SONDERAUSGABE 9. - Kompack

A.PACK
Freie Potentiale
Die 3. Generation der Thermoformer
erlaubt bei den Druckluftformautomaten
durch die neuartige,
funktionale Programmstruktur eine
Optimierungsstrategie, mit der beim
Kunden Leistung, Produktqualität
und Produktionssicherheit gezielt
verbessert werden können. Die
Komplexität des Prozesses beim
Formen, Stanzen und Stapeln setzt
eine neue Steuerungstechnik voraus,
bei der mehrere Einzelantriebe
geregelt und optimiert werden. Eine
Novität ist die neu entwickelte Benutzeroberfläche,
die eine gezielte
Bedienerführung durch die einzelnen
Optimierungsphasen zulässt.
Das bedeutet, für die Optimierung
werden dem Bediener die leistungsrelevanten
Parameter gezielt
je nach Formprogramm von der
Maschine automatisch vorgegeben,
deren Auswirkungen auf einer neu
entwickelten Benutzeroberfläche
dargestellt werden.
Bedeutender Vorteil dieser Visualisierung
ist die gezielte Darstellung
der notwendigen Informationen und
Hilfefunktionen nach den Prinzipien
des professionellen Industriedesigns.
Die Benutzeroberfläche ist
einfach zu verstehen. Sie vermeidet
Bedienfehler durch ihre klare
und einfache Menüstruktur. Die
Navigation selbst erfolgt komfortabel
über die einzelnen Menüseiten
und kann am Bedienfeld angewählt
werden. Zum Dialogsystem gehört
auch eine elektronische Hilfe, die
im Bediensystem enthalten ist.
Steuerungstechnik
Neue Steuerungstechniken erlauben
die getrennte Optimierung aller
Betriebszustände sowie eine präzise
Zuordnung aller Prozessparameter
zu den einzelnen Formprozessphasen.
Start- und Endpunkte sowie
Absolutwerte für Druck, Vakuum
etc. können präzise bestimmt und
dokumentiert werden.
Alle Maßnahmen sind speicherbar,
so dass diese bei Produktwiederholung
zur Verfügung stehen. Kurze
Taktzeiten, und hoher Automatisierungsgrad
durch Verknüpfen von
Lochstanz-, Bandstahlstanz- und
Stapeleinheiten sowie eine ausgefeilte
Werkzeugschnellwechseltechnik
sind Voraussetzungen für die
geforderte Produktivität und die
Reproduzierbarkeit aller Prozessparameter.
Um die Belastungen und damit
die Standzeiten der Werkzeugtisch-
Antriebsspindel bei schnelleren
Schließbewegungen zu realisieren,
wird eine neue Antriebstechnik verwendet.
Das dynamische Grundverhalten
der hier verwendeten Antriebe
mit elektronischer Ansteuerungstechnik
erlaubt steilere Beschleunigungsrampen
und damit kürzere
Beschleunigungs- und Bremsphasen.
Die dabei eingesparte Zeit wird für
einen weicheren Übergang beim
Richtungswechsel verwendet.
Leistungssteigerungen
Das Leistungsspektrum der Werkzeuge
konnte durch die symmetrische
Anordnung der Medien in den
wesentlichen Bereichen verbessert
werden. Die Voraussetzungen hierfür
müssen allerdings nicht nur
werkzeug- sondern auch maschinenseitig
erfolgen. Eine direkte Anordnung
der Vakuum- und Druckluftventile
an der Formstation erlauben
kürzeste Füllzeiten für die einzelnen
Kavitäten kürzeste Zykluszeiten.
Um eine verbesserte Werkzeugkühlung
zu erreichen müssen alle
Potentiale des Kühlsystems ausgereizt
werden. Konfiguration der
Kühlkanäle und Werkzeugaufbau
müssen weiter so optimiert werden,
dass dem Formteil die Wärme rasch
entzogen werden kann. Ein optimales
Kühlsystem sorgt für eine einheitliche
Temperatur auf der gesamten
Werkzeugoberfläche.
Konstante Temperaturen sollen
auch bei kürzesten Zykluszeiten
gewährleistet, sowie eine Wärmeansammlung
von Zyklus zu Zyklus
ausgeschlossen sein.
Werkzeugwechsel
Die Maschinen sind so gebaut, dass
diese schnell für neue Produkte umgerüstet
werden können.
Ein in die Steuerung integriertes
Umrüstprogramm macht den Werkzeugwechsel
einfacher und schneller.
Dafür sind nur einige wenige
Einzelschritte notwendig. Der Folientransport
öffnet sich beim Umrüsten
automatisch und stellt sich später
wieder auf die neue Folienbreite ein.
Zusätzlich werden die Stanz- und
Stapeleinrichtung auf die richtige
Position zur Formstation gefahren.
Das Maschinenkonzept berücksichtigt
auch, dass alle Formatteile
von der Bedienseite aus gewechselt
werden können. Das Formwerkzeug
wird zum Beispiel bei den RDKP
Maschinen komplett im Paket gewechselt.
Bandstahlschnitte, Stanzgegenlagen
und Stapelformatteile
sind mit Schnellspannvorrichtungen
versehen, so dass ein kompletter
Formatwechsel in kürzester Zeit
möglich ist.
Prozessoptimierung
Um die kürzeren Zykluszeiten bei
55 Produktionstakten/min optimal
realisieren zu können wurde ein neues
Stapelkonzept mit einem zweigeteilten
(beweglicher und feststehender)
Stapelkäfig realisiert. Während
der Ausschiebebewegung erfolgt die
Befüllung des beweglichen Stapelkäfigs,
der nun als Puffer dient.Die dabei
gewonnene Zeit steht für das Ausschieben
der Produktstapel zur Verfügung.
Die vorwiegend zum Einsatz
kommende Servoantriebstechnik, mit
der die Stapelbewegungen synchronisiert
und sehr fein aufeinander abgestimmt
werden können, gewährleistet
bei jeder Taktzahl eine sichere und
zuverlässige Stapelung der Produkte.
Synchronisierte Fahrbewegungen
führen zu sicheren Stapelbewegungen
und damit zu einem optimaleren
Stapelprozess. Alle Stapelbewegungen
sind im Teach- In Verfahren programmier-
und speicherbar.
Handlingsystem
Für den Stapelvorgang werden
die Formteile in der Stapelstation
Branding erfordert Vielfalt:
Etikettierer HERMA 400
Baubreiten
80, 160, 240, 320mm
Spendegeschwindigkeiten
bis 120m/min
e-mail: office@herma.at
http://www.herma.at
Wir freuen uns auf Ihren Besuch während der A.Pack
durch einen Ausbrechstempel aus
dem Formband getrennt und an die
Saugerplatte des Handlingsystems
übergeben. Das sieht einfach aus
geht aber mit maximaler Geschwindigkeit
in mehreren Ebenen vonstatten.
Aufgabe des Systems ist, dass
einheitlich hohe Produktstapel gebildet
werden.
Die Integration aller Funktionen
in die Maschinensteuerung
gewährleistet eine exakte Abstimmung
der Stapelbewegungen in
den Ablauf des Gesamtsystems.
Im Verhältnis zu seiner Funktionalität
bleibt das kompakte System
einfach bedienbar. Die Variantenvielfalt
der Stapelmöglichkeiten
erlaubt durch die zwei Lineareinheiten
das Absetzen der Formteile
auf einem Förderband. A/B/C-Stapelung
oder Teile, die in W-Anordnung
geformt wurden, lassen sich
problemlos stapeln. Die Summe
aller Maßnahmen der 3. Generation
Thermoformer bringt dem Anwender
Kostenvorteile durch sparsamen
Energieverbrauch und noch
kürzere Zykluszeiten. 22
HERMA Etikettiersysteme
Gesellschaft m.b.H.
Hohe Brücke 1
A-3124 Unterwölbling
Telefon: 02786 / 25 55-0
Telefax: 02786 / 25 55-22
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