Fragenkatalog Fertigungsverfahren

Fragenkatalog
Fertigungsverfahren
Version 1.6
Inhalt
� Fragen 1-145, 179-210
� Fragen zu den Vorträgen
o Drehen
o Innen-Hochdruck-Umformen
o Schleifen
o Fräsen
o Biegen
� Fragen, nicht behandelt: 146 – 174
Hinweise
Diese Sammlung beinhaltet die Antworten auf die Fragen von Prof. Dr. Fischer,
welche nach einer Vereinbarung auch so in der Klausur gestellt werden. Die
Antworten stammen zum Teil aus der aktuellen Vorlesung (SS07) und zum anderen
Teil aus einem älteren Fragenkatalog.
Ich kann nicht für die Richtigkeit oder Vollständigkeit der Antworten garantieren!
Einige Fragen sind hier gar nicht beantwortet (roter Hinweis) andere sind nur
Teilweise beantwortet. Wieder andere sind möglicherweise falsch beantwortet. Wer
also Verbesserungen hat, der schickt mir diese bitte per Mail, dann werde ich das
einbauen, so dass jeder etwas davon hat.
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• Schriftgrößen nochmals angepasst

SAIYA.DE 2
1. Bezeichne die 7 Hauptwertschöpfungsstufen vom Erz bis zum Endprodukt. Ordne mindestens
12 verschiedene Fertigungsverfahren in die jeweils zugehörige Wertschöpfungsstufe ein, wobei
mindestens ein Fertigungsverfahren in jeder der 7 Wertschöpfungsstufen benannt werden
muss.
1. Förderung und Aufbereitung der Rohstoffe (Abbau, Bergbau)
2. Rohmaterialherstellung (Legierungen, Verhüttung, Reduktion)
3. Halbzeugherstellung (Gießen, Tiefziehen, Schweißen, Strangpressen, Sintern, Walzen)
4. Komponenten (Drehen, Fräsen, Bohren, Tiefziehen)
5. Einbauteil (Kleben, Schweißen (Verbinden), Schrauben, Nieten, Bördeln, Pressen)
6. System (Schweißen (Verbinden), Schrauben)
7. Endprodukt [Endmontage] (Schrauben)
2. In welche Wertschöpfungsstufe gehören die folgenden 5 Fertigungsverfahren –Gießen,
Walzen, Strangpressen, Schmieden, Sintern?
Nenne die Prozessergebnisse der obigen 5 Fertigungsverfahren.
In die 3. Stufe: Halbzeuge
Gießen: Formateguss, Gußteil
Walzen: Bleche
Strangpressen: Profile, Formate
Schmieden: Formteile, Formate
Sintern: Formteile
3. Vom Rohstoff Bauxit bis zum fertigen Automobil z.B. einem Audi A2 werden alle der 7
Wertschöpfungsstufen des Aluminiums durchlaufen. Benenne für jede ein Produkt und die
zugehörigen Fertigungsverfahren!
Halbzeug Alublech walzen
Komponente Blech tiefziehen, Stanzen, Fräsen, Bohren
Einbauteil Türgriffe, Gummi, Glas, Verkleidung, Türmechanismus einsetzen
System An der A-Säule befestigen
Endmontage Karosserie mit Fahrgestell zusammenbauen
4. Nenne die Hauptgruppen der DIN 8580. Wie heißt diese DIN? Gib zu jeder Hauptgruppe einige
Gruppen und Untergruppen an! Gib Erläuterungen zu den 2 Gliederungskriterien der
Hauptgruppe!
Die DIN heißt „Fertigungsverfahren“. Hauptgruppen: Urformen, Umformen, Trennen, Fügen,
Beschichten, Stoffeigenschaften ändern. Gruppen & Untergruppen siehe DIN 8580.
Gliederungskriterien sind: a) nach der Form, ob diese geändert wird oder geschaffen und b) nach
dem Zusammenhalt, ob dieser geschaffen, vergrößert, beibehalten oder vermindert wird.
1. Urformen: Fertigen eines festen Körpers aus formlosen Stoff durch Schaffen des
Zusammenhaltes; hierbei treten die Stoffeigenschaften des Werkstückes bestimmbar in
Erscheinung
2. Umformen: Fertigen durch bildsames (plastisches) Ändern der Form eines festen Körpers;
dabei werden sowohl die Masse als auch der Zusammenhalt beibehalten

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3. Trennen: Fertigen durch Aufheben des Zusammenhaltes von Körpern, wobei der
Zusammenhalt teilweise oder im Ganzen vermindert wird
4. Fügen: Auf Dauer angelegtes Verbinden oder sonstiges Zusammenbringen von zwei oder
mehreren Werkstücken geometrisch bestimmter fester Form oder von eben solchen
Werkstücken mit formlosem Stoff; dabei wird der Zusammenhalt örtlich geschaffen und im
Ganzen vermehrt
5. Beschichten: Fertigen durch Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus formlosen Stoff auf
ein Werkstück; maßgebend ist der unmittelbare vor dem Beschichten herrschende Zustand
des Beschichtungsstoffes
6. Änderungen von Eigenschaften: Fertigen durch Verändern der Eigenschaften des
Werkstoffes, aus dem ein Werkstück besteht; dies geschieht u. a. durch Veränderungen im
submikroskopischen bzw. atomaren Bereich, z.B. durch Diffusion von Atomen, Erzeugung
und Bewegung von Versetzungen im Atomgitter, chemische Reaktionen.
5. Was ist beim Automobilbau eine „Spaceframestruktur“. Skizziere am Beispiel A2 A eine
solche Struktur aus Aluminium und zeige welche Fertigungsverfahren an welchen der
zusammengefügten Komponenten zum Einsatz gekommen sind?
Die Spaceframestruktur ist eine Art der
Karosserieframegestaltung.
Sie besteht auch Blechen, Profilen und Gußteilen
(die Knotenpunkte)
6. Erläutere einen Produktionsprozess? Was wird dabei benötig und was muss für jeden
Prozess immer definiert sein?
Für einen Produktionsprozess wird „Mensch“, „Maschine“ und „Material“ benötigt um ein Produkt zu
erstellen. Definiert müssen dabei die Eingangsgröße, Ausgangsgröße, Materialmengen und Aufgaben
von Mensch und Maschine sein.
definierter
Mensch
Eingang Material Maschine
definierter
Ausgang
7. Die Kraftstoffeinsparung im Automobil hängt von welchen Faktoren ab?
Gewicht, Reifen (Reibung), Fahrerverhalten, Motorleistung, Aerodynamik, Fahrwerk

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8. Der Werkstoffeinsatz im Automobil hat sich in den letzten 70 Jahren verändert. Nenne
einige wesentliche Veränderung!
Wie war die Gewichtsentwicklung der PKWs in den letzten ca. 40 Jahren?
Die Autos sind einerseits schwerer geworden, weil mehr Komfort eingebaut wurde, Mehr Elektronik,
Verkleidungen usw. heute wird (verhältnismäßig) weniger Stahl, Eisen, Holz verbaut, dafür mehr
Leichtmetalle wie Aluminium, Titan, Mg, Kunststoffe
9. Auch im Fahrwerksbereich werden immer mehr Komponenten und Einbauteile aus Aluminium
hergestellt. Nenne einige und gib das Fertigungsverfahren an.
Integralträger: Gießen, Biegen, Bleche, walzen, Strangpressprofile, Schmiedeprodukte in der
Aluminiumachse
10. Zeige die 3 prinzipiellen Bauformen von PKW – Motoren und skizziere dabei die
Zylinderlage zur Kurbelwellenachse!
Reihenmotor V-Motor W-Motor
11. Welches sind die beiden Hauptkomponenten eines Motors? Aus welchem Material und
welchem Fertigungsverfahren werden sie hergestellt?
Zylinderkopf (Alu, Guß, Gießen) und Motorblock (Alu/Gusseisen, Gießen)
12. Mit welchen Verfahren und mit welchen weiteren Komponenten wird der Zylinderkopf als
Einbauteil komplettiert? Nenne mindestens 4 Komponenten!
Ventile, Nockenwelle (Gegossen, zusammengebaut), Ventilsitz (Führung), Zündkerze, Ventilsitzring
(gesintert, eingedehnt), Ventilfeder, Zylinderkopfdeckel (Druckguß, Spritzguß, Mg/Al)
13. Mit welchen Verfahren und mit welchen weiteren Komponenten wird der Motorblock
(Zylinderkurbelgehäuse) als Einbauteil komplettiert? Nenne mindestens 4 Komponenten!
Kurbelwelle (Stahl, Guß) Pleuel (Al, gegossen, geschmiedet), Kolben (Al, gegossen), Kolbenringe,
Kurbelwellenlagerschalen (sintern, härten), Zylinderkopfdichtung, Ölwanne & Dichtring
14. Was bedeutet „Verheiraten“ in der Automobilindustrie!
Der Zusammenbau von Chassis & Motor mit der Karosserie (Verschraubung)

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15. Mit welchen Verfahren und Materialien werden PKW-Felgen hergestellt? Erläutere Vorteile
und Nachteile in einem
Dreiecksschema.
Design/Styling
Verfahren: Urformen, Gießen
• Material:
o Alu
� Guss
o Stahl
� Stahlblechbänder
verschweißt
Al-Geschmiedet
Low Weight
Al-Bänder
Al-Guss
16. Welche 3 Bereiche muss ein Konstrukteur/Entwickler für die Entwicklung eines Produktes
berücksichtigen?
Prozess (Produktionsprozess). Design (Konstruktion) und Material
17. Welches waren die entscheidenden Voraussetzungen für die Entwicklung des Formgießens
im Altertum?
Schmelze: Hitze (Feuer, Ofen, Schachtofen) & Form (Lehm, Kokille, Wachs)
18. In welchen Ländern, in welcher Reihenfolge, wurden diese Gießereitechnologien
eingesetzt?
1. Mesopotamien
2. China
3. Europa
19. Welcher metallischer Werkstoff wurde als erster vergossen. Warum?
Gold und Kupfer. Diese Metalle kommen in reiner Form in der Erde vor, hat man also zuerst
entdeckt. (im Gegensatz zu Aluminium, welches zuerst 1827 in Pulverform hergestellt werden
konnte)
20. Welche Gießverfahren wurden zuerst in der Vergangenheit genutzt? Warum?
Wachsausschmelzverfahren, Bienenwachsmodell mit Ton überstrichen (Form)
Formgießen mit Dauerform; Form war aus Sandstein
21. Von flüssig nach fest; Gießen wird in jedem Anwendungsbereich eingesetzt. Gib Beispiele
von Gussteilarten aus mindestens 8 unterschiedlichen Lebens- und Industriebereichen an.
Kunst (Elbquelle), Motoren, Automobilindustrie (Motorblock), Maschinenbau (Maschinenständer),
Chemie (Ventile), Schiffsbau (Schrauben), Medizin (Gelenke), Landwirtschaft, Bauindustrie,
Hauswirtschaft (Gußpfanne)
GS
Low Price

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22. Mit welchen Fertigungsverfahren wurde die Elbe-Quelle hergestellt.
Styroporform mit Keramik überzogen/gegossen und mit Sand überzogen -> ausgehärtet. Dann die
Gussform befüllt -> Styropor verdampft, abkühlen (Vollformverfahren)
23. Beim Formfüllen und Erstarren mit einem metallischen Werkstoff kommt es zu
Volumenänderungen. Erläutere und skizziere diesen Vorgang an einem Teil sowie in einem
Diagramm V über T.
Im Übergang von flüssig auf fest kommt es zu einem Volumensprung (Verringerung), dabei ist aber
die Volumenänderung im festen Bereich wesentlich wichtiger, da diese nicht durch nachfließendes
Material aus dem Steiger kompensiert werden kann.
V
FE-FE
FL-FL
FL-FE
24. Benenne Eisengusswerkstoffe und Nichteisengusswerkstoffe und ordne sie ein.
Lammellengraphit, Kugelgraphit, Vermikulargraphit, Temperguss, Stahlguss
Nichteisen: Kupfer, Zink, Zinn, Blei (Schwermetalle), Aluminium, Magnesium, Titan (Leichtmetalle)
26. Welche Metalle gehören zu den Schwermetallgusswerkstoffen? Benenne einige und die
daraus hergestellten typischen Produkte.
Kupfer, Blei, Zink, Zinn (Messing, Bronze). Bsp: Verbindungsstücke Wasserleitung
27. Welches sind die 2 typischen Leichtmetallgusswerkstoffe? Nenne einige Produkte zu den
Metallen.
Aluminium und Magnesium
Hüftprothesen, Felgen, Karosserie-Knotenpunkte, Motorblöcke, Türgriffe usw.
28. EN AW-6XXX und EN AC-5XXX0 sind Europäische Normen für was?
EN = European Norm, A = Aluminium, W = Wrought Alloy (Knetlegierung),
C = Cast (Guss), 6XXX = Aluminium-Magnesium, 5XXX0 = Aluminium
29. Was ist eine Knetlegierung?
Warm (fest)
Kalt (fest)
Eine Knetlegierung ist eine Legierung mit nur einer Phase, z.B. α-MK (die kein 2-Phasen-System
hat).Sie ist kubisch flächenzentriert und hat dadurch viele Gleitebenen, wodurch sie gut umformbar
ist.

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30. Nenne mindestens 6 Eisengusswerkstoffe mit ihren Normbezeichnungen sowie die
zugehörigen Eigenschaften und ordne einige typische Gussprodukte zu.
Lamellengraphit (GJL) - Schwingungsdämpfer, Druckbelastbar – Maschinenständer
Kugelgraphit (GJS) [Sphäroguss] – Wechselfest, ähnl. Stahl – Kurbelwelle
Vermikulargr. (GJV) [Würmchen] – gute Wärmeübertragung, weniger Zug-Druckfest
Temperguss (GTW) [Weiß] - Gut schmiedbar, hohe Zähigkeit, schweißbar, Fahrwerks und Lenkungsteile
Temperguss (GTS) [Schwarz] - Gute Gießbarkeit, leicht zerspanbar, Kolben, Zahnräder, Triebwerksteile
Stahlguss (GS) - Duktil, schweißbar, Gehäuse für Dampfturbinen
31. Was ist Grauguss? In welchem Bereich liegen die Kohlenstoffgehalte? Zeichne die typische
Ausbildungsform des Graphits in der Eisenmatrix. Welche Eigenschaften werden dadurch
erzeugt?
s.o. – Kohlenstoffgehalt von 2 % bis ca. 5 %
32. Erläutere einige Trends in der Substitution zwischen Werkstoffen und Verfahren!
Trend zum Leichtbau - Aluminium - > Kunststoffe/Magnesium - Stahl, Temper -> Kugelgraphit
Gussherstellung Schweißen
33. Skizziere und beschreibe den Ablauf des Formens mit Bentonit gebundenem Sand
(Grünsandformverfahren) bis zur fertig gestellten, abgießfähigen Form. Das Modell ist 2geteilt
auf Formplatten für eine Oberkasten- und eine Unterkastenform.
Ober/Unterkasten auf einer Platte befestigt – Führung des Formkastens durch Formstifte, Jeweils
Kasten über eine Formhälfte, dann Sand einfüllen und verdichten (Pressen) � Form abziehen (über
Stifte)
Beim Oberkasten extra: Fallrohr (Ohne Trichter; wird erst später in die Form gefräst), Lauf vom
Fallrohr quer zur Form � Anschnitte (Anschnittsystem) vom Lauf zur Form – Formschräge und
Formradius beachten – Speisen (weil Material sich zusammenzieht) – Klammern oder Gewicht auf
den oberen Kasten legen.
34. Skizziere ein komplett abgegossenes Flanschstück, wie es nach dem Erstarren und
Abkühlen aus dem Formsand entnommen wird!
Auszugschräge
Speiser
Lauf
Kern
Von Oben

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35. In die Form muss ein Kern zur Erzeugung von inneren Oberflächen eingelegt werden.
Welche Probleme treten dabei auf? Wie werden diese Probleme gelöst?
Kern kann fallen (Schwerkraft) oder schwimmen (Auftrieb) muss gelagert werden Kernlager oder
Kernstützen (Kernmarke)
weitere Probleme: Kern bildet Gas durch Verbrennung durch Metall Gasblasen --- Gas tritt nur ein,
wenn Gasdruck über Metalldruck steigt (Metallostatischer Druck)
36. Skizziere und erläutere folgende Begriffe:
Einguss, Lauf, Anschnitt, Speisungswege, Aushebeschräge, Kernlager, Auftrieb
Einguss = Fallrohr, Lauf = Rohr in der Trennebene, Anschnitt = vom Lauf zur Form, Speisung =
Trichter zur Nachspeisung, Aushebeschräge = Schräge damit das Material nicht haftet, Kernlager,
Auftrieb: siehe oben
37. Was ist zu berücksichtigen, damit eine verdichtete Form vom Modell abgezogen werden
kann?
Aushebeschräge
38. Was ist Schwindung? Welche Arten von Schwindung gibt es?
Flüssig-Fest-Schwindung (eher unwichtig, da Material nachfließt)
Fest-Fest-Schwindung: Material schrumpft nach Erstarrung � Form vergrößern
39. Sie erhalten eine Fertigteilzeichnung für ein Rohrverteilerstück mit Dichtflanschen. Welche
maßlichen Korrekturen bzw. Datenumwandlungen müssen Sie machen damit Sie das Gießmodell
herstellen können?
Bearbeitungszugabe (mehrere Millimeter, je nach Bearbeitung); Fest-Fest-Schwindung; Teilung
festlegen; Auszugsschräge; Kern erstellen (kleiner); Lauf, Anschnitte, Steiger, Einguss
40. Was ist ein Formstoff?
Ein Material, aus dem man eine Form herstellen kann
41. Welche Sande für Formstoffe kennen Sie? Nenne 3 Sande und deren Vorteile und Nachteile.
Quarzsand (schlecht: Quarzsprung, hohe Ausdehnung); Chromitsand (führt gut Wärme ab),
Zirkonsand (Hochschmelzend, gute lineare Wärmeausdehnung), Olivinsand, Schamottesand

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42. Aus welchen wesentlichen Bestandteilen besteht ein Formstoff für das
Grünsandformverfahren und warum? Warum sieht der Grünsand Schwarz aus?
Quarz (Hauptbestandteil), Kohlenstoff (Wärmebeständigkeit, verhindert das Anbrennen (Verbindung
Metall Sand), weil er selber verbrennt, und so ein Gaspolster bildet.), Bentonit und Wasser
(Zusammenhalt)
43. Welche Eigenschaften müssen Formstoffe haben und warum? Nenne 5 Eigenschaften.
Gut verdichtbar, konstante Korngröße, keine Wechselwirkung mit Schmelze, formbeständig,
hitzebeständig, gut verarbeitbar, gasdurchlässig, wiederverwendbar
44. Was ist Bentonit und was ist Montmorillonit? Wofür werden diese verwendet? Was sind ihre
Funktionen?
Bentonit ist das Bindemittel für den „Grünsand“ – Bentonite sind Tone (Montmorillonit ist eine
Untergruppe, die die größte Oberfläche hat) – sind im Quellbinder, nehmen Wasser auf
45. Nenne 5 Verfahren um Bentonit gebundene Sande zu verdichten.
Stampfen, Pressluft, Rüttelpressen, Explosion, Schleudern, Luftdurchströmverfahren
46. Skizziere den Ablauf in einer Gießerei mit allen Material- und Hilfsmittelkreisläufen in
einem Flowchart.
Sandkreislauf (hellblau), Kastenkreislauf (violett) und Gusskreislauf (braun):
Neuer Sand
Sand
Guß
Silo/Aufbereitung
Mischen
Modellherstellung
Kernherstellung
Vom Kasten
trennen
Gussteilbearbeitung
Kasten bereit
Form erstellen
Befüllen
Verdichten
Gießen
Abkühlen
Gußteil
Gußeisen
Hochofen
Gußreste

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47. Erläutere und Skizziere die Funktionsweise eines
Kupolofens. Wofür wird er verwendet und für welche Metalle?
Für Restschrott – wird nicht 100% Stahl sondern muss auch Guss
eingeworfen werden + Kohle ausschließlich Kohlenstoffreiche
Eisenwerkstoffe
Im Wechsel: Kohle, Schrott, Kohle, Schrott usw. + Luft (O2) –
Ergebnis: Schlacke und Eisen
48. Erläutere und skizziere die Funktionsweise eines Induktionsofens. Für welche Metalle wird
er verwendet?
Es wird im eingeworfenen Metall durch den Wechsel von Plus und Minus eine Spannung induziert �
Reibung � Wärme
Man kann ausschließlich Metalle schmelzen
49. Welche andere Schmelzaggregate kennen Sie? Für welche Metalle werden diese bevorzugt
verwendet?
Elektrisch: Induktion (Alle) – Widerstands (Leichtmetalle) – Lichtbogen
Brennstoffe: Kohle (Eisen, Stahl, Guss) – Öl – Gas (Alle, haupts. Alu)
50. Zeige die Haupteinteilungen der Form- und Gießverfahren auf und gib einige Beispiele zu
den Untergruppen.

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51. Nenne einige Verfahrens-Beispiele zu den Bindungsarten heißhärtend, kaltaushärtend
sowie 2 Beispiele für anorganische Bindersysteme.
• Heißhärtend: Maskenformverfahren, Hot-Box-Verfahren
• Kaltaushärtend: Kaltharzverfahren, Cold-Box-Verfahren, Pep-Set-Verfahren
• Organische Bindersysteme: Wasserglasverfahren, Zementsandverfahren, anorganische
Warmboxbinder (AWB)
52. Was ist bei der Kernherstellung von verlorenen Kernen die Bedeutung des Katalysators?
Der Katalysator (Amingas oder Wärme) dient der Aushärtung. Er setzt den entsprechenden
chemischen Prozess in Gang.
53. Nenne einige Form- und Kernverfahren für die Herstellung von:
a. Kleinserien
b. Großserien
c. Gewichte >> 100 Kg
d. Grauguss in Großserie
Zu a): Kleinserien: Zementsandverfahren, Pep-Set
Zu b): Großserien: Wasserglasverfahren, Grünsandverfahren, Cold-Box
Zu c): Gewichte (>> 100 kg): Zementsandverfahren, Furanharzverfahren
Zu d): Grauguss in Großserie: Grünsandformverfahren
54. Welches sind die Unterschiede bei der Gasentwicklung von abgegossenen Kernen aus
organischen bzw. anorganischen Bindersystemen?
Organisch: hohe Kerngasentwicklung → Blasenbildung (Verbrennung der Kohlenstoffe)
Anorganisch: geringe Kerngasentwicklung
55. Wie entsteht Kerngrat? Wie wird er entfernt? Was ist das Problem, wenn er nicht entfernt
wird?
• Entstehung: Wenn Kernkasten nicht sauber geschlossen ist, entsteht Kerngrat.
• Entfernung: Mit Hilfe von Kettenvorhang, Roboter etc.
• Problem: Übertragung des Grates in das Gussteil („hohle“ Ausformung im Gussteil).
56. Was sind Binderbrücken in abgussfertigen Kernen? Skizze und Erläuterung
Binderbrücken sind an den Kontaktflächen zwischen zwei Sandkörnern ausgehärtetes Bindersystem.
Sandkorn
Binderbrücke
Sandkorn

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57. Erläutere die Bestandteile eines 2-geteilten Kernkastens!
• Ober- und Unterkasten (2 Teile)
• Mit Führungsstiften zueinander ausgerichtet
• Düsen (Filter) zum Luftaustritt, aber kein Sand
• Auswerferstifte
58. Erläutere das Prinzip des Kernpaketverfahrens, welches in Großserie für die Herstellung
von Motorblöcken und Zylinderköpfen aus Aluminium eingesetzt wird.
• Kernpaket herstellen
• Kernpaket montieren
• Abgießen
• Entkernen
• Sand recyceln
• Teil weiterbearbeiten
59. Warum hat dieses Verfahren einen Vorteil bei Toleranzen (Maßen)?
Hotbox: Kasten (Metall ist Warm) – s.u.
60. Warum ist bei diesem Verfahren das Cold-Box System eingesetzt?
Das Verfahren wird bei Raumtemperatur durchgeführt, Toleranzprobleme durch Schwindung können
beim Kernpaketverfahren und Cold-Box-Verfahren ausgeschlossen werden.
61. Warum ist es von Vorteil nach dem Gießen der Form sofort das Kernpaket zu drehen? Was
ist notwendig, um die Form drehen zu können?
Vorteil: Lauf mündet in den Steiger, zuerst füllen von unten nach oben (Vorteilhaft wegen
Spritzern), danach um 180° drehen, Steiger dann Oben (Schwerkraftspeiser), je nachdem auch
bessere Abkühlung
Notwendig: Verschließen des Laufs mit Stickstoff
62. Erläutere den Unterschied zwischen dem Kernpaketverfahren und dem Grünsandverfahren
und dem Schwerkraftkokillengießen?
• Kernpakete: Innen und Außen, Kern geht immer verloren
• Grünsand: Kern innen, außen Grünsandverfahren (Bentonit)
• Schwerkraftkokillengießen: Außenform = Dauerform
63. Wie lange dauert es, das in das Kernpaket eingegossene Aluminium von Gießtemperatur
auf ca. 250°C im Paket abzukühlen? 15 Minuten oder 5 Stunden oder 24 Stunden?
5 Stunden

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64. Wie ist der Ablauf beim Schwerkraftkokillengießen?
• Schließen der Kokille
• Abgießen
• Erstarren
• Entnehmen des Abgusses
65. Von welchen Erstarrungszeiten kann man beim Kokillengießen (Schwerkraft) von Alu
ausgehen? Was beeinflusst die Erstarrungszeit?
Die Erstarrungszeit beträgt ca. 6 Minuten. Durch Kühlung der Kokillen kann diese Zeit jedoch
verkürzt werden.
66. Was ist ein Steiger beim Gießen? Warum ist er notwendig?
Der Steiger sorgt beim Gießen für den notwendigen Nachschub an Material während der Erstarrung.
(Speisung) Beim Schwerkraftkokillengießen wird durch ihn auch das flüssige Material in die Form
gegossen.
67. Worauf muss man bei kernreichem Kokillenguss achten?
Die Kerne müssen fest positioniert werden, damit sie beim Abgießen nicht verrutschen.
Die Kerngase, die sich beim Abgießen bilden, müssen abgeführt werden.
68. Worauf muss man bei Verwendung von Kernen im Kokillenguss besonders achten?
Siehe Frage 67!
69. Aluminium in der flüssigen Phase hat eine sehr hohe Löslichkeit von Wasserstoff. Was
passiert diesbezüglich bei der Erstarrung des Metalls?
Aluminium nimmt bei der Erstarrung Wasserstoff auf.
70. Erläutere Maßnahmen zur Säuberung der Aluminiumschmelze!
Entgasung, z.B. mit Stickstoff (N). � Stickstoff wird in die Schmelze geblasen und steigt darin als
Blasen auf. Der Druck in dieser Blase zieht den Sauerstoff und den Wasserstoff an und steigt damit
auf.
71. DAS Dendrite–Arm-Spacing (Dendriten-Arm-Abstand), was bedeutet das?
DAS → Abstand der „Zweige“ des „Tannenbaum“-Gefüges (Mittenabstand)

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72. Bei der Erstarrung einer Aluminiumlegierung in einer Schwerkraftkokille zur Herstellung
eines Zylinderkopfes entstehen im gekühlten Bereich der Brennraumseite sowie nahe des
Steigers unterschiedliche DAS-Werte. Ordne die Werte 25 und 55 den Positionen am
Zylinderkopf zu.
• 25 Brennraumseite
• 55 Steiger
73. Zeige den Verlauf der Festigkeit bei unveränderter Aluminiumlegierung in Abhängigkeit
vom DAS auf.
Festigkeit (N/mm²)
DAS (Mikrometer)
74. Welche Tätigkeiten und Prozesse beeinflussen den Ablauf und die Zeiten beim
Schwerkraftgießen in Kokille an der Gießmaschine?
Technisch notwendige Erstarrungszeit des Gußteils und die Handlingszeiten müssen aufeinander
abgestimmt sein.
75. Mit welchen Öfen werden Aluminiumlegierungen geschmolzen? Was wird als
Einsatzmaterial verwendet?
Induktionsofen, Gasschmelzofen.
Einsatzmaterialien: Al-Masse, Ausschuss, Abgetrennte Steiger, Anschnitte und Lauf
76. Was konnten Sie bei der Simulation des Formfüll- und des Erstarrungsvorganges beim
Abguss einer Gießform eines Motorblockes beobachten? Was waren die Aussagen dieser
Simulation? Wofür sind diese Simulationen wichtig?
Wärme und Kälteherde können gesehen werden. Das ist wichtig für die Optimierung der Gußform,
damit es zu keinen Lunkern kommt aufgrund von engen Stellen.
77. Skizziere und Erläutere das Prinzip des Niederdruckverfahrens.
• Form
• Schmelze im geschlossenen Gefäß
• Mit Druck durch Steigrohr in Form drücken, bis Form gefüllt ist
• Druck muss bis zur Erstarrung anhalten
Steiger
Formhälften
Luft/Druck

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78. Zeige an einem Beispiel das Formenfüllen und das Erstarren beim ND-Guß auf. Skizze und
Erläuterungen.
Siehe Nr. 77
79. Was sind Speisungswege? Wie laufen beim ND-Guss die Speisungswege?
Wege, durch die genügend Material nachgespeist werden (kann) muss
Beim ND-Guss verlaufen sie von unten nach oben
80. Erläutere Vor- und Nachteile ND-Guss und Schwerkraftguss.
Niederdruckguss
Vorteile:
Nachteile:
Schwerkraft Guss
Vorteile:
Nachteile:
• „steigendes“ Gießprinzip
• wenig Turbulenzen
• wenig überschüssiges Material
• langsames Verfahren, Gußteil muss in Werkzeug erstarren
• Druck muss bis zur Erstarrung aufrecht erhalten werden
• einfache Anlage
• schnelle Taktzeiten
• viel Material muss vergossen werden � viel überschüssiges Material
81. Welche Teile werden bevorzugt im ND-Verfahren hergestellt?
Felgen (Auto), Zylinderköpfe, Belastete Teile
82. Erläutere das ROTA-Cast–Verfahren. Was sind die Vorteile dieses Verfahrens?
• Gusswanne füllen, Form aufsetzen
• Beginn der Formfüllung durch Drehen (bis 180°) Form und Wanne
• Form füllt sich (gegen gekühlte Flächen)
• Vorteile: Laminare (gerichtete) Erstarrung, schnelle Erstarrungszeit und wenig Anguss
(Materialverschwendung)
83. Wie erfolgt beim Rota-Cast–Verfahren das Formfüllen und die Erstarrung?
Siehe Frage 82

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84. Mit welchem Verfahren kann man Rota-Cast vergleichen?
Das Rota-Cast-Verfahren (Kippgießen) ist ähnlich dem Schwerkraftgießen und dem ND-Guß.
85. Wie funktioniert das Druckgussverfahren? Skizze und Erläuterung?
bewegliche
Form
Schließkraft
feste Form
Einfüllöffnung
Einfüllen des flüssigen Materials
Vorfahren des Kolbens (Form füllt sich)
Weiteres Vorfahren um Druck zu erhöhen
bis Erstarrung beendet
86. Für welche Arten von Gussteilen ist der Druckguss besonders gut geeignet?
• geringe Wanddicken
• hohe Festigkeiten
• begrenzte Größe der Teile
• hohe Stückzahlen bei kleineren Teilen
87. Skizziere für den Druckgussvorgang in einem Diagramm Druck, Weg und Geschwindigkeit!
88. Was sind die Probleme und Vorteile beim DG-Verfahren?
Vorteil: DG ist bei hohen Auflagen sehr günstig
Nachteil: Schmelze kühlt schnell ab beim Schießen � viel O2 gebunden: O2 wird eingeschlossen:
Außen feste Schicht, innen Offenporig
Nachteil: Nur „Kleinteile“ (bis Motorblockgröße) können hergestellt werden
Nachteil: Kerne müssen metallisch sein (wegen stabilität) (Ziehkerne)
Weg
Druck
Geschwindigkeit

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89. Wie funktioniert das Druckgussverfahren? Skizze und Erläuterung?
Zeige das Druck / Weg –Zeitdiagramm beim Druckguss und skizziere die jeweilige
Druckkolbenstellung im Gießrohr dazu.
Zwei Formhälften werden aneinander geschoben. Schmelze wird in einen Druckkanal der festen
Formhälfte gefüllt. Ein Stempel schiebt nun die Schmelze soweit vor, bis der Einlass durch den
Stempel verdeckt ist. Dann erfolgt der „Schuß“, d.h. der Stempel schnellt nach vorn und drückt die
Schmelze in die Form.
Siehe auch Frage 85
90. Beschreibe das Mikrogefüge eines Schnittes durch die Wandstärke eines Druckgussteiles.
Das Gefüge eines Druckgussteiles wird von außen nach innen immer grober und poröser. Dies äußert
sich dadurch, dass die DAS-Abstände sowie die Häufigkeit und Größe von Gaseinschlüsse, Lunkern
und Poren zunimmt. Die Festigkeit des Gefüges ist also an der Oberfläche am höchsten und nimmt
im Inneren des Bauteils immer weiter ab.
91. Normaler Druckguss ist nicht wärmebehandelbar und nicht schweißbar, warum?
Wegen der Gaseinschlüsse, die bei einem Gußteil nur unter Verwendung spezieller Verfahren zu
vermeiden sind, ist Schweißen oder Wärmebehandeln nicht möglich. Durch die Temperaturerhöhung
würde sich das eingeschlossene Gas ausdehnen und so zu starken Schäden (Explosionskrater) im
Material führen.
92. In welchem Gießverfahren wurde dieses Produkt hergestellt? Wie viele Teile sind es?
Können in diesem Verfahren Kerne verwendet werden? Wenn ja, wie?
• 2 Einzelteilen
• Aluminium-Druckguss
• Kerne können bei diesem Verfahren nur
mit Dauerformen realisiert werden.
Deshalb ist schon bei der Konstruktion
darauf zu achten das sie nach dem
Gießvorgang wieder in einem Stück
entfernt werden können.
Hinterschneidungen sind deshalb nur
durch die Zweiteilung möglich.
93. Erläutere die prinzipiellen Unterschiede und Gemeinsamkeiten zwischen Tixo-Casting und
Rheo–Casting! Beschreibe den Ablauf.
Beim Rheo-Casting kühlt die Schmelze auf die Gießtemperatur ab, beim Tixo-Casting wird das Metall
nur auf die Gießtemperatur erhitzt.
New Rheocasting (NRC) ist ein Verfahren zum Gießen von teilerstarrten Schmelzen. Dabei wird
anders als bei Thixocasting oder Thixomolding, wo ein spezielles Vormaterial benötigt wird das semi
– solid Material direkt aus der Schmelze hergestellt. Durch das rasche Abschrecken der leicht

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überhitzen Schmelze unter die liquidus Linie werden viele Keime erzeugt, die dann durch gezielte,
langsame Abkühlung globulitisch (kugelig) heranwachsen.
� Rheo-Casting
� Thixo-Casting
Diese Mikrostruktur hat den Vorteil einer besseren Dehnung. Weiter ergeben sich durch den
verringerten Wärmeeintrag längere Wärmestandzeiten und kürzere Zykluszeiten.
94. Erläutere den metallurgischen Vorgang an einem 2-Stoffsystem Al-Si, der für die beiden
Verfahren genutzt wird. Zeige Beispielhaft die entstehenden Gefüge!
Al-Si Legierung wird in 2-Phasengebiet gehalten, so dass sich ein Gleichgewicht zwischen flüssig und
fest einstellt.(Gesetz der abgewandten Hebelarme). In diesem Zustand kann ein bestimmter Anteil
von Si im Al gelöst werden. Nun wird die Legierung schnell abgekühlt. (z.B. Druckguss)
Temperatur [°C]
• Grobes, homogenes Gefüge (welches bei T1 schon fest war)
• Feines Gefüge reich an Si (welches bei T1 flüssig war)
Zustandsschaubild
Aluminium-Silizium
α+Schm
α
Schmelze
E (11,7%)
α+β
Schmelze+β
Al Masse-% Si �
Si
β
1214°C
660°C
577°C
95. Stranggießen gehört zu welcher Gruppe der Form und Gießverfahren? Skizziere und
erläutere den Zusammenhang dieser Verfahren!
• Untergruppe: Stranggießen (1.1.5)
• Gruppe: Urformen aus flüssigem Zustand (1.1)
• Hauptgruppe: Urformen (1)
T1
Temperatur [°C]
flüssig
fest
Liquiduslinie
Soliduslinie
Al Masse-% Si �
Si

SAIYA.DE 19
96. Welches sind typische Metalle, die stranggegossen werden?
Halbzeugherstellung � Walzen
Austenitische Stähle (kubisch flächenzentriert), Aluminium, Kupfer
97. Was stellt man mit dem Stranggießen für Produkte her? Wofür werden diese dann
weiterverwendet?
• Formate, Profile
• Walzbarren
• Knüppel, Stangen
98. Zeichne das Prinzip des Stranggussverfahren
a) Vertikal mit 2 Varianten
b) Horizontal
a) 1. Vertikal, auf Länge abgesägt
b) Horizontal
2. Vertikal, mit Biegen in die Waagerechte

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100. Erläutere die Hauptelemente dieses Verfahrens mit seinen wesentlichen Funktionen. Wie
bewerkstelligt man den Gießbeginn? Skizze und Erläuterung!
• Gießdüse (Zufluss zur Kokille)
• Kokille (in der Kokille beginnt die Erstarrung)
• Wasserkühlung in der Kokille (Primärkühlung)
• Rollen: - Abzugsrollen („Ziehen“ den Strang aus der Kokille)
Biegerollen (nur beim vertikalen Stranggussverfahren mit anschließendem
Biegen in die Waagerechte)
• Wasserschleier (Sekundärkühlung der Rollen)
• fliegende Säge
• Sumpf, mit Wasser gekühlt (Auffangbehälter für abgesägte Stücke)
Gießbeginn mit Stopfen, der Metall mit herauszieht.(siehe Skizze)
101. Was bedeutet Seigerung im Zusammenhang mit Strangguss?
Unterschiedliche Konzentrationen der Bestandteile durch unterschiedliche
Abkühlungsgeschwindigkeiten
102. Skizziere und erläutere das Entstehen von Überflächenproblemen beim Strangguss!
Überflächenprobleme entstehen, wenn der Luftspalt
zwischen Kokille und Gussmaterial zu groß wird (durch das
Schrumpfen des Materials beim Erstarren):
Der Luftspalt verschlechtert die Kühlung im Vergleich zur
Kokille und zur Wasserkühlung, es entstehen feste und
noch flüssige Bereiche, es kann zu Abrissen kommen.
103. Welche 2 Arten von Schleudergießen gibt es? Skizziere, Gib Produktbeispiele und
erläutere Vorteile und Nachteile.
1. Rohre aller Arten, Hohlwalzen, Motorliner (Zylindereinlage)
2. Generell: rotationssymmetrische Teile
Vorteil: Es wird wenig Reste geben, keine Steiger usw.
Nachteil: Teile müssen zwingend rotationssymmetrisch sein

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104. Beim Erstarren und Erkalten aus der flüssigen bis in die feste Phase auf Raumtemperatur
entstehen physikalische Phänomene. Erläutere diese und vervollständige das Bild mit
Bezeichnungen und erläutere das jeweils aufgetretene Phänomen
Makrolunker
Mikrolunker
105. Warum sind die unten aufgeführten Konstruktionen einmal schlechter und einmal besser?
Was war das Problem?
Dünnwandige Stellen erstarren zuerst und verstopfen so die Speisungswege. (Lunker entstehen) Die
Querschnitte müssen in Richtung Speiser immer größer werden: Heuvers’sche Kreismethode.
106. Gib für folgende unzweckmäßige Gestaltungen verbesserte Lösungen:
a) b) c)
Außenlunker
Innenlunker
Einfallstelle durch Vakuum
Fe-Fe-Schwindung
Formhohlraum
a) Teile müssen/sollten immer in einer Ebene konstruiert werden (Leichtere Bearbeitung, z.B.
mit dem Fräser � Ökonomischer)
b) Bohrung aus Nische herausholen, damit einfacher Montiert werden kann
c) Gußteile nicht auf Biegung/Zug beanspruchen, sondern nur auf Druck

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107. Skizziere, erkläre und gib die Ursache folgender Gussfehler und das zugehörige
Gussverfahren an: Penetration, Blattrippen, Brandrisse, Gasporosität, Lunker, Versatz und
Gratbildung!
• Penetration: Bei poröser Sandform zieht das Metall in den Sand
• Blattrippen: Wie oben, bei kleinen Rissen im Sand
• Brandrisse: Bei Metallform, Verschleiß-/Ermüdungserscheinung
• Gasporosität: Einschlüsse im Gußteil
• Lunker: Vakuumeinschlüsse im Gußteil, auch größere
• Versatz: Nicht genau zentrierte bzw. verrutschte Formhälften oder Kerne
• Gratbildung: An der Naht zwischen den Formhälften
108. Vervollständige folgende Tabelle:
Verfahren
Form
Dauer- verlorene Dauer-
Modell
verlorenes kein
Vollformguss X X
Handformen X X
Schleuderguss X X
Maskenformen X X
Kokillenguss X X
Maschinenformen X X
Druckguss X X
Feinguss X X
Strangguss X X
109. Beschreibe was und warum auf der rechten Seite verbessert wurde!

SAIYA.DE 23
110. Was verstehen Sie unter Sintern?
Sintern ist ein Glühen von gepressten Metallpulver beim dem durch Diffusion und Rekristallisation
ein zusammenhängendes Gefüge entsteht.
111. Nenne die Fertigungsschritte, die zur Herstellung von Sinterformteilen gehören.
1. Pulver mischen
2. Form füllen, pressen, freilegen (aus Form entfernen)
3. Gleitmittelausbrennen, Sintern, abkühlen
4. Nachbehandlung, gegebenenfalls Schmieden oder Kalibrieren
112. Zeige den Unterschied zwischen Zweifachsintern und Pulverschmieden auf!
� Beim Zweifachsinter erfolgt nach erstem Sintervorgang ein Nachpressen, anschließend wird
Sintervorgang wiederholt. Hiernach erfolgt ein Kalibrieren.
� Beim Pulverschmieden erfolgt im Gegensatz zum Zweifachsintern nach dem Sintern eine
Erhitzung über Rekristallisationstemperatur sowie anschließendes Warmpressen.
� Die Raumerfüllung beträgt beim Pulverschmieden im Gegensatz zum Zweifach-Sintern 100%.
113. Zeige in einem Diagramm die Dichteunterschiede von Stahl auf, hergestellt durch Einfach-
, Zweifach-, Sinterschmieden und Gießen auf!
� Die Dichte ist beim Zweifach-Sintern höher als beim
Einfach-Sintern, d.h. die Raumerfüllung ist beim
Zweifach-Sintern entsprechend höher.
� Beim Sinterschmieden und Gießen werden max. Dichten
erreicht, d.h. die Raumerfüllung beträgt bis zu 100%.
� Da Sintermaterialien im allgemeine porös sind, ist die
Raumerfüllung entsprechend kleiner eins.
114. Nenne einige wesentliche Produkte, die durch Sintern hergestellt wurden.
Pleuellager, Zahnräder, Filter, Gleitlager, Schneidplatten
100%
ρ
115. Erkläre und skizziere den Vorgang des „Verbindens“ beim Sinterprozess.
pressen sintern
Einfach-S.
Zweifach-S.
Sinterschm.
Gießen

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116. Was bedeutet Kalibrieren beim Sintern? Bei welchen Sinterverfahren wird in der Regel
kalibriert und wo nicht?
Kalibrieren ist das Nachpressen des Teils mit einer Form/Stempel zum Zweck Verziehungen
auszugleichen und zu korrigieren.
117. Zu welcher Hauptgruppe nach DIN 8580 gehört der Sinterprozess?
Welches sind die Hauptgruppen dieser DIN und wie stehen diese im Zusammenhang bzw.
werden diese abgegrenzt?
„Urformen aus dem Pulverförmigen“
Hauptgruppen: Urformen, Umformen, Trennen, Beschichten und Stoffeigenschaften ändern
118. Ist das Sintern und das Lasersintern der gleiche Prozess? Wenn nicht erläutere die
Unterschiede!
Laserenergie wird als Katalysator genutzt um eine Reaktion in einem ganz bestimmten Punkt zu
erzeugen, während beim Sintern ein Teil verpresst und im Ganzen erhitzt wird.
119. Erläutere den Unterschied zwischen „Rapid Prototyping“ und „Lasersintern“. Was
bedeutet Lasersintern?
Lasersintern ist eine Möglichkeit des Rapid Prototypings
120. Welche Werkstoffe werden hauptsächlich beim Lasersintern verwendet?
• Metalle, Keramiken, Kunststoffe und Croningsand in Pulverform
• Kunstharze in flüssiger Form
121. Skizziere in wenigen Schritten das LS Verfahren!
Ein Laserstrahl wird über Linsen und Spiegel auf der
Bearbeitungsebene fokussiert. Die Energie an dieser Stele reicht aus
um die Körner/das Pulver dort zu verbinden. Der Laser bewegt sich
nun auf dieser Ebene und zeichnet so die Schicht ab. Danach wird eine
neue Ebene aufgebracht (z.B. 1 mm Schicht neues Pulver), der Tisch
fährt nach unten und der Laser fährt nun die neue Ebene ab. So
entsteht Schicht für Schicht das Endprodukt.
122. Wo liegen die Vorteile des Verfahrens?
Es wird keine teure Guß-Form benötigt, komplexe Teile (z.B. mit Hinterschneidungen) sind möglich,
relativ schnelle Prototyp-Herstellung (s.u.)

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123. Wofür werden angefertigte LS Teile verwendet?
Prototypen, Testteile, aber auch nahtlose Grußformen (Vorteil: Kern kann im selben Arbeitsschritt
gefertigt werden)
124. Interpretiere die Aussage „LS ist ein schnelles Verfahren!“
Die Taktzeit des LS-Verfahrens ist sehr lange (mehrere Stunden für ein Teil), allerdings ist die
Herstellung eines Prototyps immer noch relativ schnell, da keine Form gebaut werden muss.
125. Gibt es einen Zusammenhang zwischen Lasersintern und Konstruktion?
Ja. Die Konstruktion liefert die Daten für das Lasersintern. Umgekehrt liefert das lasergesinterte
Produkt wichtige Erkenntnisse für die Konstruktion.
126. Die Fertigungsverfahren der Hauptgruppe Umformtechnik werden nach DIN 8582 in 5
Gruppen eingeteilt. Nenne diese und gib dazu einige Beispiele von Untergruppen.
Druckumformung (Walzen, Gesenkformen, Freiformen, Eindrücken, Durchdrücken);
Zugdruckumformung (Durchziehen, Tiefziehen, Kragenziehen, Knickbeugen); Zugumformung
(Längen, Weiten, Tiefen); Biegeumformung (Biegen mit geradliniger Werkzeugbewegung, Biegen mit
drehender Werkzeugbewegung), Schubumformung (Verschieben, Verdrehen)
127. Wodurch entstehen die Gleitvorgänge beim plastischen Umformen. Skizze und
Erläuterungen!
Durch das Abgleiten von Gitterebenen.

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128. Skizziere die Gleitvorgänge bei Zug-, Druck- und Schubbelastungen.
Zugbelastung Druckbelastung Schubbelastung
F
F
Werkstoff mit ausgeprägter Streckgrenze (45° Winkel)
129. Nenne die 3 wesentlichen Kristallorientierungen (Gitterformen) von Metallen.
Kubisch flächenzentriert, kubisch raumzentriert, hexagonal
130. Welche Orientierung lässt sich am besten Verformen und warum?
F
F
Kubisch flächenzentriert, da hierbei die meisten Gleitebenen vorkommen, des weiteren sind die
Körner alle unterschiedlich orientiert, was die Gitterstruktur angeht, dies führt dazu, dass es
grundsätzlich keine ungünstige Umformrichtung gibt, wie z.B. bei der hexagonalen Struktur.
131. Welche 2 wesentliche Metalle (Legierungen von Metallen) sind kubisch-flächenorientiert?
Aluminium, -MK (Stahl) sowie Kupfer
132. Zeige die Auswirkung der Rekristallisation
auf Dehnung und Festigkeit auf.
Siehe Abb. rechts
133. Wie verändert sich die Fließspannung σ bei der Umformung?
Fließspannung
Umformgrad
Rm
A
zur Überwindung der
Kaltverfestigung erforderlichen
(Mehr-) Spannung
zur Einleitung des
plastischen Fließens
erforderliche Spannung
F
Walzen Rekristallisation
F
t (Zeit)

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134. Warum kommt es mit steigendem Umformgrad zu einer Verfestigung, wenn die
Rekristallisationstemperatur nicht überschritten wird?
Wenn alle Gleitebenen aufgebraucht sind � Verfestigung, da nicht mehr gut umformbar
135. Wieweit kann man beim Kaltwalzen den Werkstoff entsprechend der Fließkurve
verfestigen?
• Bis sich die Walzkraft nicht mehr erhöhen lässt
• Bis das Gefüge überbeansprucht ist und reißt
136. Wie verändert sich die Korngröße bei der Rekristallisation in Abhängigkeit von
Umformgrad und Temperatur?
Korngröße
Temperatur
Umformgrad
• Korngröße= f(Umformgrad/Temperatur)
• Voraussetzung: T>TRekrist.
• Korngröße kleiner bei > Umformgrad
• Korngröße größer bei > Temperatur
137. Wie sieht das Makro-Gefügebild eines Metalls vor der Verformung und nach einer
Walzumformung aus.
Rekristallisation
� Makrogefüge: Gefügebild zeigt nur die Korngrenzen
138. Wie verhalten sich beim Walzen Breite, Höhe und Materialgeschwindigkeit vor und nach
dem Walzeingriff?
• Die Breite ist einstellbar
• Die Höhe wird geringer
• Die Länge erhöht sich
• Die Materialgeschwindigkeit erhöht sich
• Das Volumen bleibt gleich

SAIYA.DE 28
139. Skizziere die Formänderungszone und die „gedrückte Fläche“- Ad beim Walzen.
Formänderungszone
140. Ordnen Sie das Fertigungsverfahren Walzen in die dazugehörige DIN Norm 8580 ein.
Hauptgruppe bzw. Untergruppen!
Walzen � Druckumformen � Umformen
141. Welche drei Grundarten von Walzverfahren gib es?
Skizziere und erläutere die 3 Walzverfahren.
Längswalzen Querwalzen Schrägwalzen
142. Wie lautet die Definition zum Umformverfahren Walzen? Wie verhalten sich beim Walzen
Breite, Höhe und Materialgeschwindigkeit vor und nach dem Walzeingriff?
Siehe 138,
Walzen ist ein plastisches Umformverfahren von Werkstoffen zwischen zwei oder mehreren
rotierenden Werkzeugen
143. Was versteht man unter einem Walzspalt?
Beim Längswalzen unterscheidet man 2 Walzarten. Skizzieren Sie den Walzspalt mit dem
Querschnitt des Walzgutes zwischen den Walzen für beide Walzarten und nennen Sie die
Produktergebnisse.
Spalt zwischen den Rollen
Profilwalzen, Flachwalze
b0
Draufsicht
ld
Ad = gedrückte Fläche
b1

SAIYA.DE 29
144. Skizziere die Formänderungszone und die „gedrückte Fläche“- Ad beim Walzen. Erkläre
den Begriff der „Pressfläche“ beim Walzen. Erläutere dessen Wichtigkeit.
Pressfläche ist die Fläche, über die die Kraft eingebracht wird und die der Reibung ausgesetzt ist.
145. Die ideale Walzkraft ist: Fid=kw·Ad
kw ist der Formänderungswiderstand. Ist kw in der Formänderungszone immer gleich? Warum
und um welche Größe muss die reale Walzkraft größer sein als Fid?
Formänderungswiderstand: Materialkonstante und Umformgrad.
Die Kraft muss größer sein, da sie noch die Reibungskräfte auf der Pressfläche überwinden muss.
179. Was bedeutet KSS und MMS?
Kühlschmierstoff und Minimalmengenschmierung
180. Welches sind mögliche Zusammensetzungen sowie die Aufgabe und Auswirkung des KSS?
Schneidöl: schmieren Wasser: kühlen
181. Der Einsatz von KSS kann je nach Bearbeitungsaufwand einen beträchtlichen Kostenanteil
der gesamten Bearbeitungskosten ausmachen. Für z. Beisp. Zylinderköpfe und Nockenwellen
wie Viel?
10% - 30%
182. Durch welche Alternativen des KSS-Einsatzes lassen sich diese Kosten evtl. verringern?
Erläutere für 2 Möglichkeiten die Voraussetzungen, die Vor- und Nachteile!!!
Trockenbearbeitung, MMS
183. Welche Schneidwerkstoffe werden für die spanende Bearbeitung mit geometrisch
bestimmter Schneide eingesetzt?
Kaltarbeitsstahl, HSS, Wolfram, Vanadium, Cobalt & Wolframcarbid Basis, Cermet-Tantalcarbid,
Oxidkeramik, CBN, PKD
184. Die Schneidstoffe werden vielseitig beansprucht. Welche Eigenschaften müssen diese je
nach Anforderung erfüllen?
Härte, Warmfestigkeit ,Zähigkeit
185. Welches sind die jeweiligen Zusammensetzungen der Unterschiedlichen
Schneidwerkstoffe? Welche bevorzugten Eigenschaften werden dadurch erzeugt?
Fehlt

SAIYA.DE 30
186. Ordne die obigen
Werkstoffe in eine
Reihenfolge bezüglich der
möglichen
Schnittgeschwindigkeit
ein!
Siehe Diagramm
187. Ordne diese
Schneidwerkstoffe in ein
Diagramm
Schnittgeschwindigkeit,
Verschleiß,
Warmfestigkeit über
Zähigkeit und
Biegefestigkeit ein!
Siehe Diagramm
188. Was ist eine Wendeschneidplatte?
Dienen als Schneidstoffträger, zur Zerspanung von Beispielsweise Metall
oder Holz. Besonderheit: Sie besitzen meist mehrere Schneidkanten.
Verschleißt eine Seite der Schneidplatte, oder wird Stumpf, so kann die
Platte dann einfach gedreht oder gewendet werden.
189. Skizziere mindestens 4 unterschiedliche Formen von Wendeschneidplatten und markiere
dabei die vorhandenen Hauptschneiden!
Blick von oben, Hauptschneiden rot eingefärbt:
190. Durch welche Parameter kann man bei vorgegebener Schnittgeschwindigkeit die Rautiefe
beeinflussen?
Schneidstoff, KSS, Vorschub
191. Was ist eine Spanleitstufe an einer Wendeschneidplatte? Skizze und Erläuterung. Wofür
wird diese benötigt?
Mit Spanleitstufen kann direkt auf die Spanbildung Einfluss genommen
werden. Sie brechen und leiten den Span dazu in eine günstige Form, da
lange Späne eine Gefährdung für Mensch, Werkstück und Maschine
darstellen sowie den Abtransport erschweren. Die Spanleitstufe ist eine
direkt hinter der Werkzeugschneide eingearbeitete Vertiefung oder Stufe.
192. Mindestens 10 Bezeichnungen sind Notwendig um eine
Wendeschneidplatte eindeutig zu bezeichnen. Nenne und beschreibe mindesten 5 davon!
Material, Geometrie, Anzahl der Schneiden, Winkel, Rundung, Fase, Temperaturbeständigkeit

SAIYA.DE 31
193. Bei der spanenden Bearbeitung (Drehen, Fräsen) setzt man für die
Hochleistungsbearbeitung von Stahl und Aluminium vorrangig Diamant als Schneidwerkstoff
ein. Richtig oder falsch? Antwort mit Begründung!
Falsch! Nur Aluminium, Oxidation und Reduktion!
194. Was ist Hobeln und Stoßen? Skizzen und Erläuterungen! Wofür werden diese Verfahren
eingesetzt?
Hobeln: Werkstück (auf Tisch) bewegt sich
Stoßen: Werkzeug bewegt sich
196. Skizziere ein Beispiel für Profil- und Formräumen für den Innenraum eines Körpers.
Ergebnis und Werkzeug. Skizziere und Erläutere eine Räumnadel!
Innenprofil: Räumnadel:
Zum Aufbau: Schaft, Führung, [Schrupp-, Schlicht-, Kalibrierteil].
197. Welche Verfahren gehören zu „Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide“? Gib
Mindesten 5 an!
Drehen, Bohren/Senken/Reiben, Fräsen, Hobeln/Stoßen, Räumen, Sägen, Feilen
198. Welche Verfahren gehören zu Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide? Gib 3 an
und erläutere die prinzipiellen Unterschiede dieser Verfahren? Wie sehen die unterschiedlichen
Oberflächen aus?
Schleifen, Honen, Läppen, Strahlen, Gleitschleifen, Polieren
Schleifen Honen Läppen
Beim Honen und Schleifen ist das Korn fest in der Matrix. Beim Läppen nicht.
199. Skizziere und erläutere den
Läppvorgang.
Beim Läppen ist das Korn lose in einer
Paste/Flüssigkeit und wird verrieben
zwischen Werkzeug und Werkstück
Werkstück
Läppunterlage
Körner in Emulsion

SAIYA.DE 32
200. Was ist ein Läppgemisch, woraus besteht es und was sind die Aufgaben der einzelnen
Bestandteile?
Emulsion (Träger, Schmierung und Spanabtransport) + Körner
201. Skizziere und erläutere die unterschiedlichen Oberflächenbearbeitungsmechanismen beim
Läppen.
Rissbildung, Feinkornausbruch, Grobkornausbruch
202. Wodurch sind beim Läppen die Grob- und Feinstbearbeitung in einem Arbeitsschritt
möglich?
Durch den Einsatz von großen und kleinen Körnern
203. Welches sind die Produktergebnisse beim Läppen?
Bauteile wie Kolbenringe, Bauteile mit höchster Passgenauigkeit
204. Welche Läppverfahren gibt es? Nenne 3
Einscheibläppen, Zweischeibläppen, Läppplatte oben
205. Welche Arten des Läppens gibt es. In welchen Bereichen findet Läppen Anwendung? Nenne
einige Beispiele
Plan-, Rund-, Schraub-, Wälz-, Profilläppen
206. Wie wird beim Honen der Span gebildet? Skizze und
Erläuterung.
207. Skizzieren Sie ein Honwerkzeug für eine Zylinderbohrung eines Zylinderkurbelgehäuses.
Erläutern Sie die Funktionsweise und zeigen sie den Verlauf einer Honleiste und einer
Umdrehung auf der ausgerollten Zylinderrohrfläche.
208. Was sind Honsteine und wie sind sie aufgebaut?
spröde
Korn
Honleisten bzw. Honsteine: Körner in Matrix eingebunden, sehr großer Abstand zueinander (� große
Spankammer). Steine können gespreizt werden und liegen so am Werkstück an. Rotieren und
gleichzeitiges Auf- und Abwärtsbewegen. Material: Diamant (Hauptsächlich), CBN oder Keramik

SAIYA.DE 33
209. Warum ist das Honen besonders geeignet für die Innenbearbeitung von Bohrungen? Wie
garantiert man, dass der Bohrungsauslauf den gleichen Durchmesser erhält wie das
Bohrungszentrum?
Fehlerkorrekturen sind möglich (Unrundheiten, Welligkeit, Trichter, Kegel usw.)
Gleichmäßige Bearbeitung (durch Überfahren des Randes, gleichmäßiger Innendruck)
210. Eine Sacklochbohrung mit Freiraum am Boden soll gehont werden,
dabei soll der Freiraum ebenfalls gehont werden. Wie funktioniert das?
Normalhonen + Honen mit Spezialwerkzeug, welches im Sacklochbereich
ausgestellt werden kann

SAIYA.DE 34
KR: Fragen zum Vortrag „Drehen“
Welchen Vorteil bieten Drehmeißel mit Wendeschneidplatten gegenüber Drehmeißeln mit
aufgelöteter Schneide?
• Kein Ausspannen des Werkzeugs erforderlich
• kein Nachschleifen erforderlich
• kein neues Nullpunktsetzen erforderlich
o Zeitersparnis
Was ist der wesentliche Unterschied zwischen den beiden Verfahren Drehen und Fräsen?
Beim Drehen rotiert das Werkstück, beim Fräsen rotiert das Werkzeug
Wovon hängt die optimale Drehzahl beim Drehen ab?
Von der Materialpaarung Werkzeug/Werkstück, vom Durchmesser des Werkstücks.
Wie kann die Oberflächengüte (Rauhtiefe) des Werkstücks beim Drehen beeinflusst werden?
Durch den gewählten Vorschub, den Radius der Werkzeugschneide und die Verwendung von
Kühlschmiermitteln.
Wie muss der Vorschub beim Gewindedrehen gewählt werden?
Der gewählte Vorschub (mm/U) muss der Gewindesteigung des herzustellenden Gewindes
entsprechen.
Fragen zum Vortrag „Innen-Hochdruck-Umformen“
Wodurch findet die eigentliche Umformung des Werkstückes mittels IHU statt?
Das Werkstück wird mittels Innendruck, welches durch ein Wirkmedium übertragen wird zum
fließen. Gleichzeitig wird durch eine Axialkraft, Werkstoff in den Verformungszonen geschoben.
Welches sind die drei Hauptgruppen des Innenhochdruck Verfahrens?
• Innenhochdruck-Fügen
• Innenhochdruck-Umformen
• Innenhochdruck-Trennen
Welche Spannungen treten beim Innenhochdruck-Aufweitstauchen auf?
• Zugspannung bedingt durch Innendruck
• Druckspannung bedingt durch Axialkraft
Welche Zwei Verfahrensvarianten des Innenhochdruck-Lochen gibt es?
• Lochen von außen nach innen mittels Lochstempel
• Lochen von innen nach außen mittels Lochring

SAIYA.DE 35
Nennen Sie zwei typische Bauteilversagen, die beim IHU auftreten?
• Bauteilversagen durch Bersten
• Bauteilversagen durch Faltenbildung
Fragen zum Vortrag „Schleifverfahren“
Nennen Sie die unterschiedlichen Phasen der Spanbildung!
1. Elastische Verformung
2. Elastische und plastische Verformung
3. Elastische und plastische Verformung sowie Spanabnahme
Wie und wo entsteht die Wärme bei ungekühltem Schleifen?
Wärme (durch Reibung und Umformung) wird abgeleitet in Werkstoff, Span, Korn und Umgebung
Nennen Sie zu den zwei Hauptkornwerkstoffgruppen jeweils zwei Kornwerkstoffe!
Natürliche: Quarz, Granat, Schmirgel, nat. Diamant u.A.
Synthetische: Korund, Sinterkorund, Siliziumkarbid, synth. Diamant u.A.
Nennen Sie drei Arten der Bindung!
Kunstharzbindung, metallische Bindung, keramische Bindung
Nennen Sie 4 Schleifverfahren aus der schematischen
Gruppierung „Schleifen“ der DIN 8589!
Planschleifen, Rundschleifen, Schleifen von Schraubflächen, Schleifen von Verzahnung,
Profilschleifen, Nachformschleifen, Schleifen von Hand
KR: Fragen zum Vortrag „Fräsen“
In welche Hauptgruppe/Gruppe ist das Fertigungsverfahren Fräsen nach DIN 8580 einzuordnen?
3. Hauptgruppe: Trennen: Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden
Erläutere den Unterschied zwischen einem Aufsteckfräser und einem Schaftfräser.
Aufsteckfräser, zum aufsetzen auf eine Welle (Bsp: Waagerecht-Fräsmaschine) oder aufstecken auf
Werkzeughalter. Drehmomentübertragung durch Formschluss.
Schaftfräser: in den Werkzeughalter eingeschoben und über Formschluss mit Drehmoment
beaufschlagt. (Bsp.: Senkrecht-Fräsmaschine)
Was ist der Unterschied zwischen Gleichlauf- und Gegenlauffräsen?
Gegenlauf: Werkzeugdrehrichtung ist gegenläufig zur Vorschubrichtung des Werkstückes. Daraus
folgt eine allmähliche Zunahme der Spandicke während des Schnittes.
Gleichlauf: Werkzeugdrehrichtung ist gleichläufig zur Vorschubrichtung des Werkstückes. Daraus
folgt eine allmähliche Abnahme der Spandicke während des Schnittes.

SAIYA.DE 36
Gib ein Beispiel für einen Schneidstoff und nenne dessen Eigenschaften und Einsatzgebiet.
HSS: (Hochleistungs-schnell-Arbeitsstahl)
höhere Zähigkeit und Kantenfestigkeit � größere Spanwinkel (positiv für Spanungsdicke )
� für Profilfräser und Gewindefräser
PKD: (Polykristalliner Diamant)
synthetisch, zähe verwachsene Masse von Diamantpartikeln in Metallmatrix. (Sintern von
Diamantpartikeln).
� zum fräsen von Aluminium-Silicium-Legierungen (Motorenbau)
Wodurch entsteht der fräsertypische Verschleiß? Nenne 3 typische Verschleißarten.
Hohe Temperaturschwankungen, Schlagartige Belastung
Freiflächenverschleiß:
Abnutzung an der Freifläche durch Gleitverschleiß.
� Reduzierung: geeign. Schneidstoff, geringere Schnittgeschwindigkeit, geeign. KSS
Kolkverschleiß:
in Zonen, in denen der Span auf der Spanfläche gleitet.
� Reduzierung: geeign., beschichteten Schneidstoff, KSS
Kammrisse:
in Zonen, mit wechselnden Belastungen, (Wärmewechselbelastungen); durch dehnen und
schrumpfen ermüdet der Schneidstoff.
� Reduzierung: geeign., beschichteten Schneidstoff, KSS
Kantenausbrüche:
an Schneidkanten (zu hohe Schnittkräfte, Temperaturschwankungen, geringer Zähigkeit)
in Zonen, in denen der Spanablauf behindert ist (z.B. im Zentrum).
� Reduzierung: geeign. zäheren Schneidstoff
Schneidkantenverformung:
durch zu hohen Schneidendruck (Beschleunigt Freiflächenverschleiß, Bruchgefahr.)
� Reduzierung: Verringerung des Zahnvorschubes, härtere Hartmetallsorte.
Aufbauschneide:
bei Hartmetall-Schneidplatten bei zu niedriger Schnittgeschwindigkeit (Mikroverschweißungen der
Schneide mit dem Span)
Fragen zum Vortrag „Biegen“
Nenne 2 Biegemethoden!
Schwenkbiegen, Gesenkbiegen (Abkanten)
Beschreibe kurz das Schwenkbiegen
Beim Schwenkbiegen wird das Blech durch eine Oberwange gespannt und durch eine
Schwenkbewegung der Biegewange gebogen

SAIYA.DE 37
Nenne 3 Vorteile des Schwenkbiegens
1) Sehr kurze Schenkel biegbar
2) Durch aneinanderreihen kurzer Segmente beliebige Radien (Stepbiegen) biegbar
3) Offene und auf Maß geschlossene Umschläge biegbar
4) Lochbleche maßgenau biegbar (Blech beim Biegen gespannt - kann nicht verrutschen)
5) Bleche mit empfindlicher Oberfläche (Edelstahl, beschichtetes Blech) biegbar
6) Nahezu keine Relativbewegung zwischen Werkzeug und Blechoberfläche (keine Kratzspuren)
7) Genauigkeit von 0,1°
8) Für unterschiedliche Biegewinkel, Biegeradien, Blechdicken und Schenkellängen ist meist
nur ein einziger universeller Werkzeugsatz nötig
9) Werkzeugflexibilität verringert die Investitions-, Wartungs- und Rüstkosten
Skizziere die drei Gesenkbiegemethoden und benenne die Einzelteile
Blech vor dem Biegen
Freies Biegen im Gesenk Prägebiegen im Gesenk Dreipunktbiegen
Was versteht man unter Biegeverkürzung?
Durch das Biegen eines Bleches wird an der Biegung „abgekürzt“ (je nach Radius). Die Differenz aus
der ursprünglichen Länge des Bleches und der beiden Schenkel (bis zum fiktiven Eckpunkt
gerechnet) ergibt die Biegeverkürzung. Deshalb wird das Blech kleiner ausgelegt.
Tatsächliche Länge
Länge nach dem Biegen
(größer)

SAIYA.DE 38
Fragen, welche nicht in der Vorlesung behandelt wurden
146. Skizziere ein Quadrogerüst (od. Doppelduo) und ein Vielwalzengerüst und bezeichne
diese. Wofür wird solch eine Konstruktion benötigt? Wie ist die Walzanordnung für Stahlträger
(Doppel-T).
Quadrogerüst
Arbeitswalzen
Vielwalzengerüst Doppel-T
Arbeitswalzen
Quadro- und Vielwalzengerüste werden bei großen Breiten des Walzgutes eingesetzt, damit sich die
Arbeitwalzen nicht durchbiegen können, die anderen Walzen heißen Stützwalzen. Vielwalzengerüste
werden meist zur Herstellung von dünnen Blechen mit geringen Toleranzen eingesetzt.
147. Gebe Beispiele für Produkte die mit dem Umformverfahren Walzen hergestellt werden
können.
Halbzeuge, Stangen, Profile, Bleche
148. Wie werden Stahlrohre hergestellt?
� Durch Schrägwalzen über einen Dorn
� Durch Pilgerwalzen, dabei hat die Arbeitswalze einen veränderten Innenradius
149. In einem Aluminiumwarmwalzwerk mit Vorgerüst und einer nachgeschalteten
Tandemanlage wird eine Bramme mit 600 mm dicke bei ca. 500-600 °C eingeschleust. Mit
welcher Temperatur und Dicke des Walzgutes kommt das Blech am Ende der Warmstraße an?
� Dicke: Von 600mm auf 2,3–5mm
� Temperatur: Von 500-600°C auf 250-350°C (Verluste ca. 100°C im Vorgerüst und ca. 150°C
in der Tandemstraße)
150. Was ist eine Korngrenze? Warum entsteht sie?
Die Grenze des ausgerichteten metallischen Gitters. Sie entsteht bei der Kristallisation, welche an
mehreren Stellen gleichzeitig beginnt und aufeinander zuwächst.

SAIYA.DE 39
151. Warum kann man beim Warmwalzen so hohe Umformgrade erreichen?
Wenn beim Warmwalzen die Temperatur des Walzvorganges über der Rekristallisationstemperatur
des Werkstoffes liegt, tritt ständig eine Rekristallisation des Werkstoffes ein. Dadurch verändert
sich die Korngröße aus der „platt gedrückten Lage“ in eine „normale“ Lage und so kann ein sehr
hoher Umformgrad erreicht werden. Bedingung: Die Bandgeschwindigkeit muss kleiner sein als die
Rekristallisationsgeschwindigkeit.
152. In der DIN 8580 befasst sich die Hauptgruppe Trennen auch mit spanender Bearbeitung.
Wie unterteilt man diese in Gruppen? Gib jeweils mindestens 4 Untergruppen dazu an!
FEHLT
153. Was ist die logische Voraussetzung, um immer genauer Bearbeiten zu können? Welche
Genauigkeiten in der spanenden Bearbeitung werden heute erreicht? Mit welchen
Bearbeitungsarten wird eine höhere Genauigkeit erzielt, mit geometrisch bestimmter oder mit
unbestimmter Schneide?
� Genaueres Messen
� 10 -4 mm
� unbestimmte Schneide
154. Skizzieren und bezeichnen Sie die wesentlichen Kanten und Flächen an einem Schneidkeil
und die auftretenden Winkel bei der Spanbildung.
Spanfläche
Freifläche
Nebenfläche
Hauptschneide
Freifläche
Hauptschneide
(in Blattebene)
Spanfläche
alpha
alfa
beta
gamma

SAIYA.DE 40
155. Skizzieren Sie die Eingriffsgrößen beim Längsdrehen einer Welle. Der Spanungsquerschnitt
A lässt sich durch 2 Produkte definieren.
f = Vorschub
vf = Vorschubgeschwindigkeit
A = h⋅
b = f ⋅ a
a p
= b ⋅ sin
h = f ⋅ sin
156. Die Zerspankraft ist die Resultierende aus 3 Kräften, die für die Zerspanung aufgebracht
werden müssen. Skizzieren Sie den Zusammenhang.
Fp
(Passivkraft)
Fc
(Schnittkraft)
Ff
(Vorschubkraft)
κ
κ
p
Fz
(Zerspankraft)
157. Zeige in je einem Diagramm den Kraftverlauf der 3 auftretenden Kräfte bei der
Zerspanung in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit Vc, dem Vorschub f, der
Schnitttiefe ap und des Einstellwinkels к !
F
Fc
Ff
Fp
f
F Fc
Ff
Fp
F Fc
Ff
Fp
F Fc
ap vc kappa
158. Durch welche Formel wird die Schnittkraft Fc bestimmt? Erläutere die Bedeutung der
einzelnen Faktoren.
FEHLT
kappa
b
h
f
vf
ap
Ff
Fp

SAIYA.DE 41
159. Skizziere beim Plan-Längsdrehen den Wirkrichtungswinkel!
FEHLT
160. Welche Prozesskenngrößen werden durch die Schneidteilgeometrie und welche durch die
Maschineneinstellung beeinflusst?
� Spanbildung, Spanablauf, Zerspankraft, Verschleiß
161. Welche Materialien lassen sich durch Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide
bearbeiten? Was ist eine notwendige Voraussetzung dafür?
FEHLT
162. Wie verhält sich die Schnittkraft Fc bei Stahl- und bei Aluminiumlegierungen in
Abhängigkeit Zugfestigkeit und Härte der Werkstoffe?
FEHLT
164. Was ist eine Aufbauschneide? Wie entsteht diese?
FEHLT
165. Welche Schneidstoffe werden beim Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide
verwendet?
FEHLT
166. Skizziere und erläutere den Vorgang der Spanentstehung an der Spanentstehungsstelle.
Skizziere die Spanungs- und Spandicke, Schnittrichtung und Spanablauf über der Spanfläche.
Zug
Druck
vf
Spanfläche: Zug
Freifläche: Druck

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167. Die notwendige Wirkarbeit zum Zerspanen resultiert aus Verformungs- und Reibarbeit. In
welche Elemente lassen sich diese unterteilen und wie verändern sich diese Bestandteile bei
größer werdender Spanungsdicke?
FEHLT
168. Die Zerspankraft wird u.a. durch den Schervorgang in der Scherebene in Wärme
umgesetzt. Wie wird die entstandene Wärme zu welchen Anteilen abgeführt?
� durch Spanabfuhr (fast 70%)
� durch Kühlung
169. Was ist eine Aufbauschneide? Erkläre die Entstehung einer Aufbauschneide. Wie kann man
diese vermeiden?
FEHLT
170. Bei der spanenden Bearbeitung (Drehen, Fräsen) setzt man für die
Hochleistungsbearbeitung von Stahl und Aluminium vorrangig Diamant als Schneidwerkstoff
ein. Richtig oder falsch? Antwort mit Begründung!!!
FEHLT
171. Nenne und skizziere die wesentlichen Spanarten!
FEHLT
172. Skizziere und benenne die wesentlichen Spanformen und gib eine Beurteilung, welche
Spanformen für die Bearbeitung gut bzw. ungünstig sind.
FEHLT
173. Wodurch kann man die Spanform beeinflussen
FEHLT
174. Wodurch wird die Spanbarkeit eines Werkstoffes beschrieben?
FEHLT