BEIDSEITIGERNUTZENGroßbritannien. Das Advanced Manufacturing ResearchCentre der Universität Sheffield und die Fertigungsindustriekooperieren in einer für beide Seiten vorteilhaften WeiseEINIGE DER ZUKUNFTSWEISENDSTEN Technikunternehmender Welt haben sich mitakademischen Spitzenkräften zusammengetan,um innovative Technologien so schnellwie möglich in der Produktion umzusetzen.Die Kooperation findet im AdvancedAMRC IN KÜRZE• 60 Millionen Euro-Anlage nahe derUniversität Sheffield• will sich zu einer Forschungseinrichtungder Weltklasse für die Entwicklunginnovativer und hochtechnologischerLösungen für die Formung komplizierterMaterialien entwickeln• weitere Investitionen in Höhe von 100Millionen Euro bis 2012• 60 Mitarbeiter, die Hälfte mit Doktortitel• 41 Partnerunternehmen, darunter solchevon der Fortune-500-Liste, Weltführer inder Luft- und Raumfahrt-Lieferkette sowieinternationale Forschungsinstitute• zu den Sponsoren zählen die EU ebensowie britische Behörden wie: BritishDepartment Enterprise and RegulatoryReform, Engineering and Physical SciencesResearch Council, Higher EducationInnovation Fund und Yorkshire ForwardManufacturing Research Centre,AMRC, mit Sitz an der UniversitätSheffield in England statt.Das AMRC wurde 2001 gegründet,um bahnbrechende Techniken zuverfeinern, die das fertigungstechnologischeForschungsteam desSheffielder Professors Keith Ridgwayfür die Luft- und Raumfahrtindustrieentwickelt hatte. Aus dieser Kerntruppeist eine der weltweit erfolgreichstenForschungseinrichtungen für Bearbeitungsanwendungenerwachsen.Ridgway verfolgt einen kooperativenAnsatz, der „alle Partner zurArbeit auf ein gemeinsames Ziel hinermuntert und motiviert“, erklärt AdrianAllen, Marketing-Direktor desAMRC. Zu Beginn eines jeden Projektestreffen sich der Industriepartner, die zuständigeBehörde und sachkundige Akademiker,um zu diskutieren, womit jeder beitragenkann und was im Gegenzug gebraucht wird.„So werden Doppelarbeit, Unklarheitenund Konflikte vermieden“, sagt Allenund versichert, dass „das Team in zeitsparenderund effizienter Weise zusammenarbeitet,wobei alle einander helfen, sowohl persönlicheals auch gemeinsame Ziele zu erreichen.“ZwischenMitarbeitern desAMRC und denPartnerunternehmenfindet einreger Austauschvon Ideen stattPAULMCMULLINDAS AMRC VERFÜGT über einen beträchtlichenErfahrungsschatz im Hinblick auf neueMaterialien, insbesondere harte Werkstückstoffewie Titan und nickelhaltige Legierungen, dievor allem in der Luft- und Raumfahrtindustrievon größtem Interesse sind. Die meistengroßen Bauteilhersteller der Luft- undRaumfahrtindustrie – darunter Boeing, Rolls-Royce, Messier Dowty und GE Aviation –zählen zu den Sponsoren des Zentrums.„Große Sponsoren aus dem Bereich derWerkzeugmaschinenhersteller wie CincinnatiMAG, Mori Seiki, Starrag und Haas arbeitengemeinsam mit Sandvik Coromant an26 METALWORKING WORLD
ZUGRIFF AUF DIE ZUKUNFTSandvik Coromant schloss sich als eines der erstenUnternehmen dem AMRC an und arbeitet sehr engmit dem Zentrum zusammen. Andy Smith, leitenderAngestellter im Verkauf bei Sandvik CoromantGroßbritannien, meint, die Partnerschaft habe„Sandvik Coromant als sehr professionelles undkompetentes Unternehmen“ positioniert. Kundenprofitieren vom Können des Unternehmens imBereich der Wendeplatten-Werkzeuge, und SandvikCoromant profitiert von der Teilhabe an künftigenProjekten und Werkstückstoffen. Außerdem erhältSandvik Coromant laut Smith einen Einblick in dieHerausforderungen, vor denen Fertigungsunternehmenam Anfang der Entwicklung eines neuenBauteils oder Prozesses stehen.sdf sf sdf sdf sdfAdrian sdf sdf Allen, sdf sdf Marketing- sdDirektor fsdf sdf des sdf AMRC, sdf sdf hält dieTatsache, sdfsd fsdfsd dass alle Projektedirekte Bedeutung für dieIndustrie haben, für denSchlüssel zum ErfolgDas AMRC besitztein bedeutendesWissen über neueWerkstückstoffeProjekten, um Wege zu finden, Produktebesser, schneller und leichter zu machen“, sagtAllen. Der Schlüssel zum Erfolg des Zentrumssei die enge Beziehung zur Industrie sowie dieTatsache, dass die AMRC-Projekte unmittelbareBedeutung für die Industrie haben. So wurdebei einem Projekt das hohe Ziel gesteckt, dieBearbeitungszeit einer Ventilatorscheibe ausTitan um 66 Prozent zu senken. Die AMRC-Forscher erreichten eine Zeiteinsparung um 97Prozent – ohne Materialbeschädigung und beibesseren Werkzeugverschleißwerten. Einanderes Mal setzten sich die Forscher eine 66-prozentige Verkürzung der BearbeitungszeitPAULMCMULLINeines Zapfens aus Titan zum Ziel. Wiederumübertrafen sie sich selbst und erreichten eineZeiteinsparung um 88 Prozent, ohne Materialschädenund bei sehr reduziertem Werkzeugverschleißsowie verbesserter Oberflächengüte.Ein drittes Beispiel stammt von der Zusammenarbeitmit Ingenieuren von Messier Dowtyan einem Titan-Bauteil für ein Flugzeug-Fahrgestell: Im Ergebnis sank die Bearbeitungszeitim Vergleich mit dem früherenRekord um 80 Prozent. Messier Dowty erhieltden Auftrag und konnte wettbewerbsfähig inGroßbritannien fertigen.Mehr als 85 Prozent der Vorstandsmitgliederdes AMRC kommen aus der Privatwirtschaft.Auf Vorstands- und anderen Sitzungendes AMRC können Ideen ausgetauscht undForschungsmöglichkeiten diskutiert werden.„Das ist ein ideales Forum zum Knüpfen vonNetzwerken“, sagt Andy Smith, Verkaufsleitervon Sandvik Coromant Großbritannien undVertreter des Unternehmens im AMRC-Vorstand. „Man trifft Gleichgesinnte underhält einen Einblick in die künftigen Trends.“JOHN BARAGWANATH, Projektdirektor desAMRC, betont, dass im Rahmen des AMRCentwickelte Fertigungstechniken „signifikant“zur Wettbewerbsfähigkeit vieler Unternehmenbeigetragen haben. „Das gilt besonders fürrelativ reife Bereiche des Bearbeitens“, sagt er.„Hier haben es vom AMRC entwickelteTechniken ermöglicht, die Bearbeitungszeitenfür große Bauteile aus anspruchsvollenWerkstückstoffen sensationell zu senken.“Wenn ein Unternehmen ein neues Bauteilfertigen muss oder einen neuen Werkstoffverwenden möchte, bringt der AMRC eigeneExperten mit denen von Partnerunternehmenzusammen, um den besten Weg für dieUmsetzung in der Fertigung zu finden. Ziel istdie Steigerung der Produktivität, die Senkungder Produktionskosten pro Bauteil und dieSteigerung des Outputs, damit die Partnerunternehmenwettbewerbsfähig bleiben.DARAUF BAUT eine zweite Entwicklungsphaseauf – die „Fabrik der Zukunft“, die im erstenHalbjahr 2008 eröffnet wird. Sie soll bis heuteungelöste Fertigungsprobleme durch dieAnwendung wissenschaftlicher Erkenntnissesowie nachhaltiger Entwicklungen undFertigungswege beseitigen. Die Einrichtung,die von Großfirmen wie Boeing und Rolls-Royce unterstützt wird, wird, so Allen,„viermal so groß sein wie bisherige Zentrenund Testlabors und hochmoderne Ausstellungsräumebieten, die ein einzigartigesMillieu für Weiterbildung und Wissenstransfersein werden“. Die Kohlendioxid-neutraleAnlage, geschätzte Kosten 27 Millionen Euro,wird Ingenieuren ermöglichen, in FertigungszellenProzesse zu modellieren, zu planen undzu optimieren, sowie die Leistung vonWerkstückstoffen und Schneidwerkzeugen zutesten. Dank Forschung dieser Art können diePartnerunternehmen Lösungen bieten, die denkünftigen Bedürnissen der Kunden bessergerecht werden.ELAINE MCCLARENCEMETALWORKING WORLD 27