UmweltJournal Ausgabe 2019-05

10 ABFALLBEHANDLUNG, -VERWERTUNG UmweltJournal /September 2019
Integrierte Managementsysteme
BVT Schlussfolgerungen
Abfallverbrennung
DI Dr. Rudolf Kanzian
Mit Stand Dezember 2018 hat das European IPPC Bureau
(EIPPCB) einen abschließenden Entwurf zu den
BVT-Schlussfolgerungen für die Abfallverbrennung veröffentlicht.
Das Referenzdokument enthält unter anderem Spannbreiten
von Emissionsgrenzwerten für Luft und Wasser und kann
kostenfrei in englischer Sprache von der Website des EIPPCB
heruntergeladen werden. Altanlagen sind innerhalb von vier Jahren
nach der noch 2019 zu erwartenden Veröffentlichung der BVT-
Schlussfolgerungen im Amtsblatt der Europäischen Union an den
Stand der Technik anzupassen.
Wie auch schon in den bereits im August letzten Jahres veröffentlichten
Schlussfolgerungen für die Abfallbehandlung, wird auch
hier die Einführung und Anwendung eines Umweltmanagementsystems
(UMS) als beste verfügbare Technik zur Verbesserung
der allgemeinen Umweltleistung angeführt. Dabei wird allerdings
nicht die gesamte Organisation mit allen ihren Produkten und
Dienstleistungen einbezogen, sondern nur die IPPC Anlage selbst,
da diese die in der Industrie-Emissionsrichtlinie geregelte Einheit
darstellt. Das UMS muss dabei nicht zwingend standardisiert sein.
Es wird aber gleichzeitig darauf hingewiesen, dass die Einführung
eines standardisierten Umweltmanagementsystems, wie etwa gemäß
EMAS oder ISO 14001, zu einer höheren Glaubwürdigkeit
beitragen kann. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das
UMS zusätzlich einer externen Überprüfung unterzogen wird.
Neu ist allerdings, dass der Entwurf bei den Anforderungen
hinsichtlich UMS sowohl eine interne, als auch eine unabhängige
externe Überprüfung verlangt. In anderen, älteren BVT-Schlussfolgerungen
ist an dieser Stelle nur von internen oder externen
Prüfungen die Rede. Wird der Entwurf von der EU-Kommission
angenommen, bedeutet das, dass in Zukunft die Durchführung
eines externen Audits des UMS für IPPC-Abfallverbrennungsanlagen
als verbindlich anzusehen ist.
In diesem Zusammenhang hebt der Entwurf speziell ein UMS
gemäß EMAS als Beispiel für die Erfüllung der Anforderungen
an Umweltmanagementsysteme hervor. EMAS bringt vor allem
deshalb zusätzliche Glaubwürdigkeit, da es - insbesondere durch
das Instrument der Umwelterklärung - den Austausch mit der
Öffentlichkeit forciert. Weiters tragen auch die Anforderungen
hinsichtlich der Sicherstellung der Einhaltung geltender Rechtsvorschriften
zu mehr Glaubwürdigkeit bei.
In diesem Sinne könnte sich ein normiertes UMS gemäß
ISO 14001 oder EMAS zukünftig als durchaus praktikabel für
die betroffenen Betriebe erweisen, obwohl die Einführung eines
zertifizierten Umweltmanagementsystems nicht zwingend vorgeschrieben
werden soll.
DI Dr. Rudolf Kanzian
Mag. Melanie Zwirn, M.Sc.
KANZIAN ENGINEERING & CONSULTING GmbH – KEC
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Ejvind Pedersens Mission für eine bessere Recyclingindustrie:
Die Vision der Closed-Loop-Produktion
Ejvind Pedersen ist eine prominente Persönlichkeit in der Ressourcen-Industrie. Er verwandelt Müllverbrennungsasche
in reine Metallfraktionen mit Primärrohstoff-Qualität und beliefert den Automobilsektor mit recycelten
Ressourcen. Feinkorn in der Rostasche so aufbereiten, dass die Metalle der Qualität von Primärrohstoffen gleich
kommen – das hat Pedersen nun zum Unternehmer des Jahres in Dänemark gemacht. Jetzt sucht er Kooperationen,
die seine Idee in der Welt weiterführen.
In den 1960er Jahren zog
Ejvind Pedersens Vater nach
Afrika – eine Entscheidung,
die Ejvind Pedersen nach eigener
Überzeugung zu dem gemacht
hat, was er heute ist. Pedersen beschreibt
es heute als Bereitschaft,
Risiken einzugehen und den Mut
aufzubringen, eine sichere Umgebung
wie Dänemark zu verlassen,
um Chancen zu suchen und Erfahrungen
zu sammeln.
Nach der Schule und zurück
in Kopenhagen begann er seine
berufliche Laufbahn in einem
Unternehmen der Rohstoffindustrie
mit Werken in Südamerika. Es
folgten einige Jahre in Venezuela,
Bolivien, Kolumbien und Peru als
technischer Leiter von sechs Werken,
in denen er zwei Aluminiumschmelzen
für Getränkedosen
(UBC) errichtete. Zu Beginn der
Schulzeit seiner Kinder, kehrte
Pedersen mit seiner Familie nach
Dänemark zurück.
Aus Fehlern lernen
und der Vision folgen
Der junge Pedersen war während
seines Aufenthalts in Südamerika
alles andere als stolz auf den Umgang
der Industrie mit der Umwelt
und den Menschen. Er fasste
den Entschluss, eine moderne
Technologie für eine bessere
Ressourcen-Rückgewinnung zu
entwickeln. Hierbei konzentrierte
er sich auf die Verarbeitung
und Wiederverwendung von
Metallen um den CO 2
Ausstoß
zu verringern.
1989 investierte Pedersen acht
Millionen Euro in Dänemark und
baute eine Anlage zur Einschmelze
gebrauchter Getränkedosen.
Allerdings führte der Fall der
Berliner Mauer und die wirtschaftlichen
Veränderungen zu
drastisch sinkenden Preisen in
der Metallindustrie. „Ich verlor
alles“, erinnert er sich. 2002 begann
Pedersen ein weiteres Mal
ganz von vorne und baute Scanmetals
auf, das Unternehmen, das
er heute erfolgreich führt. „Sue
(Anm.: seine erste Mitarbeiterin
und seither im Unternehmen
beschäftigt) und ich begannen
1: Ejvind Pedersen (66), CEO von Scanmetals A/S in Dänemark:
„Steinert war zur Stelle, als ich eine Lösung brauchte, und vermietete
mir seine Röntgen-(XRT)-Sortiermaschine zur Herstellung sauberer
Aluminiumprodukte.“ | 2: Andere Unternehmen vernachlässigen
die feine Körnung. Hierin liegt der Vorteil für Scanmetals. 3: Der
„EY Entrepreneur of The Year“-Award ist einer der prestigeträchtigsten
Preise für Corporate Excellence weltweit. Das Programm ist in
60 Ländern vertreten und vereint die besten Unternehmer der Welt.
damit, Nichteisenmetalle von
Hand zu sortieren.“ Auf diesem
Weg schaffte es Scanmetals zurück
in die Gewinnzone. Zwar
hatte auch Scanmetals mit der Finanzkrise
2008 zu kämpfen, aber
diesmal überwand Pedersen die
Krise mit Durchhaltevermögen
und Entschlossenheit. „Steinert
war zur Stelle, als ich eine Lösung
brauchte, und vermietete
mir seine Röntgen-(XRT)-Sortiermaschine
zur Herstellung
sauberer Aluminiumprodukte“,
erklärt Pedersen. Damit war der
Grundstein für seine finanzielle
Unabhängigkeit gelegt, die es ihm
ermöglichte, seine Vision europaweit
zu verbreiten. Inzwischen
gibt es dank Pedersens Erfolg viele
unterschiedliche Sortieranlagen,
die Müllverbrennungsasche
in Primärressourcen verwandeln.
Fokus auf die feinen
Nichteisenmetalle
Pedersen zufolge glaubte vor
sechs Jahren noch niemand an
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das Potenzial der kleinen Partikel
in der Asche. „Wir produzieren
täglich vier LKW-Ladungen
Aluminium“, erklärt er. „Und die
finden in der Ressourcen-hungrigen
Industrie ihren Absatz.“ Entscheidend
ist, dass die Industrie
sich nicht direkt aus dem Primärbergbau
versorgen muss, und
ihre Nachhaltigkeitsbilanz steigt,
wenn sie hochwertige Sekundärrohstoffe
einsetzen.
Die größte Verbrennungsanlage
von Kopenhagen produziert
circa 240.000 Tonnen Müllverbrennungsasche
pro Jahr. „Etwa
20 Prozent des Abfalls aus Verbrennungsanlagen
wird zu Rostasche.
Der Metallanteil in dieser
Asche – Partikel von ein bis 100
Millimeter – beträgt etwa zwei
Prozent.“ Nach der Verbrennung
erhöht die Abscheidung von NE-
Metallen mittels Wirbelstromscheidung
den Metallanteil von
zwei auf 50 bis 60 Prozent. Die
Anlagen verkaufen die behandelte
Asche für circa 1.000 Euro
pro Tonne. „Das heißt, dass wir
2.000 Euro pro Tonne Metall
bezahlen. Und für mich liegt der
Benefit in den kleinen Partikeln,
im Feinkorn.“
Steinert ermöglicht
Closed-Loop-Produktion
Fotos: Steinert
Pedersen fokussiert sich nun auf
die Herstellung von Aluminium.
Also auf Herstellung von highend
Qualität, die seine Kunden
benötigen. Er investierte früh in
Technologien zur Trennung von
Schwer- und Leichtfraktionen
und deren Upgrade in sortenreine
Metallprodukte wie unter anderem
Aluminiumlegierungen.
Der Prozess beginnt mit dem
Nichteisenmetallscheider für die
Zorba-Rückgewinnung aus der
Asche. Hierauf folgt im nächsten
Schritt die Separation des Edelstahls
mittels Induktionssortiersystem.
Die Steinert XSS T (Röntgentransmission)
erzeugt dabei
sehr reines Aluminium durch die
Aussortierung von Schwermetallen.
Die Erkennung der Sortieranlage
ist so präzise, dass sie eine Aluminiumreinheit
von 99,9 Prozent
erreicht. Die Steinert KSS FLI XF
(Röntgenfluoreszenz) wiederum
ist die modernste Lösung zur
Trennung von Schwermetallen
in Kupfer, Messing, Zink und
Edelmetalle. Der Reinheitsgehalt
liegt bei den Schwermetallen bei
über 97 Prozent.
Kunden wie beispielsweise
Aluminiumhütten nehmen fast
100 Prozent des Aluminiums das
Scanmetals von diesem Typ produziert,
ab zur Produktion neuer
Alu-Dosen. Hier wird der Closed-Loop
Gedanke Realität. Für
die Herstellung von Getränkedosen
waren Hersteller lange auf
reines Aluminium direkt aus dem
Bergbau angewiesen. Pedersens
Kunden sind sehr zufrieden mit
der Qualität der rückgewonnenen
Ressourcen von Scanmetals
und müssen nicht länger Primäraluminium
aus den Bergwerken
beziehen – eine echte Win-win-
Situation, da der Käufer gleichzeitig
seine Nachhaltigkeitsbilanz
verbessert. Bis zu zehn Mal kann
rückgewonnenes Aluminium
damit ohne Qualitätseinbußen
recycelt werden.
„EY Entrepreneur
of the year 2018“-Award
Ernst & Young überreichte vergangenes
Jahr Ejvind Pedersen
den Unternehmerpreis in der
Kategorie „Innovation“. Er überzeugte
die Jury mit beeindruckenden
Wachstumsraten, mit
seiner Innovationskraft und seinem
sozialen Engagement. Und
auch diesmal nutzte Pedersen die
Gunst der Stunde. Er fragte in
seiner Dankesrede, ob jemand in
seine Vision investieren möchte,
um diese in die Welt zu tragen
und weitere Arbeitsplätze in der
Ressourcenindustrie zu schaffen.
„Ich habe aus Fehlern gelernt.
Ich habe ein gesundes Unternehmen
aufgebaut, und ich habe
eine innovative Vision mit viel
Zukunftspotenzial. Es hat in
meinem Leben viele Herausforderungen
gegeben, aber ich
habe meine Chancen immer
genutzt, und damit war ich
erfolgreich. Das hat mir Selbstvertrauen
gegeben.“
Eine Woche nach der Preisverleihung
konnte Pedersen den
nächsten Erfolg verbuchen. Die
Lego-Familie meldete sich bei
ihm und stieg ins Geschäft ein.
Das Unternehmen schenkt seinen
Visionen Vertrauen und will
in die Expansion seiner nächsten
Projekte in Europa investieren
– damit der Materialkreislauf
erhalten bleibt. Übrigens: Scanmetals
ist in der Lage, innerhalb
eines Jahres nach Erteilung der
Betriebsgenehmigung seitens
der Umweltbehörden ein neues
Werk zu errichten und in Betrieb
zu nehmen. Neue Werke werden
in Eigenregie, als Joint-Venture
oder im Rahmen von Kooperationen
geführt.