f+h fördern und heben 9/2020

2884 

FÖRDERTECHNIK 

MATERIALFLUSS 

09September 2020 

LOGISTIK 4.0 

SICHERES LASTWENDEN 

LEICHT(ER) GEMACHT 

Wenden schwerer Bauteile 

mit Demag-Universalkranen 

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26 I 8-TONNEN-LITHUM 

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Das Jahresabonnement umfasst 10 Ausgaben und kostet € 140,- (Ausland € 150,- netto) inkl. Versandkosten. Als Begrüßungsgeschenk 

erhalte ich die Konturenlehre. Das Abonnement verlängert sich jeweils um ein weiteres Jahr, wenn es nicht spätestens 4 Wochen 

zum Ende des Bezugsjahres schriftlich gekündigt wird. 

Unser Dienstleister, die Vertriebsunion Meynen, Eltville, erhebt Ihre Daten im Auftrag der Vereinigte Fachverlage (VFV) zum Zweck der Vertragsdurchführung, zur Erfüllung der 

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Name/Vorname 

Position 

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PLZ/Ort 

Telefon/E-Mail 

Datum, Unterschrift 

Vereinigte Fachverlage GmbH . Vertrieb . Postfach 10 04 65 . 55135 Mainz . Telefon: 06131/992-0 . Telefax: 06131/992-100 

E-Mail: vertrieb@vfmz.de . Internet: www.vereinigte-fachverlage.de 

„f+h“ ist eine Zeitschrift der Vereinigten Fachverlage GmbH, Lise-Meitner-Straße 2, 55129 Mainz, HRB 2270, Amtsgericht Mainz, 

Geschäftsführer: Dr. Olaf Theisen, Matthias Niewiem, Umsatzsteuer-ID: DE 149063659, Gerichtsstand: Mainz

EDITORIAL 

DROHT IN DEUTSCHLAND 

EIN PLEITEN-TSUNAMI? 

Obwohl sich unsere Wirtschaft in der schwersten 

Rezession in der Geschichte Deutschlands befindet, sind 

im ersten Halbjahr 2020 die Unternehmensinsolvenzen 

spürbar zurückgegangen. Auf den ersten Blick eine 

paradoxe Entwicklung. Verschleiert wird die wahre 

Situation vor allem durch die vorübergehende Aussetzung 

der Insolvenzantragspflicht. Firmen, die zahlungsunfähig 

sind, müssen dies beim Amtsgericht nicht melden. Was zu 

Beginn der Coronakrise ebenso wie die staatlichen Kreditprogramme 

als richtige Maßnahmen bezeichnet wurde, 

könnte sich im Nachhinein aber als Fehleinschätzung 

WIRTSCHAFTLICHE 

SCHIEFLAGEN IM 

VERBORGENEN SIND 

BRANDGEFÄHRLICH 

erweisen. Von den staatlichen 

Maßnahmen haben zweifelsfrei 

auch Unternehmen 

profitiert, die schon vor Corona 

in einer Schieflage und nur 

durch billiges Geld noch am Markt waren. In die entsprechenden 

Wertschöpfungsketten eingebunden, können 

diese „Zombie“-Firmen zu Anschlussinsolvenzen eigentlich 

gesunder Unternehmen führen. Eine Verlängerung der 

ausgesetzten Insolvenzantragspflicht über den 

30. September wäre also unverantwortlich. Die Anzahl 

der „Zombies“ würde weiter steigen, ein Pleiten- 

Tsunami durchs Land rollen und gewaltige 

gesamtwirtschaftliche Schäden 

verursachen. 

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INHALT 

06 

EDITORIAL 

03 Droht in Deutschland ein Pleiten-Tsunami? 

MENSCHEN UND MÄRKTE 

06 AUGE IN AUGE MIT Stefan Brenner: 

„Wir sind erst dann mit einer Lösung zufrieden, 

wenn es der Kunde auch ist“ 

10 Detailliertes Wissen um intralogistische Belange als 

Basis des Geschäftserfolgs 

64 MEINE MASCHINE BT Levio LWI160: Radical Energy 

Design eröffnet neue Freiheiten in Gerätekonstruktion 

66 F+H PERSÖNLICH Torsten Ley 

PRODUKTE UND SYSTEME 

14 Monoflex-Elektrobodenbahn: Leistungsschub 

für den innerbetrieblichen Materialfluss 

18 Vollautomatische Reifentransportanlage dosiert 

Altreifen als Sekundärbrennstoffe 

22 Mensch-Maschine-Logistik – Roboter kooperieren 

bei der Kommissionierung 

26 Mytoys begegnet logistischen Herausforderungen 

mit Investition in neues Shuttlelager 

28 Formatvielfalt bleibt nicht ohne Konsequenzen 

für Systemtechnik 

32 Per Funk zum Regal: Optimierter Informationsfluss 

in Produktion und Logistik 

36 Digitale Highlights 

38 CTS erweitert Portfolio an autonomen 

Transportsystemen 

40 Hightech-Gabelzinken verwirklichen 

Logistik-4.0-Konzepte 

42 Sicheres Langguthandling im Innen- und 

Außenbereich 

44 Maßgeschneiderte Clark-Dieselstapler trotzen 

harten Bedingungen in Aluminiumgießerei 

48 TITELSTORY Demag-Universalkrane: 

Lastwenden leicht(er) gemacht 

52 SERIE Gutes noch besser machen 

14 

28

PERSPEKTIVEN 

34 Eine regelmäßige Wartung hilft, Ausfallzeiten zu 

minimieren 

60 Seepex steigert Liefertreue mit zunehmend 

automatisierter Disposition 

FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG 

56 Kraftvoll und gesund per Hightech 

SERVICE 

63 Impressum 

67 Vorschau auf Heft 10/2020 

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TITELBILD 

Demag 

Cranes & 

Components 

GmbH, 

Wetter 

56

Das Interview mit Stefan Brenner führte 

Winfried Bauer, Chefredakteur f+h 

Foto: f+h 

„WIR SIND ERST DANN MIT EINER 

LÖSUNG ZUFRIEDEN, WENN ES 

DER KUNDE AUCH IST“ 

Die Logistik hält große Teile unserer Wirtschaft in Schwung, wie in den zurückliegenden 

Monaten großen Teilen der Bevölkerung bewusst wurde. Damit die dafür 

notwendigen Prozesse in den Wertschöpfungsketten aber auch problemlos 

ablaufen können, ist auf Seiten der Intralogistikanbieter Know-how erforderlich. 

Bei der AMI Förder- und Lagertechnik GmbH, ist dies zweifelsfrei vorhanden. Bei 

einem Besuch der Redaktion f+h am Firmensitz in Luckenbach stand 

AMI-Geschäftsführer Stefan Brenner zu Fragen rund um das Selbstverständnis 

und die Ziele seines Unternehmens Rede und Antwort. 

6 f+h 2020/09 www.foerdern-und-heben.de

AUGE IN AUGE MENSCHEN UND MÄRKTE 

Als mögliche Folge der Corona- 

Krise ist vielfach die Rede 

davon, dass sich in vielen 

Bereichen der Wirtschaft eine 

Beschleunigung in puncto 

Automatisierung zeigen wird. 

Wie bewerten Sie diese 

Einschätzungen? 

Stefan Brenner: Unabhängig von der aktuellen Corona-Pandemie, müssen wir uns darüber 

Gedanken machen, wie wir zukünftig die Versorgung mit Gütern und Dienstleistungen 

auch in Krisenzeiten aufrechterhalten. In Bezug auf die Coronakrise sollten diese 

Überlegungen aber schnell in konkrete Maßnahmen münden. Dies schon vor dem Hintergrund, 

dass immer neue Corona-Hotspots in Deutschland aufflammen. Aufgrund 

dieses geradezu unberechenbaren Infektionsgeschehens kommt es auch schon fast 

einem Blick in die Glaskugel gleich, Aussagen darüber zu treffen, inwieweit die Coronakrise 

unserer Wirtschaft möglicherweise noch zusetzen wird. Doch zurück zu Ihrer 

eigentlichen Frage. Mitten in der Coronakrise legt die AMI Förder- und Lagertechnik 

GmbH in puncto Umsatz zu. Wir stehen momentan vor der Herausforderung, die Projekte, 

die, um nur einige Beispiele zu nennen, aus den Branchen E-Commerce sowie Großund 

Einzelhandel, Lebensmittelindustrie, Tabakwarenindustrie aber auch dem Maschinenbau 

stammen, termingerecht abzuarbeiten. Von Projektverschiebungen aufgrund der 

wirtschaftlichen Folgen der Pandemie bei unseren Kunden sind wir bis dato verschont 

geblieben. In den zurückliegenden Wochen und Monaten erfahren wir erfreulicherweise 

sogar eine hohe Nachfrage nach unseren Lösungen, aus der sich bereits konkrete neue 

Projekte, auch im Bereich der automatisierten Materialfluss- und Lagertechnik, ergeben 

haben. Somit kann ich die Einschätzung, dass die Corona-Pandemie der Automatisierung 

in der Industrie Impulse verleiht bestätigen. 

Welche Maßnahmen haben Sie 

ergriffen, um im Fall der Fälle 

handlungsfähig zu bleiben? 

Stefan Brenner: Es ist uns innerhalb kürzester Zeit gelungen, die Produktion auf einen 

2-Schicht-Betrieb umzustellen. Dies hört sich einfach an, war für uns jedoch ein organisatorischer 

Kraftakt. Wir haben nun an allen Fertigungsstationen zwei unabhängig voneinander 

agierende Mannschaften am Start. Dies ließ sich umsetzen, weil alle Kollegen, in der 

Produktion ebenso wie in den administrativen Bereichen, an einem Strang gezogen und 

eine hohe Flexibilität an den Tag gelegt haben. Unsere Handlungs- und damit Lieferfähigkeit 

verdanken wir aber auch unserer hohen Fertigungstiefe. Etwa 87 Prozent der Komponenten 

für unsere Systeme, zu denen unter anderem automatisierte Anlagen der Fördertechnik, 

Kommissionierung und der Versandbereitstellung gehören, stellen wir selbst her. 

Damit gelingt es uns außerdem, unserem hohen Qualitätsanspruch Rechnung zu tragen. 

Neben der hohen Qualität der 

Produkte made in Luckenbach 

ist ein weiterer von Ihnen 

vehement vertretener 

Anspruch in der Unternehmensphilosophie 

die enge Partnerschaft 

mit den Kunden. Was 

steht hinter diesem Anspruch? 

Stefan Brenner: Lassen Sie mich dies an einem konkreten Beispiel erläutern. Einer unserer 

Großkunden ist ein führender Onlineversandhändler. Im Rahmen der Zusammenarbeit 

haben wir die Niederlassungen des Unternehmens mit Intralogistiksystemen ausgestattet. 

Als zu Beginn der Corona-Pandemie die Bestellungen bei dem Onlineversandhändler über 

Nacht explodiert sind, ist das Management mit der Frage an uns herangetreten, wie wir den 

sicheren Anlagenbetrieb in den Verteilzentren unterstützen können. Unsere Antwort: Wir 

haben kurzfristig Stand-by-Personal zur Anlagenbetreuung bereitgestellt. Eine derartig 

schnelle Reaktion ist für uns gelebte Partnerschaft und schweißt natürlich zusammen. 

Möglich wurde diese schnelle Reaktion dadurch, ich sagte dies bereits in einer meiner 

Antworten auf eine Ihrer vorherigen Fragen, weil wir bei AMI alle gemeinsam ein Ziel verfolgen: 

Wir sind erst dann mit einer Lösung zufrieden, wenn es der Kunde auch ist. 

Erlauben Sie mir an der Stelle aber noch einige weitere wichtige Anmerkungen zum Thema 

Kundenbeziehungen. Elementar sind diesbezüglich auch unsere umfangreichen 

Serviceleistungen, die von der Ferndiagnose bis hin zum Vor-Ort-Einsatz reichen. Zur 

Erfüllung zielführender Service- sowie Wartungs- und Instandhaltungsleistungen steht 

ein gut ausgebildetes und motiviertes Team von AMI-Servicetechnikern an sieben Tagen 

in der Woche, und rund um die Uhr, bereit, um im Bedarfsfall die Verfügbarkeit eigener, 

aber auch von Fremdanlagen zu sichern. 

In diesem Kontext vermeidet die regelmäßige Überprüfung, Inspektion oder Wartung 

ungeplante Stillstände, gibt mehr Flexibilität bei der Einplanung von Reparaturen, reduziert 

die Instandhaltungskosten und trägt zur Werterhaltung der jeweiligen Intralogistikanlage 

bei. Im Störungsfall stehen dem Service-Team moderne Technologien, zum Beispiel 

der Fernzugang oder der Telefonsupport zur Verfügung. Sollte eine Störung auf 

diesen Wegen nicht behoben werden können, sind unsere Servicetechniker schnell vor 

Ort. Da wir die Komponenten und Module der Anlagen nahezu ausschließlich selbst 

produzieren, ist eine zeitnahe Lieferung von Ersatzteilen für uns keine Besonderheit, 

sondern Standard. 

Und last but not least bieten wir ein breit gefächertes Schulungs- und Trainingsangebot 

zur Qualifizierung von Mitarbeitern der Kunden für Aufgaben im Service an. Das Schulungsprogramm 

wird gemeinsam mit den Kunden entwickelt und auf deren Bedürfnisse 

zugeschnitten, auf Wunsch in seinem Unternehmen oder in den Schulungsräumen und 

in unserem Technikum in Luckenbach durchgeführt. 

www.foerdern-und-heben.de f+h 2020/09 7


AUGE IN AUGE 

Ihr Unternehmen realisiert 

automatisierte Intralogistiksysteme 

sowohl für den Onlinehandel 

als auch für industrielle 

Anwendungen, zum Beispiel in 

Produktion und Montage. 

Lassen sich für diese grundsätzlich 

verschiedenen 

Anwendungen Gemeinsamkeiten 

ausmachen? 

Stefan Brenner: Durchaus. Unabhängig von der Branche gilt es, in Projektgesprächen 

genau zuzuhören, die Problematik auf den Punkt zu bringen, um 

letztlich daraus Hand in Hand mit dem Kunden, die Aufgabenstellung für das 

Projekt zu erarbeiten. Auf der Erkenntnis der Vielzahl unserer Projekte lautet 

meine Antwort auf Ihre Frage: Über alle Anwenderbranchen hinweg ist die Forderung 

nach hoher Qualität und Verfügbarkeit sowie hoher Effizienz sicherlich 

ein allgemeingültiger Anspruch der Betreiber in allen Branchen. Nicht zu vergessen 

ein möglichst geringer Aufwand für Service und Wartung. Für die Erfüllung 

dieser Ansprüche stehen wir mit den von uns gefertigten und realisierten Systemen 

und Anlagen. 

Im vergangenen Jahr haben Sie 

die Kooperation mit einem 

thailändischen und einem 

kanadischen Unternehmen aus 

den Bereichen roboter- und 

kamerabasierte Systeme für die 

Intralogistik bekannt gegeben. 

Vor welchem Hintergrund 

haben Sie diese Zusammenarbeit 

getätigt? 

Stefan Brenner: Das Unternehmen AMI ist vor 33 Jahren als 2-Mann-Firma an den 

Start gegangen. Im Laufe der Zeit haben wir uns zu einem Intralogistiksystemanbieter 

mit einem breit gefächerten Portfolio einschließlich entsprechender Beratungs- und 

Planungsleistungen sowie zugehöriger Softwarekompetenz entwickelt. Aufgrund der 

vielfältigen Anforderungen in der Förder- und Materialflusstechnik lässt sich das Lösungsangebot 

jedoch immer noch weiter komplettieren. Selbstverständlich tun wir 

dies nicht aus reinem Selbstzweck, sondern weil wir seitens des Markts eine entsprechende 

Nachfrage verspüren. Und vor genau diesem Hintergrund haben wir die 

Kooperation mit Robot System aus Thailand und der Systemex Group aus Kanada 

geschlossen. Beide Partnerunternehmen sind spezialisiert auf roboter- und kamerabasierte 

Systeme und ergänzen unser umfassendes Intralogistik-Portfolio auf ideale 

Weise. Gleichzeitig wollen wir mit dieser Zusammenarbeit unsere markstrategischen 

Ziele in Südostasien und Nordamerika, wichtige Wachstumsmärkte für die Automatisierung, 

mittelfristig realisieren. Darüber hinaus bietet uns diese Partnerschaft die 

Möglichkeit unsere von Deutschland und Europa aus global agierenden Kunden in 

diesen Regionen mit der Planung und Realisierung automatisierter Intralogistikanlagen 

zu unterstützen und für diese Anlagen auch den Service vor Ort zu übernehmen. 

Beide Partnerunternehmen, die weitgehend selbstständig agieren, werden vom AMI- 

Standort in Luckenbach aus, in allen technischen und marktrelevanten Belangen 

unterstützt. 

Wenn Sie die strategischen 

Absichten und Ziele Ihres 

Unternehmens AMI für die 

nächsten Jahre auf den Punkt 

bringen müssten, welche 

Stichworte würden hier ganz 

oben anstehen? 

Stefan Brenner: Sicherlich stellt die Digitalisierung an uns – als Intralogistiksystemanbieter 

– hohe Anforderungen. Im Kern wird sich aber nichts daran ändern, dass 

wir gemeinsam mit unseren Kunden innovative Lösungen entwickeln, die entsprechenden 

Systeme im Hause fertigen, beim Kunden installieren und in Betrieb nehmen. 

Aber natürlich werden die Digitalisierung und damit auch die Vernetzung der 

an der innerbetrieblichen Wertschöpfungskette beteiligten Systeme und Anlagen 

dabei spürbar sein. Unsere IoT-Lösung AMI WLS-4.0 unterstützt in besonderer Weise 

die Ansprüche der Betreiber mit exakt auf den jeweiligen Anwendungsfall und Bedarf 

zugeschnittenen Informationen. So informiert die modular aufgebaute Software einen 

Kommissionierer zum Beispiel über die jeweiligen Ereignisse an seiner Arbeitsstation 

und gibt Anweisungen über auszuführende Tätigkeiten. Ausgiebige Statistiken 

liefern zudem Informationen, etwa über kommissionierte Einheiten, Mengen und 

sich daraus ergebende Möglichkeiten zur besseren Auslastung der Ressourcen. Als 

Bediensystem für AMI WLS-4.0 steht ein Dashboard zur Verfügung, das den Mitarbeiter 

interaktiv und selbsterklärend mit Unterstützung von Icons leitet. Komplettiert 

wird die Software durch ein Qualitätsmanagementsystem auf Grundlage einer AMI- 

Inspektionstechnik, die auf Bildverarbeitungsbibliotheken, Kamera- und Sensortechnologie 

sowie einer Schnittstelle zur Businesssoftware basiert. 

Generell gilt für unsere geschäftsstrategische Ausrichtung, dass wir uns noch stärker 

als bisher im Bereich der Automation und der automatischen Lagersysteme engagieren 

werden. Geplant ist unter anderem der Einstieg in das Marktsegment der Fahrerlosen 

Transportsysteme. Ferner wollen wir in Zukunft als Generalunternehmer am 

Markt agieren. Um den Raum für das damit verbundene Wachstum zu schaffen, haben 

wir in unmittelbarer Nähe am Firmenstandort Luckenbach 30 000 Quadratmeter 

Bauland erworben. Noch in diesem Jahr starten die Planungen für eine neue, 5 000 

Quadratmeter große Produktionshalle. 

Vielen Dank für das Gespräch. 


1745 – 2020: 275 JAHRE 

PERMANENTE 

EXZELLENZ 

Partnerschaftlichkeit und Leidenschaft sind bei J.D. Neuhaus keine Modebegriffe. Sie prägen unser 

unternehmerisches Handeln seit 275 Jahren. Als verlässliche Partner pflegen wir stabile und nachhaltig 

kundenorientierte Geschäftsbeziehungen. Als leidenschaftliche Maschinenbauer ist es unser 

Ehrgeiz, immer die bestmögliche Lösung zu finden. Auch wenn diese manchmal unkonventionell ist. 

So kommen Sie einfacher und besser ans Ziel. Sie sehen also: Unsere Werte sind Ihr Mehrwert. 

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DETAILLIERTES WISSEN UM INTRALOGISTISCHE 

BELANGE ALS BASIS DES GESCHÄFTSERFOLGS 

Investitionsentscheidungen in puncto Intralogistik basieren auf 

unterschiedlichen Überlegungen. So können zum Beispiel die Vermeidung 

fehlerhafter Lieferungen, die Verkürzung der Auftragsdurchlaufzeiten 

oder die Verbesserung der Ergonomie für die Kommissionierer 

ausschlaggebend sein. Damit sich die erhofften Effekte aber auch 

einstellen, muss es der mit der Umsetzung des Projekts beauftragte 

Anbieter in Sachen Förder- und Lagertechnik verstehen, die 

Aufgabenstellung in ein entsprechendes Konzept zu überführen. Das 

Unternehmen Stesar tut dies bei etwa 40 Intralogistikprojekten pro Jahr. 


Nächste Messen: 

09.03.-11.03.2021 LogiMAT 

28.09.-30.09.2021 FachPack 

Die Stesar Sp. z o.o. Sp.k. (polnische GmbH & Co. KG) aus Gdingen bei Danzig 

wurde im Jahre 1990 gegründet und beschäftigt heute mehr als 60 Mitarbeiter. 

Im Laufe dieser Zeit war das Unternehmen an mehreren hundert Materialflussund 

Lagertechnikprojekten beteiligt. Zu der im Rahmen der Projekte realisierten 

Systemtechnik gehören Rollenförderer, Bandförderer, Sortier- und Verteiltechnik sowie 

automatisierte Behälter- und Palettenlager. Aber auch in der Entwicklung von zahlreichen 

Steuerungssystemen und Softwarelösungen für die Intralogistik hat Stesar in den 

zurückliegenden drei Jahrzehnten ein umfassendes Fachwissen aufgebaut. 

Das Unternehmen ist gemäß ISO 9001:2015 in den Bereichen Konstruktion, Programmierung, 

Installation sowie Inbetriebnahme und Service von Automatisierungssystemen 

zertifiziert. „Darüber hinaus sind wir zertifizierter Siemens-Partner und somit berechtigt, 

den Namen Siemens Solution Partner Automation zu verwenden. Einige unserer Mitarbeiter 

haben ferner die Schulung CMSE – Certified Machinery Safety Expert absolviert 

und sind somit qualifizierte Sicherheitsexperten“, so Anna Tatarczuk, Leiterin der Abteilung 

Projektierung von Stesar. 

BETREUUNG ÜBER ALLE PROJEKTPHASEN 

UND DARÜBER HINAUS 

Während der Anlagenprojektierung greifen die Mitarbeiter auf verschiedene Softwaretools 

zurück, um die für die Aufgabenstellung bestmögliche Anlagenkonfiguration 

zu finden. Roman Witkowski, Leiter der Abteilung Forschung und Entwicklung von 

Stesar: „Mit der von uns genutzten Software für Simulationstests und virtuelle Inbetriebnahme 

sind wir in der Lage, eine umfassende Verifizierung des Systems in Bezug 

auf vielzählige Parameter durchzuführen. Hierzu gehören unter anderem die Leistungsfähigkeit 

einer Anlage, die Offenlegung von Engpässen im Materialflusslayout und 

die Störungsempfindlichkeit. Zusätzlich können wir in der Phase der Systemprojektierung 

die Arbeit des Lagerpersonals mithilfe der virtuellen Realität optimieren.“ Aber 

auch um die Zusammenarbeit mit dem jeweiligen Kunden optimal zu organisieren, 

nutze man entsprechende Softwareprogramme. 

Versiert sind die Mitarbeiter von Stesar ferner in den im Projektverlauf folgenden Aufgaben 

der Projektierung von Intralogistikanlagen und der Projektierung von Steuerungssystemen 

(Hardware und Software) für diese Systeme. Im Rahmen der mechanischen 

Konstruktion finden u. a. ein Tragwerksentwurf des Materialfluss- und Lagersystems, 

statische Berechnungen sowie die Durchführung einer Risikoanalyse statt. Als Konstruktionselemente 

in den Bereichen Antriebstechnik, Steuerungstechnik und Sicherheitstechnik 

nutzt Stesar ausschließlich Produkte von namhaften globalen Herstellern. Die 

durchschnittliche Anzahl der Antriebe in den bisher installierten Systemen liegt bei etwa 

100 Antrieben pro Projekt und die Leistung der bisher implementierten Sortiersysteme 

bei 3 000 Paketen pro Stunde. Aufgrund der Zusammenarbeit mit Partnern, die mechanische 

Komponenten liefern, „sind wir jedoch in der Lage, Anlagen zu realisieren, deren 

Leistungsfähigkeit um ein Vielfaches höher liegt“, zeigt sich Tatarczuk überzeugt. Generell 

würden bei der Realisierung neuer Projekte möglichst neue Technologien genutzt. 

In einem weiteren beispielhaft genannten Projekt lautete die Aufgabenstellung: Kreation 

eines effizienten Steuerungssystems für den Transport von Trolleys und Kühlbehältern einschließlich 

Sortier- und Tracking-Funktionen. Um diese Aufgabe zu lösen, hat Stesar bei 

dem Betreiber ein RFID-Identifikationssystem in die Prozesskette implementiert. 

Zur Expertise im Bereich Projektierung von Steuerungssystemen gehören der konzeptionelle 

Entwurf und die Auswahl der für das Projekt benötigten Unterbaugruppen, 

die Erstellung von Schalt plänen, das Schaltschrank-Design, die Entwicklung 

bzw. Implementierung von Materialflussrechnern respektive -Software und deren 

Kommunikation mit dem Lagerverwaltungssystem. Erwähnenswert ist, dass die 

komplette Vorfertigung der Schaltschränke direkt bei Stesar durchgeführt wird. Alle 

sonstigen Komponenten, z. B. mechanische Unterbaugruppen werden direkt an den 

Montageort geliefert. 

Große Aufmerksamkeit wird im Tagesgeschäft der Erweiterung bereits vorhandener 

Systeme um zusätzliche Module oder externe Geräte gewidmet. Zur Sicherstellung der 

sachgerechten Arbeit auf der Baustelle, hält das Unternehmen ein eigenes Montageund 

Inbetriebnahmeteam vor. 

Das 

nach da? 

Läuft. 

Wir beraten Sie gerne. 

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Montage eines Sortiersystems für 

Trolleys und Kühlbehälter 

Um die Voraussetzungen für den dauerhaften Anlagenbetrieb 

zu schaffen, bietet Stesar unterschiedliche Konzepte im 

After-Sales-Bereich. Neben 24/7-Helpdesk, das in diesem 

Bereich eingesetzte Personal beherrscht die Sprachen 

Deutsch, Englisch, Französisch und Polnisch, gehören dazu 

Fernwartung, Vor-Ort-Service und ein Kundensupport 

für eine spätere Systemoptimierung. Im eigenen Ersatzteillager 

werden ca. 2 000 Ersatzteile bevorratet, die in prädiktiven 

und dringenden Situationen eingesetzt werden. 

WACHSTUM BRAUCHT RAUM 

BRONISŁAW SARZYŃSKI, 

GESCHÄFTSFÜHRER VON 

STESAR 

Wir scheuen uns auch nicht davor, 

die mit Großprojekten verbundenen 

Herausforderungen anzugehen 

Das zuvor bereits angesprochene Thema Software genießt in 

den Überlegungen von Bronisław Sarzyński, Geschäftsführer 

von Stesar, auch für die weitere Entwicklung des eigenen Unternehmens 

große Bedeutung. So entsteht zurzeit in der Nähe des 

Firmensitzes in Gdingen ein Forschungs- und Entwicklungszentrum, 

dessen Eröffnung für nächstes Jahr geplant ist. Die Hauptaufgaben 

des im Bau befindlichen Zentrums werden die Erstellung 

von Prototypen und die Durchführung von Entwicklungsarbeiten 

auf dem Gebiet der Software und für die Branche neue 

Intralogistik-Technologien sein. Darüber hinaus wird das Forschungs- 

und Entwicklungszentrum mit zahlreichen Geräten 

und Automatisierungslösungen ausgestattet sein, die die Voraussetzungen 

dafür schaffen sollen, technologische Tests für potenzielle 

Kunden durchzuführen. Außerdem sehen die Planungen 

die Durchführung von Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen für 

die Stesar-Ingenieure vor. Optional lässt sich die Fläche des Forschungs- 

und Entwicklungszentrums verdoppeln. Dies könnte 

sich aufgrund der Wachstumsstrategie als notwendig erweisen, 

die u. a. eine Erhöhung der Mitarbeiterzahl in den nächsten Jahren 

vorsieht. 

Zur Abrundung des Produktportfolios will sich das Unternehmen 

zukünftig auch den Lösungen FTS, AMR, AS/RS und Robotik sowie 

Palettierung und Verpackung widmen. Die Planungen sehen diesbezüglich 

die Zusammenarbeit mit entsprechenden Herstellern 

vor. „Das tun wir nicht aus reinem Selbstzweck“, so Sarzyński abschließend, 

„sondern weil wir aus dem Markt heraus eine ganz 

konkrete Nachfrage nach derartigen Systemen erfahren.“ Der Geschäftsführer 

ist damit zuversichtlich, dass sich die Anzahl der pro 

Jahr realisierten Projekte weiterhin positiv entwickeln wird. 

 


Fotos: Stesar 

www.stesar.pl 


PER LICHTSTRAHL INTUITIV ZUM RICHTIGEN LAGERPLATZ 

Das Unternehmen Kasto Maschinenbau stattet u. a. sein Unitower- 

Turmlagersystem mit einer praktischen Neuerung aus: Das Langgutund 

Blechlager ist ab sofort mit integrierter „Pick by Light“-Funktion 

verfügbar. Diese führt den Bediener mithilfe eines Lichtstrahls 

intuitiv zum benötigten Artikel. 

Die „Pick by Light“-Funktion ist hilfreich in Lagern, in denen die 

Paletten oder Kassetten in mehrere Fächer unterteilt sind. Integriert 

ist die Funktion in die Steuerung des Lagers und erhält von dieser die 

Information, welcher Artikel für den jeweiligen Auftrag ein- oder 

ausgelagert werden soll. Nachdem der Ladungsträger auf die Station 

gebracht wurde, wird ein Lichtpunkt auf das entsprechende Teilfeld 

des Ladegutträgers projiziert. Der Bediener erkennt auf einen Blick das richtige Fach und kann die 

Ware fehlerfrei einlagern oder entnehmen. Das reduziert den Zeitaufwand sowie Fehler durch 

eine falsche Zuordnung. 

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ANALOG TRIFFT DIGITAL 

Die Nextlap GmbH hat 

jüngst eine Partnerschaft 

mit der Neolog GmbH 

geschlossen. Nextlap 

entwickelt mit der Smart- 

Shelf-Produktfamilie 

IoT-basierte Lösungen zur 

digitalen Steuerung und 

Automatisierung von 

Fertigungs- und Logistikprozessen. Damit kann der Anwender die 

Digitalisierung von z. B. „Pick by Light“-Abläufen einfach eigenständig 

umsetzen. Der intelligente Taster mit „Pick by Light“- 

Funktion aus der Smart-Shelf-Produktfamilie wird ab sofort mit 

z. B. Regalsystemen sowie den Services von Neolog kombiniert. 

www.nextlap.de 

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DREHEN VON STAHLWELLEN BIS ZU 

SECHS METER LÄNGE 

Die Bearbeitung gehärteter 

Stahlwellen ist ein 

Spezialgebiet von Minitec 

am Standort Waldmohr. 

Um hier noch flexibler auf 

die Marktanforderungen 

eingehen zu können, hat 

man eine Zuführung 

entwickelt, die es erlaubt, auch Wellen mit einem Durchmesser 

von 5 bis 80 mm in einer Länge bis zu 6 m zu drehen. Die Werkstücke 

lassen sich unabhängig vom jeweiligen Durchmesser 

innerhalb weniger Sekunden zentrisch spannen. Die Konstruktion 

ist so ausgeführt, dass eine Spindeldrehzahl von 2 000 Umdrehungen 

pro Minute auch bei 6-m-Wellen möglich ist. Die 

Zuführung ist steuerungstechnisch mit der Drehmaschine 

gekoppelt. Sind bestimmte Sicherheitsmaßnahmen nicht erfüllt, 

läuft die Maschine nicht an. 

www.minitec.de 

Arbeitssicherheit verlangt Wissen 

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MONOFLEX-ELEKTROBODENBAHN: 

LEISTUNGSSCHUB FÜR DEN INNERBETRIEBLICHEN MATERIALFLUSS 

Wenn sich das Unternehmen Dambach 

Lagersysteme mit Neuentwicklungen 

beschäftigt, dann gilt dabei die Prämisse, mit 

zuverlässiger Technik Antworten auf die Trends 

von morgen zu geben. So auch bei der neuen 

Elektrobodenbahn namens Monoflex. 

Kennzeichnend für das System sind die hohe 

Dynamik, die Skalierbarkeit in puncto Leistung 

und das kompakte Fahrzeugdesign. 

Als Partner von Systemintegratoren liefert das Unternehmen 

Dambach Lagersysteme an diese mechatronische Systemkomponenten 

wie Regalbediengeräte, Stetigförderer oder 

Shuttle-Systeme. „Wir geben den Systemintegratoren ein 

Baukastensystem in Sachen Lager- und Materialflusstechnik an die 

Hand“, so Jörg Marx, Leiter Vertrieb der Dambach Lagersysteme 

GmbH & Co. KG aus Bischweier, „mit dessen Hilfe sie entsprechende 

Lösungen für die Endkunden ausarbeiten können. Der Fokus 

liegt auf optimal abgestimmten Schnittstellen zwischen den verschiedenen 

Produktbaukasten. So kann das Dambach Compact 

Shuttle für den Palettentransport in Kombination mit Regalbediengeräten, 

dem Multiflex-System oder dem Verfahren eingesetzt werden. 

Auch die Kundenschnittstellen, ganz gleich ob mechanisch 

oder steuerungstechnisch, sind auf die verschiedenen Kundenwünsche 

flexibel anpassbar. Darüber hinaus achtet Dambach auch auf 



 

01 Zum Schienensystem der Elektrobodenbahn Monoflex 

gehören auch Kurvensegmente sowie Verteilweichen. Somit 

lassen sich auch komplexe Anlagenlayouts realisieren 

der mechatronischen Ebene, möglichst viele Gleichteile zu verwenden, 

was sich günstig auf die Ersatzteilbevorratung auswirkt.“ Zusätzlich 

ließe sich durch die hohe Gleichteileanzahl über die verschiedenen 

Baukasten hinweg die Ersatzteilbevorratung deutlich 

reduzieren. Dies spare Zeit und Kosten. 

Neue Produkte bauen auf bestehenden Baukasten auf, wodurch 

sich die Produktqualität gleichbleibend hoch halten lässt. Somit 

werden die Voraussetzungen dafür geschaffen, den Systemintegratoren 

ein größtmögliches Lösungsspektrum zu offerieren. Dabei 

findet die Beschäftigung mit Neuentwicklungen jedoch nicht aus 

reinem Selbstzweck statt. Marx: „Vielmehr analysieren wir den 

Markt, spüren so den Trends von morgen nach und geben darauf 

jeweils eine Antwort.“ Und exakt nach dieser erprobten Vorgehensweise 

sei die Entscheidung gefallen, sich mit dem Thema Elektrobodenbahn 

zu beschäftigen. 

ALLEINSTELLUNGSMERKMALE UMGESETZT 

Forciert wurde diese Entscheidung auch durch den Erfolg des 

Paletten-Shuttle-Systems namens Multiflex. Dieses hoch dynamische 

Lagersystem bringt jedoch konventionelle Stetigförderer 

leistungsmäßig an ihre Grenzen. Bei der Beschäftigung mit der 

Fragestellung, welche fördertechnischen Alternativen bestehen, 

rückte schnell die Elektrobodenbahn in den Fokus der Überlegungen. 

Was lag also näher, als solch ein schienengeführtes 

Materialflusssystem in das Portfolio aufzunehmen? 

Damit sich die mit der Entwicklung verbundenen Ziele in die 

Tat umsetzen ließen, hat das Projektteam mit einem weißen 

Blatt Papier begonnen und zunächst einmal festgehalten, welche 

Alleinstellungsmerkmale die Elektrobodenbahn aufweisen 

sollte. Ganz oben auf der Agenda standen eine hohe Dynamik 

und eine Skalierbarkeit in puncto Leistung. Alleine schon aus 

diesen Merkmalen lassen sich für den Betreiber vielfältige Vorteile 

generieren. 

Die Elektrobodenbahn Monoflex besteht aus Hochleistungs- 

Transportfahrzeugen vom Typ Rail Cart und einem Zwei-Schienen- 

System. Standardmäßig ist die Bodenbahn auch für Anwendungen 

im Bereich Tiefkühllagerung einsetzbar. Das Schienensystem besteht 

aus eloxiertem Aluminium, das nicht nur robust, sondern 

auch leicht zu installieren ist. Mithilfe von Kurvensegmenten in 15, 

30, 45 und 180 ° sowie schnellen Verteilweichen lassen sich auch 

komplexe Anlagenlayouts unter Berücksichtigung der Gebäudeinfrastruktur 

aufbauen. Sollte ein kreuzungsfreier Materialfluss möglich 

sein, beträgt die maximale Durchsatzleistung 600 Fahrzeuge pro 

Stunde. Aber auch bei einer 1:1-Verteilung des Materialflussstroms 

beläuft sich aufgrund der niedrigen Umschaltzeiten der Weichen die 

Durchsatzleistung auf 450 Fahrzeuge pro Stunde. Schnelle Fahrzeugwechsel 

und Fahrzeugeinschleusungen sind somit zur Bewältigung 

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Heben leichter 

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02 Die niedrige Bauhöhe des Schienensystems und die geringen 

Abmessungen der Elektrobodenbahn ermöglichen eine Ladungsübergabehöhe 

von nur 700 mm 

von Leistungsspitzen problemlos möglich. Des Weiteren gibt die 

Skalierbarkeit dem Anlagenbetreiber die Gewissheit, in ein zukunftssicheres 

System investiert zu haben. 

Durch die im Schienenprofil geführten PU-beschichteten Laufrollen 

sind die Transportfahrzeuge nicht nur geräuscharm, sondern 

das Fahrwerk ist auch vor Verschmutzungen geschützt. Konzipiert 

sind die Rail Carts für maximale Nutzlasten von 1 500 kg. Durch zwei 

angetriebene Laufräder werden Beschleunigungen von bis zu 0,7 m/s² 

und maximale Fahrgeschwindigkeiten von bis zu 150 m/min erreicht 

– gleichzeitig bilden die getrennten Antriebsstränge ein redundantes 

System. 

Ein weiteres Alleinstellungsmerkmal ist laut Marx das kompakte 

Fahrzeugdesign. Somit lassen sich platzsparende Layouts realisieren, 

was vor allem bei den Auf- und Abgabestellen den gleichzeitigen 

Einsatz mehrerer Fahrzeuge erlaubt. Die niedrige Bauhöhe der 

Fahrschiene und die geringen Abmessungen der Elektrobodenbahn 

ermöglichen eine Ladungsübergabehöhe von nur 700 mm. 

Durch das geringe Flächengewicht eignet sich die Bodenbahn auch 

für Bestandsgebäude. 

100 PROZENT MADE IN BISCHWEIER 

Aufgrund der modularen Baukastenstruktur lässt sich das Transportfahrzeug 

Rail Cart an unterschiedliche Aufgaben anpassen. 

Flexibilität liegt auch in Sachen Lastaufnahmemittel vor. So ist die 

Ausrüstung des Fahrzeugs mit Zwei- bzw. Drei-Strang-Kettenförderer 

oder Rollenförderer möglich. Auch eine sichere Übergabe von 

Gitterboxen ist durch das Zusammenspiel von Verschiebeeinheiten, 

Anschlägen und Kettenförderern realisierbar. Dabei ist es Marx 

wichtig zu betonen, dass auch in Bezug auf die Lastaufnahmemittel 

das zuvor bereits genannte Baukastenprinzip zum Tragen komme. 

„Diesbezüglich greifen wir auf Standardbaugruppen anderer Produktreihen 

zurück. Wie die Elektrobodenbahn so findet auch die 

Produktion der Fahrzeuge und der Steuerung zu 100 Prozent in 

Bischweier statt.“ 

Die induktive Energieübertragung in Kombination mit dem 

Leichtbau-Design sorgt ferner für einen geringen Energieverbrauch 

und Verschleiß. Die Fahrzeuge können zur Reduktion des Installationsaufwands 

in Brandschutzbereichen mit Powercaps ausgerüstet 

werden. Alle Fahrzeuge sind zudem miteinander vernetzt und 

tauschen in Echtzeit Daten aus. Das dezentrale Steuerungskonzept 

DYNAMIK + SKALIERBARKEIT + 

KOMPAKTHEIT = MONOFLEX- 

ELEKTROBODENBAHN 

ermöglicht es den Transportfahrzeugen, eigenständig ihre Fahrgeschwindigkeit 

anzupassen und passgenaue Positionierungen vorzunehmen. 

Die Bewegungsabläufe werden von dem integrierten 

Steuerungssystem überwacht und untereinander abgeglichen. Die 

Dambach-Kopfsteuerung verwaltet Sicherheitsbereiche, Fahrstrecken 

sowie die Auftragszuordnung zu den Fahrzeugen und trägt 

dadurch zur Funktionssicherheit bei. Zur störungsfreien Fahrzeugkommunikation 

wird eine sicherheitsgerichtete Datenübertragung 

eingesetzt. Marx: „Mithilfe unserer Steuerung in Verbindung mit 

dem kompakten Rail-Cart-Design sind Fahrzeugabstände von 

circa 25 Millimeter und hohe Positioniergenauigkeiten realisierbar.“ 

Darüber hinaus ließen sich mit der intelligenten Kopfsteuerung 

vielfältige Kommissionierstrategien umsetzen: ob eine 

schnelle, tourengerechte Bereitstellung von Paletten oder eine 

sequenzielle Übergabe an Versandpuffer. 

 


Fotos: Dambach Lagersysteme 

www.dambach-lagersysteme.de 


MARKTPLATZ 

KÄRCHER BAUT ANGEBOT AN INDUSTRIEKEHRMASCHINEN AUS 

Das neue Einstiegsmodell in die Klasse der Industriekehrmaschinen 

aus dem Hause Kärcher, die KM 105/180 R Bp Classic, 

zeichnet sich durch einen zweckmäßigen Aufbau mit erprobten 

Komponenten aus. Der Stahlrahmen sorgt für Stabilität im 

Arbeitsalltag. Mit voll aufgeladenem Akku 

(36 V, 240 Ah) beträgt die Einsatzdauer bis 

zu 2,5 Stunden. Die maximale Flächenleistung 

liegt bei 6 300 m²/h. Mit einer 

Kehrwalzenbreite von 780 mm kann das 

vergleichsweise schmal gebaute Gerät 

auch in engen Bereichen arbeiten. Ein 

Dreipunktfahrwerk mit hydraulischem 

Antrieb und Hinterachslenkung verleiht 

der Maschine die dafür erforderliche 

Wendigkeit. Beim Einsatz des standardmäßig verbauten Seitenbesens 

vergrößert sich die Arbeitsbreite auf 1 050 mm, optional 

lässt sich die Arbeitsbreite mit einem zweiten Seitenbesen auf 

1 300 mm erhöhen. Zu den weiteren Ausstattungsoptionen 

gehören u. a. verschiedene Schutzdächer 

und Kabinen, nicht-kreidende Vollgummibereifung 

sowie eine Blue-Spot-Fahrweg- 

Warneinrichtung. 

Der Schmutzauffangbehälter hat ein 

Fassungsvermögen von 180 l. Die 

hydraulische Hochentleerung (maximale 

Höhe: 1,34 m) entlastet den Anwender 

bei der Entsorgung des Kehrguts. 

www.kaercher.com 

GUT GELAGERT IST 

HALB VERPACKT 

Bei der Verpackung von 

Lebensmitteln ergeben sich 

Anforderungen wie Korrosionsschutz, 

hohe Hygienestandards 

und Beständigkeit 

gegenüber aggressiven 

Chemikalien. Zur Abdeckung 

dieser Anforderungen eignen 

sich korrosionsarme Edelstahl- 

Wälzlager. Im Edelstahl-Portfolio 

von Findling Wälzlager 

finden sich u. a. Stütz- und 

Kurvenrollen, Nadellager, 

SEW-EURODRIVE—Driving the world 

Generation 

X. e 

efficient 

experienced 

excellent 

Gehäuselager, Pendelkugellager 

sowie Axiallager und 

Rillenkugellager. 

Für Verschließmechanismen 

und Antriebswalzen von 

Förderstrecken und -bahnen 

kommen Flanschlager bzw. 

Aluminium-Druckguss-Lager 

zum Einsatz. Diese sind klein, 

leicht und korrosionsarm; vor 

allem die Clean- und Silber- 

Serien eignen sich auch für 

höhere Belastungen. Auch 

verzinkte Stahlblechgehäuse 

und Edelstahl-Ausführungen 

hat Findling im Programm, in 

die ein Lagereinsatz geklemmt 

wird. Verfügbar sind drei 

Baureihen: Stehlager (PP), 

2-Loch-Flanschlager (PFD) und 

3-Loch-Flanschlager (PFL). 

www.findling.com 

Hohe Spitzenlasten und viele Lastwechsel fordern 

Ihren Krananwendungen alles ab? Dann brauchen 

Sie einen robusten und zuverlässigen Antrieb, der 

diesen Anforderungen standhält. Hier setzt unsere 

Generation X.e neue Maßstäbe: 

• ausgeführt als 2- bis 4-stufige Stirn- und 

Kegelstirnradgetriebe 

• Drehmomentbereich von 6.8 bis 175 kNm 

(Baureihe X: 6.8 bis 475 kNm) 

Entfall des Erstölwechsels nach 

500 h bei Auslieferung mit 

Premiumschmierstoff SEW GearOil 

Eine maximale Betriebssicherheit bei extern wirkenden 

Kräften: 

• durch optimierte Verzahnungstopologie dank 

überarbeiteten Schleifverfahren 

• für eine ideale Spannungsverteilung in der Verzahnung 

Reduzierte Kosten bei Service in großen Höhen: 

• durch reduzierten Ölstand 

• für verringerte Wartungsaufwände aufgrund 

verlängerter Ölwechselintervalle 

Mehr erfahren: www.sew-eurodrive.de/generation-xe


VOLLAUTOMATISCHE REIFENTRANS- 

PORTANLAGE DOSIERT ALTREIFEN 

ALS SEKUNDÄRBRENNSTOFFE 

Um den Einsatz primärer Brennstoffe wie Kohle zu reduzieren, setzt das 

Unternehmen Heidelberg Cement unter anderem auf alternative Brennstoffe – zum 

Beispiel Altreifen. Denn das Gummi hat einen vergleichbaren Heizwert wie 

Steinkohle. Und weil sich das Eisen aus der Armierung mineralogisch in den Zement 

einbinden lässt, mindert dies die Zugabe eisenhaltiger Korrekturstoffe. Die Beumer 

Group stellt dafür eine vollautomatische Anlage zur Verfügung, die unterschiedlich 

große Reifen dosiert, vereinzelt und zum Drehrohrofeneinlauf befördert. 



 

01 

Scanner innerhalb der Anlage überprüfen, ob Reifen übereinanderliegen 

oder sich noch die Felge darin befindet 

VOLUMEN! 

WINNER 

LÄSST MASCHINEN SEHEN. 

Das Unternehmen Heidelberg Cement mit Hauptsitz in 

Heidelberg zählt mit acht Zement- und drei Mahlwerken 

zu den größten Zementherstellern in Deutschland. 

„Altreifen besitzen einen hohen Wärmeinhalt. Damit 

eignen sie sich ideal als Brennstoff für unsere Produktion“, so Michael 

Becker, Leiter bei Heidelberg Cement im Werk Lengfurt. 

Für einen Anteil von etwa 20 Prozent des Wärmebedarfs verwerte 

das Werk jährlich ca. 20 000 Tonnen Steinkohle – das entspricht 

20 Mio. Reifen. „Wir können so diesen Primär- durch den 

Sekundärbrennstoff Reifen ersetzen“, betont Becker. 

Bei den Reifen handelt es sich um Produktionsausschuss der 

Hersteller sowie um Altreifen von Lkws und Pkws. Diese weisen 

damit auch Unterschiede auf: Ihre Durchmesser variieren zwischen 

300 und 1 600 mm, ihre Breiten zwischen 100 und 400 mm. 

Das durchschnittliche Gewicht bei den Pkw-Reifen liegt bei etwa 

acht, bei Lkw-Reifen bei rd. 60 kg. 

STATT ZWEI ANLAGEN JETZT NUR NOCH EINE 

Um das unterschiedliche Reifenmaterial dem Drehrohrofeneinlauf 

zuzuführen, hatte Heidelberg Cement in Lengfurt bisher 

zwei halbautomatische Anlagen im Einsatz: Eine Linie förderte 

die kleineren und leichteren Pkw-Reifen, die andere die großen 

???m³ 

LaseAFM 

???cm 

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Automatische Frachtvermessung 

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02 

03 

02 Mit rd. 700 Reifen in der Stunde kann der Drehrohrofen 

beschickt werden 

03 Die Reifen gelangen einzeln aufeinanderfolgend 

in die Reifenschleuse 

Kette: von der Annahme und dem Entladen des Lieferfahrzeugs bis 

zum Lagern, Beproben, Fördern und Dosieren der festen alternativen 

Brennstoffe. Daher wandten sich die Verantwortlichen an den 

Lösungsanbieter. Zentrale Anforderungen an die Reifentransportanlage 

waren vor allem eine zuverlässige Arbeitsweise bei den unterschiedlichen 

Reifengrößen, eine hohe Wartungsfreundlichkeit 

sowie ein umfassender Customer Support. 

und schweren Lkw-Reifen. „Diese Lösung war uns nicht effizient 

genug“, resümiert Becker und ergänzt: „Die Pkw-Reifen wurden von 

unseren Mitarbeitern einzeln per Hand in einen Hakenlift gehängt 

und so in den Ofeneinlauf dosiert. Das Handling der schweren Lkw- 

Reifen übernahm ein Bagger, bevor sie in die Förderung aufgegeben 

wurden. Mit der neuen vollautomatischen Anlage konnten wir 

diesen Prozess nicht nur aus Sicht der Arbeitssicherheit verbessern, 

sondern auch, verbunden mit einer höheren Leistung, die Arbeitsbedingungen 

für unsere Mitarbeiter optimieren. Wir hatten in verschiedenen 

Werken bereits gute Erfahrungen mit Lösungen der 

Beumer Group sammeln können. Damit fiel es leicht, uns für diesen 

Systemlieferanten zu entscheiden.“ 

Die Beumer Group bietet maßgeschneiderte Systeme. Diese umfassen 

aufgrund der vielfältigen Erfahrungen und der Berücksichtigung 

der Anforderungen der zukünftigen Betreiber die komplette 

ALLES AUS EINER HAND 

Im Januar 2015 fand das erste Gespräch statt. Bis April 2015 wurde 

im Rahmen des Engineering-Vertrags eine Lösung ausgearbeitet 

und vorgestellt. „Darauf basierend erstellten wir bis Juli ein Angebot, 

Ende des Monats fand die Vergabe statt und Anfang August 

konnten wir starten“, erinnert sich Ralf Lehmkühler, Senior Sales 

Manager bei der Beumer Group. 

Die Verantwortlichen bei Heidelberg Cement waren überzeugt. 

Denn neben den technischen Details spielte es auch eine große 

Rolle, dass der Systemanbieter die Lieferung und auch die Montage 

übernahm. Lehmkühler: „Wir lieferten eine Aufgabe- und Dosierbox 

für die Radladerbeschickung, Hakenvereinzeler, Vereinzelungsstrecken 

für die Reifen, einen Wellkantengurtförderer einschließlich 

Bandbrücke, eine Reifentransportanlage für den Vorwärmturm 

sowie eine Reifenschleuse und verschiedene Kontrolleinrichtungen.“ 



 

MIT DER NEUEN ANLAGE KANN 

DAS ZEMENTWERK DEN OFEN 

GLEICHMÄSSIG BESCHICKEN 

Im Februar 2016 begann das Team der Beumer Group mit der Montage. 

Die Fachleute integrierten die applikationsspezifische Elektrosteuerung 

und kümmerten sich um den Stahlbau sowie um die 

Mechanik. 

Radlader nehmen seit dem Umstieg auf die neue Anlage nun die 

Altreifen nach und nach vom Sammelplatz auf und beschicken damit 

die Aufgabe- und Dosierbox. Mit einem Volumen von 140 m³ ist 

diese groß genug, um genügend Material für eine Schicht bereitzustellen. 

Ausgestattet ist sie mit einem Schubboden: Lamellen, die 

durch einen hydraulischen Antrieb bewegt werden, fördern die Altreifen 

zur Austragsseite der Aufgabe- und Dosierbox. Lichtschranken, 

die in verschiedenen Höhen angebracht sind, erkennen den 

Füllstand. Kommt ein Reifen an der Austragsseite an, wird er vom 

Hakenvereinzeler erfasst. Dieser dreht sich nach oben und ändert 

an der Antriebsstation seine Laufrichtung. Der Reifen fällt auf eine 

Rollenbahn. „Erst wenn diese ein Freigabesignal sendet und die 

Lichtschranke oben am Hakenvereinzeler frei ist, geht der Hakenvereinzeler 

in Betrieb“, erklärt Becker. Dies verhindere, dass Reifen 

übereinanderfallen. 

Von einer Taktrollenbahn gelangt das Material anschließend 

auf einen Wellkantengurtförderer. Dieser stellt für jeden Reifen 

ein eigenes Fach bereit. Im Abwurfbereich des Förderers befindet 

sich eine Übergabeschurre, die so konzipiert ist, dass der Reifen 

immer geführt ist. Der Förderer transportiert nun den Brennstoff 

in den Vorwärmturm. Eine Waage ermittelt das Gewicht des 

Reifens, der sich auf dem Förderer befindet. Das Ergebnis wird 

von der Steuerung erfasst und für die Dosierung der Reifen ausgewertet. 

Die Einlaufschurre fördert die Reifen zur Reifenschleuse. 

Mithilfe einer Bogenrutsche und eines einstellbaren Führungsblechs 

lässt sich der Reifen von der horizontalen in eine 

vertikale Position bringen. 

Nacheinander kommen die Reifen einzeln in die Reifenschleuse. 

Um Wärmeverluste und Flammenrückschlag zu vermeiden, ist am 

Drehrohrofeneinlauf immer nur eine Pendelklappe geöffnet. „Zunächst 

wird die obere geöffnet. Dann schließt sie und die untere 

Pendelklappe öffnet sich“, beschreibt Lehmkühler. Der Druckbehälter 

stelle zudem sicher, dass bei einer Störung alle Klappen geschlossen 

werden. 

FÜR DIE ZUKUNFT GERÜSTET 

Montage und Inbetriebnahme geschahen innerhalb des vorgegebenen 

Zeitraums. Die Förderleistung beträgt maximal drei Tonnen 

in der Stunde – das sind rd. 700 Reifen. Mit der neuen Anlage kann 

Heidelberg Cement in seinem Werk in Lengfurt seinen Ofen nun 

kontinuierlich und schneller mit Brennstoff beschicken. 

Fotos: Beumer 

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MENSCH-MASCHINE-LOGISTIK – 

ROBOTER KOOPERIEREN BEI DER 

KOMMISSIONIERUNG 

Das japanische Pharmaunternehmen Takeda 

setzt im Kommissionier- und 

Verpackungsprozess auf kollaborative Roboter 

und entlastet so die Mitarbeiter im 

Schichtbetrieb. Das Unternehmen hat sich im 

Rahmen dieser Automatisierungsmaßnahme 

bewusst für den Einsatz von Cobots entschieden, 

da sich diese Industrieroboter ohne Risiko in 

unmittelbarer Nähe zum Menschen einsetzen 

lassen. 

Als Teil eines globalen Produktionsnetzwerkes betreibt 

Takeda in Deutschland Produktionsstätten in Singen und 

Oranienburg. International verweist das biopharmazeutische 

Unternehmen auf eine Präsenz in mehr als 80 Ländern 

und Regionen. Während der Standort Singen auf die Herstellung 

flüssiger und gefriergetrockneter Arzneimittel spezialisiert ist, 

werden in Oranienburg feste Darreichungsformen produziert. Das 

Produktionsvolumen beläuft sich hier jährlich auf mehr als sechs 

Milliarden Tabletten und Kapseln. 

Diese Menge an Medikamenten muss am Ende jeder Produktionslinie 

kommissioniert und versandfertig palettiert werden. Bis 

dato wurde diese Arbeit von den Mitarbeitern per Hand erledigt. 

Das war mitunter ein Knochenjob. Vor diesem Hintergrund kam 

bei Takeda die Diskussion auf, die Prozesse zu automatisieren. 

Maßgeblich war dabei die Frage, an welcher Stelle im Materialflussprozess 

die Automatisierungsmaßnahmen zuerst ansetzen 


01 

AUTOMATION 

MATERIALFLUSS 

INTRALOGISTIK 

Förderanlagen 

Manuell & Angetrieben 

Intralogistik 

4.0 

Vollautomatisierte 

Produktionslinien 

Systemlösungen 

für die Automatisierung 

Robotergestützte 

Automatisierungssysteme 

Digitale 

Vernetzung 

Komponenten 

& Module 

24/7 Service 

für Ihren Materialfluss 

01 Beim Umschlagen der Kartons im Versandbereich entlastet der 

Cobot die Mitarbeiter um eine Last von fünf Tonnen pro Schicht 

sollten. Ein Blick auf den Krankenstand „erleichterte“ die Entscheidung: 

Bis zu zehn Kilogramm schwere Kartons sind z. B. am 

Ende einer Produktionslinie zu handhaben. Im Laufe einer 

Schicht summiert sich das Gewicht der umgeschlagenen Kartons 

auf bis zu fünf Tonnen. „Zunächst war der kollaborative Roboter 

als Automatisierungslösung noch kein Thema“, so Robert Gundlach, 

Projektleiter bei Takeda. Doch dann habe man sich zur Umsetzung 

des Projekts für die Zusammenarbeit mit Fanuc entschieden 

− ein global tätiger Hersteller von Industrierobotern. Im Laufe 

der Projektgespräche konnten die Fachleute von Fanuc überzeugen, 

dass ein kollaborativer Roboter − ein „Cobot“ − die 

Mitarbeiter am effektivsten entlastet und gleichzeitig eine hohe 

Akzeptanz erfährt. Denn Cobots agieren gefahrlos mit dem Menschen 

und müssen nicht, wie herkömmliche Roboter, hinter einem 

Schutzzaun installiert werden. Sebastian Steinbach, der von 

Fanuc aus das Projekt vor Ort betreut, fasst die grundlegende Idee 

zusammen: „Die Mitarbeiter können beim Cobot auf Tuchfühlung 

gehen. Das hat die Einführung der neuen Technik akzeptabel 

gemacht.“ 

ZUKUNFTSFÄHIGE LÖSUNG ÜBERZEUGT 

Schon nach dem ersten Kontakt mit dem Roboterhersteller sei die 

Richtung klar gewesen, so Projektleiter Gundlach. „Da wussten wir 

schon ziemlich genau, was wir haben wollten.“ 

Dabei sei Fanuc nicht der einzige Hersteller gewesen, der kontaktiert 

worden war. Aber, so Gundlach, Fanuc konnte ein kollaboratives 

System in der erforderlichen Tragfähigkeitsklasse und entsprechender 

Reichweite anbieten. Denn schon vor der Installation des 

ersten Roboters ging der Blick weiter: Das Handling von Gebinden 

oder Fässern über 20 kg, das bisher noch manuell vonstattengeht, 

rückt in absehbarer Zukunft in den Fokus der Automatisierung. 

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02 

Darüber hinaus legte Takeda Wert auf einen Systemintegrator aus 

der unmittelbaren Nähe, und so fiel die Wahl auf SKDK, ein Berliner 

Unternehmen, das in der Roboter- und SPS-Programmierung 

zuhause ist, seit 2012 Fanuc-Robotersysteme programmiert und inzwischen 

auch mit kleineren Anlagen ins Projektgeschäft eingestiegen 

ist. Arnardo Schulze, Geschäftsführer von SKDK: „Durch die 

positiven Erfahrungen wollen wir als Systemintegrator weiterhin 

Projekte im Anlagenbau in Kombination mit der Programmierung 

aus einer Hand realisieren.“ 

Die Besonderheit bei der Takeda-Anlage habe darin bestanden, 

dass in der Pharmaindustrie Roboter noch nicht so etabliert sind 

und hohe Standards in der Reinigung von Robotersystemen erfüllt 

werden müssen. 

Im Rahmen des Projekts war es für Gundlach wichtig, dass die 

Mitarbeiter die neue Roboter-Lösung akzeptieren: „Wir binden bei 

einem neuen Projekt die Mitarbeiter so früh und so intensiv wie 

möglich ein.“ 

So gab es für das Personal in der Konfektionierung schichtübergreifend 

mehrere Informationsveranstaltungen, auf denen Technik 

und geplante Umsetzung ausführlich erläutert wurden. Gundlach: 

„Da wird den Mitarbeitern klar, dass ein Roboter nichts anderes ist 

als ein Tritthocker, eine Arbeitserleichterung. Wir haben den Roboter 

als neuen Kollegen verkauft, nicht als neue Technik.“ 

WO DER CR-15IA ARBEITET 

Der Packtisch am Ende einer Tabletten-Produktionsanlage ist als 

Doppelarbeitsplatz ausgelegt: Mit Tabletten gefüllte Glasfläschchen 

werden zu mehreren in Schachteln verpackt. Am Packtisch 

greifen zwei Mitarbeiter die Schachteln jeweils fünferpackweise 

02 Die Anlage wurde ausschließlich aus Standardkomponenten 

gebaut, nur die Bedienoberfläche des Teach Pendant ist kundenspezifisch 

gestaltet 

und setzen diese in einen Karton. Ist der Karton voll, wird er auf 

eine leicht abschüssige Rollenbahn gesetzt. Am Ende der Fördertechnik 

scannt der Cobot vom Typ CR-15iA zunächst das Etikett, 

um den Karton dann so zu greifen, dass er ihn mit dem Etikett nach 

außen auf der Palette stapeln kann. Während es bei den Mitarbeitern 

Schichtwechsel gibt, arbeitet der Roboter im 24/7-Betrieb. 

„Seit der Installation läuft das System problemlos“, so Gundlach. 

„Überzeugt hat auch die Flexibilität der Anlage, die vor allem auf die 

Konstruktion der Rollenbahn zurückzuführen ist.“ 

Die Scherenrollenbahn hat eine Reihe von Einstellmöglichkeiten 

und lässt sich bei Bedarf auf die Seite schieben. So lässt sich im Falle 

von Wartungsarbeiten am Roboter Platz schaffen, während der 

Palettierprozess wie bisher manuell vonstattengeht. Gundlach: 

„Mit der gewählten Lösung haben wir uns nach vorn entwickelt, 

aber wir haben uns auch den Rückweg nicht verbaut.“ Für eine erste 

Applikation sehe er darin einen großen Vorteil mit überschaubarem 

Risiko. 

Die Station mit dem Fanuc-Roboter ist nur eine von 14 Kommissionierbahnen 

bei Takeda. Die guten Erfahrungen mit der Technik 

von Fanuc sowie der Systemleistung einschließlich Programmierung 

von SKDK will man auf weitere Projekte übertragen. 

Etwa 8 000 Pakete sind seit dem Start schon über die Anlage gelaufen. 

„Dabei haben wir noch keinen technischen Ausfall gehabt“, 

zieht Gundlach eine erste Zwischenbilanz. „Ich war eigentlich nur 

vorsichtig optimistisch und habe mit einer flacheren Anlaufkurve 

gerechnet.“ 



 

Einen großen Anteil am Erfolg rechnet er SKDK an. Wenn es irgendwo 

hakte im Ablauf oder wenn Mitarbeiter Verbesserungsvorschläge 

im Detail hatten, sei der Systemintegrator immer greifbar gewesen. 

STANDARDPRODUKTE FÜR DEN 

KOLLABORATIVEN BETRIEB 

Die Aufgabe des Roboters bei Takeda besteht darin, die Kartons geordnet 

auf die Palette zu setzen, immer acht Kartons pro Lage und 

vier Lagen hoch und mit dem Etikett nach außen. Mit einer Reichweite 

von 1 441 mm und der gegebenen Tragfähigkeit bewerkstelligt 

der Cobot diese Aufgabe mühelos. 

Der Vakuumsauggreifer – ein System aus dem Hause Schmalz − 

erfüllt alle Anforderungen an einen kollaborativen Betrieb. So lässt 

sich z. B. an einer Digitalanzeige ablesen, mit wieviel Unterdruck der 

jeweilige Karton gehalten wird. Was die Ausstattung der Anlage betrifft 

legt Schulze Wert auf die Feststellung: „Wir haben in Absprache 

mit Takeda ausschließlich Standardprodukte ohne Customizing eingesetzt.“ 

Nur bei der Gestaltung der Bedienoberfläche des Teach 

Pendant habe man ein betreiberspezifisches Layout programmiert. 

Hinter dieser Vorgehensweise steckt die Idee, das Teach Pendant 

nicht nur als Bedien- und Programmiergerät für den Roboter, sondern 

auch als Zellensteuerung zu benutzen. Schulze: „Wir wollten 

Kosten an Hardware und Entwicklung einsparen. Für uns als Softwareprogrammierer 

ist es leichter, das Display des Fanuc iPendant 

für diese Aufgaben zu nutzen als eine Darstellung auf einem anderen 

Gerät umzusetzen.“ 

Die Bedienoberfläche ist übersichtlich gestaltet – mit unterschiedlichen 

Zugangsberechtigungen. Im einfachsten Fall werden 

nur der Zustand der Zelle und die Grundoperationen angezeigt 

oder vorgegeben. Ist z. B. eine neue Palette bereitgestellt, startet 

man den Roboter per Knopfdruck. Schulze erklärt das Prinzip: „Wir 

haben bei der Darstellung auf dem Display nicht das Rad neu erfunden, 

sondern die jeweilige Operation selbsterklärend optisch 

aufbereitet.“ 

Die Standardisierung der einzelnen Baugruppen ermöglicht es, 

dass die kollaborative Zelle für alle weiteren Packstationen im Haus 

als Vorlage dienen kann. Darüber hinaus befassen sich inzwischen 

auch andere Takeda-Standorte mit dem Einsatz von Robotern. Eine 

Wunschliste weiterer Roboterprojekte gibt es schon. 

Fotos: Fanuc 

www.fanuc.de 

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MYTOYS BEGEGNET LOGISTISCHEN 

HERAUSFORDERUNGEN MIT INVESTITION 

IN NEUES SHUTTLELAGER 

Die Mytoys Group, Mitglied der Otto Group, 

hat früh das Potenzial ihrer Branche im 

Internethandel erkannt und sich konsequent 

zum Marktführer im Bereich Family-Shopping 

entwickelt. Das kontinuierliche Wachstum ist 

nur möglich, wenn die Logistik mitspielt. Als Teil 

eines vorausschauend geplanten Stufenkonzepts 

zur Erweiterung der Lager- und 

Versandkapazitäten wurde daher in bewährter 

Zusammenarbeit mit den Logistikexperten von 

Pierau Planung im aktuellen Projektschritt ein 

Shuttlelager realisiert. Die neue Anlage wurde im 

laufenden Betrieb in die Bestandslogistik 

integriert. 

Das 1999 gegründete Multichannel-Unternehmen Mytoys 

mit mehr als 2 000 Mitarbeitern und sieben Millionen 

Kunden vertreibt seine Produkte über Kataloge, deutschlandweit 

17 Filialen und die zur Mytoys Group gehörenden 

Online-Shops – EU-weit sowie in die Schweiz. 

Im E-Commerce-Versandzentrum in Gernsheim lagern auf etwa 

einer Fläche von 75 000 m² bis zu 300 000 Artikel, die über die Online-Shops 

bestellt und täglich in ca. 60 000 Paketen versendet werden. 

Aus dieser Produktvielfalt resultiert die grundsätzliche Herausforderung 

an die Logistikabwicklung: Die unterschiedlichen Artikeldimensionen 

– die Spanne reicht von Säuglingssaugern bis hin 

zu Betten – erfordern ein flexibles System für die Lagerhaltung. Hinzu 

kommt, dass saisonale Spitzen bewältigt werden müssen. Der 

Auftragseingang zu Weihnachten z. B. ist viermal höher als an 

Durchschnittstagen. 

„Damit die Logistik auch in Zukunft mit unserem Unternehmenswachstum 

Schritt halten kann, benötigten wir ein Konzept, 

das vor allem hinsichtlich der Versandmengen skalierbar ist“, erklärt 

Tim Kellermann, Geschäftsführer der Mytoys Logistik GmbH. 

„Mit dieser Aufgabe betrauten wir das Expertenteam von Pierau 

Planung um die Projektleiter Andreas Spitzki und Dirk Wohlgemuth 

– frei nach dem Motto ‚never change a winning team‘.“ Denn 

bereits seit dem Umzug nach Gernsheim 2013 unterstützen die 

Hamburger Logistikprofis das Multichannel-Unternehmen. 



 

01 Über Wendelförderer in der Lagervorzone gelangen die Behälter 

vom Shuttlelager zu den Kommissionierplätzen 

02 Die Behälterentnahme aus der Shuttle-Anlage findet 

seitlich statt 

Zur Erhöhung der Lager- und Abwicklungskapazität für das wachsende 

Sortiment wurde die bestehende Anlage um ein automatisches 

Shuttlesystem mit sieben Gassen und 18 Ebenen ergänzt. Das 

neue System wurde, wie auch schon die Bestandsanlage, im laufenden 

Betrieb integriert. Spitzki: „Das war nur möglich, weil wir bereits 

im ursprünglichen Logistikkonzept die notwendigen Flächen 

zur Erweiterung und die Anbindungen zusätzlicher Anlagen vorgeplant 

hatten.“ 

SHUTTLELAGER ERHÖHT KAPAZITÄTEN 

Gemeinsam mit dem Team von Mytoys führten die Logistikexperten 

eine Shuttlelösung ein, die nicht nur durch eine hohe Ausfallsicherheit 

sowie einen geringeren Energiebedarf je Lagerspiel besticht, 

sondern sich auch platzsparend in die Bestandslogistik integrieren 

ließ. Um die größtmögliche Menge an Stellplätzen zu realisieren 

und die geforderte operative Leistung zu erbringen, findet die 

Behälterentnahme aus der Shuttle-Anlage seitlich statt. „Die konventionellere 

Entnahmelösung durch Platzierung der Vorzone an der 

kurzen Seite des Shuttlelagers wäre weniger platzsparend gewesen 

und hätte eine Reduktion der Lagerplätze bedeutet“, so Wohlgemuth. 

Rund 100 000 zusätzliche Lagerplätze bietet die neue Shuttlelösung 

und ermöglicht mit der Bereitstellung von bis zu 3 000 

Behältern pro Stunde sowie 500 Kartons für den Nachschub eine 

schnelle „Ware zum Mann“-Kommissionierung: Über Fördertechnik 

werden die Behälter aus dem Lager an den Kommissionierplätzen 

bereitgestellt. Der Putvorgang der kommissionierten Ware geschieht 

durch die Mitarbeiter direkt auf Kommissionierwagen. 

Erneut wurden künftige Erweiterungsoptionen im Zuge des aktuellen 

Projekts bereits berücksichtigt: Es ist genug Fläche vorhanden, sodass 

sich das neue Shuttlesystem bei Bedarf problemlos spiegeln 

lässt. „Auch zur Feinjustierung – kleinere Optimierungen und Erweiterungen, 

die sich in den täglichen Abläufen ergeben – stehen wir mit 

AUFGRUND DER VORAUSSCHAU- 

ENDEN PLANUNG LIESS SICH DIE 

SHUTTLE-ANLAGE PROBLEMLOS 

IN DIE PROZESSE INTEGRIEREN 

den Beratern von Pierau Planung weiterhin in Kontakt“, schließt Kellermann. 

„Mit der Einführung der neuen Technik haben wir die Produktivität 

verbessert und können unseren Wachstumskurs auch in 

Zukunft weiter fortsetzen.“ 

Fotos: Pierau Planung 

www.pierau-planung.de 




FORMATVIELFALT BLEIBT 

NICHT OHNE KONSEQUENZEN 

FÜR SYSTEMTECHNIK 

Um Flächen für Produktionserweiterungen zu schaffen sowie 

den veränderten Kundenanforderungen an kleinere 

Bestellmengen und kürzere Lieferzyklen Rechnung zu tragen, 

hat die Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co. KG in 

ein Kanallager investiert. Den entsprechenden Auftrag 

konnte die Hörmann Logistik GmbH auf der Habenseite 

verbuchen. Die Rahmenbedingungen forderten dabei das 

langjährige Know-how des Generalunternehmers. 

REGALBEDIENGERÄTE 

FLURFREI VS. 

FLURGEBUNDEN 

Die Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co. KG gehört zur familiengeführten 

Kunert Gruppe. In 16 Werken in Europa und Asien produzieren rd. 1 900 Mitarbeiter 

ca. 300 000 Tonnen Hülsen, Kantenschutz und Verpackungen aus Wellpappe 

sowie mehr als 225 000 Tonnen Hülsenkarton pro Jahr. Die Infrastruktur am 

Standort Bad Neustadt konnte die Erfordernisse jedoch nur noch teilweise erfüllen. Abhilfe 

sollte ein neues automatisches Hochregallager schaffen. Mit dem Investment wollte die 

Kunert Wellpappe Flächen gewinnen, um diese dann für die Produktion zu nutzen. Da an 

dem Standort an der Saale Fläche ein kostbares Gut ist, fiel die Entscheidung ein 42 m hohes 

Kanallager zu errichten. In vier Gassen bietet das Lager eine Stellplatzkapazität von ca. 

19 000 Paletten. Bevorratet werden die verschiedenen Palettentypen mehrfach tief quer. 

Des Weiteren nutzt Kunert in seinen Abläufen Unterpaletten in verschiedenen Abmessungen, 

die zur Aufnahme der unterschiedlichen Fertigwarenformate dienen. 

Unsere Technologien überzeugen 

für sich alleine, 

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Anschluss der Produktion 

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02 03 

IM PÄRCHEN DURCHS LAGER 

Von der Produktion kommend, gelangen die Packeinheiten mit einem 

Verteilwagen zur Übergabestelle an die neue Fördertechnik. 

Bereits in der Produktion wird darauf geachtet, dass möglichst immer 

zwei gleichformatige Packeinheiten hintereinander in den Materialfluss 

eingeschleust werden, die dann im Hochregallager als 

Pärchen bevorratet werden können. Mit diesem Ansatz lässt sich 

die Durchsatzleistung des Lagers merklich erhöhen. 

Um störungsfreie Automatikprozesse sicherzustellen, ist in das 

Materialflusslayout eine Konturenkontrollstation integriert. Die Bedeutung 

dieser Station wird ersichtlich, wenn man bedenkt, dass eine 

Packeinheit bis zu sechs Unterpaletten haben kann. Mithilfe der 

Konturenkontrolle finden eine Überprüfung der Länge, Breite sowie 

Höhe der jeweiligen Packeinheiten statt. Darüber hinaus werden 

die Palettenbreite, die Palettenlänge und das Palettengewicht 

gecheckt. Ebenfalls werden an diesem Kontrollpunkt die einzelnen 

Packeinheiten zentriert. Die Fördertechnik bringt die Packeinheiten 

dann in die Vorzone des Hochregallagers, in dem ein Palettenkreislauf 

mit Kettenförderern und Rollenhubtischen die Bereiche 

Produktion, Hochregallager und Versandbereitstellung verbindet. 

Für die Einlagerung im neuen Kanallager werden die Packeinheiten 

am Einlagerstich mithilfe eines Lichtgitters exakt positioniert. 

Die 2-Mast-Regalbediengeräte sind mit Kettenförderern und Kanalfahrzeugen 

ausgestattet. In zwei Gassen des Lagers arbeiten die Regalbediengeräte 

mit je einem Kanalfahrzeug, in den anderen beiden 

Gassen mit jeweils zwei Kanalfahrzeugen, um den Umschlag 

von Großpaletten realisieren zu können. Das Regalbediengerät 

nimmt die Packeinheit quer auf und lagert sie mithilfe der Kanalfahrzeuge 

mehrfachtief in den Lagerkanälen ein. Die akkubetriebenen 

Kanalfahrzeuge werden im laufenden Betrieb am Regalbediengerät 

geladen. 

Bei der auftragsbezogenen Auslagerung erhält das Lagerverwaltungs- 

und -steuerungssystem Hilis über eine Schnittstelle vom 

Host eine entsprechende Information. Die Ware wird von den Regalbediengeräten 

ausgelagert und über die Fördertechnik in Richtung 

Versandzone transportiert, wo Bereiche für die Lkw-Heck- und 

-Seitenbeladung vorhanden sind. 

Die Herausforderung bei der Feinplanung und Realisierung des 

neuen Kanallagers lag in den unterschiedlichen Formaten sowie 

den großformatigen Packeinheiten mit mehreren Unterpaletten. 

02 Hubwagen des Regalbediengeräts mit parallelfahrtfähigen 

Kanalfahrzeugen 

03 Schleife des Hochregallagers mit den Anschlüssen der 

Ein- und Auslagerung 

Neben dem Transport der unterschiedlichen Packeinheiten auf einer 

Fördertechnik, bedurfte es eines ausgeklügelten Fachdetails, 

mit dem es möglich ist, die Großstellplätze flexibel und volumenoptimal 

zu nutzen. 

Fotos: Hörmann Logistik 

www.hoermann-logistik.de 

FAKTEN 

KANALLAGER 

Zum Lieferumfang von Hörmann Logistik gehörte: 

Regalstahlbau, Dach- und Wandverkleidung inklusive 

Rauch- und Wärmeabzugsfenster (RWA), Entwässerung 

und Blitzschutz, Palettenfördertechnik für die Übernahme 

der Packeinheiten von der Produktion sowie die Anbindung 

des Hochregallagers, des Blocklagers und des 

Versands, Regalbediengeräte, Brandschutztore und 

Schnelllauftore, Regalsprinklerung, Lagerverwaltungsund 

-steuerungssystem Hilis einschließlich Anlagenvisualisierung. 

n Anzahl Regalgassen: 4 

n Anzahl Regalbediengeräte: 4, davon zwei mit zwei 

Kanalfahrzeugen und zwei mit einem Kanalfahrzeug. 

n Kanallager Abmessungen: 84 × 46 × 42 m (L × B × H) 

n Stellplatzkapazität: ca. 19 000 Paletten 

Der Montagebeginn war im April 2018, die Inbetriebnahme 

fand in zwei Schritten statt: Schritt 1 im März 2019, 

Schritt 2 im August 2019. 

Quelle: Hörmann Logistik 


MARKTPLATZ 

LADEN STATT WECHSELN 

Um Flurförderzeugbetreibern einen Alles-aus-einer-Hand-Service 

im Bereich der Lithium-Ionen-Technologie zu bieten, hat das 

Unternehmen Crown 

jüngst V-Force-Batterien 

und -Ladegeräte auf den 

Markt gebracht. Die 

Batterien und Ladegeräte 

der Eigenmarke sind auch 

über ein Mietmodell 

verfügbar. 

Aufgrund der redundanten 

Sicherheitssysteme 

verfügen die neuen 

Batterien über eine 

mehrstufige Sicherheitsarchitektur, zu der z. B. verschiedene 

Sicherungen sowie die Einzelzelltemperatur- und Spannungsüberwachung 

zählen. Aktive Schutzfunktionen sollen Anwendungsfehler 

durch den Bediener vermeiden. 

Mithilfe eines V-Force-Hochfrequenz-Ladegeräts der V-HFB- 

Serie lässt sich z. B. eine 400-Ah-Batterie bei einem konstanten 

Ladestrom von bis zu 400 A innerhalb von 60 Minuten komplett 

laden. Um automatisch die Spannungsklasse zu erkennen 

und die Batterie ohne manuelle Voreinstellungen zu laden, 

kommuniziert eine CAN-Bus-Schnittstelle mit dem Batterie- 

Managementsystem. Ein Touchdisplay sorgt während des 

Ladevorgangs für eine übersichtliche Darstellung der Betriebszustände. 

www.crown.com 

EMISSIONSFREI 

UNTERWEGS 

Obwohl etliche Aufgaben in 

der Holzindustrie von Schwerlaststaplern 

übernommen 

werden, kommen in vielen 

Bereichen auch kleinere 

Elektrostapler und Flurförderzeuge 

für die Lagertechnik 

zum Einsatz. Erklärbar ist dies 

dadurch, dass viele Betreiber in 

der Naturholzwirtschaft 

großen Wert auf umweltbewusstes 

Handeln legen. Und 

so kommt bei den Investitionsentscheidungen 

u. a. die 

Emissionsfreiheit von Elektrogeräten 

zum Tragen. 

In der Holzwirtschaft werden 

Elektro-Vierradstapler der 

Hyster-Produktreihe J1.6- 

3.5XN im Innen- wie im 

Außenbereich eingesetzt. 

UNGLAUBLICH 

BEQUEM. 

Komfortabler kann der Arbeitsplatz in einem Stapler nicht sein. 

Mithilfe von Sonderanbaugeräten 

lassen sich die Stapler 

auf die Anwendung abstimmen 

– vom Umschlag im 

Sägewerk über die Fertigung 

bis hin zur Bedienung von 

Lagerstellplätzen mit palettierten 

Waren. Dazu zählen u. a. 

Gabelträger mit Seitenneigung 

und selbstausgleichenden 

Gabelzinken. Zudem sind 

Lösungen verfügbar, die den 

Fahrer bei seiner Arbeit 

unterstützen und helfen, die 

Sicht zu verbessern. 

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Mehr über die herausragende Ergonomie der neuen 

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PER FUNK ZUM REGAL: 

OPTIMIERTER INFORMATIONSFLUSS 

IN PRODUKTION UND LOGISTIK 

Eine flexible Produktion und Intralogistik setzen 

auch einen flexiblen Informationsfluss voraus. 

Denn: eine kabelgebundene Kommunikation 

stößt schnell an ihre Grenzen. Hier bewähren 

sich Funknetzwerke – zum Beispiel in E-Kanban- 

Anlagen. Das Unternehmen Steute hat für solche 

Zwecke ein Funknetzwerk entwickelt, dass das 

Anforderungsprofil der Intralogistik erfüllt. 

Lesen Sie mehr. 

Wenn man sich die aktuellen Trends der Intralogistik 

vergegenwärtigt, zählt dazu auch die Flexibilität im 

Materialfluss. Das hat zur Folge, dass Planer immer 

häufiger auf stationäre Fördertechnik verzichten. 

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) versorgen z. B. die Montagelinien; 

kleinere autonome Fahrzeuge leisten Zubringerdienste und 

Kleinteile werden in mobilen E-Kanban-Regalen bereitgestellt. Bei 

solchen Lösungen stellt sich die Frage nach dem Informationsfluss, 

denn eine kabelgebundene Kommunikation ist in diesen Fällen 

nicht durchgängig möglich. Aus diesem Grund hat Steute mit Nexy 

ein Funknetzwerk entwickelt, das exakt das Anforderungsprofil der 

Intralogistik erfüllt. 

E-KANBAN: MATERIALNACHSCHUB PER FUNK 

GESTEUERT 

Eine zentrale Anwendung von Nexy, für die es eigene Software- 

Applikationen gibt, sind E-Kanban-Regale. Ein typischer Einsatzfall 

verdeutlicht die Anwendung: Bei einem Hersteller von 

medizintechnischen Geräten sind die Montageplätze mit Kanban-Regalen 

ausgestattet, die als Durchlaufregale ausgeführt 

sind. Diese dynamischen Regale funktionieren nach dem FiFo- 

Prinzip, d. h., wenn der Monteur den vordersten Behälter auf einer 

Röllchenbahn entnimmt, rücken die anderen – durch die 

Schwerkraft getrieben – nach. 

An jedem Lagerplatz in den Regalfeldern oder -zeilen sind Funkschaltgeräte 

oder Funksensoren installiert. Diese registrieren, ob 

ein Feld belegt ist oder ob ein Behälter entnommen wird und setzen 

über das Funknetzwerk eine entsprechende Meldung an die Materialflusssteuerung 

ab. Damit kann elektronisch der Nachschub zu 



 

FTS-Betreibern die Möglichkeit, die einzelnen Fahrzeuge im Feld, 

d. h. ohne Anschluss an eine Ladestation, zu parken. Eine weitere 

Anwendung in der Intralogistik sind kabellose Andon-Systeme, 

über die z. B. Ein- und Auslagerbefehle übermittelt werden können. 

Funksensoren detektieren die Regalplatzbelegung und melden diese 

über die Funk-Infrastruktur an das Lagerverwaltungssystem 

jedem Arbeitsplatz angefordert werden – bedarfsgerecht nach dem 

Pull-Prinzip und ohne Kanban-Karten. 

FUNKSENSOREN MELDEN REGALFELDBELEGUNG 

Für solche Anwendungen hat Steute einen Funksensor entwickelt. 

Dieser detektiert über eine Wippe mit einem Neigungssensor, ob 

ein KLT-Behälter oder ein Karton aus dem Regal entnommen wurde. 

Ein flexibles Befestigungssystem erlaubt die werkzeuglose Montage 

des Sensors an den Regalsystemen vieler Hersteller. Individuelle 

Einstellungen wie Sende-Intervalle oder der Neigungswinkel, 

bei dem der Sensor ein Signal aussendet, können softwareseitig 

konfiguriert werden. 

Die Sensoren senden ihre Signale an Access Points, die ähnlich 

wie Router die Funksignale aufsammeln und per Ethernet an eine 

Sensor Bridge weitergeben. Diese Middleware dient als Interface zu 

den übergeordneten IT-Systemen – z. B. zum ERP, zur Produktionsplanung 

(PPS) oder zur Lagerverwaltung (LVS). So entsteht eine 

durchgängige Kommunikation von der Produktion bis in die Management-Ebene 

der Unternehmens-IT oder ins Internet der Dinge. 

Für die kabellose Kommunikation wird der industriegerechte 

und in der Praxis erprobte Swave.NET-Funkstandard verwendet. Zu 

den Eigenschaften dieses Funkprotokolls zählen die Übertragungssicherheit 

und der geringe Energieverbrauch. Darüber hinaus lassen 

sich die Netzwerke nahezu beliebig skalieren. 

EIGENE APPLIKATIONEN FÜR E-KANBAN 

Darüber hinaus hat Steute das Nexy-System auf die Anforderungen 

des E-Kanban zugeschnitten. Es stehen verschiedene Applikationen 

für diese Anwendung zur Verfügung, die den Anpassungsaufwand 

aus Anwendersicht erleichtern. So lässt sich z. B. konfigurieren, 

ob pro Regalfach ein Sensor installiert wird oder ob es sich um 

ein mehrstufiges Kanban-System für Schnelldreher handelt. Auf 

diese Weise digitalisiert, vernetzt und automatisiert Nexy den Kanban-Prozess. 

Ein Dashboard übernimmt die übersichtliche Statusvisualisierung 

aller E-Kanban-Plätze. 

Der Funk-Regalsensor ist nur einer von vielen funknetzwerkfähigen 

Schaltgeräten und Sensoren im Portfolio von Steute. Da es sich 

bei Nexy jedoch um ein offenes System handelt, lässt sich das Angebot 

weiter ausdehnen. Das heißt: Wenn die Anwendung die Integration 

von Sensoren für Messgrößen verlangt, die das Sortiment des Herstellers 

nicht abdeckt, können solche Sensoren zusätzlich mit einem 

Swave.NET-Modul ausgerüstet werden – somit lässt sich eine uneingeschränkte 

Netzwerkfähigkeit sowie eine Erweiterung der Einsatzund 

Ausbaumöglichkeiten des Funknetzwerkes sicherstellen. 

Des Weiteren ist es aus Betreibersicht vorteilhaft, dass mehrere 

Anwendungen über ein und dieselbe Nexy-Infrastruktur kommunizieren 

können. So lassen sich z. B. FTF in das Funksystem einbinden 

und gezielt deaktivieren bzw. wieder aktivieren. Das bietet den 

NEUE FUNKTIONEN: UPDATES „ON AIR“ 

Die Planung und Installation von Nexy-Funknetzwerken ist aus 

Sicht von Steute ein Projektgeschäft und damit auch ein neues Geschäftsmodell 

– auch aus diesem Grund wurde für diese Aufgabe 

ein eigenes Geschäftsfeld namens Wireless gegründet und mit Nexy 

ein neuer Markenname gefunden. Darüber hinaus treibt das eigene 

Entwicklungs- und Applikationsteam die Markteinführung neuer 

Funktionen voran. Zu den aktuellen Neuheiten zählt z. B. eine OPC- 

UA-Schnittstelle für den plattformübergreifenden Datenaustausch. 

Ebenfalls neu ist die Möglichkeit, die Sensor Bridge auf einem Industrie-PC 

(IPC) zu betreiben und damit die Reaktions- und Verarbeitungsgeschwindigkeit 

der Daten aus dem Feld zu steigern. Ferner 

kann die Sensor Bridge in der aktuellen Software-Version auch 

mit dem SAP-System des Anwenders kommunizieren, und die angeschlossenen 

Nexy-Feldgeräte erhalten neue Firmware-Updates 

„on air“, d. h. per Funk. Diese Updates werden auf der Sensor Bridge 

bereitgestellt und im lokalen Netzwerk verteilt. So lässt sich ohne 

großen Aufwand sicherstellen, dass alle Endgeräte stets auf dem 

neuen Softwarestand sind. 

Fotos: Steute 

Autor: Andreas Schenk ist Produktmanager Wireless bei der Steute Technologies 

GmbH & Co. KG in Löhne 

www.steute.de 

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PERSPEKTIVEN 

EINE REGELMÄSSIGE WARTUNG HILFT, 

AUSFALLZEITEN ZU MINIMIEREN 

Eine Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes 

Glied. Von dieser Regel macht auch die 

Produktionskette keine Ausnahme: Nicht selten 

ist es ein Defekt an einem vermeintlich eher 

unwichtigen Bauteil einer Anlage, der am Ende 

die komplette Produktion zum Erliegen bringt. 

Solche Ausfälle sind teuer, vor allem aber sind sie 

ärgerlich, weil sie vielfach vermeidbar wären 

– und das mit verhältnismäßig kleinem Aufwand 

und überschaubaren Kosten. Die Stichwörter in 

diesem Zusammenhang lauten regelmäßige und 

systematische Inspektion und Wartung. 

Unterstützung hierbei bieten ausgewiesene 

Fachbetriebe wie die Torwegge GmbH & Co. KG 

aus Bielefeld. Der Intralogistikspezialist 

entwickelt und installiert maßgeschneiderte 

Fördertechnik-Lösungen, bietet den 

Anlagenbetreibern darüber hinaus aber auch 

umfangreiche Instandhaltungsservices. 

Die kostspieligsten Maschinen sind solche, die ungeplant 

stillstehen und statt Gewinne zu erwirtschaften, plötzlich 

Verluste produzieren. Schlimmstenfalls kommt die ganze 

Produktion zum Erliegen. „Dann wird es richtig teuer. 

Denn zu den Gewinnausfällen summieren sich oftmals die Kosten 

für die Inanspruchnahme von Notdiensten sowie erhöhte Reparaturkosten“, 

weiß Markus Gensing, Vertriebsleiter Süd der Torwegge 

GmbH & Co. KG, zu berichten. Letztere resultierten vor allem dadurch, 

dass im Falle eines ungeplanten Produktionsstillstands 

kaum Zeit für die Fehleranalyse bleibt. Statt nur des defekten Bauteils 

werde dann kurzerhand eine ganze Bauteilgruppe ausgetauscht. 

Solch ein Vorgehen treibe die Kosten nach oben. 

ZWEI WEGE, STÖRFÄLLE ZU VERMEIDEN 

Dennoch gehen viele Unternehmen das Thema Instandhaltung 

nicht systematisch an. Nicht selten ist die Konsequenz eine erhöhte 

Zahl an Störfällen. Begegnen lässt sich dem mit den richtigen präventiven 

Maßnahmen. An erster Stelle zu nennen sind in diesem 

Zusammenhang die planvolle Inspektion und Wartung. Ziel dabei 

ist es, systematisch mögliche Störquellen einer Maschine oder Anlage 

auszumachen und diese zu eliminieren, bevor andere Komponenten 

in Mitleidenschaft gezogen werden. 

Erfolgsversprechend sind dabei vor allem zwei Strategien. Erstens: 

Man rüstet alle Anlagen mit Sensoren aus, die das Erreichen 

von Verschleißgrenzen und kritische Materialermüdungen frühzeitig 

anzeigen. Dies erlaubt eine bedarfs- und punktgenaue Wartung 

der Systeme. Zudem lassen sich die nötigen Arbeiten planen und 

z. B. in produktionsfreie Zeiten schieben. Allerdings birgt diese Lösung 

auch Nachteile. So ist die erforderliche Technik komplex und 


PERSPEKTIVEN 

 

01 02 

01 Bei der Suche nach den passenden Komponenten für die Instandsetzung 

von z. B. Förderanlagen helfen die Berater von Torwegge gerne 

02 Aufgrund des großen Lagerbestands kann Torwegge die meisten 

zur Instandhaltung benötigten Komponenten schnell liefern 

ist letztlich eine weitere potenzielle Fehlerquelle. Darüber hinaus 

sind die Anschaffungs- und Betriebskosten verhältnismäßig hoch. 

Denn neben den Sensoren sind eine leistungsfähige IT-Infrastruktur 

sowie eine zuverlässige Software erforderlich. Für die Handhabung 

braucht es zudem geschultes Personal. 

Die zweite verlässliche Möglichkeit, die Wartungsproblematik 

anzugehen, ist die Beauftragung eines herstellerunabhängigen 

Dienstleisters. Dieser erarbeitet unter Berücksichtigung individueller 

Besonderheiten zunächst einen passgenauen Wartungsplan 

und stellt im Weiteren auch dessen Einhaltung sicher. Zum einen 

sind die Kosten bei diesem Vorgehen vergleichsweise niedrig und 

noch dazu gut planbar. Zum anderen verfügen die Dienstleister 

über eine umfangreiche, herstellerübergreifende Expertise und 

sind in der Lage, auch komplexere Probleme kurzfristig und fachgerecht 

zu lösen. 

KURZE REAKTIONSZEITEN 

Hilfreich dabei ist, dass die Wartungsanbieter häufig eigene Lager 

unterhalten und so direkten Zugriff auf eine große Auswahl verschiedener 

Komponenten haben. Viele – auch interne – Instandhalter 

setzen überdies auf die Komponenten von Torwegge. Denn der 

Bielefelder Intralogistikspezialist bietet nicht nur eine breit gefächerte 

Palette unterschiedlicher Ersatzteile, sondern verfügt zudem 

über einen großen und vielfältigen Lagerbestand, der auch komplette 

Intralogistik-Systeme umfasst. „Vielfach entfällt durch unsere 

umfangreichen Leistungen das Warten auf die Lieferung wichtiger 

Teile durch die Hersteller“, so Gensing und betont im Weiteren, dass 

alle Komponenten „selbstverständlich alle Branchenstandards erfüllen.“ 

Im Ergebnis reduziere sich auf diesem Weg die Reaktionszeit 

auf ein Minimum und biete betroffenen Unternehmen selbst 

auf spezifische Lösungen kurzfristig Zugriff. „Damit geht unser 

Leistungsspektrum weit über das hinaus, was die meisten 

Inhouse-Lösungen bieten können.“ 

Ein dritter Weg zu gut gewarteten Systemen, der an dieser Stelle 

nicht unerwähnt bleiben soll, ist die Kombination aus Sensorik und 

Wartungsvertrag mit einem herstellerunabhängigen Dienstleister. 

In diesem Fall erhält das Wartungsunternehmen über eine Schnittstelle 

Zugriff auf die Sensordaten und übernimmt deren Auswertung. 

Ein festes Wartungsintervall braucht es in diesem Fall nicht. 

Die Techniker machen sich erst auf den Weg, wenn es das System 

erfordert. 

Fotos: Torwegge 

www.torwegge.de 

AUF DEN PUNKT 

GEBRACHT 

Zu den am meisten nachgefragten Services im Rahmen 

der Instandhaltung intralogistischer Anlagen gehören: 

n Austausch und Reparatur von Transport- und Industrierollen 

für Transportgeräte, von Rädern für Flurförderzeuge, 

von Komponenten für Rollenbahnen, Förderanlagen, 

Palettenrollschienen, Röllchenleisten, angetriebene 

Fördertechnik, C-Schienen zur Energiezuführung und 

Handhabungstechnik, von Kugelrollen, Gurten für 

Gurtförderer sowie von Antriebsriemen, 

n Erneuerung der Beläge bei Antriebsrädern, 

n Tragrollenfertigung inklusive Ausmessung, Fertigung 

nach Muster oder Zeichnung, 

n Umbau und Modifikation von Förder- und 

Transportanlagen sowie 

n Arbeitsplatzgestaltung für effizientes 

und ergonomisches Arbeiten und 

n Beratung vor Ort beim Betreiber. 

Quelle: Torwegge 




MATERIALFLUSS 

LOGISTIK 4.0 

AUF DEN 

PUNKT 

GEBRACHT 

MANFRED WEBER, 

REDAKTEUR 

Das Internet ist voll mit nützlichen, 

aber auch überflüssigen Inhalten. Wir 

filtern für Sie die Informationsflut und 

recherchieren Inhalte mit echtem 

Nutzwert für den Intralogistiker 

Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es 

schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur 

entsprechende Pressemeldungen, sondern durchforsten für Sie auch Websites, Business- 

Netzwerke und soziale Medien und filtern spannende Dinge heraus. Ab sofort finden Sie 

an dieser Stelle unsere Highlights aus der digitalen Welt der Intralogistik. 

VIRTUELLER LAGER-LEITSTAND 

Die virtuelle Abbildung des Lagers durch das 3D-Logistics-Cockpit 

von Swan erleichtert die tägliche Arbeit im Leitstand. Das Logistik- 

Add-On visualisiert den aktuellen System- und Anlagenzustand 

und der Leitstand kann direkt aus der 3D-Ansicht heraus logistische 

Aktivitäten wie Sperren, Freigaben oder Lageraufgaben 

starten sowie Produkte oder Handling Units zu bestimmten 

Lieferungen suchen und verwalten. Durch die Integration und 

Verknüpfung mit den bereits in SAP EWM vorhandenen Daten wie 

Lagerplätzen, Beständen und Handling-Unit-Informationen füllt 

sich nach der initialen Layouterstellung die digitale Abbildung der 

Logistikanlage mit Leben. Über den 3D-Lagerleitstand können sich 

Mitarbeiter ohne lange Einarbeitungszeit einen Überblick über die 

Logistikprozesse verschaffen und diese intuitiv steuern. 

WWW.SWAN.DE 

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PAPIERLOSES PALETTEN-POOLING 

Der Roll-out der App „Drop & Drive“ des Poolingspezialisten 

Paki ist gestartet: Kunden, die in Frankreich 

und Deutschland einpoolen dürfen, können über die 

App Kleinstmengen an Ladungsträgern (z. B. unter 

500 Europaletten) an den Paki-Spots in beiden 

Ländern abgeben. Die App ermöglicht es Speditionen 

und Logistikdienstleistern, aber auch Herstellern 

oder Händlern mit eigenem Fuhrpark, im 

Zug-um-Zug-Tausch erhaltene Ladungsträger 

papierlos in den Paki-Palettenpool zurückzuführen. 

Durch die digitale Verarbeitung der Daten werden 

die rückgeführten Ladungsträger umgehend auf das 

Paki-Konto gebucht. Die App lässt sich auf jedem 

mobilen Gerät und an jedem PC mit Internetzugang 

nutzen. Folgende Ladungsträger lassen sich einpoolen: 

Europaletten, Düsseldorfer Paletten oder 

H1-Kunststoffpaletten. 

WWW.PAKI-LOGISTICS.COM


 

NACHHALTIGKEIT HAT VIELE FACETTEN 

Der J.D. Neuhaus-Weg einer effektiven und 

ressourcenschonenden Qualitätsproduktion 

DIE TOP 

ONLINE-ARTIKEL 

DER F+H WEBSITE 

An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die 

fünf meist gelesenen Artikel des Monats 

auf unserer Internetpräsenz 

Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum 

bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die 

Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze. 

HEIDKAMP HEBEZEUGE MIT NEUER 

INTERNETPRÄSENZ 

Klare Struktur, große Bilder sowie eine intuitive 

Bedienbarkeit zeichnen den Internetauftritt aus 

KOOPERATION BEI MAMMUTPROJEKT 

Bonfiglioli gibt die Zusammenarbeit mit dem 

Ingenieurbüro Kilic Engineering für ein großes 

Getreidetransportprojekt in Australien bekannt 

NACHHALTIGE SHUTTLE-LÖSUNG 

Einen energieeffizienten Materialtransport bietet 

das Monoschienen- und Transportshuttle-System 

Montrac von Montratec 

HOHE PRÄZISION AUF ENGSTEM RAUM 

Der Kleinroboter KR 4 Agilus von Kuka ist auf den 

Standardarbeitsraum in der Elektronikfertigung von 

600 × 600 mm ausgelegt 

WAREHOUSING 

TRANSPORTATION 

DIGITALES TORMANAGEMENT 

Das System EFA-Smart-Connect von Efaflex ermöglicht 

das digitale Echtzeit-Tor-Management im eigenen, 

geschützten WLAN-Netzwerk. Die Bedienung der 

IoT-Lösung funktioniert per EFA-Smartphone-App, 

kompatibel mit den gängigen Betriebssystemen iOS und 

Android, zu deren Funktionen z. B. die Visualisierung des 

aktuellen Torstatus, die Parametrierung von Toreinstellungen 

sowie die Anzeige von Wartungsdaten und 

aktuelle Fehlermeldungen inklusive Beschreibungen und 

Ursachenanalyse gehören. 

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CTS ERWEITERT PORTFOLIO AN 

AUTONOMEN TRANSPORTSYSTEMEN 

Auf Basis des mobilen Roboters LD-250 aus dem 

Hause Omron weitet der Intralogistik- und 

Automatisierungsspezialist CTS sein Angebot an 

Autonomous Mobile Robots (AMR) 

beziehungsweise Autonomous Intelligent 

Vehicles (AIV) weiter aus. Mit der Einführung 

stellt das Unternehmen jetzt sechs 

standardisierte Aufbauten zur Auswahl. Darüber 

hinaus sind applikationsspezifische 

Sonderkonstruktionen möglich. Lesen Sie mehr. 

Nutzlasten bis 250 kg, eine robuste Metallverkleidung und 

die Integration in die Flottensteuerungs-Middleware 

namens CTS-AIV-Framework erlauben einen universellen 

Einsatz des LD-250. Mit Grundmaßen von 963 × 

718 × 383 mm ist der mobile Roboter wendig genug, um in beengten 

Umgebungen seinen Weg zu finden – und groß genug, für den 

Transport sperriger Lasten. Die Maximalgeschwindigkeit beträgt 

1,2 m/s; für eine vollständige Drehung im Stand benötigt das Fahrzeug 

drei Sekunden. Darüber hinaus versorgt die Batterie mit einer 

Kapazität von 72 Ah das Gerät ausreichend mit Energie, sodass das 

Fahrzeug eine komplette Arbeitsschicht durchhalten kann. 

„Der Omron LD-250 ergänzt unser Portfolio an Low-Payload- 

AIVs. Mit dem mobilen Roboter sind nun höhere Lasten und mehr 

Material pro Fahrt möglich, was die Einsatzmöglichkeiten einer 

AIV-Flotte erweitert und die Amortisation von AIV-Projekten 

beschleunigt“, erläutert Alfred Pammer, Leiter der Fertigungsautomatisierung 

bei der CTS GmbH und ergänzt: „Der LD-250 hat uns 

durch Leistungsfähigkeit, Flexibilität sowie durch lange Batterielaufzeiten, 

hohe Sicherheitsstandards und Robustheit überzeugt. 

Mit unserer Erfahrung in der Intralogistikautomatisierung 

können wir neben Standardaufbauten auch applikationsspezifische 

Anpassungen realisieren. Unser Leasingangebot für einzelne 

AIVs, AMRs oder komplette Flotten macht das Gesamtpaket für 

viele Anwender noch interessanter.“ 

Die neuen Fahrzeugtypen eignen sich für den Transport sperriger 

und schwerer Gegenstände wie Getriebeblöcke oder komplette 

Sitze in der Automobilfertigung ebenso wie für voluminöse Verpackungen 

in der Lebensmittel- und Rohstoffindustrie. Geht es wie in 

der Elektronikfertigung um kleinere und leichte Gegenstände, lässt 

sich mit dem LD-250 mehr Material pro Fahrt transportieren. Das 

Ergebnis: eine erhöhte Effizienz und Flexibilität bei schneller 

Amortisierung. 

AN VIELFÄLTIGE AUFGABEN ANPASSBAR 

Für den LD-250 bietet CTS sechs standardisierte Aufbauten für eine 

Vielzahl von Transportaufgaben: Hierzu zählen z. B. Front- und 

Back-Roller-Loader mit einer oder zwei Ebenen, Side-Loader oder 

Trolley-Movers. Die Transferhöhen können fest oder variabel mit 

Liftlösungen zwischen ca. 800 und 1 500 mm realisiert werden. Je 

nach Aufbau sind unterschiedliche Kleinladungsträger und Trays 

in den Größen 600 × 400 oder 800 × 600 mm möglich. Der Transport 

von Europaletten kann über die optionale Größenerweiterung umgesetzt 

werden. Gemäß den Anforderungen der zukünftigen Betrei- 


er konzipiert das Unternehmen auch applikationsspezifische Sonderanfertigungen. 

Darüber hinaus lässt sich das Flurförderzeug mit z. B. Förderbändern 

oder Rollenbahnen ausstatten. 

Das Fahrzeug ist für Kollaboration ausgelegt und erfüllt die Sicherheitsnormen 

ISO EN1525, JIS D6802 und ANSI B56.5. Technologien wie Lidar, Sicherheitslaser 

und Sonar erkennen Hindernisse und vermeiden Kollisionen. 

Der LD-250 fügt sich nahtlos in das AIV-Framework von CTS ein. Die modulare 

Middleware kann Flotten mit bis zu 100 Fahrzeuge steuern, auch wenn diese heterogen 

und aus verschiedenen Modellen und Typen aufgebaut sind. Als Industrie-4.0-Software 

dient das Framework der Verwaltung, Steuerung und Visualisierung 

aller im Unternehmen eingesetzten automatisierten Flurförderzeuge. 

Über mehrere Schnittstellen können Daten und Steuerung der mobilen Transportsysteme 

in vorhandene Produktionsumgebungen mit unterschiedlichen 

Linien und Maschinen sowie in Unternehmenssysteme, z. B. MES oder ERP, eingebunden 

werden. Das browserbasierte Design erlaubt den einfachen Zugriff 

von stationären Rechnern und mobilen Endgeräten. Über verschiedene Dashboards 

haben Anwender ihre Flotten stets im Blick. Ein Reporting-Modul bietet 

eine Vielzahl von statistischen Auswertungen. 

ERWEITERUNG AUF PICK-ANWENDUNGEN 

Die Kombination des LD-250 mit kollaborativen Robotern der Serie TM von 

Omron öffnet neue Anwendungen für mobile Manipulatoren: Diese kombinieren 

Transport- und Handhabungsaufgaben in der Fertigung und eignen sich 

auch für „Pick & Place“-Anwendungen, die Maschinenbestückung oder die 

Behälter-Kommissionierung. 

Fotos: CTS, Omron 

www.group-cts.de 

Das autonome Transportsystem 

als mobiler Manipulator: 

intralogistische Prozesse 

lassen sich mit dieser 

Lösung komplett 

neu gestalten


HIGHTECH-GABELZINKEN 

VERWIRKLICHEN LOGISTIK-4.0-KONZEPTE 

Fahrerlose Transportsysteme sind wichtige Bausteine automatisierter 

Logistikprozesse und unterliegen ständigen Weiterentwicklungen. Die 

Integration smarter Sensorik in die Gabelzinken der autonomen 

Flurförderzeuge ist dabei ein entscheidendes Kriterium zur definierten und 

sicheren Ladungserkennung und -aufnahme. Mithilfe dieser Technologie ist 

eine effiziente Realisierung von Logistik-4.0-Anwendungen möglich. 



 

rierte Lichttaster erkennen beim Einfahren in die Palette das Ende 

des Ladungsträgers. Sensoren in der Mitte des Gabelblattes 

ermöglichen die Erkennung von quer oder längs umzuschlagenden 

Europaletten. Auch das Erreichen der zulässigen Einfahrtiefe 

wird per integrierter Sensorik angezeigt. Darüber hinaus erweitern 

Kamerasysteme, die in die Gabelspitze (Smart Fork Front 

Cam) sowie seitlich an der Gabelzinke (Smart Fork Side Cam) 

installiert werden, die Einsatzmöglichkeiten der Fahrerlosen 

Transportfahrzeuge. 

Abgerundet wird das umfangreiche Programm an Gabelzinken 

mit Sensoren zur Distanzmessung respektive Umgebungserkennung 

mit einer Wiegegabelzinke. Mit der Lösung namens Smart 

Fork Scale lässt sich das Gewicht einer Palette exakt ermitteln. 

Funktionen wie die Lastschwerpunktanzeige und die Lastverteilungsanzeige 

schaffen die Voraussetzungen dafür, einen Betrieb in 

kritischen Lastbereichen zuverlässig zu vermeiden. Die über die 

Wiegegabelzinke ermittelten Daten werden über offene Schnittstellen 

− z. B. CAN-Open oder MQTT − direkt im Fahrerlosen Transportfahrzeug 

verarbeitet und optional an das Warenwirtschaftssystem 

übermittelt. 

AUF DEN RICHTIGEN EINBAU KOMMT ES AN 

Die Installation der Sensoren inklusive Verkabelung wird von Vetter 

so umgesetzt, dass die empfindlichen Technologien geschützt in 

die Gabel integriert sind, ohne dabei die Tragfähigkeit und Dauerfestigkeit 

der Gabelzinken zu beeinflussen. Großes Augenmerk legt 

der Hersteller auf die Industrietauglichkeit des ganzen Systems, unterliegen 

doch die Gabelzinken im Praxisalltag hohen Beanspruchungen. 

Die Smart-Fork-Applikationen sind aber nicht nur für Anwendungen 

in Gabelzinken konzipiert. Eine Integration in Gabelträger 

oder Hubmasten lässt sich ebenso realisieren. 

Die Integration aller benötigen Funktionen und Smart-Fork-Sensoren 

in die Gabelzinke sowie die Umsetzung geschieht in enger 

Abstimmung und Zusammenarbeit mit den Herstellern des Fahrerlosen 

Transportsystems. Optional übernimmt Vetter die komplette 

Entwicklung und Konstruktion und stellt das System als montagefertige 

Einheit bereit. 

Foto: Vetter 

www.forks.com 

SMARTE SENSORIK 

FÜR GABELZINKEN 

Mit Smart Fork hat Vetter ein individuell kombinierbares 

Gabelzinkensystem entwickelt, das die Betriebssicherheit 

und Arbeitseffizienz des Gabelstaplers erhöht. Smarte 

Sensoren, Kameras, Leuchten- und Ziel-Laser ermöglichen 

die präzise Ausrichtung und sichere Be- und Entladung von 

Transportgut. Die Smart Fork-Lösung lässt sich an jedem 

handelsüblichen Flurförderzeug anbauen, bei Bedarf mit 

Funkübertragung. 

Das Unternehmen Vetter gilt europaweit als einer der 

führenden Hersteller von Gabelzinken für Flurförderzeuge. 

An Standorten in Deutschland und den USA wird 

ein umfangreiches Produktprogramm für namhafte 

Hersteller respektive die Servicepartner der Flurförderzeugindustrie 

gefertigt. Unter der Bezeichnung „Smart Fork“ hat Vetter 

Logistik-4.0-konforme Lösungen im Portfolio, um die Anbaugeräte 

von Fahrerlosen Transportfahrzeugen mit intelligenter Sensortechnik 

auszustatten: In der Spitze der Gabelzinken integwww.foerdern-und-heben.de 

f+h 2020/09 41


SICHERES LANGGUTHANDLING IM 

INNEN- UND AUSSENBEREICH 

Das Manövrieren langer Lasten aus Stahl, Holz 

oder Aluminium in stark frequentierten 

Produktionsstätten, durch Hallentore und um 

Hindernisse herum kann diverse Risiken mit sich 

bringen. Darauf hat das Unternehmen Combilift 

reagiert und Modelle wie den multidirektionalen 

Stapler der C-Serie oder die kompakten 4-Wege - 

Gegengewichtsstapler des Typs Combi-CB 

entwickelt. Lesen Sie mehr. 

Die Modelle aus dem Hause Combilift wurden für die Herausforderungen 

langer und sperriger Lasten entwickelt 

und vereinen die Vorteile eines Gegengewichtsstaplers, eines 

Seitenstaplers und eines Schmalgangstaplers in einem 

Gerät, um ein platzsparendes und effizientes Handling sicherzustellen. 

Der niedrige Lastschwerpunkt und die integrierte Plattform 

bieten eine stabile, niedrige Auflagefläche, auf der Lasten während 

des Transports ruhen können. Darüber hinaus hat der Fahrer mit 

der seitlich am Hubmast montierten Kabine eine freie Sicht auf die 

Last. Die 4-Wege-Fähigkeit sorgt für einen schnellen Richtungswechsel 

der Räder, um seitliches Fahren auf engem Raum oder 

durch Hallentore zu ermöglichen. Auch Anwender zeigen sich von 

den Mehrwerten überzeugt. „Bevor wir den multidirektionalen 

Combi-CB hatten, mussten wir mit Schubmaststaplern und Gabelhubwagen 

hantieren und eine Reihe von Mitarbeitern einsetzen, 

um Lasten von bis zu zehn Meter Länge durch das Hallentor in das 

Lager zu befördern. Früher benötigten wir bis zu 45 Minuten für eine 

Ladung, jetzt ist der Vorgang in drei oder vier Minuten erledigt – 


DYNAMISCHE 

LAGERTECHNIK 

mit nur einem Fahrer. Da weniger Personen und weniger Gabelstaplerbewegungen 

erforderlich sind, ist dies ein sicherer Prozess“, 

so Ben O‘Hanlon, Geschäftsführer von Todds Leap in Nordirland. 

Ebenfalls in den Combilift-Kundenbüchern steht die Tenwinkel 

GmbH & Co. KG, Hersteller von technischen Ballastierungen, Betongegengewichten 

und Betonformteilen. „Die Kombination aus 

Gegengewichtsstapler und Hallenkran war dem Handling unserer 

Betonballaste und Gegengewichte mit einem Gewicht von zehn Kilogramm 

bis circa 30 Tonnen nicht gewachsen. Der mobile Combi- 

MG-Portalkran ist eine flexible Lösung: aufgrund seiner Konstruktion, 

Wendigkeit sowie seiner Mehrwege-Lenkung können wir unsere 

Lasten sicherer bewegen und gleichzeitig eine platzsparende Lagerung 

auf dem Hof sicherstellen“, kommentiert Geschäftsführer 

Stefan Tenwinkel. 

Fotos: Combilift 

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Das Video zum Thema 

Der kompakte Combi-CB sorgt für erhöhte Produktivität und 

Sicherheit und ermöglicht eine Steigerung der Lagerkapazität – 

innen sowie außen 

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MASSGESCHNEIDERTE 

CLARK-DIESELSTAPLER TROTZEN HARTEN 

BEDINGUNGEN IN ALUMINIUMGIESSEREI 

Bei Hydro Precision Tubing in Lichtervelde/ 

Belgien hat der Flurförderzeughersteller Clark 

einmal mehr bewiesen, dass „Built-to-last“ kein 

leeres Versprechen ist. Der Einsatz in der Gießerei 

verlangt von zwei Staplern der Baureihe C55sD 

täglich Höchstleistungen. Die Geräte müssen 

nicht nur der Hitze des Schmelzofens 

standhalten, sondern auch beim Handling 

schwerer Lasten ihr Können unter Beweis stellen. 

Die Hydro Precision Tubing gehört zur norwegischen Norsk 

Hydro ASA, einem Aluminiumanbieter, der weltweit über 

die komplette Wertschöpfungskette tätig ist. Der Standort 

Lichtervelde ist einer von sechs Hydro-Standorten in Belgien. 

Das Werk verfügt über mehr als 70 Jahre Erfahrung in der Entwicklung 

und Herstellung von hochfrequenzgeschweißten Aluminiumrohren. 

Diese werden aus recyceltem Aluminium in verschiedenen 

Legierungen und mit unterschiedlichen Oberflächenmustern 

sowie in Durchmessern von 12 bis 76 mm und Wandstärken 

von 0,6 bis 3 mm gefertigt. Zu den weltweiten Abnehmern gehören 

u. a. Unternehmen der Automobil- und Flurförderzeugindustrie. 

In Lichtervelde befinden sich neben der Gießerei für das Aluminiumrecycling 

ein Kaltwalzwerk, ein Schneidewerk, vier Rohrwerke 

sowie verschiedene Sägemaschinen. Für die Rohrproduktion werden 

80 bis 100 Tonnen Alt-Aluminium pro Tag recycelt. Dazu werden 

in einem ersten Produktionsschritt aus dem geschmolzenen 

Alt-Aluminium Brammen gegossen. Mit einer Ofenfüllung kann 

Hydro jeweils drei Aluminiumbrammen produzieren. Die Bram- 



 

01 

Haben die Problemstellung in puncto Flurförderzeuge gemeinsam 

gelöst: Yves Viaene (l.), Manager Foundry, Hydro Precision Tubing, und 

Marino Dendooven, Verkaufsberater beim Clark-Händler Hendrik 

Deceuninck 

men wiegen bei einer Länge von fünf Metern jeweils 7,5 Tonnen 

und werden im Walzwerk zu Coils weiterverarbeitet, aus denen 

später Rohre gefertigt werden. Damit die einzelnen Produktionsschritte 

problemlos vonstattengehen, setzt der Aluminiumspezialist 

nicht nur auf moderne Produktionstechnik, sondern ebenfalls 

auf leistungsstarke und zuverlässige Lösungen für den internen 

Materialfluss. Dabei nutzt Hydro die Flurförderzeuge nicht nur für 

den klassischen Flurförderzeugeinsatz. Zwei Clark-Gegengewichtstapler 

z. B. müssen sich in der Gießerei einer ganz speziellen 

Herausforderung stellen. 

TÄGLICH AUF DIE PROBE GESTELLT 

Seit mehr als einem Jahr arbeiten die Clark-Stapler der Baureihe 

C55sD an der Umschmelzanlage der Gießerei, in der Alt-Aluminium 

bei Temperaturen von bis zu 700 °C geschmolzen wird. Die Aufgabe 

der 5,5-Tonner besteht darin, die Schlacke nach jedem 

Schmelzvorgang aus dem heißen Ofen zu entfernen, bevor dieser 



02 

02 + 03 Clark hat alle temperaturempfindlichen Komponenten und 

die Klimaanlage gegen Hitzeeinwirkung eingehaust. Die Frontscheibe 

wurde mit einem hitzebeständigen zusätzlichen Glas versehen, damit 

diese nicht springt. Auch die Schläuche des drehbaren Anbaugeräts 

wurden gegen die Hitze geschützt 

04 Der Stapler musste mit einem Clark Blue Safety Light ausgerüstet 

werden, um den Sicherheitsbestimmungen zu entsprechen 

03 

wieder neu befüllt wird. Genau genommen geht nur ein Clark- 

Stapler dieser Tätigkeit nach. Da der Betrieb rund um die Uhr läuft, 

dient das zweite Flurförderzeug als Back-up und zum Transport 

von Teilen innerhalb der Gießerei. „Wir schalten Schmelz- und 

Gießofen nur einmal im Jahr zur Wartung ab“, erklärt Yves Viaene, 

Manager Foundry, Hydro Precision Tubing. „Sollte ein Flurförderzeug 

ausfallen, müssen wir sofort ein Ersatzfahrzeug zur Hand 

haben, damit die Produktion nicht stillsteht. Aus diesem Grund 

haben wir zwei baugleiche Clark-Stapler angeschafft.“ 

Um die Schlacke aus dem Ofen zu entfernen, besitzt der Stapler 

ein Anbaugerät mit einer Art drehbaren fünf Meter langen Dorn. An 

dessen Ende befindet sich eine Schabevorrichtung, mit welcher der 

Stapler die Schlacke entnimmt. Dies ist kein leichtes Unterfangen, 

da der Stapler trotz des großen Abstands zum Ofen rund um die 

Uhr großer Hitze ausgeliefert ist. Ferner mussten die Stapler aber 

auch über eine Ausstattung verfügen, die den strengen Sicherheitsvorschriften 

des Betreibers Rechnung trägt. Der Clark-Vertragspartner 

in Belgien, die Firma Hendrik Deceuninck mit Sitz in Izegem, 

hat sich dazu den Einsatz und das Pflichtenheft ganz genau angesehen 

und Hydro dann ein Staplereinsatzkonzept unter Berücksichtigung 

der Anforderungen vorgelegt. „Wir mussten alle temperaturempfindlichen 

elektronischen Teile gegen Hitzeeinwirkung schützen“, 

erläutert Marino Dendooven, Verkaufsberater bei Hendrik 



 

MITARBEITER IN ENTSCHEIDUNG EINGEBUNDEN 

04 

Deceuninck. „Die Frontscheibe wurde mit einem hitzebeständigen 

zusätzlichen Glas versehen, damit diese nicht springt, und die 

Klimaanlage wurde ebenfalls eingehaust.“ 

Um den Sicherheitsbestimmungen zu entsprechen, sind die 

Fahrzeuge mit dem Clark Blue Safety Light ausgerüstet, das oben 

am Fahrerschutzdachrahmen befestigt ist und einen großen blauen 

Punkt auf den Hallenboden projiziert. Auf diese Weise werden Personen 

und andere Staplerfahrer vor herannahenden Flurförderzeugen 

gewarnt. Auch das Blue Safety Light hat die Firma Deceuninck 

eingehaust, um es vor Hitze zu schützen – ebenso wie die Schläuche 

des drehbaren Anbaugeräts. Zur Überwachung der Motortemperatur 

des Fahrzeugs kommt das Flottenmanagementsystem Optafleet 

zum Einsatz. Mit dem onlinegestützten Management-Instrument 

lassen sich alle Leistungsdaten eines Flurförderzeugs abbilden. 

Bei Hydro warnt die Software den Fahrer vor einer Überhitzung 

des Staplers. Aufgrund des schweren Anbaugeräts kommt bei dem 

Staplereinsatz ferner dem Hubgerüst eine große Bedeutung zu. Mit 

einem verwindungssteifen 6-Rollen-Gabelträger und einstellbaren, 

schräggestellten Tragrollen zeigt sich das Hubgerüst den Aufgaben 

jedoch gewachsen. Diese sei bei den jeweiligen Hubgerüsten der 

Vorgängerfahrzeuge eines Marktbegleiters laut Viaene in der Vergangenheit 

nicht der Fall gewesen. „Die damit verbundenen Probleme 

haben wir mit den Clark-Staplern jetzt aus der Welt geschafft.“ 

GOLD DES 

21. JAHRHUNDERTS 

Aluminium ist ein vielseitig genutzter Werkstoff, da es 

stabil, leicht und in großen Mengen verfügbar ist. Die 

Produktion ist allerdings energieintensiv. Da recyceltes 

Aluminium im Vergleich zur Herstellung von Primäraluminium 

nur fünf Prozent dieser Energiemenge benötigt, wird 

durch das Recycling von Alt-Aluminium nicht nur Energie 

eingespart, sondern auch der Schadstoffausstoß minimiert 

und die Rohstoffversorgung gesichert. Die Reinheit und der 

niedrige Schmelzpunkt (660 °C) schaffen die Voraussetzungen 

für die hohe Recyclingfähigkeit von Aluminium. Zudem 

ist der Kreislauf der Wiederaufbereitung ohne Qualitätseinbußen 

unendlich wiederholbar – geschätzte 75 Prozent 

des Aluminiums, das je erzeugt wurde, ist noch in Gebrauch 

und hat teilweise bereits vielfache Recyclingprozesse 

durchlaufen. 

Quelle: Clark Europe 

Bei der Entscheidungsfindung zum Kauf der Stapler hatten auch 

die Mitarbeiter bei Hydro ein Mitspracherecht. „Die Kollegen haben 

im Vorfeld einige Wettbewerbsfahrzeuge getestet, denn 

schließlich sind sie es, die tagtäglich mit den Geräten arbeiten. Sie 

waren von den Clark-Staplern von Anfang an begeistert“, so Viaene. 

„Ein großes Lob geht auch an die Firma Deceuninck, die uns rundum 

hervorragend beraten hat und unsere Anforderungen, sei es in 

Bezug auf die strengen Sicherheitsvorschriften oder die speziellen 

Anforderungen an die Ausstattung der Stapler, optimal erfüllt hat.“ 

Hydro hat die Geräte gekauft und wartet die Geräte in einer eigenen 

Werkstatt selbst. Viaene: „Sollten wir mal größere Probleme haben, 

wissen wir aber, dass die Firma Deceuninck sofort zur Stelle 

ist. Eine schnelle Reaktionszeit bei Problemen ist uns wichtig.“ 

Da sich die Clark-Stapler so gut bewährt haben, hat der Betreiber 

bereits zwei weitere Gegengewichtsstapler des Herstellers angeschafft. 

Dabei handelt es sich um einen GEX30-Elektrostapler und 

einen dritten Stapler der Baureihe C55sD, der sich von den bereits 

vorhandenen Fahrzeugen nur durch den Triplexmast unterscheidet. 

Der 5,5-Tonner kommt zwar in einer anderen Abteilung zum 

Einsatz, soll aber ebenfalls einspringen können, falls einer der anderen 

Stapler ausfallen sollte – denn sicher ist sicher. 

Fotos: Clark Europe 

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TITELSTORY 

DEMAG-UNIVERSALKRANE: 

LASTWENDEN LEICHT(ER) GEMACHT 

Das Unternehmen Demag stellt eine neue Standardfunktion für das 

Universalkran-Programm vor: Mit einem optionalen Maßnahmenpaket lassen sich 

die Krananlagen mit einer Lastwendefunktion ausrüsten, die ein hohes Maß an 

Sicherheit erreicht – mit einer Reduzierung des bisher erforderlichen zusätzlichen 

Engineering-Aufwands. Die Mehrkosten sind überschaubar, der Nutzen ist hoch. 

Möglich wird dies unter anderem durch die Überwachung des kompletten 

Lastwendevorgangs durch die Sicherheitssteuerung Demag Safecontrol. Mit dieser 

Option wendet sich Demag unter anderem an die Automobilindustrie mit ihren 

Presswerken, Unternehmen der Kunststoffformgebung mit Spritzgussmaschinen, 

Werkzeugbauer sowie an Hersteller von Sondermaschinen und -anlagen, bei 

denen sensible Güter gewendet oder gedreht werden müssen. 


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME 

Bewegung von Lasten in drei Dimensionen: Das ist die 

Grundaufgabe von Industriekranen. Zusatzfunktionen ermöglichen 

das Realisieren weiterer Aufgaben, von denen 

das Lastwenden eine besonders anspruchsvolle ist. 

EINE ANSPRUCHSVOLLE AUFGABE 

Der Vorgang des Lastwendens ist komplex und erfordert eine exakte 

Koordination des Zwei-Katz-Betriebs. Neben der Maximallast der 

Seilzüge und der Kollektivlast muss auch der Schrägzug als Parameter 

berücksichtigt werden. Konkret bedeutet dies: Während des Wendevorgangs 

wird der Schrägzug sowohl durch Katzfahrt im Einzelbetrieb 

als auch durch den Hub- oder Senkvorgang eines oder beider 

Hubwerke korrigiert. Dabei muss zum einen die Gewichtsverlagerung 

der Last zwischen den beiden Hubwerken berücksichtigt werden. 

Zum anderen muss der Schrägzugwinkel innerhalb eines definierten 

Bereichs bleiben. Außerdem muss u. a. ein unkontrolliertes 

„Nachrutschen“ einer der beiden Katzen vermieden werden. 

Es handelt sich also um eine komplexe überlagerte Bewegung 

(Heben/Senken von zwei Seilzügen und Verfahren von zwei Katzen) 

mit einer Last, die bis zu 50 Tonnen wiegen kann. Im Gegensatz 

zum „normalen“ Kranbetrieb kommt bei Wende-/Drehprozessen 

hinzu, dass die Seiltriebe der Hubwerke erhöhtem Schrägzug 

ausgesetzt sind. 

VERÄNDERUNGEN IN STAHLBAU UND 

STEUERUNGSTECHNIK ERFORDERLICH 

Für diesen Anwendungsfall wird die Steuerungstechnik von standardisierten 

Universalkranen mit zwei Hubwerken an die Zusatzfunktion 

„Lastwenden“ angepasst. Außerdem werden beim Wenden 

schwerer Bauteile verstärkt Kräfte in horizontaler Wirkrichtung 

in den Stahlbau eingeleitet, die die üblichen Kräfte im normalen 

Hubbetrieb übersteigen. Aus diesen Gründen ist es unerlässlich, 

dass der Kran im Hinblick auf die zusätzliche Funktion umfassend 

ertüchtigt wird. Auf der Hardwareseite gehört dazu eine höhere Dimensionierung 

des Stahlbaus, der damit höhere Kräfte vor allem in 

horizontaler Wirkrichtung aufnehmen kann. Außerdem sind die 

Krankatzen mit stärkeren Puffern ausgestattet, da die beiden Katzen 

während des Lastwendevorgangs auch „auf Stoß“ gefahren 

werden. Auf der elektrischen Seite sind zusätzliche Sensoren u. a. 

für die Erfassung der Winkelstellung der Seiltraversen und die Auslenkung 

des Seils erforderlich. Die Signale dieser Sensoren werden 

dann in der Steuerung – die ebenfalls an die Funktion „Lastwenden“ 

angepasst werden muss – verarbeitet. 

MASSNAHMENPAKET FÜR UNIVERSALKRANE 

Das Lastwenden bei Demag-Universalkranen wird zwar schon seit 

je her realisiert, aber immer mit einem individuellen Engineering- 

Aufwand, der u. a. den Stahlbau, die Sensorik und die Steuerung für 

die individuelle Ausprägung des Lastwendens ertüchtigt. Im Zuge 

der Erweiterung des Universalkran-Programms haben die Demag- 

Ingenieure nun die Option „Lastwenden“ so weit standardisiert, 

dass sie bei Universalkranen mit zwei Hubwerken eine verringerte 

individuelle Engineering-Leistung erfordert, ohne das anerkannt 

hohe Sicherheitsniveau zu beeinträchtigen. Die Grundvoraussetzung 

dafür schafft der Einsatz der Demag Safecontrol-Steuerung, 

die alle Kranbewegungen und -funktionen sicherheitsgerichtet 

01 Beim Lastwenden handelt es sich um einen komplexen Vorgang. 

Entsprechend anspruchsvoll muss das Steuerungs- und Sicherheitskonzept 

sein 



TITELSTORY 

02 Die Funktion „Lastwenden“ um 

180° lässt sich bei Demag-Universalkranen 

– bei höchsten Sicherheitsstandards 

– nun mit reduziertem 

Engineering-Aufwand realisieren 

Quelle: Demag 

steuert und überwacht. Sie bietet die Möglichkeit, auch die Signale 

zusätzlicher Sensoren zu verarbeiten und in die Überwachung einzubeziehen. 

Damit ist die Steuerung in der Lage, auch den komplexen 

Lastwendeprozess in jeder Situation sicher und kontrolliert zu 

steuern. 

Auf der Seiltraverse werden robuste berührungslos wirkende 

Seilwinkelsensoren montiert, die über CAN-Bus mit der Demag 

Safecontrol verbunden sind. Die Demag DMR-Seilzüge selbst werden 

ebenfalls an den Wendeprozess angepasst. Das hat zur Folge, 

dass sie einen (permanent überwachten) Schrägzug von bis zu 15° 

(in Einzelfällen auch mehr) erreichen. 

Mit diesem Maßnahmenpaket (ergänzt um einen verstärkten 

Stahlbau und weitere Maßnahmen) entsteht ein Universalkran, der 

in der Lage ist, Lasten kontrolliert und sicher zu wenden – eine für 

DEMAG SAFECONTROL: 

SICHERE BASIS NICHT NUR 

FÜR DIE LASTWENDEFUNKTION 

Mit der Safecontrol bietet Demag eine Sicherheitssteuerung 

für Krane und Hubwerke, die eine große Vielfalt an 

sicherheitsorientierten Applikationen gestattet und sich 

für unterschiedliche Anwendungen der Kran- und 

Hebetechnik eignet. Das gilt für Anforderungen an das 

pure Heben und Senken von Lasten, aber auch für 

komplexe und sicherheitssensible Aufgaben wie Tandembetrieb 

oder das Wenden von Lasten. 

Safecontrol ist ein modular aufgebautes Steuerungssystem, 

das aus dezentral angeordneten Steuerungsbaugruppen 

sowie vielfältigen zusätzlichen Hardwaremodulen 

(I/O-Erweiterungsmodul, Funkempfänger, Großanzeigen 

etc.) besteht. Die Kommunikation zwischen diesen 

Steuerungsbaugruppen geschieht drahtlos oder leitungsgebunden 

über einen CAN-Bus unter Nutzung des 

CAN-Open Safety-Protokolls. Die Firmware deckt ein 

großes Spektrum an Steuerungsfunktionen ab, darunter 

auch vielfältige Assistenzfunktionen. Über eine Parametrierschnittstelle 

lassen sich die Steuerungsfunktionen 

aktivieren. Die modular aufgebaute Safecontrol-Steuerung 

erlaubt sicherheitsgerichtete Steuerungsfunktionen 

bis PL d nach EN ISO 13849 bzw. SIL 2 nach EN 61508. 

Hardwaremäßig wurde die Steuerungshardware vollständig 

zweikanalig ausgelegt – sodass Steuerungsfunktionen 

in „Kat. 3“ ausgeführt werden können. Dies wurde auch 

vom TÜV zertifiziert. 

Bei der sicheren Steuerung und Überwachung des 

Lastwendevorgangs wird die Eigenschaft der Safecontrol 

genutzt, mehrere überlagerte Bewegungen gleichzeitig 

und summarisch zu überwachen – und die Fähigkeit, 

zusätzliche Sensoren z. B. zur Seilwinkelerfassung in die 

sicherheitsgerichtete Überwachung zu integrieren. 

standardisierte Krane einmalige Funktion. Verfügbar sind diese 

Kane in zwei Varianten: 

Variante 1: Warnsignal bei Überschreitung des zulässigen Seilwinkels 

Der Anwender hat die Wahl zwischen zwei Ausführungen. Bei der 

einen – einfacheren – Steuerungsversion veranlasst die Seilwinkelerfassung 

eine akustische und/oder optische Warnung, sobald der 

maximale Auslenkwinkel erreicht ist. Der Kranbediener ist in diesem 

Fall selbst dafür verantwortlich, dass beim Wendeprozess keine 

Schäden an Personen, Transportgütern oder der Krananlage 

entstehen. 

Variante 2: Überwachung per Sicherheitssteuerung 

Bei der zweiten Variante wird die sichere Lastwendefunktion durch 

eine Kombination der Steuerung Safecontrol mit dem zweikanaligen, 

berührungslos arbeitenden Sensorsystem zur präzisen Messung 

der Seilwinkel realisiert. Die Steuerung überwacht sicherheitsgerichtet 

alle Bewegungsabläufe und stoppt bei Unregelmäßigkeiten 

selbsttätig die Hub- und Fahrbewegungen. Wenn der in 

der Steuerung hinterlegte definierte Schrägzugwinkel erreicht bzw. 

überschritten wird, sind nur noch solche Funktionen möglich, die 

zu einer Verringerung des Winkels führen. Bei dieser Variante wird 

eine hohe Sicherheitskategorie von Performance Level d (beim He- 


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME 

ben und Senken der Last) bzw. PL c (beim Fahren) nach EN 13849-1 

(Kategorie 3) erreicht. Kategorie 3 bedeutet, dass ein einzelner Fehler 

bei der Signalübertragung und -auswertung von der Steuerung 

sicher erkannt wird und niemals zu einer kritischen bzw. unsicheren 

Situation führen kann. Stattdessen wird der Kran bzw. die 

sichere Bewegung in Fall sicherheitsgerichtet abgeschaltet. 

VON DER LASTPENDELDÄMPFUNG ZUM 

LASTWENDEN 

03 Mit den für das Wenden von Lasten ausgelegten Universalkranen 

können Lasten mit Gewichten bis zu 50 Tonnen sicher und 

präzise bewegt werden 

Die Kombination von Seilwinkelmessung und Sicherheitssteuerung 

ist bei Demag-Universalkranen nichts Ungewöhnliches, weil sie 

auch bei der Lastpendeldämpfung eingesetzt wird. Dort verwendet 

man das Signal für die Messung der Auslenkung der Last und steuert 

die Geschwindigkeit des Katzfahrantriebs selbsttätig so, dass der 

Pendelbewegung entgegengewirkt wird. Beim Lastwenden hingegen 

werden die Sensorsignale zur Erfassung des Schrägzugs genutzt. 

Das „Gehirn“ der Lastwendeeinrichtung ist (in der zweiten Variante) 

die Sicherheitssteuerung Demag Safecontrol. Sie lässt 

sich auf der Hardware-Seite durch Erweiterungsbaugruppen mit 

zusätzlichen Ein-/Ausgängen an die individuelle Aufgabenstellung 

anpassen. Vor allem aber erlaubt sie die sicherheitsgerichtete 

Überwachung von überlagerten Bewegungen sowie von 

mehreren Hubwerken, Katzantrieben und sogar Kranen. Funktionen 

wie Kollisionsüberwachung (auf der Basis einer Positionserfassung 

beider Krane) sind ebenfalls realisierbar. Darüber hinaus 

können die Signale zusätzlicher Sensoren sicherheitsgerichtet 

(nach den Anforderungen der Maschinenrichtlinie) ausgewertet 

werden. Bei der Lastwendeeinrichtung werden die 

Sensoren, die den Seilwinkel überwachen, in das Sicherheitskonzept 

integriert. 

Bei beiden Varianten des Lastwendens wird der Kran standardmäßig 

drahtlos über eine Joystick-Funkfernsteuerung bedient. 

ANSPRUCHSVOLLE FUNKTION – IM 

STANDARDPROGRAMM REALISIERT 

Mit dieser neuen Option hat Demag die anspruchsvolle Funktion 

des Lastwendens erstmals – und auch als erster Kranhersteller 

überhaupt – innerhalb des Standardkranprogramms und mit einem 

derart hohen Sicherheitsstandard realisiert. 

Als Zielgruppe für diese Krane sieht Demag alle Betreiber von 

Hallenkranen, die schwere Bauteile wie Press- und Spritzgusswerkzeuge, 

Maschinenbetten oder Sonderbehälter innerhalb der Fertigungs- 

und Reparaturprozesse nicht nur heben und horizontal bewegen, 

sondern auch wenden müssen. Diese anspruchsvolle Funktion 

lässt sich nun für die Kranbediener deutlich komfortabler und 

mit einem erheblich reduziertem Engineering-Aufwand und (aus 

Sicht des Betreibers) geringeren Investitionskosten realisieren. Mit 

den derart modifizierten Universalkranen können Lasten mit 

Gewichten bis zu 50 Tonnen sicher gewendet werden. 

Fotos: Demag 

www.demagcranes.de 

Leichter getan als gesagt. 

Aluminium-Kransysteme von Schmalz haben Transportanhänger 

mit speziellen Leichtlaufrollen. Damit wird der 

innerbetriebliche Materialtransport schneller, leichter und 

ergonomischer. 

WWW.SCHMALZ.COM/KRANE 

T: +49 7443 2403-301 

J. Schmalz GmbH · Johannes-Schmalz-Str. 1 · 72293 Glatten · schmalz@schmalz.com 



SERIE 

GUTES 

NOCH BESSER MACHEN 

Die zur Überschrift erhobene Vorgabe stand für 

das Familienunternehmen J.D. Neuhaus GmbH & 

Co. KG aus Witten bei der Entwicklung der neuen 

JDN-Mini-Druckluft-Hebezeuggeneration ganz 

oben im Pflichtenheft. Um dieses Ziel zu 

erreichen, wurden bei der Konzeption neue 

Wege beschritten. 

Etwa 20 Jahre lange war die Vorgängergeneration des neuen 

Druckluft-Hebezeugs JDN Mini am Markt verfügbar. Im 

Laufe dieser Zeit hat der Hersteller eine veritable Anzahl an 

Anwendern aus vielzähligen Bereichen für das Hebezeug 

gewonnen. So setzen Unternehmen z. B. aus der Automobilindustrie, 

Papierindustrie, Pharmaindustrie, Textilindustrie oder auch 

Gießereien und Lackierereien auf die Technik aus dem Ruhrgebiet. 

Die von den Betreibern gewonnenen Erkenntnisse sollten in 

die Neukonzeption des Hebezeugs einfließen. So waren die Chief 

Engineers direkt vor Ort bei Kunden. Im Rahmen der Gespräche 

wurde gefragt, welche Eigenschaften das optimale Hebezeug haben 

sollte. Die unterschiedlichen Einsatzbedingungen vor Ort 

wurden studiert und mit Anwendern diskutiert. Mit all diesem 

Wissen hat ein crossfunktionales Team aus 13 Mitarbeitern an der 

Projektrealisierung gearbeitet. Je nach Projektphase und Bedarf 

wurden auch Mitarbeiter von Lieferanten sowie Kunden in die 

Überlegungen eingebunden. Nur so ließen sich eine 360°-Betrachtung 

und die Forderung nach einem Maximum an Produktivität, 

Arbeitssicherheit und Wirtschaftlichkeit sicherstellen. Ebenfalls 

auf der Agenda des Projektteams standen die Themen Flexibilität 

in puncto Konfiguration auf die Belange des Betreibers, komfortable 

und einfache Bedienung sowie Reduzierung der Zeiten 

für die Wartung. 

MEHR ALS DIE SUMME DER EINZELTEILE 

Entstanden ist so innerhalb von ca. 2,5 Jahren (von der ersten Erstellung 

des Zielbilds bis hin zum einsatzfähigen Produkt) mit dem 

neuen JDN Mini ein kompaktes Hebezeug mit einer Tragfähigkeit 

von bis zu 980 kg, das sich durch etliche Innovationen auszeichnet. 

Für einen sicheren Betrieb sorgen u. a. Endabschaltungen. Sie 

schalten die Hub- und Senkbewegung ab, sobald der Puffer das 

Abschaltventil berührt. Die Bewegung wird dadurch abgebremst 

und somit das Überlasten der Kette verhindert. Darüber hinaus 

lässt sich mithilfe dieses Merkmals der Verschleiß minimieren. 

Den Betriebskosten zugutekommt auch die intelligente Konstruktion 

des Hebezeugs. Mithilfe gezielter Optimierungen ließ sich 

die Lebensdauer des aktuellen JDN Mini auf 800 Betriebsstunden 

steigern und damit gegenüber dem Vorgängermodell verdoppeln. 

Damit ist es dem Hersteller gelungen, einen wichtigen Beitrag zur 


SERIE PRODUKTE UND SYSTEME 

Höhere Geschwindigkeit 

Längere Lebensdauer 

Feinfühlige Steuerung 

Einfache Wartung 

Senkung der Total Cost of Ownership (TCO) zu leisten, da u. a. die 

Kosten für die Neuanschaffung von Geräten, die ihre maximale 

Lebensdauer erreicht haben, erst in längeren Abständen anfallen. 

Auf die Forderung „einfache und flexible Bedienung“ hat J.D. 

Neuhaus mit der Kombination der direkten und indirekten Steuerung 

eine Antwort gefunden. So ist die Handsteuerung jetzt über 

nur einen Schlauch inklusive Zugentlastung mit dem Gehäuse verbunden, 

der wiederum drei Steuerleitungen bündelt. Dies steigert 

neben dem Bedienkomfort auch die Beweglichkeit. Neue Präzisionsventile 

schaffen die Voraussetzungen für eine noch feinere Dosierung 

der Druckluftzufuhr und damit ein nahezu ruckfreies Anheben 

und Absetzen der Lasten. Die Maximalgeschwindigkeit lässt 

sich stufenlos voreinstellen, also reduzieren, ohne dass dies zu einem 

Leistungsverlust bei der Tragfähigkeit führt. Dadurch wird die 

Last noch besser geschützt und die Geschwindigkeit zugleich noch 

feiner dosierbar. Der JDN Mini 500 erreicht z. B. bei Volllast (500 kg) 

eine maximale Hubgeschwindigkeit von 12 m/min. Im Vergleich 

zum Vorgängermodell ist er damit im Dauereinsatz bis zu 20 Prozent 

schneller. 

Die smarteste Neuerung im Bereich „Wartung“ ist der in der 

Serviceklappe integrierte NFC-Tag. Mit der JDN-Service-App hat der 

Anwender per Smartphone Zugang zu den Bedienungsanleitungen 

und Zertifikaten. Ein weiterer Ausbau der Service-App hin zum Hilfsmittel 

rund um Fragen des Ersatzteilemanagements ist zurzeit in 

Planung. 

Viele Wartungsarbeiten wie das Fetten der Motorkammer, der 

Austausch der Kettenführung und der Austausch der Motoreinheit 

lassen sich beim JDN Mini jetzt „am Haken“ durchführten – ohne 

das Hebezeug abzuhängen. Dies spart Zeit und steigert zudem die 

Arbeitssicherheit. 

Auch in Sachen Flexibilität haben sich die JDN-Entwickler etwas 

einfallen lassen: Eine standardisierte „Schnittstelle“ für den Einsatz 

unterschiedlicher Hakenvarianten. 

Für den geschäftsführenden Gesellschafter Wilfried Neuhaus- 

Galladé war es besonders wichtig, dass die Entwicklung in permanentem 

Abgleich mit Anwendern und deren Anforderungen stattgefunden 

hat. Nur auf diese Art ist es aus seiner Sicht möglich, 

hundertprozentige Marktrelevanz zu erreichen und die Bedürfnisse 

des Markts berücksichtigen zu können. 

BEGLEITET J.D. NEUHAUS-JUBILÄUM 

Das Unternehmen 

J.D. Neuhaus kann auf 

eine lange Historie 

zurückblicken. Dem 

Anlass angemessen 

begleitet die Redaktion f+h dieses Ereignis über das ganze 

Jahr. In der vor Ihnen liegenden Ausgabe gehen wir auf den 

Status quo der Produktentwicklung ein. 



SERIE 

Passgenaue Konfiguration 

„FOOD GRADE“-AUSFÜHRUNG RUNDET 

ANGEBOT AB 

Aus den ersten Erkenntnissen und der engen Zusammenarbeit mit 

Vertriebspartnern entdeckte das JDN-Team auch Potenziale in der 

Lebensmittelindustrie. Darauf basierend entstand der JDN mini 

Food Grade. 

Mit der „Food Grade“-Ausführung erfüllt J.D. Neuhaus die hohen 

Anforderungen an Sauberkeit und Hygiene in der Nahrungsmittelund 

Getränkeindustrie sowie in Chemie- und Pharmaunternehmen. 

Dabei ist das Motorgehäuse aus unbeschichtetem Aluminiumguss, 

Kette, Kettenführung, Lasthülse und Haken aus Edelstahl. 

Das macht die Hebezeuge korrosionsbeständig und unempfindlich 

gegenüber hoher Luftfeuchtigkeit. Außerdem lassen sich die Produkte 

optimal reinigen; auch per Hochdruckreiniger. Für die Motorschmierung 

kommt ein physiologisch unbedenkliches vollsynthetisches 

(mineralölfreies) Spezialfett zum Einsatz, das für die 

Nahrungsmittelindustrie und Pharmazie geeignet ist. Der Kettenschmierstoff 

ist lebensmittelverträglich. Die Trag- und Lasthaken 

der Hebezeuge sind verdrehgesichert (twist lock hooks). Aufgrund 

des Antriebsmediums Druckluft sind die Hebezeuge ex-geschützt, 

sodass sie sich auch in Bereichen einsetzen lassen, in denen 

entzünd liche organische Stoffe, z. B. Mehlstäube, auftreten. 

Um die hohen Anforderungen in der Lebensmittelindustrie erfüllen 

zu können, entwickelte das Unternehmen eine eigene Klimakammer, 

die die realen Einsatzbedingungen simulieren sollte. „Mit 

der Klimakammer haben wir die Möglichkeit jeden Tag Verbesserungen 

am Gerät zu testen“, sagt Simon Brose, Head of R&D der J.D. 

Neuhaus Gruppe. „Nur so können wir unseren Anspruch nach permanenter 

Exzellenz erfüllen.“ 

 


Food Grade 

Fotos: J.D. Neuhaus 


BORN 1948 

MIT MODULARER SOFTWARE SUITE STETS DEN ÜBERBLICK BEHALTEN 

Herzstück der neuen Software Suite der Louis Schierholz GmbH ist das Modul „s_Control“, das alle 

Daten der Förderanlage zur Steuerung und Überwachung zentral zusammenführt. Das Visualisierungsmodul 

„s_Smart“ sorgt für einen guten Überblick über alle 

Prozessschritte und den Status der Fördergüter. „s_AID“ 

ermöglicht die Fernwartung und „s_Peak“ die Anbindung an ein 

ERP-System. Über das Visualisierungssystem „s_Smart“ ist 

jederzeit eine mobile Kontrolle über Tablet oder Smartphone 

möglich. Das Modul „s_Care“ weist automatisch auf eine 

anstehende Wartung hin. Wartungspläne lassen sich individuell 

zusammenstellen. Mit dem Ziel Zeitersparnis, einfaches 

Handling und wirtschaftliche Prozesse findet bei Schierholz 

aktuell die Entwicklung weiterer Module statt. 

www.schierholz.de 

HYSTERESEKUPPLUNG MIT VERSCHLEISSFREIEM ÜBERLASTSCHUTZ 

Bei der Minex-H aus dem Hause KTR handelt es sich um eine 

dauermagnetische Hysteresekupplung, die das Drehmoment 

synchron und berührungslos mithilfe von 

Magnetkräften zwischen dem Innen- und 

Außenrotor überträgt. Die Besonderheit der 

Neuentwicklung ist der integrierte Überlastschutz: 

Sobald das Betriebsmoment das 

Auslegungsmoment übersteigt, schlupft die 

Kupplung durch und sorgt für eine verschleißfreie 

Drehmomentbegrenzung. Bei diesem 

Vorgang stellt sich eine Relativdrehzahl 

zwischen An- und Abtriebsseite ein, wobei der Hysteresewerkstoff 

ständig umgepolt wird und sich erwärmt. Das Haltemoment 

bleibt bei Überlast nahezu konstant, kann aber 

mit steigender Relativdrehzahl, und der damit 

verbundenen Wirbelstromeffekte, leicht 

zunehmen. Die Kupplung lässt sich zudem als 

Bremse im Dauerschlupfbetrieb einsetzen. 

Verfügbar ist die Serie in drei Baugrößen für 

Überlastmomente von 1,2 bis 6 Nm bei einer 

maximalen Drehzahl von 1 800 min -1 . 

www.ktr.com 

HÄNGEWAREN-SHUTTLE SORGT FÜR EFFIZIENZ- 

SCHUB IN DER FASHION-DISTRIBUTION 

Das neue Dynamic Fashion Warehouse von psb Intralogistics 

verbindet mit dem neuen Hängewaren-Shuttle auf innovative 

Weise Shuttle-System und Hängewaren-Technologie. Im Vergleich 

zu automatischen Lagern mit Regalbediengeräten zeichnet sich 

das patentierte Konzept durch eine Leistungssteigerung von 700 

Prozent aus. Die Lagerdichte ist ebenfalls höher als bei der 

automatischen Lagerung mit Regalbediengeräten. In einem 

vergleichbaren Lager mit 

Hängewaren-Shuttles lassen 

sich bis zu 25 Prozent mehr 

Ware unterbringen. 

Neben der Skalierbarkeit 

ermöglicht die Neuentwicklung 

das flexible Handling 

unterschiedlich langer 

Warenträger. Wie bei Liegewaren-Shuttles 

lassen sich kleinere Warenträger bis zu 6-fachtief 

und größere Einheiten 3-fachtief lagern. Je nach Anforderung 

können entweder größere Mengen einer einzelnen SKU oder 

kleinere Mengen mehrerer SKUs effizient gehandhabt werden. 

psb trägt mit dem neuen Konzept den Trends in der Modedistribution 

Rechnung: hin zu mehr SKUs, weniger Teilen je SKU, 

schnelleren Kollektionswechseln und einem weiter steigenden 

Anteil des E-Commerce. Diese Entwicklung ist mit immer 

kleineren Stückzahlen pro Lagerzugriff verbunden. 

Mit dem Dynamic Fashion Warehouse lassen sich die Lageraufgaben 

bereits für kleine und mittlere Unternehmen wirtschaftlich 

automatisieren, z. B. mit nur einer Gasse und einer geringen 

Anzahl an Shuttles. Mit wachsendem Geschäftserfolg lässt sich 

die Lagerausstattung ohne Nachteil für die Wirtschaftlichkeit 

ausbauen. 

www.psb-gmbh.de 

www.foerdern-und-heben.de 

TECHNISCH-WISSENSCHAFTLICHER BEIRAT 

Dr.-Ing. Chr. Beumer, Beckum; 

Prof. Dr.-Ing. J. Fottner, München; 

Prof. Dr.-Ing. K. Furmans, Karlsruhe; 

Prof. Dr. M. ten Hompel, Dortmund; 

Prof. Dr.-Ing. R. Jansen, Dortmund; 

Prof. Dr. K.-O. Schocke, Frankfurt; 

Prof. Dr.-Ing. habil. L. Schulze, Hannover; 

Prof. Dr.-Ing. R. Schulz, Stuttgart 

50 & 60 Hz 

1 Phase oder 3 Phasen 

Externes Display 

Bis zu 2.000 kg 

STAR LIFTKET VFD 

Frequenzgesteuert 

Lastabhängige, stufenlose 

Drehzahlregelung 

Reduzierung von 

Wartungsaufwand & -kosten 

MADE IN GERMANY 

liftket.de


KRAFTVOLL 

UND GESUND 

PER HIGHTECH 



 

Die flexible Arbeitskraft des Menschen in 

Produktionen ist trotz diverser 

Automatisierungsmöglichkeiten an vielen 

Stellen immer noch unersetzbar und es gilt, 

diese bestmöglich zu bewahren. Exoskelette, 

also Robotersysteme, die direkt am Körper 

getragen werden, bieten Kraftunterstützung bei 

anstrengenden Tätigkeiten und entlasten den 

Menschen. Das Fraunhofer-Institut für 

Produktionstechnik und Automatisierung IPA 

beschäftigt sich seit langen mit Exoskeletten 

und hat mit dem „Stuttgarter Exo-Jacket 2.0“ 

ein System entwickelt, das primär auf 

Anwendungen in der Logistik zielt. 

01 

Der Film „Terminator“ mit Arnold Schwarzenegger als Maschinenmensch 

war 1984 ein unerwarteter Erfolg. Die 

Verbindung von Mensch und Maschine regte die Phantasie 

an. Die Wirklichkeit ist profaner – aber nicht weniger 

spannend. Experten sprechen von Exoskeletten oder Exosuits. 

Das sind Stützstrukturen, die man wie einen Anzug überzieht, 

um Schwachstellen auszugleichen, den Menschen leistungsfähiger 

zu machen oder ihn vor Gesundheitsschäden durch 

Überlastung zu bewahren. Schon vor einem halben Jahrhundert 

tüftelte das amerikanische Militär an einem Exoskelett, das Soldaten 

in die Lage versetzen sollte, stundenlang mit schwerem Gepäck 

zu marschieren. Inzwischen profitiert auch die Medizin von 

dieser Technologie. Menschen mit Lähmungen können mithilfe 

der äußeren Stütze wieder laufen. 

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung 

IPA beschäftigt sich seit rund einem Jahrzehnt mit Exoskeletten. 

Hier steht der Gesundheitsschutz von Arbeitern in Fabriken 

und Werkhallen im Vordergrund. Denn viele Tätigkeiten, etwa 

Überkopfarbeiten, überfordern den Körper und führen auf Dauer 

zu Verschleiß und Schädigungen. Muskel-Skelett-Erkrankungen 

sind in Deutschland die Hauptursache für Arbeitsunfähigkeit. Roboter 

haben zwar in den vergangenen Jahren für Erleichterung 

gesorgt, doch diffizile Arbeiten, bei denen Fingerfertigkeit und 

Kreativität gefragt sind, müssen noch immer von Menschen erledigt 

werden. „Man hat inzwischen gemerkt, dass die Flexibilität 

des Menschen nicht so einfach zu ersetzen ist“, so Mark Tröster, 

wissenschaftlicher Mitarbeiter in der Gruppe Physische Assistenzsysteme 

und smarte Sensoren der Abteilung Biomechatronische 

Systeme am Fraunhofer IPA. Zudem sorge der demographische 

Wandel dafür, dass ältere Mitarbeiter immer unverzichtbarer werden. 

Um die Gesundheit bis ins Rentenalter zu erhalten, sind aktive 

und passive Hilfen verfügbar. 

PASSIVE STÜTZFUNKTION 

Das passive Exoskelett, das über keinen Antrieb verfügt, hat sich bereits 

in der Praxis bewährt und ist für manche Tätigkeiten sogar vorgeschrieben. 

Je nach Anforderung sind unterschiedliche Varianten 

verfügbar. Für Überkopfarbeiten gibt es ein Gurtsystem, das wie ein 

Rucksack umgeschnallt wird und den Armen eine Stütze liefert. 

Aufgrund des Gewichts von etwa zwei Kilogramm ist ein hoher Tra- 

02 

01+02 Forschungs- und Entwicklungsplattform Stuttgart 

Exo-Jacket in den ersten beiden Versionen für die Anwendungen 

Überkopf-Bohren und manuelle Handhabung von schweren Lasten im 

industriellen Umfeld 



gekomfort gegeben. Und wer das Exoskelett momentan nicht benötigt, 

kann die Arme problemlos nach unten drücken, während die 

Gegenkraft stetig abnimmt. Ein anderes System, das beim Heben 

schwerer Lasten hilft, reicht bis unters Kniegelenk. Somit wird nicht 

nur der Rücken des Werkers unterstützt, sondern der Träger durch 

einen mechanischen Kniff auch gezwungen, in die Knie zu gehen, 

wenn er sich nach vorne neigt. Das ungesunde Heben aus der Hüfte 

wird somit verhindert. 

AKTIVE UNTERSTÜTZUNG 

Anspruchsvoller sind aktiv angetriebene Exoskelette, die derzeit am 

Beginn ihres Markteintritts stehen. Sie verstärken die Muskelkraft 

u. a. mithilfe von Elektromotoren. Dies erfordert einen nicht zu unterschätzenden 

technischen Aufwand, weil Aktoren, Batterien und 

Sensoren nötig sind. Vor allem muss die Maschine erkennen, wann 

sie ihre Motoren in Bewegung setzen soll. Das ist keineswegs trivial. 

Aktuelle Forschungsarbeiten beschäftigen sich damit, wie das System 

automatisch feststellt, wann eine Last gehoben werden soll und 

wie schwer diese ist. Dafür werden verschiedene Bewegungs- und 

Biosignalsensoren untersucht. Dies führt soweit, dass elektrische 

Signale an den Nerven ausgelesen werden, die zum Muskel führen. 

So wird die Maschine gewissermaßen zu einem Teil des Körpers. 

Wichtig ist auch, dass die Stützstruktur den Träger nicht behindert, 

wenn keine Arbeit ansteht. Dann soll das Exoskelett den Bewegungen 

des Trägers folgen, als wäre es gar nicht vorhanden. 

STUTTGARTER EXO-JACKET 2.0 

Das IPA-Team hat das „Exo-Jacket“ entwickelt, das diese Vorgaben 

größtenteils erfüllt. Indem das „Exo-Jacket“ Arme und Schultern 

aktiv unterstützt und dem Rücken Halt gibt, hilft die Entwicklung 

beim Handhaben von Lasten. Die neue Version, das „Stuttgarter 

Exo-Jacket 2.0“, soll Anfang Dezember auf der Messe „Automatica“ 

in München zu sehen sein. Mit diesem System soll niemand zum 

Superman werden. Vielmehr geht es darum, das Heben, Halten 

und Tragen von Lasten, die man auch ohne Unterstützung meistern 

könnte, zu erleichtern. Der Mitarbeiter soll seine Muskeln durchaus 

noch spüren. Das Unterstützungssystem versucht mit seinen vier 

Antrieben bis zur Hälfte des Gewichts der zu handhabenden Last zu 

kompensieren. Wichtig ist dabei, dass immer das ergonomisch vertretbare 

Maximalgewicht gemäß der deutschen Lastenhandhabungsverordnung 

eingehalten wird. Noch ist dieser Forschungs- 

03 Bewegungsanalyse mit optischem Marker Tracking zur Erfassung 

der Werkerbewegungen im Arbeitsumfeld mit dem Ziel der ergonomischen 

Auswertung und Optimierung u. a. mithilfe von digitalen 

Menschmodellen 

04 Human-in-the-Loop-Evaluation im Labor mit Live-Erfassung der 

Muskelaktivitäten. Ziel dabei ist die Optimierung der Regelung der 

aktiven Motorunterstützung 

03 


WEEKLY 

04 

prototyp allerdings zu schwer für den täglichen Gebrauch. Tröster: 

„Das Eigengewicht spielt für die Akzeptanz eine große Rolle.“ Mit 

konsequenter Leichtbauweise ließen sich aber noch ein paar Kilo 

abspecken. 

ERGONOMISCHE ANALYSE VON 

ARBEITSPROZESSEN 

Für ein Unternehmen ist es nicht leicht, zu entscheiden, ob eine 

Tätigkeit den Mitarbeiter überfordert und welche Lösung optimal 

ist. Hier können Mitglieder des IPA-Teams helfen, indem zunächst 

beurteilt wird, ob man die Arbeitsabläufe verändern 

kann, um Tätigkeiten des Mitarbeiters zu optimieren. Manchmal 

genügen organisatorische oder technische Änderungen, etwa 

Arbeitsplatzrotationen, den Arbeitstisch anzuheben oder das zu 

bearbeitende Werkstück zu drehen. Wenn dies nicht möglich ist, 

vermessen die Stuttgarter Spezialisten die Bewegungsabläufe 

des Mitarbeiters direkt vor Ort und speisen die Daten in ein kinetisches 

Menschmodell ein. So lassen sich die Belastungen in jedem 

Gelenk und jedem Muskel berechnen – und entscheiden, 

welches Exoskelett angemessen ist. Eine spezielle Anwendung 

hat die IPA-Crew bereits im Visier: Im Rahmen des Forschungsprojekts 

„Exopflege“ will sie in Kooperation mit drei Unternehmen 

ein komfortables aktives Exoskelett entwickeln, das Pflegern 

das Umbetten von bewusstlosen oder narkotisierten Patienten 

erleichtert. 

ERGONOMISCHE MONTAGE 4.0 

Auch die fernere Zukunft haben die Mitarbeiter des Instituts im 

Blick. Sie wollen das Exoskelett reif für die vernetzte Fabrik machen. 

Die Idee ist, dass man dem System drahtlos Daten aufspielen kann, 

sodass es mit Robotern, Montagewerkzeugen und Maschinen interagiert 

und zum Teil der Montage wird. So verschmelzen Mensch 

und Maschine immer mehr – fast wie beim Terminator. 

Fotos: Fraunhofer IPA, Rainer Bez 

www.ipa.fraunhofer.de 

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SEEPEX STEIGERT LIEFERTREUE MIT 

ZUNEHMEND AUTOMATISIERTER 

DISPOSITION 

Für eine Optimierung der Disposition zu 

produzierender und zu beschaffender Artikel 

über drei Kontinente hinweg suchte der 

Pumpenhersteller Seepex eine leistungsfähigere 

IT-Lösung. Fündig wurde man bei der Firma SCT 

Supply Chain Technologies. 

Seepex ist ein weltweit operierender Spezialist im Bereich der 

Pumpentechnologie und digitalen Lösungen mit Hauptsitz 

in Bottrop und beschäftigt ca. 400 Mitarbeiter in Deutschland 

– weltweit doppelt so viele. An drei Produktionsstätten 

im Ruhrgebiet, in den USA und in China stellt das Unternehmen 

Exzenterschneckenpumpen her, mit denen Materialien unterschiedlicher 

Viskosität – z. B. Schlamm oder Öl – gefördert werden 

können. So sind die Pumpen bei der Erdölförderung, der Wasserreinigung, 

in der Agrarwirtschaft und in der Lebensmittelindustrie im 

Einsatz. Mehr als 50 000 Kunden weltweit vertrauen dem Unternehmen 

bereits, wenn es um die Lieferung und Pflege der vielfach 24/7 

im Einsatz befindlichen Pumpen geht. 

ERFOLGSFAKTOR WARTUNGSPERFORMANCE 

Hochleistungspumpen haben tagtäglich schwer zu schaffen und 

unnötige Stillstandzeiten kosten den Betreiber viel Geld. Wichtig 


PERSPEKTIVEN 

 

ist aus diesem Grund ein problemlos funktionierendes Instandhaltungsgeschäft, 

das Seepex zunehmend auch durch digitale 

Servicekonzepte stützt. Viele Ersatzteile müssen daher so gefertigt 

und bevorratet werden, dass sich vor allem die Instandsetzungsarbeiten 

beim Kunden immer zügig umsetzen lassen. Entsprechend 

hoch muss die Lieferbereitschaft sein, was nur durch 

ausgeklügelte Fertigungs-, Bevorratungs- und Beschaffungsstrategien 

sichergestellt werden kann. Aus diesem Grund fährt der 

Einkauf auch eine differenzierte Second-Source-Strategie, was 

die Dispositionsaufgabe nochmals komplexer macht. Artikel werden 

einerseits von den Auslandstöchtern in China und den USA 

bezogen, andererseits kommen sie zu einem gewissen Anteil von 

deutschen Second-Source-Lieferanten, um potenzielle Verzögerungen 

in den internationalen Wertschöpfungsketten ausgleichen 

zu können. 

Lange meisterte das Unternehmen seine komplexe Dispositionsaufgabe 

mithilfe des zum Einsatz kommenden ERP-Systems. Allerdings 

fehlten für jeden einzelnen Artikel klar definierte artikelspezifische 

Regelwerke für Sicherheits- oder Meldebestände. Entsprechend 

unscharf war die Reichweite der einzelnen Lagerbestände, 

was bei mehr als 10 000 Artikeln auch verständlich ist. Die Bedarfe 

wurden zwar nach Auftragseingang neu justiert. Mit einer noch 

strategischer ausgerichteten Disposition, die Prognosen auf Basis 

historischer Daten einschließen sollte, fasste der Hersteller jedoch 

den Entschluss, seine internen Abläufe und die Lieferbereitschaft 

weiter zu verbessern. 

01 

Absatzprognose mit der Software Diskover SCO 

Ergebnis 

Primär- und Sekundärbedarfe 

Simulationen 

Algorithmen 

Regelwerk 

If Then Else 

Result 

Mindestbestellmengen 

Avisierter Lieferbereitschaftsgrad 

ABC/XYZ- 

Kategorie 

Dispo-Parameter 

Wiederbeschaffungszeit 

Sicherheitsbestand 

Rabattstaffel 


PERSPEKTIVEN 

02 

Szenario für beliebige Kaskadierung 

der Regelwerke 

Regelwerk 

03 Diskover SCO kann weltweit verteilte 

Standorte wie eine virtuelle Fabrik 

disponieren 

Prognoseverfahren 

Sekundärbedarfe 

Primärbedarfe 

Einheitliche Disposition trotz 

heterogener ERP-Landschaft 

Regelwerk 


ERP A ERP B ERP C 



Regelwerk 




Bestandsschutz für heterogene ERP-Systeme 

Im Zuge der KVP-Prozesse entstand ferner der Wunsch, die tägliche 

Routineaufgaben „Umplanung der Bedarfe“ intelligent zu automatisieren. 

Aus diesem Grund sollte in Zukunft ein dediziertes Dispositionsmanagementsystem 

das bislang exklusiv eingesetzte ERP- 

System ergänzen. Die Erreichung eines niedrigen Bestandsniveaus 

– ansonsten beim Einsatz solcher Tools vielfach wichtig – war also 

weniger vorrangig, als die transparente Bedarfsprognose zur Sicherung 

der Lieferbereitschaft. Wichtig waren Seepex dabei vor allem 

auch transparente Regelwerke für die Disposition. 

Vor einer Entscheidung für das passende SCM-System führte die 

Dispositionsabteilung des Pumpenherstellers eine ausgiebige 

Marktrecherche durch und ließ sich auch durch das eigene IT-Team 

dabei beraten. Maßgeblich für die Auswahl des Dispositionsmanagementsystems 

Diskover SCO aus dem Hause SCT Supply Chain 

Technologies war ein hoher Funktionsumfang und eine einfache 

Bedienung. Zudem kann Seepex ein Continuous-Delivery-Mietmodell 

nutzen, sodass Anfangsinvestitionen nicht anfallen und nur der 

laufende Einsatz abhängig von der Anzahl der Lizenzen finanziert 

werden muss. Bereits in der Testversion konnte sich das Team zudem 

schnell von der Alltagstauglichkeit des Tools überzeugen. Aufgrund 

des hohen Praxisbezugs überzeugt die Benutzeroberfläche 

durch einfache Bedienbarkeit sowie durch die leicht verständlichen 

und einfach zu pflegenden Regelwerke und die vielfältigen, ausgereiften 

Prognoseverfahren. 

SYSTEMEINFÜHRUNG OHNE ANPASSUNG 

DER GESCHÄFTSPROZESSE 

Darüber hinaus ließ sich das Tool schnell installieren und durch die 

standardisierte Schnittstelle war ferner die Datenübergabe aus dem 

ERP-System schnell möglich, ohne dass dafür Geschäftsprozesse 

oder Datenbankschnittstellen hätten angepasst werden müssen. Voraussetzung 

für die Installation ist die Bereitstellung eines Windowsoder 

Linux-Servers mit Remote-Zugriff für den Installationsservice 

sowie im Livebetrieb für die Anwender, die weltweit alle über eine 

VMware-Konsole auf dem zentralen Dispo-Server zugreifen. 

Die sofortige Einsatzbereitschaft stützte der Anbieter zudem 

durch vorbereitende Qualifizierungsmaßnahmen: Er schulte die 

Mitarbeiter in spezifischen Workshops, je nach ihrer Anwenderrolle 

– vom Spezialisten bis zum Gelegenheitsanwender, um jedem maßgeschneidertes 

Wissen punktgenau zu vermitteln, Zeit zu sparen 

und niemanden mit Informationen zu belasten, die für die tägliche 

Arbeit nicht benötigt werden. Gemeinsam wurde darüber hinaus 

im Vorfeld der Einführung die Auslegung der Kennzahlen zur Lieferbereitschaft 

detailliert erarbeitet und im System abrufbar gemacht. 

Im Rahmen dieses von der Unternehmensberatung Abels & 

Kemmner begleiteten Projekts ließ sich für die Führung und das 

komplette Team Transparenz schaffen, anhand welcher Benchmark-Werte 

und Fakten man sich letztlich langfristig messen will. 

Heute kann Seepex über einen Lieferbereitschaftsgrad von kontinuierlichen 

98 bis 99 Prozent berichten. Zuvor lagen die Werte deutlich 

niedriger. 

EFFIZIENZ DURCH AUTOMATISIERUNG 

DER DISPOSITION 

Bereits in den ersten Wochen nach Einführung zeigten sich die Vorteile 

des neuen SCM-Systems im Tagesgeschäft. Die bislang übliche 

individuelle Prüfung eines jeden einzelnen Bedarfs entfiel fortan. 

Damit zudem das Wichtigste stets zuerst gemacht wird, werden 


PERSPEKTIVEN 

 

heute Dringlichkeiten wie offene Planaufträge, verzögerte Lieferungen 

oder auch eine drohende Unterschreitung der Sicherheitsbestände 

mithilfe von „Alarmlisten“ automatisch visualisiert. 

Um einen hohen Automatisierungsgrad bei der täglichen Bedarfsermittlung 

zu erreichen, musste bei Einführung des Systems 

vor allem das Regelwerksystem mit allen für eine automatisierte 

Disposition erforderlichen Parameterwerten bestückt werden. Dies 

ist in Einführungsprojekten vergleichsweise schnell nach ABC/ 

XYZ-Kriterien oder für wichtige Lieferanten gemacht, denn es kann 

über ganze Artikelgruppen hinweggesetzt werden. Später lässt sich 

die Software aber auch fallbasiert differenziert für jeden einzelnen 

Artikel und Lieferanten einstellen. Nur so können manuelle Eingriffe 

aus Bauchgefühl des Disponenten vermieden werden. 

Sind die grundlegenden Regelwerke erst einmal ausgearbeitet, 

automatisiert das System die Tagesprioritäten zuverlässig und 

schafft so den Raum, sich auf die bessere Ausgestaltung der Kunden-Lieferanten-Konditionen 

sowie auf die wenigen Herausforderungen 

zu konzentrieren, die die Ausnahme vom Regelwerk sind. 

Hier liegt einer der Unterschiede zum bisherigen Verfahren: Operierte 

das Supply Management zu Beginn nur mit einer Handvoll an 

Regelwerktabellen, ist ihre Anzahl inzwischen auf mehrere Dutzend 

angewachsen und dadurch deutlich präziser geworden, was 

manuelles Nacharbeiten automatisch reduziert. Ein Großteil der 

Aufgaben im Tagesgeschäft wird so zur leicht und weitgehend automatisierten 

Routine mit hoher Entscheidungssicherheit. Im Ergebnis 

spart das Team der Disposition mittlerweile fast die Hälfte der 

Zeit ein, die es vor Einführung des Systems investieren musste. Auf 

Management-Ebene stellt das SCM-Tool letztendlich die Weichen 

für ein Management by Exception, sodass die Geschäftsleitung nur 

noch in Ausnahmefällen oder zur Festlegung der Second-Source- 

Strategie eingreifen muss. 

INDIVIDUELLE LÖSUNGEN FÜR GLOBALES 

TAGESGESCHÄFT 

Nicht alle Anforderungen konnte das System jedoch von Anfang an 

erfüllen. Für das Management des Second-Source-Bezugs wurde 

von SCT eine Quoten-Funktion in das Tool Diskover SCO integriert, 

die nach einer festgelegten Prozentverteilung automatisch errechnet, 

welche Mengen jeder der Hersteller liefern soll. Attraktiv ist für 

Seepex in diesem Rahmen auch die Möglichkeit, den Beschaffungsbedarf 

des bestellenden Standorts automatisch zum Primärbedarf 

des zuliefernden Standorts zu machen, ohne dass ein offizieller 

ERP-Buchungsprozess zwischen den einzelnen Tochtergesellschaften 

schon vorliegen muss. Infolgedessen kann dieser Artikel erneut 

komplett unabhängig vom initialen Kundenauftrag auf Basis seiner 

eigenen Regelwerke im Rahmen eines einzigen Clearinglaufs disponiert 

werden. Die weltweit verteilten Produktionsstätten von 

Seepex wurden so letztendlich zu einer einzigen virtuellen Fabrik; 

unabhängig davon, welches ERP-System am jeweiligen Standort 

zum Einsatz kommt. 

Aufmacherfoto/Grafiken: Beata-Becla und dreamstime.com/SCT 

Autoren: Dietmar Henkler ist Supply Chain Manager bei Seepex, Bottrop. 

Andreas Capellmann und Dr.-Ing. Bernd Reineke sind Geschäftsführer der SCT 

GmbH, Herzogenrath 

www.diskover.de 

IMPRESSUM 

erscheint 2020 im 70. Jahrgang, ISSN 0341-2636 

Herausgeber 

Dipl.-Ing. Reiner Wesselowski (We) 

Tel.: 06131/992-322, E-Mail: r.wesselowski@vfmz.de 

Redaktion 

Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer (WB), 

Tel.: 06131/992-321, Fax: 06131/992-340, 

E-Mail: w.bauer@vfmz.de 

(verantwortlich für den redaktionellen Inhalt) 

Redakteure: Dipl.-Medienwirtin (FH) Marie Krueger (MK), 

Tel.: 06131/992-359, E-Mail: m.krueger@vfmz.de 

Dipl.-Ing. Manfred Weber (MW), 

Tel.: 06131/992-202, E-Mail: m.weber@vfmz.de 

Redaktionsassistenz: Melanie Lerch, 

Tel.: 06131/992-261, E-Mail: m.lerch@vfmz.de, 

Petra Weidt, Tel.: 06131/992-371, E-Mail: p.weidt@vfmz.de 

Ulla Winter, Tel.: 06131/992-347, E-Mail: u.winter@vfmz.de 

(Redaktionsadresse siehe Verlag) 

Gestaltung 

Sonja Daniel, Anette Fröder, Anna Schätzlein, 

Mario Wüst 

Chef vom Dienst 

Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer 

Sales 

Oliver Jennen, Tel.: 06131/992-262, E-Mail: o.jennen@vfmz.de 

Andreas Zepig, Tel.: 06131/992-206, E-Mail: a.zepig@vfmz.de 

Isabel Faß, Auftragsdisposition 

Tel.: 06131/992-416, E-Mail: i.fass@vfmz.de 

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MEINE MASCHINE 

BT LEVIO LWI160: RADICAL ENERGY 

DESIGN ERÖFFNET NEUE FREIHEITEN 

IN GERÄTEKONSTRUKTION 

Im Frühjahr 2020 hat Toyota Material Handling den Elektro-Niederhubwagen 

BT Levio LWI160 und damit den ersten Mitgänger-Hubwagen auf den Markt gebracht, 

bei dem das neue Batteriekonzept des Herstellers umgesetzt wurde – konstruiert ohne 

konventionellen Batterieraum. Magnus Oliveira Andersson, Leiter des Toyota Design Center 

in Mjölby/Schweden und verantwortlich für das Design des Hubwagens, gab uns 

interessante Einblicke und Hintergrundinformationen zu „seiner Maschine“. 


MEINE MASCHINE MENSCHEN UND MÄRKTE 

Der Ursprung des neu designten BT Levio liegt bereits einige 

Jahre zurück. Mit steigender Nachfrage nach elektrisch angetriebenen 

Flurförderzeugen und der Weiterentwicklung 

von Blei-Säure- hin zu Lithium-Ionen-Batterien stellte 

sich die Frage: Wie mit dem herkömmlichen Batterieraum umgehen? 

„Um eine Vision für die Zukunft des Gerätedesigns zu entwerfen, 

haben wir bei Toyota Material Handling Europe das RED-Projekt 

gestartet. RED steht für ‚Radical Energy Design‘. Die Revolution 

des Stapler-Designs wurde dabei durch den modularen Aufbau des 

Toyota-Batteriesystems ermöglicht“, erklärt Andersson, der über 

mehr als 25 Jahre Erfahrung im Industriedesign verfügt. 

Der Gedanke hinter dem RED-Projekt ist es, den konventionellen 

Batterieraum vollständig zu eliminieren und alternative Platzierungen 

für die einzelnen Energiemodule zu finden. Dabei werden die 

Batteriezellen über die komplette Konstruktion des Flurförderzeugs 

verteilt, wodurch die Gerätegröße reduziert wird, ohne dabei an 

Leistung zu verlieren. „Dies ermöglicht es uns, die Stapler komplett 

neu zu konstruieren. Beim BT Levio LWI160 ließen sich so sieben 

Batteriemodule platzieren – vier auf der einen und drei auf der anderen 

Geräteseite“, beschreibt Andersson die dadurch möglichen 

Freiheiten. 

Durch die leichteren Batteriezellen ist auch das Gesamtgewicht 

des BT Levio LWI160 gering. Die niedrige und zentrale Anordnung 

der Deichsel in Kombination mit den intuitiven Tasten trägt zudem 

zu einer guten Ergonomie bei. Aufgrund des niedrigen Chassis ist 

der Hubwagen laut Angaben des Herstellers das kürzeste Gerät seiner 

Klasse auf dem Markt und bietet dem Fahrer eine optimale 

Sicht auf Gabeln und Last. Individuell anpassbare Fahrparameter 

und ein elektronisches Assistenzsystem, das den Bediener situationsabhängig 

unterstützt, erhöhen zudem die Sicherheit. 

Aufgrund seiner geringen Abmessungen eignet sich das Flurförderzeug 

auch für die Arbeit auf engem Raum, z. B. auf Verkaufsflächen 

in Geschäften oder Supermärkten, ebenso wie für den horizontalen 

Transport bzw. die Lkw-Be- und -Entladung. Die kompakten 

Abmessungen unterstützen das einfache Manövrieren in Lieferfahrzeugen. 

„Der BT Levio LWI160 wurde bereits mit dem iF Design Award 

und dem Red Dot Award ausgezeichnet“, berichtet Andersson nicht 

ohne eine gehörige Portion Stolz. „Diese Designpreise sind quasi 

die Oscars des Industriedesigns und dienen als Qualitätssiegel. Die 

Jurymitglieder bewerten alle Aspekte des Produktdesigns: Angefangen 

bei der Gesamtqualität, den spezifischen Details, das Branding 

01 Andersson: „Der Gedanke hinter dem Radical-Energy-Design- 

Projekt beim neuen BT Levio LWI160 war es, den konventionellen 

Batterieraum vollständig zu eliminieren und alternative Platzierungen 

für die einzelnen Energiemodule zu finden“ 

bis hin zur Produktidentität. Zu kurz kamen aber auch nicht Themen 

wie Innovation und Ergonomie. Vor allem aber sollte ein Design 

einfach, funktional und leicht verständlich sein.“ 

Zukünftig werden bei Toyota weitere Lagertechnikgeräte im Rahmen 

des RED-Projekts rund um die modulare Lithium-Ionen-Technik 

ein neues Design erhalten. „Für die Zukunft bietet das modulare 

Konzept ein großes Potenzial – vor allem mit Hinblick auf automatisierte 

und autonome Lösungen. Bei Geräten, die ohne Steuerung 

durch den Menschen ihrer Arbeit nachkommen, spielt die Ergonomie 

eine untergeordnete Rolle. Demzufolge kann das Design radikal 

anders sein“, beschreibt Andersson die Überlegungen für zukünftige 

Gerätegenerationen. 

Fotos: Toyota Material Handling 

www.toyota-forklifts.de 

02 Das Toyota Design Center in Mjölby/Schweden 

bietet Raum für kreative Ideen 




MATERIALFLUSS 

LOGISTIK 

TORSTEN LEY 

Wenn Sie eine berühmte Persönlichkeit 

treffen dürften: Wer wäre es und 

warum? 

Sarah Connor – attraktive Frau, super 

Stimme und authentische Liedtexte. 

Wofür würden Sie mitten in der Nacht 

aufstehen? 

Jederzeit für die Kinder, für die Familie 

und für jeden, der wirkliche Hilfe 

braucht! 

Glauben Sie an Wunder? 

Als bekennender Christ glaube ich 

natürlich auch an Wunder – damals 

wie heute! 

Schenken Sie gerne? Wenn ja, was? 

Ja, sehr gerne, insbesondere wenn 

man nicht damit rechnet. Vom Herzenswunsch 

bis zu Dingen die andere 

zum Lachen bringen. 

Was war die beste Entscheidung in 

Ihrer beruflichen Laufbahn? 

Meiner Intuition und meinem 

Führungsstil treu zu bleiben – bei 

Unitechnik seit mehr als 31 Jahren. 

Ihre größte Herausforderung in den 

nächsten zwölf Monaten? 

Nach zweifachem Vater nun das erste 

Mal Großvater werden … mehr Spaß 

– weniger Verantwortung. 

Was macht Ihnen an Ihrem Job am 

meisten Spaß? 

Aufträge gewinnen und mit den eigenen 

Mitarbeitern/innen erfolgreich 

umsetzen … und … die Unitechnik- 

Motorradtour. 

Wem wären Sie lieber nie begegnet? 

Der Warntafel „Slow!“ im letzten Skiurlaub 

im Auslauf der Skipiste. 

›› 

ZUR PERSON 

Torsten Ley leitet als Betriebswirt/ 

Wirtschaftsinformatiker seit 2004 

die Unitechnik-Gruppe mit ca. 300 

Mitarbeitern und ca. 60 Mio. Euro 

Umsatz/Jahr an den Standorten 

Wiehl, Eisenhüttenstadt und Dubai. 

Davor war er 15 Jahre Kaufmännischer 

Leiter und IT-Leiter der 

Unitechnik. 


IM NÄCHSTEN HEFT: 10/2020 

ERSCHEINUNGSTERMIN: 02. 10. 2020 

ANZEIGENSCHLUSS: 17. 09. 2020 

01 

02 03 

VERNETZEN 

SIE SICH MIT 

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bit.ly/fuh-youtube 

DEM CHEFREDAKTEUR: 


w.bauer@vfmz.de 

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01 Mithilfe aktiver Brandvermeidung per Sauerstoffreduktion 

der Wagner Group wird bei der Eisbär Eis Produktions GmbH ein 

verlässlicher Brandschutz im Tiefkühllager sichergestellt 

Fotos: Wagner Group 

02 Im Seat-Werk in Martorell verbindet ein Outdoor-FTS von 

Asti Mobile Robotics die Montagewerkstätten auf dem 

Produktionsgelände 

Foto: Insystems Automation 

03 Zur Qualitätssicherung und Prozessoptimierung setzt der 

Haushaltsgerätehersteller V-Zug auf RFID-Technologie von 

Siemens 

Foto: Siemens 

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten) 


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Leitung Zentrales Marketing 

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Telefon: 0049/6131/992-245 

c.nawrath@vfmz.de

f+h fördern und heben 9/2020

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