f+h fördern und heben 10/2023

2884
10
Oktober 2023
€ 16,50
TITEL
Wiska zündet Turbo für
14 weiteres Wachstum
Damit der Kloß rechtzeitig
26 in den Kochtopf kommt
Beim Rückwärtsfahren
34 voraus gedacht
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Kompakt.
Vielseitig.
Leistungsstark.
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EDITORIAL
WENN IN CHINA EIN SACK
REIS UMFÄLLT …
In puncto wirtschaftlicher Leistungsfähigkeit geht es uns ganz
gut. Wir haben Unternehmen, deren Produkte weltweit
gefragt sind und pflegen einen intensiven Handel mit den USA
und China. Abhängigkeiten von zwei großen Märkten machen
das Geschäftsmodell aber riskanter. Denn Deutschland kann
zwischen die Fronten von Handelsstreitigkeiten geraten. So
setzen die USA und China immer wieder Beschränkungen für
die Ausfuhr von Produkten und Rohstoffen in Kraft. Die USA
beschränken den Export von Hochleistungschips an China.
China wiederum erschwert die Grundlagen für die Ausfuhr
DEUTSCHLAND UND CHINA:
WIRTSCHAFTLICH EINE
BESONDERE UND BESONDERS
ENGE BEZIEHUNG
von Rohstoffen für die
Chipherstellung.
Demzufolge müssen
Unternehmen seit dem
1. August für die
Ausfuhr von Gallium und Germanium eine Lizenz beantragen.
Die Grundlage für eine Exportbeschränkung ist etwas, auf was
man aus deutscher Sicht achten sollte. In Produkten, die zum
Umbau der Wirtschaft und Gesellschaft hin zu klimafreundlichem
Wirtschaften beitragen sollen, benötigt man Technologien
und Rohstoffe. Die Muskeln in der Rohstofffrage spielen
zu lassen, verursachte bei Germanium eine Preissteigerung
um zehn Prozent. Was wieder einmal zeigt: wenn in China ein
Sack Reis umfällt, dann merken wir das in Deutschland dann
doch sofort. Unser Wohlstand ist so eng mit dem Chinas
verbunden wie nie zuvor. Diese
Abhängigkeit ist es, die Deutschland
verringern muss, ohne sich zu klar
vom Erfolgstandem Deutschland
China zu lösen.
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INHALT
EDITORIAL
03 Wenn in China ein Sack Reis umfällt ...
MENSCHEN UND MÄRKTE
06 Gründung von „Movu“ unterstreicht Ambitionen
im Bereich Automatisierung
stow Group mit neuer Marke
42 F+H PERSÖNLICH Julia Astrid Riemenschneider
22
26
PRODUKTE UND SYSTEME
10 F+H NACHGEFRAGT bei Michael Wegner und
Stefan Reichwald
„Auch KMU sind bei uns in besten Händen“
14 TITELSTORY Logistikzentrum ist Dreh- und
Angelpunkt der Produktion und Distribution
Turbo für weiteres Wachstum
18 Powercaps reduzieren Energiebedarf
Nutzen statt in Wärme umwandeln
20 Ikea-Logistikzentrum nutzt Kombination aus
„Pick by Light“ und LED-Anzeigen
Intuitiv und fehlerfrei
22 Wernsing Feinkost wächst mit neuem Lagersystem
Nachhaltig und effizient
26 Automatisierte Anlage ersetzt vorhandene
Transportförderstrecke
Damit der Kartoffelkloß rechtzeitig in den Kochtopf
kommt
28 Beumer Group setzt bei Palettierern auf
modulare Bauweise
Die Maschine neu gedacht
30 Meraner Mühle kennzeichnet Produktvielfalt
mit Lösungen von Bluhm Systeme
Null-Fehler-Toleranz für Null-Kilometer-Getreide
32 Vorteile von Mensch und Maschine
zusammengebracht
Wenn der Roboter für Sicherheit sorgt
34 Fahrer-Assistenzsystem verbessert Sicherheitsniveau
Beim Rückwärtsfahren voraus gedacht
36 Nachhaltiges Bauen mit System
Die Zukunft der Logistikhalle ist grün
38 Digitale Highlights
34
4 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN
08 F+H SERIE Projektmanagement in
Intralogistikprojekten – Teil IV
So werden auch komplexe Projekte ein Erfolg
40 Process Mining in der Logistik
Die Lieferkette digital durchleuchten
SERVICE
31 Impressum
43 Vorschau auf Heft 11/2023
36
Plug-&-Play
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GRÜNDUNG VON „MOVU“ UNTERSTREICHT
AMBITIONEN IM BEREICH AUTOMATISIERUNG
STOW GROUP MIT NEUER MARKE
Die stow Group mit Hauptsitz in Spiere-Helkijn/
Belgien, Anbieter von Logistik- und Materialflusslösungen
sowie Lagersystemen, hat die
Marke „Movu“ eingeführt. Ziel ist es, den
Geschäftsbereich „Robotics“ zu stärken und der
steigenden Nachfrage nach Automatisierungsund
Robotiklösungen Rechnung zu tragen. Die
neue Marke ersetzt den Namen „stow Robotics“
seit dem 19. September und gehört zusammen
mit stow Racking zur Unternehmensgruppe stow.
Die Philosophie von Movu lautet: „No warehouse left behind“.
Darunter ist laut Jos de Vuyst, Chief Executive Officer
(CEO) der stow Group, die Automatisierung mit
einfacheren, modularen, skalierbaren, flexiblen und effizienten
Lösungen zu verstehen. „Auf diese Weise eröffnen wir
den Unternehmen neue Möglichkeiten für Automatisierung und
Robotik, die sonst nur schwer zu erreichen wären.“ Die Einfachheit
der Subsysteme von Movu reduziere das Investitionsrisiko
für die Anlagenbetreiber. Somit würden sie in die Lage versetzt,
den Herausforderungen entgegenzutreten, die sich unter anderem
aus Arbeitskräftemangel, Kostensteigerungen und Auftragsschwankungen
ergeben.
BREIT GEFÄCHERTES SYSTEMANGEBOT
Zum Portfolio der Marke gehört das Paletten-Shuttle-System
Movu atlas. Das Shuttle bewegt sich in einem Regal mehrdimensional
in alle Richtungen und ermöglicht dichte automatisierte
Palettenlager. Interessant ist die Lösung für Unternehmen aller
Größenordnungen gleichermaßen. So hat der Hersteller Anlagen
mit einigen tausend Palettenstellplätzen ebenso realisiert wie
Projekte mit 80.000 Stellplätzen.
Im Segment der Behälterlager hat Movu das Shuttle-System
Movu escala im Programm. Die Shuttle nutzen ein patentiertes
Rampensystem, um zwischen den Ebenen zu wechseln. Die La-
6 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

MENSCHEN UND MÄRKTE
gerdichte, die Produktivität und die Genauigkeit der Bereitstellung
der Behälter an den Kommissionierarbeitsplätzen werden
durch diese standardisierte Lösung maximiert. Wie beim Paletten-Shuttle-System
lässt sich die Kapazität mithilfe von zusätzlichen
Lagermodulen erhöhen und die Leistung durch die Integration
zusätzlicher Shuttle steigern.
Parallel zur Einführung der neuen Marke hat das Unternehmen
den Greifarm-Roboter Movu eligo präsentiert. Der Roboter lässt
sich optional nahtlos als Pickstation
in ein Behälter-Shuttle-System
integrieren. Ausgelegt ist der
Roboter für die Kommis-
JOS DE VUYST, CEO,
STOW GROUP
Movu bietet ein integriertes
Ökosystem aus standardisierter und
skalierbarer Automatisierungstechnologie,
das für alle Branchen und
Unternehmensgrößen interessant ist
sionierung von einem Multi-SKU-Quelllager in mehrere gemischte
SKU-Ziellager. Als Kommissionierleistung nennt der
Herstellet 600 Artikel pro Stunde.
Abgerundet wird das Portfolio durch den autonomen mobilen
Roboter ifollow. Das Fahrzeug, das optional kollaborativ mit
Kommissionierern eingesetzt werden kann, übernimmt den
Transport von unterschiedlichen Ladehilfsmitteln. Auch der Einsatz
in Tiefkühllagern bei Umgebungstemperaturen von bis zu
-25 °C ist möglich.
Zusammen mit dem Warehouse Execution System (WES) lassen
sich die Movu-Lösungen entweder als eigenständige Produkte
verwenden oder in ein autonomes Subsystem integrieren. Damit
sorgt das Unternehmen für eine einfachere Automatisierung
in der Logistik und ermöglicht es Endkunden und Integratoren
weltweit, von einem nahtlosen und anwenderfreundlichen „Plug
& Play“-Lagerautomatisierungs-Ökosystem zu profitieren.
NEUEN HAUPTSITZ UND EXPERIENCE CENTRE
IN OSTFLANDERN ERÖFFNET
Als unabhängiger Geschäftsbereich innerhalb der Unternehmensgruppe
mit anderen Anforderungen als die Marke
stow Racking benötigt Movu eigene Räumlichkeiten, um dem
Geschäftszweck nachzukommen. Vor diesem Hintergrund wurde
in Lokeren in einen neuen Hauptsitz investiert. Unter einem
Dach vereint haben die Abteilungen Technik, Forschung und
Entwicklung sowie Produktion an dem Standort in der belgischen
Provinz Ostflandern ihre Heimat gefunden. Darüber hinaus beherbergt
das Gebäude das Experience Centre. Besucher haben
hier die Gelegenheit auf einer Fläche von etwa 2.500 m² alle
Technologien und Produkte des Geschäftsbereichs live und in
Aktion zu sehen.
Der Standort bietet ausreichend Reserven, um die ehrgeizigen
Ziele des Managements umzusetzen. So soll der Mitarbeiterstamm
in der Movu-Zentrale von aktuell 200 bis Ende des Jahres
auf bis zu 350 steigen. Zahlen, hinter denen auch ein entsprechendes
wirtschaftliches Wachstum steht.
WB
Fotos: stow
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PERSPEKTIVEN
SERIE
PROJEKTMANAGEMENT IN INTRALOGISTIKPROJEKTEN – TEIL IV
SO WERDEN AUCH KOMPLEXE
PROJEKTE EIN ERFOLG
Den Stakeholdern und dem Projektteam sind die
Hintergründe und Ziele eines Projekts
normalerweise zwar bis ins Detail bekannt, den
übrigen Mitarbeitern im Unternehmen jedoch
nicht unbedingt. Die negativen Auswirkungen
einer solchen Informationsasymmetrie werden
im Allgemeinen völlig unterschätzt. Denn auch
wenn der Sinn und Zweck des Projekts für die
Verantwortlichen außer Frage steht, wird dieses
von Mitarbeitern unter Umständen als wenig
zielführend wahrgenommen. Eine regelmäßige,
bereichsübergreifende Information über den
Projektfortschritt sowie gegebenenfalls auch
über Schwierigkeiten und Lösungsansätze ist
daher ein wichtiger Faktor für den Projekterfolg.
Jedes Großprojekt bleibt nicht auf einen Bereich begrenzt, es
hat Auswirkungen auf die komplette Organisation und führt
abteilungsübergreifend zu Veränderungen bei Prozessen,
Strukturen und gewohnten Arbeitsweisen. Aus diesen Gründen
sollten komplexe Intralogistikprojekte immer auch als Change-
Projekt für das Unternehmen betrachtet und intensiv mit geeigneten
Kommunikationsmaßnahmen begleitet werden. Andernfalls
entstehen schnell Informationsasymmetrien, die zu ernsthaften
Beeinträchtigungen bei dessen Umsetzung führen können. Denn
auch wenn der Sinn und Zweck des Projekts für die Verantwortlichen
außer Frage steht, wird dieses von Mit arbeitern unter Umständen
als unnötig und/oder belastend wahr genommen, im
schlechtesten Fall sogar bis hin zu offener Ablehnung.
n Eine regelmäßige, bereichsübergreifende Information über den
Projektfortschritt sowie auch über Schwierigkeiten und Lösungsansätze
ist daher ein wichtiger Einflussfaktor für die Akzeptanz
und für den Projekterfolg.
n Gut vorbereitete, kontinuierliche Kommunikation mit den Projektbeteiligten
ist unbedingt notwendig, um auf der operativen
Ebene möglichst problemlos arbeiten zu können.
In der Realität werden professionelles Change-Management und
eine begleitende Veränderungskommunikation als Teil von guter
Projektsteuerung meist vernachlässigt oder ganz vergessen. Doch
genau darin liegt ein perfekter Ansatzpunkt, um Führungskräfte
und Teams weiterzuentwickeln und dadurch zusätzlichen Mehrwert
zu schaffen.
Neue Strukturen zu etablieren und die Mitarbeiter dabei „mitzunehmen“
bedarf guter Vorbereitung und geübter Methodik.
Der nachfolgende Ansatz basiert auf langjährigen Erfahrungen
bei der Umsetzung von IT-/Intralogistikprojekten und kombiniert
Projektmanagement-Methoden mit Elementen aus dem
Change-Management.
KLARE STRATEGISCHE GRUNDLAGEN UND
ZIELGRUPPENSPEZIFISCHE INFORMATION
Wirksame Kommunikation entsteht, indem man seine internen
Zielgruppen in allen Projektphasen „abholt“ – durch frühzeitige,
regelmäßige und verständlich aufbereitete Information. Ein solcher
Dialog stiftet Vertrauen und fördert die Identifikation der
Führungskräfte und Mitarbeiter mit dem Unternehmen und ihrer
Rolle/Aufgabe.
Alle geplanten Schritte sollten zielgruppenspezifisch aufbereitet
und so kommuniziert werden, dass für alle Mitarbeiter eine
bessere Einordnung und ein tieferes Verständnis für die Notwendigkeit
und den Ablauf des Projekts möglich ist. Dies erhöht die
Akzeptanz im Team und sorgt für mehr Toleranz in schwierigen
Projektphasen.
Im Idealfall:
n … werden die strategischen Grundlagen des Projekts
(Unternehmensstrategie) durch die Geschäftsführung
erklärt und die Projektziele klar formuliert.
n … werden mögliche Auswirkungen auf alle Bereiche nachfolgend
in einem strukturierten, mehrstufigen Prozess (in
Form von Workshops) mit den Führungskräften und den
Teams vertieft, Strukturen und Zuständigkeiten festgelegt.
n … werden auf Basis von Strategie und Planung immer detailliertere
Teilprojekte und konkrete Maßnahmen entwickelt
und als Arbeitsgrundlage transparent und zentral
dokumentiert.
n … können Mitarbeiter in einem offenen Dialog ihr Wissen
einbringen, gegebenenfalls auch Stolpersteine benennen
und die konkrete Planung mitgestalten.
n … sind regelmäßige Kommunikation und Information
während des ganzen Projekts und für alle Zielgruppen
sichergestellt und im Projektplan verankert.
8 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

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In vielen Unternehmen geschieht Projektkommunikation allerdings oftmals nur
„auf Zuruf“, scheibchenweise wird immer wieder nur so viel Information preisgegeben,
wie die jeweilige Zielgruppe unbedingt benötigt oder gegebenenfalls sogar
einfordert. Diese situative, schlecht gesteuerte Kommunikation führt schnell
zur Verunsicherung der Mitarbeiter („… da kommt doch bestimmt noch was …“)
und langfristig zu einem Vertrauensverlust gegenüber den Führungskräften. Eine
solche „Salamitaktik“, die sich negativ auf Motivation und Leistungsbereitschaft
auswirkt, sollte unbedingt vermieden werden.
VERTRAUEN UND UNTERSTÜTZUNG DURCH OFFENE
KOMMUNIKATION IM PROJEKTTEAM …
DAS GRÖSSTE, EINZELNE PROBLEM
DER KOMMUNIKATION IST DIE ILLUSION,
DASS SIE STATTGEFUNDEN HAT
GEORGE BERNARD SHAW
Bereits in der Vorbereitung auf den mit dem Projekt initiierten Veränderungsprozess
sollten die Mitarbeiter eingebunden werden. Zum einen sollte man mögliche
Bedenken – vor allem auch bei den bekannten Meinungsführern im Unternehmen
– frühzeitig und offen ansprechen und die Mitarbeiter darauf vorbereiten,
in welchen Projektphasen Schwierigkeiten zu erwarten sind. Möglicherweise
auch einmal zusammen „durchs Feuer zu gehen“ kann bei ehrlicher und offener
Ansprache sogar für mehr Zusammenhalt und Solidarität sorgen.
… UND IM KUNDENKONTAKT
Im Regelfall reagieren Kunden auf Unwägbarkeiten positiver, wenn sie ebenfalls
frühzeitig mit einbezogen werden. Gute Multiplikatoren sind die Vertriebsmitarbeiter
im Innen- sowie Außendienst. Das funktioniert jedoch nur dann, wenn die
Mitarbeiter den aktuellen Stand im Projekt und eine abgestimmte Kommunikation
kennen und verinnerlicht haben. Kunden im Vorfeld zu informieren und auf
mögliche temporäre Schwierigkeiten hinzuweisen, bewährt sich vor allem dann,
wenn das Projekt für den Kunden anschließend zu einer spürbaren Leistungsverbesserung
führt. Eine vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Vertriebsmitarbeitern
und Kunden lässt sich so in einer schwierigen Phase sogar intensivieren.
KRISENSITUATIONEN VORAUSSEHEN UND
GEGENMASSNAHMEN VORBEREITEN
In den Projektplan sollte auch immer ein Teilprojekt integriert werden, das sich
mit potenziellen Krisenszenarien beschäftigt. Erst bei Auftreten des Problems
über geeignete Lösungen nachzudenken, schafft in einer angespannten Situation
zusätzliche Belastung. Eine gute Vorbereitung in der noch ruhigen, frühen Projektphase
zahlt sich dagegen doppelt aus. Ist zum Beispiel mit einem Personalengpass
zu rechnen, sind im Projektvorfeld schon Maßnahmen wie Kontaktaufnahme
zu Personaldienstleistern und das Buchen von Mitarbeitern auf Abruf
denkbar. Bei einer verzögerten Kundenbelieferung können zusätzlich vorgehaltene
Frachtkapazitäten Engpässe überbrücken. Mit einer schnellen Reaktionsfähigkeit
schafft man im Krisenfall Vertrauen – innerhalb und außerhalb des Unternehmens.
Ein ganzheitlicher Projektmanagement-Ansatz mit umfassender
Change-Kommunikation bietet die Grundlage für eine sichere und nachhaltige
Projektsteuerung. Dies ist zwar mit etwas höherem Aufwand bei der Planung und
Organisation verbunden, erspart aber Ärger und Kosten im Projekt, die durch
Zielkonflikte und Ad-hoc-Lösungen verursacht werden.
Autoren: Stephanie Janz und Markus Irmler, Inhaber Econsio GbR, Frankfurt
Foto: Matej Kastelic – stock.adobe.com
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PRODUKTE UND SYSTEME
F+H NACHGEFRAGT
„AUCH KMU SIND BEI UNS
IN BESTEN HÄNDEN“
Das Rückgrat der deutschen Wirtschaft bilden
kleine und mittelständische Unternehmen
(KMU). Was muss eine Intralogistiklösung für
diese Klientel mitbringen? Wir haben bei Michael
Wegner (r. im Bild), Head of Sales Central Europe
der Geschäftseinheit Products and Equipment
bei SSI Schäfer, und Stefan Reichwald (Bildmitte),
Projektvertrieb der Geschäftseinheit Products
and Equipment Deutschland im gleichen
Unternehmen, nachgefragt.
Wenn man die allgemeine Berichterstattung verfolgt, könnte
man meinen: Automatisierung wäre nur etwas für Großunternehmen.
Ist dieser Eindruck falsch?
Michael Wegner: Die Wahrnehmung täuscht nicht. Automatisierung
ist aber für Unternehmen jeder Größenordnung ein Thema.
In Automatisierungsprojekten spielen immer auch Fragestellungen
rund um Softwareprodukte eine wichtige Rolle. Und Softwareprojekten
eilt der Ruf voraus, komplex zu sein. Daher mag
der Eindruck entstehen, dass Automatisierung nur für große
Unternehmen relevant ist, das täuscht aber definitiv.
Stefan Reichwald: Um beim Thema Software anzuknüpfen: Der
Einsatz intelligenter Software-Lösungen ist heutzutage auch für
kleine und mittlere Unternehmen unerlässlich, um die Herausforderungen
der Zeit zu bewältigen. Dabei ist es aber vor allem
für diese Klientel wichtig, eine modulare und standardisierte
Software für die Intralogistik zu nutzen.
10 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

Warum ist der Einsatz einer modularen Standardsoftware wichtig?
Stefan Reichwald: Mithilfe modular konzipierter Lösungen gewinnt der Betreiber
Investitionssicherheit. Sollten sich Abläufe verändern, kann die Lösung
angepasst werden und zum Beispiel mitwachsen. Die vielfältigen Möglichkeiten
zur Steuerung manueller, teilautomatisierter sowie automatisierter
Lösungen lassen sich exakt auf die individuellen Bedürfnisse zuschneiden.
Über offene Schnittstellen kann die Software an vorhandene ERP-Systeme
gekoppelt werden.
Erprobte und skalierbare Lösungen sollten aber nicht nur im Bereich der
Software eingesetzt werden …
Michael Wegner: Direkt von Anbeginn eines Projekts auf die ganz große
automatisierte Intralogistiklösung zu setzen, ist wirtschaftlich oftmals nur
schwer abbildbar und könnte die Leistung aufgrund von Über- oder Unterdimensionierung
beeinträchtigen. Als zielführendere Alternative bieten sich
modular konzipierte, skalierbare Lager- und Kommissioniersysteme an. Mengenzuwächse,
die im Vorfeld oftmals schwer prognostizierbar sind, lassen
sich durch die modulare Erweiterbarkeit jederzeit kompensieren. So können
die Kapazitäten sukzessive an den tatsächlichen Bedarf angepasst werden.
Welche Kennzahlen sollten zu Beginn eines Projekts vorliegen?
Stefan Reichwald: Wichtig sind Informationen über die Anzahl der Artikelnummern,
die erforderliche Durchsatzleistung und die Art der Artikel. Darüber
hinaus ist die Beschreibung der Art der Kommissionierung, also zum Beispiel
ganze Palette oder Lagen, und der zu automatisierenden Prozesse und
die Anforderung an die Datenerfassung wichtig. Sofern vorhanden, sollten
Informationen zur derzeitigen Software-Lösung und der Notwendigkeit einer
Integration bereitgestellt werden. Abschließend genannt sei die derzeitige
Anzahl der Mitarbeiter und Schichten, sofern es um eine Nachrüstung oder
Erweiterung geht.
Michael Wegner: Auf der Grundlage dieser Daten können unsere Fachleute
ein Lösungskonzept mit dem richtigen Automatisierungsgrad und der richtigen
Technologie entwickeln und bei der Planung künftigen Wachstums helfen.
Sollten noch nicht all die von Herrn Reichwald genannten Daten zur Verfügung
stehen, ist das auch kein Problem. Mit der Vorlage der Artikelstammdatei
und den Daten der Auftragszeilen lässt sich eine umfassende Materialflussanalyse
erstellen.
Haben Sie ein Beispiel aus der Praxis bei der Hand, an dem sich die zuvor
genannten Aspekte veranschaulichen lassen?
Stefan Reichwald: Innerhalb von sechs Monaten haben wir bei der Gebr.
Ostendorf Kunststoffe GmbH in Emstek die vorhandene Verschieberegalanlage
durch den Einsatz von Fahrerlosen Transportfahrzeugen und der
Intralogistiksoftware Wamas automatisiert. Die Auswirkungen der teilautomatisierten
Logistik lösung waren direkt ab dem Go-Live spür- und messbar:
fehlerfreie und transparente Prozesse sowie ein konstanter, ressourcenunabhängiger
und damit effizienterer Materialfluss im Dreischichtbetrieb.
Die Umsetzung dieser Zielvorgaben war für den Kunststoffspezialisten ein
wichtiger Schritt, um die immer spezifischeren Wünsche seiner Kunden erfüllen
zu können und seine Position in einem wettbewerbsintensiven Markt zu
stärken.
Michael Wegner: Ostendorf hat sich für uns entschieden, weil man sich für
die komplette Lösung inklusive aller Schnittstellen nur einen Partner als
Generalunternehmer wünschte. Dies erleichterte die Kommunikation und
sorgte für einen zeitoptimierten Projektverlauf. Des Weiteren konnte man auf
eine gute Zusammenarbeit in anderen Projekten zurückblicken, wie bei dem
Hochregallager in Vechta und bei der Palettenverschieberegalanlage in Rain
am Lech. Und schließlich kannte Ostendorf bereits die Intralogistiksoftware
Wamas vom Standort Vechta und hatte damit gute Erfahrungen gemacht.
Stefan Reichwald: Erlauben Sie mir an dieser Stelle noch einige weitere
Aussagen zum Nutzwert der realisierten Anlage. Über die kombinierte Lösung
aus Verschieberegalanlage und zunächst zwei Fahrerlosen Transportfahrzeugen
ließ sich durch das kontinuierliche Arbeiten der automatisierten FTF die
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 11

PRODUKTE UND SYSTEME
F+H NACHGEFRAGT
01
02
01+02 Gemeinsam mit SSI Schäfer hat der Kunststoffrohr-
Hersteller Ostendorf eine teilautomatisierte Lagerlösung umgesetzt:
Das vorhandene Palettenverschieberegal wurde mit dem neuen FTS
kombiniert, auf diese Weise automatisiert und beide Komponenten an
die neue Software Wamas angebunden. Damit hat Ostendorf einen
effizienten Lager-, Transport- und Kommissionierprozess erreicht
Effizienz steigern. Die angestrebte Zeit für ein Doppelspiel haben
wir mit den Fahrzeugen übertroffen. Die FTF erledigen die
Doppelspiele um circa 30 Prozent schneller als gefordert. Sollte
zukünftig eine höhere Leistung gefragt sein, lassen sich weitere
Fahrzeuge hinzufügen. Mithilfe der Sensorik sind die Fahrzeuge
im Gegensatz zu manuellen Gabelstaplern personensicher. Zudem
amortisieren sich die FTF rasch. Gleiches gilt für die flächeneffizienten
Verschieberegalanlagen, die wir in Kombination
mit FTF als Lösungspaket exklusiv aus einer Hand anbieten.
Nun gehört SSI Schäfer zu den Großen in der Branche. Wie
können Sie Befürchtungen aus dem möglichen Kundenkreis
KMU entkräften, dass man strukturell nicht der richtige Partner
für die Umsetzung eines Projekts ist?
Stefan Reichwald: Kundenbeziehungen haben immer etwas mit
Vertrauen zu tun. Das Vertrauen wiederum können wir gewinnen,
wenn wir nachweisen können, dass wir uns exzellent in
dem Kundensegment auskennen – und das können wir anhand
der Vielzahl an Installationen und den damit realisierbaren
Ergebnissen. Dadurch entsteht Erfahrung und damit beim Kunden
das Vertrauen, dass wir wissen, was wir tun.
Michael Wegner: In meinen Gesprächen mit Vertretern aus
dem Bereich KMU kann ich die in Ihrer Frage herauszuhörenden
Bedenken, dass wir für eine gute Zusammenarbeit mit KMU
zu groß seien, nicht bestätigen. Sehen Sie, das Unternehmen
SSI Schäfer ist in drei Geschäftseinheiten aufgestellt. Da gibt es
zum einen den Customer Service, bei dem es, wie der Name
schon sagt, um alle Themen geht, die nach der Abnahme der Anlage
beim Betreiber anfallen. Zum anderen verfügen wir über
zwei weitere Geschäftseinheiten, die sich um das Neugeschäft
kümmern. Dabei handelt es sich um die Einheiten Logistics
Solutions sowie Products and Equipment. Die Kollegen von
Logistics Solutions übernehmen die Umsetzung von größeren
Anlagen, in denen in der Regel viel Automatisierungstechnik
eingesetzt wird. Und last but not least realisieren wir in der Einheit
Products and Equipment, die Herr Reichwald und ich heute
vertreten, überwiegend manuelle und teilautomatisierte Lösungen
für KMU. Also, ich kann Ihnen versichern, auch KMU sind
bei uns in besten Händen.
Vielen Dank für das Gespräch.
Das Interview mit Michael Wegner, Head of Sales Central Europe der Geschäftseinheit
Products and Equipment von SSI Schäfer, und Stefan Reichwald,
Projektvertrieb der Geschäftseinheit Products and Equipment Deutschland
im gleichen Unternehmen, führte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h
Fotos: SSI Schäfer
www.ssi-schaefer.com
12 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

MARKTPLATZ
AUTOMATISIERUNGSLÖSUNGEN AUS EINER HAND
Der Linearmotor SLC aus dem Hause SEW-Eurodrive wird für die kontaktlose
Bewegung des Antriebstrangs einer Sortieranlage eingesetzt und sorgt für den
verschleißfreien und lautlosen Betrieb des Hauptantriebs. In diesem erprobten
Antriebskonzept sorgt der Lineargeber EL3Z am SLC-Sorterhauptantrieb für eine
Positionsrückmeldung von ±0,5 mm. Aufgrund der Einkabeltechnik Movilink DDI
benötigen die Systemkomponenten nur eine digitale Schnittstelle. Die automatische
Identifikation und Inbetriebnahme des Antriebs mithilfe des digitalen
Typenschilds sorgt für eine kurze Inbetriebnahmezeit. Der Kleinspannungsantrieb
Movimot performance ELV treibt die Quergurte an. Das kontaktlose
Energieübertragungssystem Movitrans lässt sich optional einsetzen. Zur
Datenübertragung wird die Schlitzhohlleiter-Technologie verwendet. Für die
Sorter-Zuführung sind die Synchronmotoren der Baureihe DR2C.. verfügbar. Mit
der Klassifizierung IE5 wird ein Wirkungsgrad bis zu 91 Prozent erreicht.
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Für die Steuerung der
Transportrichtung von Gütern
in zum Beispiel Schuh-Sortern
empfiehlt sich die Verwendung
von elektromagnetischen
Sortierweichen. Die
Weichen lassen sich schnell
und präzise steuern und
ersetzen pneumatische
Lösungen. Mit den bistabilen
Drehmagneten der Baureihe
PDM hat das Unternehmen
Kendrion ein neues Drehmagnetkonzept
entwickelt, um
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zu kombinieren. So
schaltet der PDM050, als
Herzstück der Weiche, in
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schnellen Materialfluss.
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Drehmagnet ist für den
Einsatz in Shuttle-Lagern
konzipiert. Der 90°-Drehwinkel,
kombiniert mit einem
Aluminiumfinger (oder einem
anderen Material), des
Drehmagneten BSM043
erleichtert das Ein- und Auslagern
sowie den Transport von
Waren. Der Elektromagnet
hält seine Endlagen stromlos.
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TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME
Als mittelständischer Zulieferer von
Elektroinstallationsmaterial, Licht und
Videoüberwachung für Schiffbau, Industrie
und Handwerk ist Wiska in den vergangenen
Jahren kontinuierlich gewachsen. Mit einem
neuen Werk hat das Unternehmen weiteren
Raum für die Zukunft geschaffen. Dreh- und
Angelpunkt ist das automatische Lager mit
Materialflusssystem von viastore, Stuttgart.
Das SAP EWM vom viastore-Partner Prismat
aus Dortmund managt dieses und steuert alle
Arbeitsabläufe. Das hat die Durchlaufzeiten
reduziert und die Effizienz aller Prozesse auch
im Hinblick auf die zukünftige Entwicklung
gesteigert.
01
02
Zum einhundertsten Geburtstag kann man sich durchaus
was gönnen – die Wiska Hoppmann GmbH gleich eine
ganze Fabrik: Im Jahr 2019 fand der Spatenstich zum Firmenneubau
in Kaltenkirchen bei Hamburg statt. Allerdings
war das nicht nur ein Geschenk zum Firmenjubiläum, sondern
das Resultat der Entwicklung: Der mittelständische Betrieb
wuchs in den vergangenen Jahren stark. Heute ist das Unternehmen
mit mehr als 260 Mitarbeitern einer der weltweit führenden
Hersteller von Elektroinstallationsmaterial, maritimer Beleuchtung
und maritimen Videoüberwachungssystemen.
KEINE KAPAZITÄTEN MEHR FREI
Bis dato boten die vorhandenen Flächen an den beiden Standorten
in Kaltenkirchen noch ausreichend Kapazitäten – man baute
eben überall da an, wo noch Platz war, wie Björn Heyna, Leiter
des Supply Chain Managements bei Wiska, erklärt: „So ist über
ZUKUNFTSSICHERHEIT
ERFORDERT DEN EINSATZ
SKALIERBARER TECHNIK
die Zeit eine unübersichtliche Struktur entstanden, teils kreuzten
sich die Materialflüsse – das kostete Zeit und war ineffizient.“
Zum Schluss habe man zudem über keine Platzreserven mehr
verfügt. Neue Maschinen ließen sich nicht mehr installieren,
selbst für das Abstellen von Paletten fehlte Fläche. „Wir sind aus
allen Nähten geplatzt“, fasst Heyna zusammen – mit Blick auf die
zukünftige Entwicklung ein kritischer Punkt: „Unser Wachstum
geschieht zusammen mit unseren Kunden. Wenn wir jetzt sagen
müssten, dass wir mit unseren Kapazitäten am Ende sind, werden
sie sich einen anderen Anbieter als Second Source suchen –
mit der Gefahr, dass sie komplett dahin abwandern.“
01 Am neuen Standort fertigt Wiska das Elektroinstallationsmaterial
für das Industrie- und Handelsgeschäft sowie alle Kunststoffteile
02 Kern ist ein automatisiertes Materialflusssystem, das Logistik und
Fertigung verbindet. Das AKL bietet Platz für 21.500 Behälter
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PRODUKTE UND SYSTEME
TITELSTORY
NEUE FABRIK MIT REDUZIERTEN
DURCHLAUFZEITEN
Wiska entschied sich aus diesem Grund für den Bau
einer neuen Fabrik und erwarb dafür in der Nachbarschaft
ein Grundstück mit einer Fläche von
36.500 m². Der Standort bietet rund 50 Prozent mehr
Produktions- und Logistikflächen und hat zudem
Platz für den Ausbau des hausinternen Prüflabors.
Gleichzeitig sollen Produktion und Logistik enger vernetzt
werden, was die Voraussetzungen für kürzere
Durchlaufzeiten schafft. Die Veränderungen bei den
Kundenanforderungen sind vehement; neben dem Preis
werden eine kurzfristige Verfügbarkeit und eine Produktion
„just in time“ zunehmend als Selbstverständlichkeit angesehen.
Damit ist klar, dass das Lager im neuen Werk eine zentrale
Rolle spielt. Klar war auch, dass es sich bei dem neuen Lager
nicht wie bisher um ein manuelles System handeln sollte: „Wir
haben rund 12.000 Fertigartikel im Portfolio, machen den meisten
Umsatz jedoch nur mit 400 bis 500 Produkten“, so Heyna. Bestellungen
würden zu 40 Prozent aus diesen Hauptläufern bestehen,
den Rest langsamdrehende Artikel bilden. Vor diesem Hintergrund
mache es keinen Sinn, in ein Mann-zur-Ware-Lager zu
investieren. „Damit müssten wir für weiteres Wachstum immer
mehr in die Fläche gehen, mit immer mehr Personal arbeiten,
das immer längere Wege zurücklegen müsste. Der Flächenbedarf
wäre viel zu groß und die Prozesskosten zu hoch“, fasst Heyna zusammen
– und ergänzt noch, dass es auch im Raum Hamburg
und Kaltenkirchen immer schwieriger werde, Logistikmitarbeiter
zu finden.
Demzufolge sollte ein automatisiertes Materialflusssystem
Kern der neuen Fabrik werden. Um die entsprechenden Pläne genauer
auszuarbeiten, ließ sich Wiska von MyLeanFactory, Wacken,
unterstützen – die Fabrikplaner um Geschäftsführer Sven
Hammann verfügen über viel Erfahrung mit Automatiklagern
03 Gesteuert und gemanagt wird die komplette Anlage von SAP EWM
04 An das Lager sind Versorgungsbahnen sowie unter anderem
Ein- und Auslagerstiche, positioniert in der Fertigung, angeschlossen
BJÖRN HEYNA,
LEITER SUPPLY CHAIN
MANAGEMENT BEI WISKA
In Zukunft werden Logistik
und Produktion enger
zusammenwachsen
und waren damit kompetente Sparringspartner für Heyna und
sein Team. Realisiert wurde das Lagerkonzept vom Intralogistik-
Experten viastore. „Als mittelständisches Unternehmen passt
viastore gut zu uns und hat uns schon im Entwicklungsprozess
gut betreut“, berichtet Heyna.
Das neue Logistikzentrum besteht aus einem zweigassigen automatisch
versorgten Palettenregal mit 6.500 Stellplätzen sowie
einem dreigassigen automatischen Kleinteilelager mit Platz für
21.500 Behälter. Hier werden zum einen Materialien für die Produktion
bevorratet und zum anderen Fertigwaren für den Versand.
Beide Bereiche sind über eine Fördertechnik verbunden,
die zwei Kommissionierplätze, zwei KEP-Packplätze sowie zwei
Nachschubplätze mit Material versorgt. Zudem sind an das Lager
03 04
16 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME
Versorgungsbahnen für die interne Montage angeschlossen,
ebenso Ein- und Auslagerstiche, die im Gebäudebereich der Fertigung
positioniert sind. „Wir haben acht dieser Stiche angelegt“,
erläutert Heyna die Idee dahinter. „Für bestimmte Aufträge werden
auf jeder Stichstraße die jeweils für die Abarbeitung benötigten
Behälter direkt aus dem Lager bereitgestellt.“
Die Behälter werden dann zur jeweiligen Fertigungsstation gebracht.
Dort entnimmt der Werker das benötigte Material. Nach
Abarbeitung des Auftrags gehen die Behälter mit dem nicht benötigten
Material wieder zurück ins Lager. So lässt sich auf die
Kommissionierung einzelner Artikel oder das Zählen beim Picken
verzichten und damit der Prozess beschleunigen.
VOM ERP-SYSTEM DIREKTER ZUGRIFF
AUF ANLAGENTECHNIK
Gesteuert und gemanagt wird die komplette Anlage von SAP
EWM. Heyna erklärt, warum er sich dafür entschieden hat: „Wir
wollten eine möglichst tiefe Integration unseres ERP-Systems mit
der Lagertechnik und mit SAP direkt auf die Anlage zugreifen.“
Dadurch spart er Schnittstellen und das System lässt sich später
einfacher skalieren. Heyna: „In Zukunft werden Logistik und Produktion
enger zusammenwachsen. Der Materialfluss ist dabei
entscheidend. Und je schlanker die Prozesse werden, desto übergreifender
muss die Software funktionieren.“
Um seine Intralogistiklösungen mit SAP EWM zu steuern, kooperiert
viastore eng mit Prismat. Für Heyna lag der Vorteil der
Zusammenarbeit der beiden Unternehmen darin, „dass wir uns
um den komplexen Teil der Materialflusssteuerung nicht kümmern
mussten. Prismat und viastore haben das unter sich geregelt,
da die Spezialisten sich auf beiden Seiten gut kennen.“
Auch wenn Wiska grundsätzlich möglichst standardnah arbeitet,
musste die Materialflusssteuerung geringfügig angepasst
werden. Zum Beispiel wurde für die Kommissionierplätze eine
touchscreenfähige Benutzeroberfläche geschaffen und zugunsten
einer besseren Bedienbarkeit erweitert. Das gute Zusammenspiel
zwischen viastore und Prismat zeigte sich laut Heyna auch
beim Einrichten der Software im neuen Werk: „Die Mitarbeiter
von Prismat kamen, spielten die Software auf und die Anlage lief
innerhalb von Minuten.“
FÜR EINE PROBLEMLOSE INBETRIEBNAHME
Beim „Go-Live“ des Lagers nahm Wiska zudem den Concierge-
Service von viastore wahr: Ein spezielles Team begleitete den Betreiber
in der Inbetriebnahmephase, gab Hinweise, wie Prozesse
noch verbessert werden können und löste schnell etwaige Anfangsprobleme.
„Uns war es zudem wichtig, dass die Mitarbeiter
aus der Instandhaltung von Wiska, die später das Lager betreuen,
von Anfang an mit einbezogen wurden“, ergänzt Martin Ziemann,
zuständiger Projektleiter von viastore. Daher hätten die Wiska-
Instandhalter die viastore-Techniker bereits bei der Montage der
Lagertechnik begleitet. „So kennen sie sich heute mit der Technik
gut aus, identifizieren sich mit der Anlage und können eigenständig
Fehleranalysen durchführen“, erklärt Ziemann weiter.
OPTIMIERTER MATERIALFLUSS,
BESSERER SERVICE
Pünktlich – und zu den vereinbarten Kosten – ging das Lager in
Betrieb. Heyna: „Mit unserem Neubau und der neu vernetzten,
digitalen sowie automatisierten Fertigung und Logistik können
wir den Wünschen unserer Kunden bezüglich Liefertreue, Lieferbereitschaft
und kurzfristiger Verfügbarkeit gerecht werden. Wir
verbessern den Materialfluss und erhöhen damit unsere Flexibilität
und Serviceorientierung.“ Der Supply-Chain-Manager ergänzt
noch, dass das neue Lager darüber hinaus skalierbar sei
und bei weiterem Wachstum entsprechend mitwachsen könne –
Möglichkeiten zu einer Erweiterung um bis zu 100 Prozent sind
bereits eingeplant. So lassen sich zum Beispiel die Anzahl der
Stellplätze und auch der Kommissionierplätze noch einmal verdoppeln
– die Fördertechnik ist dafür bereits vorgerüstet.
Fotos: viastore
www.viastore.com
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 17

PRODUKTE UND SYSTEME
POWERCAPS REDUZIEREN ENERGIEBEDARF
NUTZEN STATT IN
WÄRME UMWANDELN
Am oberösterreichischen Standort in
Frankenmarkt hat die E. Hawle Armaturenwerke
GmbH ein neues Lager errichtet. Die
Regalbediengeräte sind mit Powercaps
ausgestattet. Mithilfe der elektrischen Speicher
lässt sich der Energieverbrauch reduzieren.
Die Hawle Österreich Gruppe produziert und vertreibt
weltweit Schwerarmaturen. Eingesetzt werden die auf
Generationen ausgelegten Produkte in der Siedlungswasserwirtschaft
von der Quelle bis zum Hausanschluss.
Am Produktionsstandort der E. Hawle Armaturenwerke GmbH in
Frankenmarkt investierte der Armaturenhersteller in ein neues
Logistiklager, um auf die angemieteten Außenlager weitgehend
verzichten zu können. Die Realisierung des 5-gassigen Hochregallagers
sowie der anbindenden Fördertechnik hat die Hörmann
Intralogistics, München, als Generalunternehmer übernommen.
Ausgestattet sind die Regalbediengeräte mit Powercaps. In den
Powercaps wird die beim Verzögern der Regalbediengeräte anfallende
Energie gepuffert, um sie bei nachfolgenden Aktivitäten zu
nutzen. Somit lassen sich Leistungsspitzen und der Energieverbrauch
verringern. Darüber hinaus verfügen die gassengebundenen
Regalbediengeräte über eine Teleskopgabel zur doppelttiefen
Lagerung und eine Fachfeinpositionierung, die die vordere
und hintere z-Position erfasst. Pro Regalfach ist eine Dreiplatzlagerung
nebeneinander vorgesehen. Zur Ressourcenoptimierung
trägt auch das Warehouse-Management-System Hilis bei, zum
Beispiel mit der Minimierung von Umlagerfahrten und der maximalen
Auslastung durch Doppelspiel-Anteile.
Die Produktionsanbindung geschieht über eine doppelstöckige
Paletten-Fördertechnik. Zusätzlich ist in der Außenwand der
Logistikhalle eine Aufgabe- und Abnahmestation vorhanden, die
vom Hof mit Flurförderzeugen erreichbar ist. Somit ist eine Versorgung
der Produktion stets sichergestellt.
In die Förderstrecken im Wareneingang ist jeweils eine Gewichts-
und Konturenkontrolle integriert. Gitterboxen werden
zunächst automatisch auf eine Holz-Unterpalette gesetzt. Die dafür
erforderlichen Leerpaletten werden an einem Pufferplatz vorgehalten
und gelangen bei Bedarf vereinzelt an den Aufsetzplatz.
Foto: Hörmann Intralogistics
www.hoermann-intralogistics.com
18 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

MARKTPLATZ
LEICHTBAUHALLE MIT INTEGRIERTEM
BRÜCKENKRAN
Einen bedeutenden Anteil am Jahresumsatz erwirtschaftet die
Pol-Plan Vertriebs GmbH & Co. KG mit Leichtbauhallen, die eine
Fläche von mehr als 1.000 m 2 aufweisen. Im Rahmen der
Projekte werden
auch isolierte
Hallen mit
Wänden aus
Sandwichpaneelen
und Thermodächern
realisiert.
Alle Hallen lassen
sich mit Laderampen
ausstatten.
Nutzen lassen sich die Hallen zum Beispiel für die Produktion.
Die Ausstattung mit einem Brückenkran ist möglich. Realisiert
hat der Hersteller eine entsprechende Leichtbauhalle mit den
Abmessungen 105 × 40 × 4, 5 m (L × B × H). Der Arbeitsbereich
des Brückenkrans erstreckt sich dabei über die komplette Länge
der Halle.
www.pol-plan.de
„SMARTE INTRALOGISTIK – INTELLIGENTE
AUTOMATISIERUNG“
Das Teamlogistikforum
öffnet in
diesem Jahr zum
23. Mal seine Tore.
Unter dem
Leitthema „Smarte
Intralogistik
– Intelligente
Automatisierung“
werden Trends,
Visionen und
Lösungsansätze
rund um Intralogistik-Technologien vorgestellt. Darüber hinaus
sollen eine Ausstellung und die Netzwerkmöglichkeiten den
Besuchern Inspirationen bieten. Die kostenlose Veranstaltung,
die auf den 28. November terminiert ist, wendet sich an
Führungskräfte aus Logistik und IT. Traditionell nutzt die
Organisatorin der Veranstaltung, die Team GmbH, zu deren
Ausrichtung das „Heinz Nixdorf MuseumsForum“ in Paderborn.
www.team-logistikforum.de
TECHNISCH-WISSENSCHAFTLICHER BEIRAT
Dr.-Ing. Chr. Beumer, Beckum;
Prof. Dr.-Ing. J. Fottner, München;
Prof.-Dr.-Ing. K. Furmans, Karlsruhe;
Prof. Dr. M. ten Hompel, Dortmund;
Prof. Dr.-Ing. R. Jansen, Dortmund;
Prof. Dr. K.-O. Schocke, Frankfurt;
Prof. Dr.-Ing. habil. L. Schulze, Hannover;
Prof. Dr.-Ing. R. Schulz, Stuttgart
MANCHE DENKEN,
RETOUREN SEIEN
KOMPLIZIERT.
WIR DENKEN
ANDERS.
beumer.com

PRODUKTE UND SYSTEME
IKEA-LOGISTIKZENTRUM NUTZT KOMBINATION AUS
„PICK BY LIGHT“ UND LED-ANZEIGEN
INTUITIV UND FEHLERFREI
So einfach und verständlich wie möglich muss es
funktionieren: Im Logistikzentrum Dortmund
setzt das Unternehmen Ikea auf eine
Kombination aus „Pick by Light“ und zusätzlicher
Visualisierung über LED-Großanzeigen. Die
technischen Komponenten dafür stammen von
der Microsyst Systemelectronic GmbH,
Windischeschenbach.
Vom Kommissionierzentrum Dortmund geht täglich Ware
auf die Reise in die europäischen Einrichtungshäuser.
Die Bestellungen der einzelnen Filialen werden auf
Leerpaletten gepickt, welche in großen Zielfächern –
den Picking-Boxen – stehen, dort beladen und verpackt werden.
So vorbereitet treten die Waren ihren Weg ins jeweilige Einrichtungshaus
an.
Die möglichst fehlerfreie Kommissionierung sichert ein erprobtes
System aus jeweils 384 „Pick by Light“-Displays und
LED-Großanzeigen. Jede Picking-Box verfügt dafür über ein spezifisch
angefertigtes Pick-Display, das die jeweilige Stückzahl der
abzulegenden Teile anzeigt. Außerdem geben integrierte LED in
den Farben grün, gelb und rot Aufschluss über den Status des
Kommissionierauftrags jedes Zielfachs: Die grüne LED leuchtet
auf, wenn gepickt, die gelbe LED, wenn das Fach nicht bearbeitet
wird. Die rote LED zeigt an, wenn der Auftrag abgeschlossen ist
und die Tür der Picking-Box geschlossen werden soll. Zur einfacheren
Ablesbarkeit kann sich das Lagerpersonal im Dortmunder
Logistikzentrum außerdem an den oberhalb des jeweiligen Fachs
montierten LED-Großanzeigen orientieren: Sie zeigen zusätzlich
zum kleineren Pick-Display die zu kommissionierende Stückzahl
an. Die Kombination aus Pick-Display direkt am und Großanzeige
über dem Zielfach erspart Zeit und minimiert die Fehlerquote.
Die Technik von Microsyst ist wartungsfrei, langlebig und nicht
zuletzt nachhaltig – das aktuelle System läuft seit inzwischen
15 Jahren fehlerfrei bei Ikea. Erweiterungen oder das Upgrade auf
neuere Technikmodule sind aufgrund der Abwärtskompatibilität
bei Microsyst-Komponenten dennoch problemlos möglich. Zudem
sind alle Bauteile so montiert, dass die Instandhaltung und
etwaige Einstellungen leicht handhabbar bleiben. Einfach und so
verständlich wie möglich, dabei nicht weniger gut – ganz nach
dem Motto des gelb-blauen Einrichtungsgiganten aus Schweden.
Fotos: Microsyst
DIE TECHNIK IST WARTUNGS-
FREI, LANGLEBIG UND NICHT
ZULETZT NACHHALTIG
www.microsyst.de
20 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

MARKTPLATZ
QUALITÄT TRIFFT INDIVIDUALITÄT
Das Unternehmen Krispol hat die Industrietore K2 IP T 60 und K2 IS 60 auf den deutschen Markt gebracht. Während das aus Stahl
bestehende K2 IS 60 mit der höheren Wärmedämmung punktet, besticht das K2 IP T 60 aus IP-Aluminium mit einem 40 mm
starken 2-Kammer-Scheibenpaket. Das ganzflächige Panoramator ist jedoch mit Paneelen der Torvariante IS 60 kombinierbar. Für
eine hohe Stabilität der Torstruktur sorgen die 60 mm starken Grundprofile.
Beide Tore sind mit einer maximalen Breite von 6.000 mm verfügbar. Abhängig von der
Wahl der Breite, beträgt die Höhe des K2 IPT 60 bis zu 5.125 mm und die der Variante
IS 60 bis zu 6.000 mm. Optional lassen sich die Tore mit allen RAL-Farben individuell
gestalten.
Für Ästhetik und Schutz gegen Korrosion sind die Aluminium-Profile des K2 IP T 60
serienmäßig eloxiert. Zu den weiteren Merkmalen gehören die komplette Isolierung
zwischen den einzelnen Sektionen, zwei das Schloss abdichtende EPDM-Dichtungen
und eine das Drainagewasser über das Profil umleitende Bürstendichtung.
www.krispol.eu
FÜR INTENSIVE
EINSÄTZE
Mit der Entwicklung der
neuen Gurtkurve trägt die
AMI Förder- und Lagertechnik
GmbH den hohen Anforderungen
an intensive Einsätze
in Unternehmen des Onlinehandels
ebenso Rechnung
wie in den verschiedenen
Branchen der Industrie. Die
AMI-Gurtkurve dient zum
Transport von zum Beispiel
Kartonagen, Kleinladungsträgern
oder Trays und findet
Anwendung überall dort, wo
angetriebene Rollenkurven
nicht eingesetzt werden
können. Verfügbar ist die
clever – creative – sustainable – smart
Bereit für das nächste
Level der Logistik.
Kurve in den Ausführungen
30, 45, 60 sowie 90 und 180°.
Aufgrund der hohen Fertigungstiefe
von 87 Prozent ist
der Hersteller in der Lage, die
Kurve in einem Breitenspektrum
von 300 bis 1.450 mm
herzustellen. Verfügbar ist die
Gurtkurve auch als Einzelkomponente
zur Nachrüstung
und Integration in bestehende
Anlagen. Je nach Konfiguration
lassen sich Fördergeschwindigkeiten
bis zu
1,5 m/s am Außenradius
realisieren. Transportiert
werden können über die neue
Gurtkurve Güter mit Gewichten
von bis zu 75 kg.
www.ami-foerdertechnik.de
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PRODUKTE UND SYSTEME
WERNSING FEINKOST WÄCHST MIT
NEUEM LAGERSYSTEM
NACHHALTIG
UND EFFIZIENT
Für die Wernsing Feinkost GmbH hat die
Westfalia Technologies GmbH & Co. KG,
Borgholzhausen, am Stammsitz im
niedersächsischen Addrup-Essen die
Lagerkapazität erweitert. Auf minimaler
Grundfläche ließ sich mithilfe der
Satellitenlagertechnik maximale Kapazität
schaffen. Der Lebensmittelhersteller kann so die
Kartoffelernte einer Saison verarbeiten und die
Produkte bis zum Verkauf zentral lagern.
Gute und nachhaltig produzierte Lebensmittel sind ein
Erfolgsrezept der Wernsing Feinkost GmbH in Addrup-
Essen (Oldenburg). Ihr wachsendes Sortiment aus unter
anderem Kartoffelprodukten, Antipasti, Brotaufstrichen,
Desserts, Dressings, Dips und Saucen sowie Eintöpfen ist in
aller Munde, erreicht Genießer über Fachgroßhandel, Einzelhändler,
Discounter und Industriepartner. Als Teil der Wernsing
Food Family mit elf Produktionsstandorten in Deutschland und
15 in Europa erwirtschaftet die europäische Unternehmensfamilie
mit 4.600 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von rund 1,65 Milliarden
Euro. Am Stammsitz Addrup-Essen mit 1.600 Mitarbeitern
hat die Westfalia Technologies GmbH & Co. KG im vergangenen
Jahr mit einem automatischen Kühllager und zwei automatischen
Tiefkühllagern die Kapazität von bislang 61.000 Stellplätzen
um rund 23.000 Stellplätze für Euro-, Industrie-, H3- und Einwegpaletten
erweitert. Dabei überzeugte der Intralogistik-Spezialist
mit seiner material- und palettenschonenden Satellitentechnologie
für die dynamische, stabile und kompakte mehrfachtiefe
Lagerung.
LÖSUNG ERFÜLLT VIELZÄHLIGE
ANFORDERUNGEN
Die Herausforderung, vor der Wernsing als Produzent von Kartoffelprodukten
stand: Saisonale Kartoffelernten vollständig zu verwerten,
also geballt zu verarbeiten und an einem einzigen Standort
bis zum Verkauf einzulagern. Auf einer begrenzten Grundfläche
sollte maximale Kapazität entstehen. „Unsere mehrfachtiefen
Kompaktlager haben einen Raumnutzungsgrad von circa 95 Prozent,
nutzen stark beschnittene Grundflächen optimal“, so Fabian
Spitz, Vertrieb Technologien & Systeme bei Westfalia.
Die Herstellung von tiefgekühlten Kartoffelartikeln und ungekühlt
haltbaren Lebensmitteln wird in der Regel in größeren
Chargen realisiert. Die Satellitenlager mit hoher Lagerdichte und
Kapazität auf minimaler Fläche passen gut zu der Sortimentsstruktur
des Lebensmittelherstellers. Die mehrfachtiefe Lagerung
ist für das Unternehmen kostengünstiger als eine Einzelplatzlagerung.
DIE EINGESETZTE LAGERTECHNIK
GIBT ANTWORTEN AUF DIE
HERAUSFORDERUNGEN DER ZEIT
Gegenüber mehrfachtiefer Lagerkonzepte anderer Anbieter
überzeugte Westfalia mit seiner Antwort auf die strapaziösen Bedingungen
für Ladehilfsmittel. Über lange Zeit hohe Gewichte –
in diesem Fall rund eine Tonne schwere Einheiten mit Kartoffelprodukten
– einzulagern, belastet Paletten enorm. Dadurch können
sich die Ladehilfsmittel in Lagern mit Zweifachunterstützung
durchbiegen und es kann in der Folge zu Störungen kommen.
Spitz: „Mit der Kombination einer Dreifachauflage, einer zusätzlichen
Mittelschiene in den Lagerkanälen, und dem Lastaufnahmemittel
Ketten-Satellit ermöglichen wir lange Standzeiten bei
hoher Verfügbarkeit der Anlage.“ Darüber hinaus ließen sich Einwegpaletten
ohne Unterpalette lagern, zum Beispiel für den Export
bestimmte Artikel.
Die für die Lagerprofile geteilten Satelliten fahren materialschonend
unter das Ladehilfsmittel und nehmen diese auf. Die
Palette ändert dabei nicht die Position. Das erlaubt zudem eine
22 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

höhere Dynamik bei der Ein- und Auslagerung. Im Dialog mit
dem Lebensmittelhersteller hat sich der Ketten-Satellit mit Dreifachauflage
als richtige Lösung für die projektspezifischen Anforderungen
an Kapazität und Verfügbarkeit herausgestellt.
„Westfalia hat sich schon in einer frühen Phase durch seine Einsatzbereitschaft
ausgezeichnet“, so Tobias Steenken, Leiter Intralogistik
bei Wernsing. Die Übergabe vom Vertrieb zum Projektteam
sei lückenlos. „Projektleiter sind frühzeitig vor der Auftragsvergabe
herangezogen worden, Anforderungen wurden in Meetings definiert
und so das Konzept Schritt für Schritt mit exaktem Lastenheft
gemeinsam bis zum vergabefähigen Angebot erarbeitet.“
Zurückgreifen konnte Westfalia bei der Konzeption auf eine
große Bandbreite verschiedener Lastaufnahmemittel für den
Transport einzelner oder mehrerer Ladeeinheiten auch ungewöhnlicher
Formate, statt auf wenige Standard-Shuttle angewiesen
zu sein. Spitz: „Mit diesem Baukasten können wir unsere Lagersysteme
auf jede Anforderung feinjustieren.“
LAGERAUTOMATISIERUNG TRÄGT ZUR
KLIMANEUTRALITÄT BEI
Als erstes Unternehmen der kartoffelverarbeitenden Industrie in
Deutschland wirtschaftet Wernsing seit Oktober 2020 zertifiziert
klimaneutral. Ein Prozess, der im Jahr 2002 angestoßen wurde.
Durch Standortklimabilanzierungen mit dem zertifizierten Beratungsunternehmen
ClimatePartner wird der Status jährlich überprüft
und optimiert. „Wir versuchen stetig, Emissionen zu verringern
und zu vermeiden. Und kompensieren sie durch Klimaschutzprojekte
von ClimatePartner“, so Alfred Kessen, Geschäftsführer
Materialwirtschaft und Einkauf der Wernsing Feinkost
GmbH. Generalunternehmer Westfalia habe mit den Hochregallagern
in gleich mehrfacher Hinsicht einen entscheidenden Baustein
zum nachhaltigen Wachstum geliefert. „Bei unseren Investitionsentscheidungen
nehmen wir eine ganzheitliche Betrachtung
vor“, so Kessen zur Auftragsvergabe an das mittelständische
Intralogistik-Unternehmen. „Wir betrachten unsere Investitionen
ökonomisch, ökologisch, sozial und energetisch im Rahmen unseres
Energiemanagementsystems, für das wir bereits 2013 gemäß
DIN EN ISO 50001 zertifiziert worden sind.“
Das Ergebnis war eine klare Entscheidung für die ressourcenschonenden
Lagertechnologien von Westfalia. Das gewählte Lagersystem
hat den Betreiber auch in Kombination mit den energieeffizienten
Regalbediengeräten überzeugt. Diese verfügen
über intelligente Antriebssteuerungen für den Energieausgleich
zwischen Fahr- und Hubachse – Bremsenergie wird zum Beispiel
als Hubenergie zur Verfügung gestellt – sowie Strom ins System
zurückgespeist. Auch das Lagerlayout senkt den Energieverbrauch.
Denn die mehrfachtiefen Lager kommen mit nur drei Lawww.foerdern-und-heben.de
f+h 2023/10 23

PRODUKTE UND SYSTEME
01 Die Dreifachunterstützung der Paletten in den Lagerkanälen
kommt der Lebensdauer der Ladehilfsmittel zugute. Störungen und
Stillstände werden so verhindert
02 Die sauerstoffreduzierte Umgebung für den Brandschutz stellt
besondere Anforderungen an das Servicepersonal. Das kommt mithilfe
der Servicelifts an den Regalbediengeräten kraftsparend an jede
Position
01
02
gergassen und Fahrzeugen im Stand-by aus, und die hohe Lagerdichte
reduziert den zu kühlenden Raum. Die Logistik konnte
durch die hohe Kapazität am Standort ressourcenschonend gebündelt
werden.
ZENTRALISIERUNG FÜR WACHSENDES
SORTIMENT
„Im Rahmen unseres kontinuierlichen Wachstums haben wir bislang
zunehmend externe Lagerkapazitäten genutzt. Große Warenmengen
mussten aus logistischen Gründen wieder in unser
Zentrallager zurückgeführt werden“, schildert Kessen. „Wir verfügten
zuvor schon über 60.000 Stellplätze zur Bevorratung mit
Lebensmitteln.“ Durch das umfangreiche Sortiment aus Kühl-,
Tiefkühl- und Trockenlagerartikeln sei man ein leistungsstarker
Partner des Handels. „Kurze Lieferzeiten, ein hoher Servicegrad
und ein breites Sortiment zur Reduzierung der Komplexität auf
Kundenseite gehören zu unserem Geschäftsmodell. Mit der Erweiterung
um rund 23.000 Stellplätze, automatisiert mit flächenund
energiesparender Satellitentechnologie, können wir die
Lagerung und Versandlogistik mit vereinfachten Prozessen und
effektiv direkt vom Produktionsstandort aus leisten.“
AUCH AN SOZIALE NACHHALTIGKEIT GEDACHT
Dass das automatische Lagersystem Lagerprozesse effizienter
und sicherer macht, war außerdem bei der sozialen Betrachtung
wichtig. Das Unternehmen stellt sich mit den automatischen Lagern
dem Fachkräftemangel und den herausfordernden Arbeitsbedingungen
im Tiefkühlbereich. So wolle man den Personalbedarf
zur Ein- und Auslagerung geringhalten und zugleich die Arbeitsbelastungen
senken. Kessen: „Unsere Mitarbeiter in der Intralogistik
sollen zunehmend überwachende Aufgaben erfüllen.
Die Arbeitsbelastung sinkt dadurch. Arbeitsplätze in der Intralogistik
werden attraktiver.“
Ein Merkmal der Westfalia-Lager sind die Wartungslifte an
den Regalbediengeräten. In den Kühl- und Tiefkühl-Lagerumgebungen,
die außerdem für den Brandschutz inertisiert sind, entlasten
die Lifte das Personal. Die Lifte ermöglichen den Servicemitarbeitern,
kraftsparend jeden Punkt in den 29 m hohen Lagern
zu erreichen.
UM 20° GEDREHTE TK-LAGER
Die Projektplaner und Ingenieure des Generalunternehmers fanden
gemeinsam mit dem Betreiber die Balance zwischen Kompaktheit
und Zugriffsfrequenz. Die Zugriffshäufigkeit fällt geringer
aus als bei Einzelplatzlagern, bietet sich aber bei sortenreinen
Kanälen und längeren Lagerzeiten an. 17.360 Plätze für Europaletten
bieten die beiden 56,5 m langen, 62,2 bzw. 41,6 m
breiten und 30 m hohen TK-Lager für bis zu 1.050 kg schwere
Ladeein heiten. Das 61 m lange, 9,2 m breite und 30 m hohe Kühllager
kommt, gemessen an Industriepaletten, auf 2.988 Stellplätze
für bis zu einer Tonne schwere Ladeeinheiten. In der Summe
ist, je nach Formaten, für bis zu 23.066 Einheiten Platz.
„In jedem Lager setzen wir ein Regalbediengerät mit einem
Ketten-Satellit für die Quereinlagerung ein“, sagt Carsten Lüdeking,
zuständiger Projektmanager bei Westfalia. „Die drei Regalbediengeräte
leisten gemeinsam bis zu 184 Palettenbewegungen
pro Stunde. Die beiden TK-Lager wurden um 20 Grad gedreht an
das Kühllager gebaut, um die Grundstücksgrenze zu berücksichtigen.“
Der zur Verfügung stehende Raum ließe sich mit abgestuften
Kanaltiefen optimal nutzen. Der tiefste Lagerkanal biete
24 Stellplätze.
NAHTLOS IN DEN BESTAND EINGEPASST
Die eigengefertigten Regalbediengeräte wurden inklusive SPS geliefert.
Integriert wurde das Lagersystem in ein bereits bestehendes
automatisiertes Materialflusssystem eines Marktbegleiters.
Wände, Regale und Dach der Neuanlage in selbsttragender Silobauweise
hat Westfalia integriert und die Anlage softwareseitig
an eine bereits bestehende Logistiksoftware angebunden.
Die Elektrohängebahn des Bestandssystems, die die Einheiten
aus der Produktion zu den Lagern oder von dort zum Versand
transportiert, ist über Paare L-förmiger Ein- und Auslagerstränge
des Westfalia-Systems an jede der drei Lagergassen angebunden.
Nach einer Konturenkontrolle passieren die Paletten auf den Förderern
je eine Schleuse mit vertikalen Toren. Diese Schleusen
schirmen die für den Brandschutz sauerstoffreduzierten Lager
ab. Die Förderer transportieren die Paletten jeweils auf einen
Drehtisch, der sie für die Übergabe an die Regalbediengeräte zur
Gasse dreht. Die Auslagerstränge sind entsprechend aufgebaut.
Realisiert hat Westfalia das Projekt ab Dezember 2020, im Juni
2022 gingen die neuen Lager in Betrieb, Ende Oktober waren sie
mit Produkten aus der aktuellen Kartoffelernte gefüllt. Die Produkte
lagern dort bis zum vollständigen Verkauf.
Fotos: Westfalia Technologies
www.westfaliaeurope.com
24 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

MARKTPLATZ
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sich Habasit Bandlösungen besonders durch ihre Langlebigkeit
und den geringen Energieverbrauch aus. Somit tragen sie
wesentlich zur Steigerung der Transporteffizienz und der
Gesamtrentabilität der Anlagen bei.
www.habasit.com
SCHNELL GEÖFFNET ODER GESCHLOSSEN
Eine neu entwickelte Ladungssicherung für offene Abrollcontainer (DIN 30722) stellt das Unternehmen
Ellermann vor. Mit dem manuell bedienten System namens Speed-Top ist die Containerabdeckung
schnell geöffnet oder wieder geschlossen. Die abgewinkelte Hebelstange wird eingesteckt und
dann nach unten gedrückt. Die Hebelwirkung schwenkt die Abdeckung auf die Containerseitenwand.
Der Vorgang wird an der zweiten Abdeckklappe wiederholt. Dabei muss der Container nicht auf dem
Boden stehen. Ein Container mit Speed-Top-Abdeckung lässt sich auch auf dem Transportfahrzeug
oder einem Anhänger bedienen. Der Schließvorgang geschieht in gleicher Arbeitsweise.
www.ellermann-container.de

AUTOMATISIERTE ANLAGE ERSETZT VORHANDENE TRANSPORTFÖRDERSTRECKE
DAMIT DER KARTOFFELKLOSS RECHTZEITIG
IN DEN KOCHTOPF KOMMT
Rund 57.000 Tonnen Kartoffeln werden bei der
Hans Henglein & Sohn GmbH jährlich zu
Backteigen, Klößen, Nudeln oder Kartoffelpufferteig
verarbeitet. Für den Anbau dieser Tonnage
an Erdäpfeln ist eine Fläche vonnöten, die etwa
2.500 Fußballfeldern entspricht. Um derartige
Mengen intralogistisch zu bewältigen und um
über Wachstumsreserven zu verfügen, ersetzte
das Unternehmen eine Transportlinie durch eine
neue Förderanlage aus dem Hause HaRo.
Mithilfe der Anlage läuft der Materialfluss
zwischen Produktions- und Kühlhalle
automatisiert ab.
Nachdem im Jahr 1985 der erste vorgefertigte Kloßteig
entwickelt und die erste Produktionsanlage in Betrieb
genommen wurde, prosperierte das Familienunternehmen
Henglein stetig: Das Produktionsprogramm wurde
beinahe jährlich erweitert, das heutige Firmengelände am Ortsrand
von Wassermungenau im bayrischen Landkreis Roth wurde
gemeinsam mit zwei weiteren Standorten in Sachsen-Anhalt und
Nordrhein-Westfalen eröffnet und neue Produktionslinien zur
Verarbeitung von diversen Kartoffelprodukten und gekühlten
Backteigen, trieben den Unternehmenswachstum kontinuierlich
voran. Heute beschäftigt das nach wie vor familiengeführte Unternehmen
1.200 Mitarbeiter, die einen Umsatz von 210 Millio-
nen Euro erwirtschaften. Mittlerweile werden die Produkte in 27
Ländern vertrieben. Der Exportanteil beträgt 40 Prozent.
GANZHEITLICHES KONZEPT
Kennzahlen, die einen zuverlässigen Materialfluss, in erster Linie
am Hauptstandort in Wassermungenau, schon beinahe voraussetzen,
schließlich werden im Landkreis Roth mehrere Tausend
Tonnen an Kartoffelprodukten, Teigwaren und Blätterteig auf einer
Fläche von fast 180.000 m2 jährlich produziert. Aus diesem
Grund wandte sich das Unternehmen im Jahr 2021 an die HaRo
Anlagen- und Fördertechnik GmbH, Rüthen. Die Anforderungen
an die neue Förderstrecke konnte der Lebensmittelhersteller bereits
konkret definieren: So galt es, die in die Jahre gekommene
Förderanlage durch eine vor allem automatisierte Linie, die als
Schnittstelle zwischen Produktions- und Kühlhalle fungieren
sollte, zu ersetzen. Die HaRo-Gruppe überzeugte mit einem
ganzheitlichen Konzept, das den Spezifikationen von Henglein
gerecht werden konnte.
In der Produktionshalle geschieht die Aufgabe der mit den Kartoffel-
und Teigprodukten beladenen Paletten auf die Hubstation
zunächst manuell und bodennah mithilfe eines Hubwagens. Die
Palettenhubstation übergibt die Fördergüter anschließend auf
die angrenzenden angetriebenen Rollenbahnen. Markus Löseke,
Konstruktionsleiter der HaRo-Gruppe, beschreibt einige der
Merkmale des Systems: „Da die Ware auf den Paletten nach der
Übergabe zunächst noch ungesichert ist, findet die Beförderung
frequenzgeregelt statt.“ Diese Technik ermögliche eine sanfte und
ruckfreie Bewegung der Ware über die rund 20 m lange Förderstrecke
bis zum Wickler, der die Ware foliert und sichert.
Die umwickelten Paletten gelangen anschließend mithilfe von
angetriebenen Rollenbahnen (ohne Frequenzregelung) zum
Etikettiersystem. Nachdem die Etiketten angebracht wurden, ist
die nächste Station im Materialflussparcours die angrenzende
Kühlhalle.
26 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME
01 Die Fördertechnik ließ sich problemlos in die bestehende
Infrastruktur integrieren
02 Für die Folierung und Sicherung der gestapelten
Teigwaren sorgt ein Paletten-Wickler
HÖHENDIFFERENZEN MÜHELOS ÜBERBRÜCKEN
„Zwischen der Produktions- und der Kühlhalle gilt es eine Höhendifferenz
zu überwinden, die wir mit einem Vertikalförderer
überbrücken“, erklärt Löseke. „Unser Vertikalförderer ist für eine
schnelle Verteilung von Paletten auf unterschiedlichen Ebenen
konzipiert und überwindet Höhendifferenzen zwischen verschiedenen
Etagen zuverlässig.“
Bevor die Paletten ebenfalls automatisiert in den Vertikalförderer
einlaufen, vollzieht eine Drehbühne zunächst den Richtungswechsel
der Paletten. Nachdem die Fördergüter das Niveau der
Kühlhalle erreicht haben, werden die Paletten in die Kühlhalle
abgezogen. Um den Sicherheitsgedanken Rechnung zu tragen,
hat das HaRo-Team verschiedene Sicherheitsvorkehrungen umgesetzt.
So wurde zum Beispiel ein Brandschutztor installiert. Außerdem
sorgen zwei Schnelllauftore dafür, dass die Temperatur
in der Kühlhalle nahezu konstant bleibt. Und auch der Personenschutz
wird großgeschrieben: Alle Förderkomponenten, zum
Beispiel die Drehbühne, sind komplett verkleidet.
Nachdem die Paletten mithilfe des Vertikalförderers auf der
unteren Etage angelangt sind, werden sie über die Rollenbahnen
bis zur Abnahmestation transportiert. Gleichsam dienen die Rollenbahnen
auch als Pufferstrecke. Sollte sich die Abnahme verzögern,
lassen sich die Paletten auf den Rollenbahnen in der unteren
Etage der Kühlhalle problemlos zwischenspeichern.
01
FORTSETZUNG DER ZUSAMMENARBEIT
80 Paletten pro Stunde werden auf die beschriebene Art und Weise
im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen die Woche umgeschlagen.
Während die Anlage, seit mehr als einem Jahr störungsfrei im
Einsatz ist, plant Henglein eine Erweiterung der Förderlinie: Um
den wachsenden Kapazitäten Rechnung zu tragen, ist der Bau einer
weiteren Halle in Planung, die es dann an die bestehende Förderlinie
anzubinden gilt. Doch damit stellt der Lebensmittelhersteller
seinen Partner HaRo vor keine unlösbare Aufgabe. Aufgrund
des Baukastensystems der Förderelemente lassen sich die
Anlagen des Fördertechnikherstellers jederzeit flexibel anpassen
und erweitern – und das ohne längere Produktionsausfälle.
Fotos: HaRo Anlagen- und Fördertechnik
www.haro-gruppe.de
02
25
Sicheres, platzsparendes und
produktives Handling
combilift.com

PRODUKTE UND SYSTEME
BEUMER GROUP SETZT BEI PALETTIERERN AUF MODULARE BAUWEISE
DIE MASCHINE NEU GEDACHT
Modular aufgebaut befinden sich in den
Vertretern der Palettierer-Baureihe Beumer
paletpac der Beumer Group, Beckum, nun
gleiche oder ähnliche Komponenten und
Module. Wo immer machbar, hat der
Systemanbieter eine möglichst gleiche
Bauweise umgesetzt, was die Anzahl der
Bauteile reduziert und der Lieferzeit
zugutekommt. Die Module werden
individuell und applikationsbezogen
zusammengestellt und intern getestet, bevor
sie beim Betreiber vor Ort montiert werden.
Als Komplettanbieter für Palettier- und Verpackungslinien
hat die Beumer Group Palettierer im Programm, die
auch bei hoher Belastung eine lange Lebensdauer versprechen.
Die Baureihe paletpac berücksichtigt die Produkteigenschaften
der einzelnen Packgüter sowie die seitens des
Betreibers gewünschten Packmuster und Palettenmaße. Ein weiteres
Merkmal der Maschinen ist die schonende Handhabung der
Verpackungseinheiten.
„Wir haben die Baureihe neugestaltet und jetzt modular konzipiert“,
erläutert Kay Wieczorek, Divisional Director Produkt Business
bei der Beumer Group. Somit ließe sich zum Beispiel die
Leistung der Maschinen im Nachhinein anpassen. Ob die Anlage
nachgerüstet oder eine Wartung ansteht: Aufgrund der guten Zugänglichkeiten
könne der Servicetechniker zum Beispiel Gurte
schneller wechseln.
FUNKTION, NUTZEN UND ENERGIEEFFIZIENZ
IM BLICK
Die Konstruktion der neuen Baureihe vereinfacht die Montage
der jeweiligen Anlage. Wieczorek: „Bisher waren Gabelstapler
mit einer Tragkraft von bis zu acht Tonnen für die Installation erforderlich.
Nun genügen 5-Tonner.“ Die Module habe man so gestaltet,
dass sie sich an je einer von zwei Seiten aufnehmen lassen.
Das erleichtere die Montage auf engem Raum.
Der Systemanbieter hat alle Module hinsichtlich Funktion und
Nutzen überarbeitet. Mithilfe von Anpassungen etwa in puncto
Prozessbänder konnten zum einen Motoren und Getriebe optimiert,
zum anderen die Bandübergänge schlanker gestaltet werden.
Das Ergebnis sind schonendere Transportvorgänge. Auch
durch die in der Baugröße angepassten Baugruppen lassen sich
Prozessschritte jetzt effizienter ausführen und so die Leistungsfähigkeit
einzelner Module steigern.
Der neue Palettierer verfügt über einen größeren Ablegetisch.
Mit den maximalen Abmessungen für die Lagengröße von
1.500 ´ 1.300 mm kann der Anwender das in Säcken abgefüllte
Schüttgut auf Europaletten und auch auf anderen Palettenformaten
stapeln.
Die Entwickler haben ferner den Abschieber angepasst. Dieser
kommt in allen Modellen der Baureihe zum Einsatz. Das Fahrgerüst
ist für Einzel- oder Doppel-Abschieber identisch. Auch mit
diese Überlegung hat der Systemanbieter vor dem Hintergrund
getätigt, die Leistung der Maschine bei sich ändernden Parametern
ohne große Mühe anzupassen.
Möglich sind unterschiedliche Packmuster. Diese werden bereits
in der lagenbildenden Ebene vorbereitet. Abwechselnd legt die Anlage
dann die Säcke auf dem Hubwerk ab. Dennoch kann es vorkommen,
dass das Material in den Packgütern ungleichmäßig verteilt
ist und sich in der Zuführung nicht genug egalisieren lässt. Mit
einer Drehvorrichtung im Hubwerk lässt sich ein ungleichmäßiges
Stapelbild durch eine 180°-Drehung vollkommen ausgleichen.
Die Schaltschrankfelder haben zwar eine Standardaufstellung,
lassen sich aber auch versetzt anordnen. Zur Platzeinsparung
trägt außerdem eine Einhausung des Hubwerks bei.
Die Bedieneinheit ist auf der Wartungsbühne an der lagenbildenden
Ebene positioniert. Um die Arbeit noch benutzerfreundlicher
zu gestalten, lassen sich optional weitere Bediengeräte
zum Beispiel im Hubwerksbereich installieren.
In Sachen Antriebstechnik kommt der modulare Automatisierungsbaukasten
Movi-C der SEW-Eurodrive GmbH, Bruchsal,
zum Einsatz. Der zentrale Ansatz schafft die Voraussetzungen für
die Reduzierung des Bauraums im Schaltschrank und der Anzahl
der eingesetzten Komponenten im Feld. Zwischen 20 und 30 Prozent
an Energie lässt sich durch einen gemeinsamen DC-Zwischenkreis
in den Frequenzumrichtern sowie durch optimiert
aufeinander folgende Bewegungsabläufe einsparen. Optional ist
darüber hinaus der Einsatz von Energiespeichern und damit die
Eliminierung von Lastspitzen möglich.
Ausgelegt ist die Baureihe auf ein breites Leistungsspektrum.
Im niedrigen Segment stapelt die Maschine bis zu 1.800, im mittleren
bis zu 3.200 und der Hochleistungs-Palettierer bis zu 6.000
Säcke pro Stunde.
Foto: Beumer Group
www.beumer.com
28 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

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MERANER MÜHLE KENNZEICHNET PRODUKTVIELFALT
MIT LÖSUNGEN VON BLUHM SYSTEME
NULL-FEHLER-TOLERANZ FÜR
NULL-KILOMETER-GETREIDE
Über 20 verschiedene Getreidesorten verarbeitet
die Meraner Mühle am Standort Lana in Südtirol.
Das Familienunternehmen blickt auf eine mehr
als 600 Jahre alte Tradition zurück. Für die
Kundschaft, bestehend aus Bäckereien, Industrie
sowie Groß- und Einzelhandel, werden die
Produkte individuell mithilfe mehrerer
Etikettierer der Bluhm Systeme GmbH,
Rheinbreitbach, gekennzeichnet.
„Besonders stolz sind wir auf die Verarbeitung des regionalen
Korns“, erklärt Armin Oberhollenzer, Marketingleiter der Meraner
Mühle. Das „Null-Kilometer-Getreide“ werde in Südtirol angebaut,
vermahlen und verkauft. Dieses Herzensprojekt fördere
die Meraner Mühle seit mehr als zehn Jahren. Am Standort Lana
finde die Abfüllung der Produkte in Säcke statt. In der Folge müsse
man neben Säcken und Kartons auch Paletten und Palettenfüße
etikettieren.
SACKKENNZEICHNUNG
Die Absackmaschinen produzieren etwa 900 Säcke pro Stunde.
„Anschließend müssen die Mehlsäcke mit Mindesthaltbarkeitsdaten,
Chargennummern, Artikelbeschreibungen und zweisprachigen
Verarbeitungshinweisen gekennzeichnet werden“, erläutert
Produktionsleiter Sebastian Obrist.
Diese Aufgabe übernimmt ein Legi-Air 4050 E-Etikettierer von
Bluhm. Das dort integrierte Druckmodul bedruckt das Etikett mit
individuellen Daten und schiebt es auf den am unteren Ende des
Spendehubs befestigten Spendestempel vor. Während die Mehlsäcke
das Etikettiersystem passieren, fährt der Spendehub aus
und ermittelt dabei automatisch die Produkthöhe. Der Etikettierer
stoppt den Spendehub einige Millimeter oberhalb der Kartonage
und bläst das Etikett berührungslos auf die unebene Oberfläche
ab.
PALETTENKENNZEICHNUNG
An der Palettierstation müssen folierte Paletten und Big Bags auf
unterschiedlichen Höhen etikettiert werden. Daher hat Bluhm
Systeme die Palettenetikettierer auf Hubtische montiert. Die
Hubtische bewegen sich in einer Geschwindigkeit auf und ab, die
keine Schutzabschrankung erfordert. Und auch die Etikettierer
an sich benötigen aufgrund ihrer eigensicheren Bauart keinerlei
Schutzzäune. Komplett eingehaust und mit automatischen Verschlussschiebern
ausgestattet, sind sie gut geschützt gegen die
staubige Produktionsumgebung der Mühle.
Je nach Kundenwunsch und Zieldestination werden die Paletten
individuell etikettiert. Manche Paletten sollen an einer Seite
mit zwei verschiedenen Etiketten versehen werden, manche
GS1-konform an zwei nebeneinanderliegenden Seiten, andere
wiederum an drei verschiedenen Seiten. Der smarte Paletten-
30 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME
An der Palettierstation
müssen folierte Paletten
und Big Bags auf unterschiedlichen
Höhen etikettiert
werden. Daher wurden die
Palettenetikettierer auf
Hubtische montiert
etikettierer vom Typ AP 182 sorgt dafür, dass dies an ein- und
derselben Packstraße geschehen kann. Der Etikettierer lässt
sich nämlich von jeder Palette individuell antriggern und aktiviert
in Folge ein entsprechendes Bewegungsprofil. Dabei erreicht
er Geschwindigkeiten von 120 Paletten pro Stunde bei der
zweiseitigen und 90 Paletten pro Stunde bei der dreiseitigen
Kennzeichnung.
PALETTENFUSSETIKETTIERUNG
Am Standort Lana betreibt die Meraner Mühle ein vollautomatisches
Hochregallager mit mehr als 8.000 Palettenstellplätzen. Da
beschädigte Europaletten zu Problemen in den automatischen
Abläufen in Materialfluss und Lager führen können, müssen alle
Paletten im Vorfeld an der Palettenkontrollstation überprüft werden.
Bei der Kontrolle werden die Ladehilfsmittel gewogen und
mit einer Artikelnummer versehen. Das ERP-System verschlüsselt
diese Daten in einen QR-Code und zwei Barcodes. Diese
Codes werden am Palettensockel befestigt, damit sie später im
Lager jederzeit auslesbar sind.
Diese Aufgabe übernimmt ein Etikettiergerät vom Typ Legi-Air
4050B-Electrical Swing. Das „All Electric“-Gerät besitzt einen
Schwenkarm, der im 90°-Winkel vor die Palette schwenken kann,
und ermöglicht so eine einfache Vorderseitenetikettierung.
Da Etiketten auf Holz schlechter haften als auf anderen Oberflächen,
hat Bluhm eine Sonderlösung empfohlen: Zur zuverlässigen
Etikettierung wird der Sockel zunächst mit Leim besprüht.
Anschließend bringt der Etikettierer das Label auf. Zu Kontrollzwecken
scannt eine Kamera sofort die darauf befindlichen
Codes: Null-Fehler-Toleranz für Null-Kilometer-Getreide.
Fotos: Bluhm Systeme
www.bluhmsysteme.com
IMPRESSUM
erscheint 2023 im 73. Jahrgang,
ISSN 0341-2636 / ISSN E-Paper: 2747-8130
REDAKTION
Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Winfried Bauer (WB)
Tel.: 06131/992-321, E-Mail: w.bauer@vfmz.de
(verantwortlich i.S.d. § 18 Abs. 2 MStV)
Redakteur: Dipl.-Ing. Manfred Weber (MW),
Tel.: 06131/992-202, E-Mail: m.weber@vfmz.de
Redaktionsassistenz:
Melanie Lerch, Tel.: 06131/992-261,
Petra Weidt, Tel.: 06131/992-371,
E-Mail: redaktionsassistenz_vfv@vfmz.de,
(Redaktionsadresse siehe Verlag)
GESTALTUNG
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weiteres Jahr, wenn sie nicht spätestens vier Wochen vor
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www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 31

PRODUKTE UND SYSTEME
VORTEILE VON MENSCH UND MASCHINE ZUSAMMENGEBRACHT
WENN DER ROBOTER FÜR
SICHERHEIT SORGT
Bei der Überwachung, aber auch bei Inspektions- und Wartungsaufgaben
hat mobile Robotik heute eine wichtige Funktion. Service-Roboter erfassen
bei Bedarf 24 Stunden am Tag relevante Daten und stellen sie für
entsprechende Aufgaben zur Verfügung. Das gilt für die Inspektion und
Sicherheitskontrolle von Großbaustellen, Produktionsanlagen oder Tunnel,
aber auch von Lager- und Logistikzentren. Das Ziel der mobilen Robotik in
der Industrie besteht nicht darin, die Menschen zu ersetzen, sondern ihre
Arbeitsbedingungen zu optimieren, die Voraussetzungen für ihre Sicherheit
zu schaffen und die Effizienz der einzelnen Prozesse zu steigern.
32 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME
Hauptsächlich in Industrieumgebungen gibt es Gefahrenquellen
wie Arbeitsunfälle, Diebstahl oder Werksspionage.
Service-Roboter, die in diesem Bereich eingesetzt
werden, unterstützen die Sicherheitskräfte bei ihren
täglichen Herausforderungen mithilfe von Sensordaten, die über
die menschliche Wahrnehmung hinausgehen. So lässt sich zum
Beispiel der RB-Watcher von Robotnik Automation, einem Tochterunternehmen
der United Robotics Group, Bochum, – ein
radgetriebener Roboter, zur stationären Überwachung genauso
einsetzen wie zur mobilen Kontrolle. Im Gegensatz zu bisherigen
Intralogistik-Lösungen ist der mobile Helfer für den Außenbereich
konzipiert und kann Hindernisse bis zu einer Höhe von
10 cm überwinden. Sein Gehäuse erfüllt die Bedingungen der
IP54-Zertifizierungsklasse und ist staub- und sprühnebelresistent.
LÜCKENLOSE ÜBERWACHUNG
Der RB-Watcher absolviert vordefinierte Routen und liefert
Daten in Echtzeit. Identifiziert er ein Problem, folgt eine Warnmeldung.
Der Roboter navigiert mithilfe eines RTK-GPS-Systems und eines
3D-Laserscanners, wobei sich der Navigationsalgorithmus
dynamisch an Umgebungsveränderungen anpasst. Wenn der
Roboter ein bislang unbekanntes Objekt registriert, kann er
eigenständig ausweichen und sich eine andere Route suchen.
Ausgerüstet ist der RB-Watcher mit auf künstlicher Intelligenz
(KI) basierenden Softwaremodulen, einer nach vorn ausgerichteten
Tiefenkamera sowie einer bi-spektralen Kamera mit 30-fachem
optischen Zoom und Thermographie-Bild auf einem beweglichen
Stativ. Per Netzwerkzugang lässt sich das Fahrzeug bei
Bedarf problemlos remote steuern.
VORFÄLLE WERDEN SOFORT GEMELDET
Ganz gleich, ob ungebetene Gäste auf dem Firmengelände oder
überhitzte Motore an einer Förderanlage: Vorfälle werden umgehend
an das Sicherheitspersonal gemeldet, das den Service-Roboter
seinerseits zu einer adäquaten Reaktion einsetzen kann –
zum Beispiel in Gestalt einer gezielten Gefährder ansprache per
Lautsprecher. Auch ein Mikrofon und eine blinkende LED-Beleuchtung
sowie eine Nachtsichtausrüstung sorgen dafür, dass
der RB-Watcher nicht nur alles sieht und hört, sondern sich in allen
Situationen entsprechend bemerkbar machen kann.
IN DER PRAXIS BEREITS ERPROBT
Vor allem kleine und mittlere Unternehmen ohne eigenen permanenten
Wachdienst profitieren von der Robotik. Im Einsatz ist
der RB-Watcher heute unter anderem in einem Logistikzentrum
MOBILE SERVICE-ROBOTER
ERSCHLIESSEN IN DER LOGISTIK
VIELZÄHLIGE POTENZIALE
mit einer Fläche von mehr als 9.000 m². In der Anwendung überwacht
der Roboter die Türbereiche von innen und außen, in dem
er mithilfe von Sensoren, Kameras und Bewegungsdetektoren
prüft, ob Türen und Fenster akkurat geschlossen sind und alle Sicherheitssysteme
ihren Dienst tun.
Der RB-Watcher mit seinen fortgeschrittenen Algorithmen erfüllt
die Forderung nach Präzision und Zuverlässigkeit. Mit dem
mobilen Roboter weist die United Robotics Group den Weg zu einem
Sicherheitskonzept, das die spezifischen Vorteile von
Mensch und Maschine zusammenbringt – und den Anwendern
eine ebenso kosteneffiziente wie lückenlose Sicherung ihrer Anlagen
ermöglicht.
Foto: United Robotics Group
www.unitedrobotics.group
Zuverlässiger Partner
für zukunftssichere
Logistikprozessautomation
In einer sich rasant verändernden Welt benötigen
Sie einen zuverlässigen Partner, der Ihnen hilft,
die Erwartungen Ihrer Kunden zu übertreffen.
Vanderlande kennt die Komplexität, die mit einem
erfolgreichen Lagerbetrieb einhergeht. Daher haben
wir die nächste Generation skalierbarer Lösungen
definiert – Evolutions.
> vanderlande.com
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 33

PRODUKTE UND SYSTEME
FAHRER-ASSISTENZSYSTEM VERBESSERT SICHERHEITSNIVEAU
BEIM RÜCKWÄRTSFAHREN
VORAUS GEDACHT
Der Zusatz macht den Unterschied:
Dies gilt nicht nur für die Baustoffadditive
des Branchenspezialisten Cemex Admixtures,
sondern auch für dessen Intralogistik.
Am Standort Salzkotten hat das Unternehmen
seine Staplerflotte um das auf künstlicher
Intelligenz (KI) basierende Linde-System
Reverse Assist Camera ergänzt –
und so das Sicherheitsniveau bei
Reversiermanövern signifikant gesteigert.
Wie man es dreht und wendet: Der menschliche Körper
ist ein Wunderwerk der Natur. Wir können extremen
Temperaturen widerstehen, mit den Augen
Millionen Farbnuancen unterscheiden und im Gehirn
mehr Rechenoperationen durchführen als so mancher Supercomputer.
Doch einen Knackpunkt gibt es im besten Wortsinn
– nämlich die recht limitierte Fähigkeit, unseren Kopf so zu
wenden, dass wir in Gänze überblicken, was sich hinter uns abspielt.
Mag man diesen anatomischen Fakt im Alltag als eher unbedeutend
abtun, erhält er spätestens im Arbeitsleben von Logistikern
ganz erhebliche Bedeutung. „Da können Sie noch so gelenkig
sein oder mit Spiegeln hantieren: Wenn jemand mit dem
Stapler rückwärtsfährt, gibt es immer das Risiko, dass eine andere
Person übersehen wird“, bringt es Roland Poppe, Manager Production
Europe beim Betonadditiv-Hersteller Cemex Admixtures,
auf den Punkt.
INNEN WIE AUSSEN: AUSSERGEWÖHNLICH
ANSPRUCHSVOLL
Ortstermin im nordrhein-westfälischen Salzkotten: Hier produziert
die Cemex Admixtures GmbH eine Vielzahl von Zusatzmitteln
für die Baustoffindustrie, darunter Fließmittel, Verzögerer und
Recycling-Additive. Gegengewichtsstapler sieht man dabei gleich
an mehreren Stellen im Einsatz – zum Beispiel im Abfüllbereich,
wo bis zu 1,4 Tonnen schwere Container von der Produktionsanlage
entnommen werden müssen, oder bei der Be- und Entladung
der täglich etwa 20 Lkw. In erster Linie letzterer Vorgang, so Poppe,
berge per se einiges an Gefahrenpotenzial: „Beim Reversieren ist
höchste Aufmerksamkeit der Fahrer gefragt. Bewegen sich dann
noch betriebsfremde Personen auf dem Hof, macht das die Sache
nicht unbedingt entspannter, geschweige denn sicherer.“
Im Innenbereich stellen hingegen die Platzverhältnisse das
Stapler-Team vor große Herausforderungen, wie Karen Förster,
ihres Zeichens Health & Safety Specialist, erläutert: „An unserem
Standort geht es recht beengt zu, alles steht dicht beieinander.
Hinzu kommt die Anzahl von elf Staplern, die sich parallel auf
dem Gelände bewegen. Kurzum: Wir haben nach einer praktikablen
und effektiven Lösung gesucht, das Rückwärtsfahren drinnen
wie draußen sicherer zu machen.“
DIE LÖSUNG: KAMERA MIT KÖPFCHEN
Praktikabel und effektiv – dieser Wunsch führte die Verantwortlichen
von Cemex Admixtures geradewegs zu Linde Material
Handling. Genauer gesagt: zu einer neuen Lösung namens Linde
Reverse Assist Camera. Hinter der Bezeichnung verbirgt sich allerdings
keine gewöhnliche Rückfahrkamera, sondern vielmehr
ein intelligentes Assistenzsystem, das mit KI-basierter Algorithmik
arbeitet. So ist die Linde Reverse Assist Camera in der Lage,
in einem Bereich von bis zu zwölf Metern hinter dem Stapler zwischen
Personen und Gegenständen zu unterscheiden. Betritt ein
Mensch die festgelegte Zone oder hält sich bereits dort auf, warnt
das System optisch sowie akustisch und reduziert auf Wunsch die
Fahrgeschwindigkeit des Flurförderzeugs. Das System ist dabei
explizit auch auf die Erkennung von Personen in Arbeits- und
Schutzkleidung trainiert. So viel also zum theoretischen Hintergrund
– und in der Praxis?
34 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME
WARNT, WO GEWARNT WERDEN SOLL
DAS EINFACH NACHZURÜSTENDE
ASSISTENZSYSTEM KANN IM FALL
DER FÄLLE NICHT NUR WARNEN,
SONDERN AUCH AKTIV EINGREIFEN
FLURFÖRDERZEUGFLOTTE DECKT
VIELFÄLTIGES AUFGABENGEBIET AB
Die Cemex Admixtures GmbH, ein Tochterunternehmen
der global agierenden Cemex SA de CV, entwickelt und
produziert im nordrhein-westfälischen Salzkotten seit
rund 70 Jahren vielfältige Zusatzmittel für die Baustoffindustrie.
Für die innerbetriebliche Logistik kommen
ausschließlich Flurförderzeuge von Linde Material
Handling, Aschaffenburg, zum Einsatz, darunter elf
Gegengewichtsstapler vom Typ Linde E20, Linde E30 mit
Elektroantrieb sowie Linde H30 mit Treibgas. Letztere
Geräte – zwei an der Zahl – sollen ab dem nächsten Jahr
durch Elektrostapler des Herstellers ersetzt werden,
wobei eine betriebseigene PV-Anlage den nötigen Strom
liefern soll. Aufgabe der Geräte im Einschichtsystem ist
die Produktionsversorgung sowie die Lkw-Be- und
-Entladung. Alle Flurförderzeuge verfügen über eine
Gabelschubvorrichtung sowie die Sicherheitslösungen
Linde BlueSpot, Linde Safety Guard sowie Linde Reverse
Assist Camera. Um Service und Beratung kümmert sich
der Netzwerkpartner Neotechnik Fördersysteme.
Quelle: Linde Material Handling
„Die Lösung konnte auf Anhieb überzeugen“, formuliert es
Poppe. „Wir haben das System mit unserem Linde-Netzwerkpartner
Neotechnik Fördersysteme erstmal an einem Stapler nachgerüstet
und über mehrere Wochen getestet. Währenddessen
stimmte der Kollege die Einstellungen exakt auf unsere Bedürfnisse
vor Ort ab.“
Denn ein weiteres Merkmal des Systems ist die individuelle
Konfigurierbarkeit: Es lassen sich zwei Warnzonen definieren –
eine gelbe und eine rote –, wovon wiederum die akustische Warnung
abhängt. Zudem können Fahrer auf einem ebenfalls nachrüstbaren
Display im Stapler das Kamerabild einsehen, auf welchem
detektierte Personen farblich markiert werden. Praktisch:
Bei der aktuellen Generation der Gegengewichtsstapler des Herstellers
aus Aschaffenburg funktioniert das bereits auf dem
werksseitig verfügbaren 7-Zoll-Display. Den beiden Warnzonen
lässt sich darüber hinaus jeweils eine bestimmte Geschwindigkeitsreduzierung
zuordnen.
Lagerist Marcel Shabanaj gehörte im Jahr 2022 zu den ersten, die
die Reverse Assist Camera bei Cemex Admixtures im Praxisbetrieb
erproben durften. „Klasse fand ich auf Anhieb, dass mich das System
nur warnt, wenn es wirklich eine Person hinter dem Stapler
erkennt. Außerdem gibt es keinen lästigen Dauerwarnton“, berichtet
er von seinen Erfahrungen. Und Produktions-Teamleiter Marius
Jedrzejewski pflichtet bei: „Unsere Leute haben das System
schnell angenommen: einmal, weil es die Arbeit sicherer und entspannter
macht – aber genauso, weil sie sehen, dass wir in Sicherheit
investieren und dem Thema oberste Priorität einräumen.“
SICHERHEIT – VON HINTEN BIS VORNE
Auf eben dieses priorisierte Thema zahlen über das neue System
hinaus weitere Lösungen ein, die der Betreiber bereits seit Längerem
nutzt: So sind die Fahrzeuge vom Typ Linde E20, Linde E30
und Linde H30 neben dem erprobten Linde BlueSpot mit dem
Assistenzsystem Linde Safety Guard ausgerüstet. Das System verhindert
durch eine gegenseitige zentimetergenaue Fahrzeugortung
Zusammenstöße zwischen Staplern. Förster: „Für unübersichtliche
Stellen in unserem Betrieb haben wir zusätzlich sechs
Warnzonen definiert, in denen das Tempo der Stapler automatisch
gedrosselt wird. Ergänzend projizieren LED an neuralgischen
Punkten gut sichtbare Warnsymbole auf den Hallenboden,
wenn sich dort ein Fahrzeug nähert. Die Reverse Assist Camera
war der entscheidende Zusatz, der uns im Sicherheitsportfolio
noch gefehlt hat.“
Apropos: Inzwischen beschäftigt man sich mit dem intelligenten
System nicht nur am Standort in Salzkotten. „Wir planen
noch im Jahr 2023, mit dieser Ergänzung in die Werke in Spanien
und England zu gehen“, so Poppe, der sich außerdem gut vorstellen
könnte, „dass das perspektivisch sogar weltweit der neue
Standard im ganzen Konzern werden wird.“
Foto: Linde Material Handling
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NACHHALTIGES BAUEN MIT SYSTEM
DIE ZUKUNFT DER
LOGISTIKHALLE IST GRÜN
Neue regulatorische Anforderungen im Kampf
gegen die Klimakrise stellen die Logistikbranche
vor große Herausforderungen und zwingen sie
zum Handeln. Wer jetzt nicht angemessen agiert
und Immobilien klimagerecht ausrichtet, setzt
ihren Wert langfristig aufs Spiel.
Nachhaltiges Bauen und Betreiben von Logistikimmobilien
wird für Eigentümer und Betreiber immer relevanter,
denn: Im Kampf gegen die Klimakrise spielen – neben
dem Logistikverkehr – vor allem die Art und Weise wie
Logistikgebäude konzipiert und gebaut werden eine maßgebliche
Rolle. „Unser Ziel ist es, mithilfe der systematisierten Bauweise
Hallen zu entwickeln, bei denen das Zusammenspiel von
Nachhaltigkeit, Funktionalität und Wirtschaftlichkeit funktioniert“,
so Steffen Bertsch, Produktmanager Halle bei Goldbeck.
Das Bau- und Dienstleistungsunternehmen aus Bielefeld realisiert
seit der Gründung im Jahr 1969 Hallen auf Basis industriell
gefertigter Systemelemente. Im Vergleich zur konventionellen
Bauweise gilt die systematisierte Bauweise mit vorgefertigten Elementen
aufgrund der effizienten Produktions- und Installationsprozesse
als ressourcenschonender, was positiv in der CO₂-Bilanz
zu Buche schlägt.
Einer der größten Hebel zur Verbesserung der CO₂-Bilanz von
Gebäuden liegt in der Einführung eines effektiven Energiemanagements,
da ein Großteil der Energie im Betrieb verbraucht
wird. Daher spielt die Betriebsoptimierung bereits bei Planung
und Bau eine zentrale Rolle. Statt Hallendächer brachliegen zu
lassen, können darauf montierte Photovoltaikanlagen regenerative
Energie erzeugen. Werden die Dächer mit hohen Dämmwerten
realisiert, vermindert das den Energieverlust im Betrieb.
Dachbegrünungen dienen als Regenwasserspeicher, sorgen für
ein gutes Mikroklima und gleichen die Flächenversiegelung aus.
Darüber hinaus lassen sich Logistikimmobilien mithilfe eines
effizienten technischen und infrastrukturellen Gebäudemanage-
01
NACHHALTIGE LOGISTIKHALLEN: DER GROSSE
HEBEL LIEGT IM BETRIEB
Um dem von Bertsch formulierten Anspruch gerecht zu werden,
müssen Nutzen, Kosten und ökologische Effekte eines Gebäudes
über den ganzen Lebenszyklus gedacht werden. Bertsch: „Bereits
in der Projektkonzeption berücksichtigen wir neben dem Betrieb
auch Rückbau und Materialrecycling.“
36 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PRODUKTE UND SYSTEME
ments nachhaltig bewirtschaften. „Eine Halle, die wir mit unserem
System gebaut haben, kennen wir in puncto Besonderheiten
und Anforderungen an die Betriebsphase ganz genau und geben
dem Betreiber unsere Erfahrungen weiter“, so Bertsch. „Unser
Handeln ist bestimmt von einem ganzheitlichen und zukunftsorientierten
Denken. Mit unseren Leistungen während der Inbetriebnahme
und im Betrieb führen wir unser Grundverständnis,
alles aus einer Hand anzubieten, konsequent weiter.“ Dazu gehören,
so Bertsch, zum Beispiel die Wartung von Photovoltaikanlagen
oder Instandhaltung der Grünflächen. Nur so könnten Gebäude
ihr maximales Lebensalter effizient erreichen.
SMARTE GEBÄUDEKONZEPTE
Eng verknüpft mit der Nachhaltigkeitstransformation ist die Digitalisierung
und Technologisierung entlang des ganzen Lebenszyklus.
Ein zeitgemäßes und gleichwohl zukunftsfähiges Gebäude
entsteht zunächst digital. Und auch der Betrieb einer Logistikimmobilie
wird zunehmend digitaler. Smarte Technik ermöglicht es,
Licht und Temperatur automatisch der Umgebung anzupassen.
Daten, die jederzeit eingesehen, analysiert und weiterverwertet
werden können, schaffen Transparenz. Das Monitoring der Energie-
und Medienverbräuche mithilfe digitaler Zähler ermöglicht
ein aktives Energiemanagement, unterstützt beim ESG-Reporting
(Veröffentlichung der Nachhaltigkeitsdaten) und dem Erreichen
der Dekarbonisierungsziele.
GREENFIELD VERSUS BROWNFIELD
Aber wo entstehen sie, die nachhaltigen Logistikhallen der Zukunft?
Unbebaute grüne Flächen (Greenfields), stehen immer
weniger zur Verfügung. Wo sie vorhanden sind, muss ihre Bebauung
gut durchdacht sein: „Wenn wir auf der grünen Wiese planen,
möchten wir die ökologische Vielfalt des Greenfield nach
01 Im Umfeld einer nachhaltig konzipierten und gebauten
Logistikimmobilie kann Biodiversität gedeihen
02 Hallendächer bieten viel Fläche für die Montage von
Photovoltaikanlagen, die Erzeugung regenerativer Energie im
großen Maßstab ist möglich
der Gebäuderealisierung so gut es geht wiederherstellen“, so
Bertsch.
Die Bundesregierung strebt bis zum Jahr 2050 den Übergang
zur Flächenkreislaufwirtschaft, dem „Netto-Null-Ziel“ an. Das
heißt: In Übereinstimmung mit der Agenda der Europäischen
Kommission für ein ressourcenschonendes Europa soll der Flächenverbrauch
so weit reduziert werden, dass bis 2050 netto
keine unberührten Flächen mehr als Bauland genutzt werden.
Bauherren sind deswegen aufgefordert, Ersatzlösungen für erforderliche
Neuerrichtungen und Erweiterungen ihrer gewerblichen
Infrastruktur zu finden. „Wir bauen immer häufiger auf
Brownfields, also auf bereits bebauten Flächen“, sagt Bertsch.
Allerdings könnten bei der Erschließung von Brownfields unerwartete
Herausforderungen auftreten. Kontaminierungen,
schwierige Grundstück- respektive Gebäudezuschnitte oder Widerstände
bei der Reaktivierung stillgelegter Areale neben
Wohngebieten seien einige Beispiele. „Wir unterstützen Betreiber,
auch komplexe Brownfield-Grundstücke zu bebauen und
begleiten sie von Anfang an bei diesem Prozess. Wir scannen
das Grundstück, dafür haben wir ein eigenes Werkzeug entwickelt.
Auf Basis der Analyse erstellen wir das passende Konzept,
das zu den Betreiberforderungen passt und Geländegegebenheiten
berücksichtigt.“
Ein weiterer Ansatz, das Netto-Null-Ziel zu erreichen, sind
mehrgeschossige Hallen. Bertsch: „Auf begrenzter Grundstücksgröße
nutzen wir mit mehrgeschossigen Hallen vorhandene Flächen
maximal aus und sichern eine optimale Gebäudestruktur
mit frei kombinierbaren Erschließungsmodulen. Je nach Lage,
Bedarf und Nutzungszweck integrieren wir zum Beispiel Aufzüge,
Krananlagen oder Rampenlösungen.“ Ermöglicht werde so der
Transport innerhalb der Halle oder die separate Erschließung
von außen.
Nachhaltigkeit, Funktionalität und Wirtschaftlichkeit in Sachen
Logistikgebäude schließen sich nicht aus, sondern können vielmehr
Hand in Hand gehen. „Wir sehen noch viel Potenzial im Lebenszyklus
von Logistikimmobilien, um Planung, Bau und Betrieb
gemeinsam mit Bauherren in Zukunft nachhaltig zu gestalten“,
resümiert Bertsch.
Fotos: Klaus Lorke, No Limit Fotodesign
www.goldbeck.de
02
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 37

PRODUKTE UND SYSTEME
FÖRDERTECHNIK
MATERIALFLUSS
LOGISTIK 4.0
AUF DEN
PUNKT
GEBRACHT
MANFRED WEBER,
REDAKTEUR
Das Internet ist voll mit nützlichen,
aber auch überflüssigen Inhalten. Wir
filtern für Sie die Informationsflut und
recherchieren Inhalte mit echtem
Nutzwert für den Intralogistiker
Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es
schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur
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MOBILES FLOTTENMANAGEMENT
Die neue Version 3.0 der Flottenmanagementlösung
VisionLink von Caterpillar bietet eine integrierte Komplettlösung
für das Flottenmanagement und die
Verfolgung der Baumaschinen, um deren Auslastung zu
verbessern. Die überarbeitete, intuitive Benutzeroberfläche
der Plattform unterstützt Betreiber bei der effizienten
Verwaltung ihrer kompletten Flotte, unabhängig
vom Hersteller. Umfangreiche Sortier- und Filterfunktionen
sorgen dafür, Daten von eigenen, geleasten oder
gemieteten Maschinen gezielt abzurufen. Auffälligkeiten
im Maschinenbetrieb wie ein hoher Leerlaufanteil oder
Fehlercodes lassen sich detailliert auswerten. Eine
Benachrichtigung kann per E-Mail oder SMS geschehen.
Das neue VisionLink ist cloudbasiert und lässt sich über
Desktops, Tablets und mobile Geräte aufrufen.
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Mithilfe des neuen Engineeringtool von item lassen sich
Förderbänder und Transportstrecken maßgeschneidert
online planen und erstellen. Abhängig vom zu transportierenden
Gut legt der Nutzer fest, ob er ein System auf Basis
eines einfachen oder eines doppelten Direktantriebs
konstruieren möchte. Auf Basis vordefinierter Baugruppen
lassen sich mit nur wenigen Klicks individuelle Transportstrecken
konstruieren. Unterstützung gibt die regelgestützte
Software mit übersichtlicher Visualisierung. Das Online-Tool
bietet Flexibilität bei der Konstruktion und ermöglicht eine
schnelle Anpassung an veränderte Rahmenbedingungen.
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PRODUKTE UND SYSTEME
20. HAMBURGER LOGISTIKTAGE
Spenden-Olympiade und Innovationen begeistern
Fachpublikum
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DIE TOP
ONLINE-ARTIKEL
DER F+H WEBSITE
An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die
fünf meist gelesenen Artikel des Monats
auf unserer Internetpräsenz
Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum
bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die
Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze.
ZUSAMMENARBEIT VERTIEFT
Schaeffler automatisiert Intralogistik mit Synaos
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VOM WARENEINGANG BIS VERSAND
Fastpick von Vanderlande geht live in den USA
bit.ly/vanderlande-fuh-23
LAPP-GRUPPE PLANT
ERWEITERUNGSPROJEKTE
Größte Einzelinvestition der Firmengeschichte
bit.ly/lapp-fuh-23
PARTNERSCHAFT FÜR DEN SCHWEIZER
MARKT
Frei Fördertechnik und Heber Fördertechnik
arbeiten zusammen
bit.ly/heber-fuh-23
EXCLUSIVE
CONTENT
nur online
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DIGITAL-TOOL FÜR LICHTGITTER
Das neue browserbasierte Softwaretool „Safety
Distance Calculator“ von Pilz ermöglicht eine
vereinfachte und schnelle Berechnung von Sicherheitsabständen
für alle marktgängigen Sicherheits-
Lichtgitter. Das kostenfrei verfügbare digitale
Berechnungstool ermittelt anhand der eingegebenen
Werte deren notwendigen Sicherheitsabstand
und schlägt das jeweilig passende Lichtgitter vor.
Anwender erhalten eine Auswahl an Varianten aus
der Produktfamilie der Sicherheitslichtgitter
PSENopt respektive PSENopt II. Integrierte Infopunkte
mit vertiefenden Erklärungen unterstützen bei
der Suche, eine grafische Darstellung veranschaulicht
die eigene Berechnung. Das Tool ist online über
die Pilz-Webseite aufrufbar.
WWW.PILZ.DE
INDUSTRIE 4.0 FÜR
DEN SHOPFLOOR
Das Assistenzsystem Sara – Sick Augmented Reality Assistant
– verbindet im industriellen Umfeld Sensordaten
und reale Umgebungen und visualisiert so Prozess-
und Diagnoseinformationen direkt dort, wo sie
entstehen: auf dem Shopfloor. Die App unterstützt das Personal
vor Ort ohne Warten auf Expertenhilfe bei der Parametrierung
und der Diagnose von Sensoren. Der Mehrwert: Mehr Effizienz
bei Inbetriebnahme und Instandhaltung, schnellere
Fehlerbehebung durch Visualisierung und Lokalisierung von
Störungen auf einem Smartphone oder Tablet.
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 39

PERSPEKTIVEN
PROCESS MINING IN DER LOGISTIK
DIE LIEFERKETTE DIGITAL
DURCHLEUCHTEN
Bitten Sie einen Supply-Chain-Verantwortlichen,
den Lieferprozess des Unternehmens zu
skizzieren, und er wird Ihnen wahrscheinlich eine
Standardreise präsentieren, die mit der
Auftragserteilung beginnt und mit dem
Auftragsabschluss endet. Wenn man sich jedoch
die tatsächliche Reise genauer ansieht, verlaufen
die Aktivitäten in der Regel weitaus weniger
geradlinig. Geschuldet ist das der zunehmenden
Komplexität innerhalb der Lieferkette. Manuelle
Eingriffe, Prozessabweichungen und Ausnahmen
sind unerlässlich, um eine Bestellung
abzuschließen. Das Ergebnis? Der
durch schnittliche Lieferprozess ist vielfach alles
andere als standardisiert. Abhilfe verspricht
Process Mining.
Prozess Mining nutzt digitale Spuren von Echtzeitdaten aus
IT-Systemen wie einem Enterprise-Resource-Planning
(ERP)-System, einem Warehouse-Management-System
(WMS) oder einem Transport-Management-System
(TMS). Die Funktionsweise ähnelt einem Röntgengerät. Die Geschäftsprozesse
werden nach Spuren und Ereignisprotokollen
durchleuchtet, diese werden gesammelt, analysiert und visualisiert.
Das Ergebnis ist Transparenz darüber, welche verschiedenen
Prozessvarianten tatsächlich und welche Prozesse effizient
ablaufen und wo es zu Abweichungen kommt. Durch die Aufdeckung
dieser Problemzonen lassen sich Verbesserungspotenziale
identifizieren und datenbasierte Entscheidungen treffen, die auf
Fakten und nicht auf Vermutungen basieren.
Traditionelle Methoden der Prozessoptimierung umfassen die
Beobachtung und Dokumentation von Abläufen sowie die ständige
Suche nach Verbesserungspotenzial. Die Suche verlässt sich
häufig auf die Expertise von Prozessexperten und qualitative Interviews,
was die Prozessoptimierung mithilfe herkömmlicher
Methoden zur Suche nach der Nadel im Heuhaufen macht.
Im Gegensatz dazu ermöglicht Process Mining in letzter Konsequenz
digitale Prozesszwillinge der kompletten Lieferkette. Mit
deren Hilfe lassen sich auf der einen Seite Ineffizienzen und Engpässe
in Echtzeit identifizieren und auf der anderen Seite Unternehmen
ein Werkszeug an die Hand geben, um die eigenen Prozesse
kontinuierlich zu hinterfragen und zu verbessern.
40 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN
MARKUS REMHOF, CHIEF
TECHNOLOGY OFFICER (CTO),
LOGATIK GMBH
Die Supply Chain ist ein komplexes
Netzwerk und muss als solches
verstanden werden
reichen kleineren Prozessen und muss als solches verstanden
werden“, so Markus Remhof, Chief Technology Officer (CTO) der
Logatik GmbH, Erlangen.
An dieser Stelle kommt Process Mining in logistischen Prozessen
ins Spiel. Die Technik des Prozessmanagements ermöglicht
eine Analyse der Lieferkette aus der Prozessperspektive. Dabei ist
das Ziel eindeutig formuliert: das passende Produkt, zur richtigen
Zeit, an das geeignete Unternehmen oder den Kunden zu liefern.
Mithilfe gezielter Filterung auf spezifische Produktgruppen,
einzelne Artikel, bestimmte Lieferanten oder Kunden lässt sich
die Analysetiefe der dargestellten Prozessvarianten in Bezug auf
verbundene Ressourcen, Mengen, Durchlaufzeiten und Kosten
interaktiv steuern.
Gleichzeitig agiert Process Mining als zuverlässiges Vorhersageinstrument
für logistische Herausforderungen und gibt präzise
auf die vorliegende Situation zugeschnittene Arbeitsanweisungen.
Analysiert werden historische Daten, Muster und Trends
werden identifiziert und darauf basierend potenzielle zukünftige
Szenarien formuliert. Das schafft die Voraussetzungen für eine
proaktive Planung, Anpassung der Logistikstrategie, Minimierung
der Kosten und bessere Erfüllung der Kundenansprüche.
Darüber hinaus kann Process Mining als Berater für die Automatisierung
dienen. Prozesse und Aufgaben in Unternehmen
werden identifiziert, die manuell durchgeführt werden, häufig
wiederholt und sich daher potenziell automatisieren ließen.
DER WERT VON ECHTZEITDATEN
Die Logistikbranche ist geprägt von Dynamik und Unvorhersehbarkeit.
Vor diesem Hintergrund können Echtzeitdaten einen
entscheidenden Unterschied machen. IoT-Tracker informieren
zum Beispiel über den Aufenthaltsort eines Containers, Wetterdaten
aus Online-Quellen und Informationen aus sozialen Medien
können wertvolle Daten liefern, die bei der Bewältigung unerwarteter
Situationen helfen. In Kombination mit Process Mining
lassen sich diese Daten dazu verwenden, ein umfassendes und
genaues Bild der aktuellen Lage zu erstellen. Schlussendlich lassen
sich schnell und fundiert Entscheidungen fällen und notwendige
Maßnahmen ergreifen.
Fotos: Logatik
Process Mining ermöglicht detaillierte Einblicke
in die Arbeitsabläufe und die Leistung
www.logatik.de
DAS TRANSFORMATIONSDILEMMA
IN DER LOGISTIK
Als eine Querschnittsfunktion in Unternehmen bedarf die Logistik
einer engen Abstimmung mit den anderen Kernbereichen wie
der Beschaffung, dem Vertrieb oder der Produktion. Aus diesem
Grund ist eine prozessorientierte Betrachtung logistischer Abläufe
empfehlenswert.
Datensilos und fragmentierte Prozesse erschweren den Informationsfluss
entlang der Lieferkette und beeinträchtigen die Zusammenarbeit
zwischen Abteilungen und Firmen. Um die Wettbewerbsfähigkeit
zu erhalten, die Kundenzufriedenheit zu steigern
und neue Compliance-Anforderungen wie das Lieferkettengesetz
einzuhalten, müssen Unternehmen sicherstellen, dass alle
relevanten Abteilungen und Firmen Zugang zu aktuellen Informationen
haben und effektiv zusammenarbeiten.
Viele Transformationsversuche münden jedoch in einer Kette
von Problemen und Schuldzuweisungen. Der Grund hierfür liegt
oftmals in einem grundlegenden Missverständnis der Supply
Chain. „Die Supply Chain ist ein komplexes Netzwerk aus zahl-
AUF EINEN BLICK
Mithilfe von Process Mining lassen sich in der Logistik
unter anderem diese Potenziale heben:
n Infolge der verkürzten Lieferzeit lässt sich die Transparenz
der kompletten Lieferkette erhöhen und Zeit
einsparen.
n Die Optimierung der Logistikprozesse kann die Lagerkosten
senken, und eine verbesserte Liefertreue durch
Process Mining kann dabei helfen, die Kundenzufriedenheit
zu steigern.
n Die Verwendung von Echtzeitdaten und die Identifizierung
von Problemzonen reduziert Fehler und Ausfälle.
n Mithilfe optimierter Logistikprozesse lässt sich der
Bedarf an Lagerflächen verringern und lassen sich die
Transportwege verkürzen.
Quelle: Logatik
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 41

MENSCHEN UND MÄRKTE
FÖRDERTECHNIK
MATERIALFLUSS
LOGISTIK
JULIA ASTRID
RIEMENSCHNEIDER
Ohne Hindernisse wie Zeit und Geld:
Welches Projekt würden Sie gerne
umsetzen?
Einkaufen im Einzelhandel mit einem
automatisierten Backshop und freundlichen
Robotern, die mir den Weg zum
Regal zeigen und Ware bis an meinen
Kofferraum liefern.
Was können Sie nur mit Humor
ertragen?
Die teilweise sachfremden Diskussionen
in der Politik.
Wie sieht die erste Stunde Ihres Tages
aus?
Um 5.00 Uhr sitze ich am Computer und
bereite meinen Tag vor – mit meiner
Katze, einem Kaffee und einem süßen
Snack.
Was hat Sie dazu bewegt das zu tun,
was Sie heute tun?
Meine Neugierde. Prozesse beim Kunden
kennenlernen, verstehen und gemeinsam
verbessern ist eine meiner
Leidenschaften.
Was war die beste Entscheidung in
Ihrer beruflichen Laufbahn?
Während meines Aufenthaltes in den
USA habe ich viel gelernt und Freunde
gefunden. Diese Erfahrung möchte ich
nicht missen.
Wie würden Sie Ihren persönlichen
Style bezeichnen?
Structure follows strategy. Ich mache
mir immer lieber erst einmal einen Plan,
bevor ich loslege.
››
ZUR
PERSON
Julia Astrid Riemenschneider startete ihre
berufliche Karriere als Reiseverkehrskauffrau. Im
Anschluss an ihr Bachelor- und Master-Studium
führte ihr Weg in die Unternehmensberatung. Ein
Projekt bei einem deutschen Sensorik-Hersteller
markierte den Einstieg in die Welt der Automatisierung.
Nach einem Auslandsaufenthalt in den
USA arbeitete sie für den Markführer für kollaborative
Robotik. Seit 2022 ist sie bei der United
Robotics Group als VP Business für die Weiterentwicklung
der Geschäftsfelder verantwortlich.
Privat ist die ehemalige Leistungssportlerin
(Speerwerfen) heute zum Marathon konvertiert.
Wo verbringen Sie am liebsten Ihren
Urlaub?
Aruba ist meine Lieblings-Insel. Dort
kann ich beruhigt zum Kiten an den
Strand gehen und weiß, ich verpasse
sonst nichts.
42 f+h 2023/10 www.foerdern-und-heben.de

IM NÄCHSTEN HEFT: 11/2023
ERSCHEINUNGSTERMIN: 09. 10. 2023
ANZEIGENSCHLUSS: 21. 09. 2023
01
02 03
VERNETZEN
SIE SICH MIT
bit.ly/fuh-website
bit.ly/fuh-e-paper
bit.ly/fuh-facebook
bit.ly/fuh-twitter
bit.ly/fuh-linkedin
bit.ly/fuh-xing
bit.ly/fuh-instagram
bit.ly/fuh-youtube
DEM CHEFREDAKTEUR:
Winfried Bauer
w.bauer@vfmz.de
bit.ly/fuh-wb-linkedin
bit.ly/fuh-wb-xing
01 Während der Gabelstapler durch das Hallentor fährt,
werden alle Palettenetiketten analysiert und dekodiert. Der
tschechische Bierhersteller Staropramen reduziert somit
Versandfehler auf ein Minimum
Foto: Staropramen
02 Um die in der Förder- und Kommissioniertechnik schlummernden
Energieeinsparpotenziale zu erschließen, reicht
manchmal schon der Austausch von DC-Antrieben durch fein
justierbare Netzteile
Foto: Systemtechnik Leber
03 Was es mit Industrie 5.0 auf sich hat, verraten wir Ihnen in
der nächsten Ausgabe
Foto: Exotec
(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten)
www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/10 43

LOUNCH
Die ultimative
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