f+h fördern und heben 12/2023

2884 

12 

Dezember 2023 

€ 16,50 

TITEL 

Kleinteile flexibel und 

30 zukunftssicher lagern 

INTERVIEW 

Mathias Behounek: 

18 „Die Erwartungen an mobile 

Roboter sind überzogen“ 

Hybride Regallösung: 

28 Durchdacht bis ins Detail 

foerdern-und-heben.de

ZUVERLÄSSIGKEIT 

NEU DEFINIERT 

DOOSAN-GABELSTAPLER WERDEN EIN TEIL DER BOBCAT-FAMILIE 

Wir haben die Innovation und Langlebigkeit, die Sie von Bobcat-Maschinen erwarten, mit der jahrzehntelangen 

Erfahrung in der Entwicklung zuverlässiger Maschinen für den Materialumschlag von Doosan kombiniert. 

Wir integrieren die langlebige und wartungsfreundliche DNA von Bobcat in Lösungen für Intralogistik- und 

Vertriebseinrichtungen, um deren Gewinne zu steigern. Dank der Bobcat-Gabelstapler können Sie und Ihr 

Unternehmen noch mehr erreichen. 

Bobcat ist ein Unternehmen der Doosan-Gruppe. Doosan ist ein weltweit führender Anbieter von Baumaschinen, Strom und Wasserversorgungssystemen, Motoren 

und Maschinenbaulösungen, der mit Stolz Kunden und Gemeinden seit mehr als einem Jahrhundert zur Seite steht. Bobcat®, das Bobcat-Logo und die Farben der 

Bobcat-Maschinen sind eingetragene Marken der Bobcat Company in den USA und weiteren Ländern. ©2023 Bobcat Company. Alle Rechte vorbehalten.

EDITORIAL 

 

MIT GELD FÄNGT 

FORTSCHRITT AN 

Mit künstlicher Intelligenz (KI) ist die Hoffnung auf immense Verbesserungen in der Logistik 

verbunden. Doch Deutschland hinkt bei der Entwicklung von KI hinterher. Die Bundesregierung 

will dies mit einem Aktionsplan ändern, der 1,6 Milliarden Euro an Investitionen in KI vorsieht. 

Unterstützt wird dies von privaten Unternehmen. Damit die Sache mehr Tempo aufnimmt, 

stecken die Schwarz-Gruppe, Bosch, SAP, die Christ & Company Consulting GmbH, Burda 

Investment sowie Hewlett Packard rund 500 Millionen Euro in das auf die Entwicklung von 

KI-Sprachmodellen spezialisierte deutsche Start-up Aleph Alpha. Generell ist KI 

dabei, zu einem Billionen-Markt zu werden. Wer darin investiert, hofft auf üppige 

Rendite. Auch US-Konzerne hatten um Aleph Alpha gebuhlt. Entschieden habe nicht 

allein das Geld, so Aleph-Alpha-Gründer Jonas Andrulis, sondern gemeinsame 

Überzeugungen und die Möglichkeit bei der KI-Forschung transparent und auf 

Augenhöhe zusammenzuarbeiten. Für die Geldgeber bedeutsam ist, dass die KI 

von Aleph Alpha wohl als erste überhaupt Fehler in Aussagen erkennen kann. 

Was wiederum wichtig für gute Geschäftsentscheidungen ist. Doch vieles 

ist noch Zukunftsmusik. Die Dominanz der US-Firmen bei KI aber ist 

real. Sie sind mächtig, weil Geld in sie investiert wurde – viel Geld. In 

OpenAI haben Investoren bislang elf Milliarden Euro gesteckt, gefolgt 

von Entropik und Reflexion AI mit Investments von bis zu drei 

Milliarden Euro. Dagegen wirkt die halbe Milliarde Euro, die in Aleph 

Alpha fließt, winzig. Doch mit Geld fängt Fortschritt an. Letztlich 

braucht es die klügsten Köpfe und die besten Ideen. 

Winfried Bauer 

– Chefredakteur – 

w.bauer@vfmz.de 

10 J A H R E G A R A N T I E 

M A D E I N G E R M A N Y

INHALT 

EDITORIAL 

03 Mit Geld fängt Fortschritt an 

MENSCHEN UND MÄRKTE 

06 Zweistelliges Wachstum bis zum Jahr 2028 erwartet 

An Lagerautomatisierung führt kein Weg vorbei 

08 F+H NACHGEFRAGT bei Peter Bimmermann 

„Es gibt noch genügend Chancen für uns zu wachsen“ 

14 

08 

PRODUKTE UND SYSTEME 

12 Robotergestützte automatisierte Blocklager 

Eine Lösung, die weiterdenkt 

14 F+H VOR ORT Movu eligo schließt Lücke zwischen 

manueller und automatischer Kommissionierung 

Blitzschnell zugegriffen 

20 Sicherheitstechnische Integration von FTS 

Viele Akteure – ein Ziel 

22 F+H NACHGEFRAGT bei Hans Kratz 

„Mehr als nur ein Bindeglied zur Verknüpfung 

unterschiedlicher Bereiche“ 

24 Cellpack Electrical Products nutzt drei verschiedene 

Kennzeichnungssysteme von Bluhm 

Kennzeichnung hoch drei 

26 Westfalia automatisiert 9.030 Palettenstellplätze 

für Spaichinger Nudelmacher 

Gemeinsam zum Projekterfolg 

28 Hybride Regallösung für Unternehmen mit Herz 

Durchdacht bis ins Detail 

30 TITELSTORY Lagerlift SSI Logimat gibt Antworten 

auf vielfältige Fragen 

Kleinteile flexibel und zukunftssicher lagern 

34 Modulare Wendevorrichtung positioniert Lasten bis 

100 Tonnen schnell und sicher 

Wenige Minuten statt mehrere Stunden 

36 Digitale Highlights 

40 F+H VOR ORT Multi-User-Standort Kelsterbach 

der Group7 AG 

Nachhaltigkeit hat viele Facetten 

20 

4 f+h 2023/12 www.foerdern-und-heben.de

PERSPEKTIVEN 

18 F+H NACHGEFRAGT bei Mathias Behounek 

„Die Erwartungen an mobile Roboter sind überzogen“ 

38 SERIE Projektmanagement in 

Intralogistikprojekten – Teil VI 

So werden auch komplexe Projekte ein Erfolg 

40 

SERVICE 

39 Impressum 

43 Vorschau auf Heft f+h 1-2/2024 

26 

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ZWEISTELLIGES WACHSTUM BIS ZUM JAHR 2028 ERWARTET 

AN LAGERAUTOMATISIERUNG 

FÜHRT KEIN WEG VORBEI 

Industrieunternehmen stehen wirtschaftlich 

gesehen immer mehr unter Druck. Zahlreiche 

Einflüsse zwingen sie zum Handeln, auch im 

Bereich der Lagerhaltung. 

Nach Jahrzehnten permanenten Wachstums sehen 

sich die Unternehmen seit etwa drei Jahren mit 

Fachkräftemangel, Lieferketten-Engpässen und 

geopolitischen Verwerfungen konfrontiert. Hinzu 

kommen Inflation und gestiegene Zinsen, was zu einem 

erhöhten Kostendruck führt. Damit hat sich das 

Wettbewerbsumfeld in den vergangenen Jahren stark 

verändert. Die Unternehmen der Industriegüterbranche 

müssen diese Herausforderungen aktiv annehmen, auch 

im Bereich der Lagerhaltung. 

Während der Covid-19 Pandemie hatten die „Stay-at- 

Home“-Richtlinien einen nachhaltigen Effekt auf die B2C-Kanäle: 

Onlineeinkäufe erlebten einen Boom, was zu einem Anstieg 

der Nachfrage von E-Commerce-Lager- und Distributionsdienstleistungen 

führte, die bis heute anhält. Es wird erwartet, 

dass der globale Markt für Lagerautomatisierung in den nächsten 

fünf Jahren weiterhin zweistellig mit circa 13 Prozent pro Jahr 

wachsen wird und eine Reihe von Möglichkeiten für Investitionen 

und Wertschöpfung bietet. Sie reichen von intelligenten 

Handling-Robotern und End-of-arm-Werkzeugen für geringere 

Traglasten über fahrerlose Transportfahrzeuge bis hin zu autonomen 

mobilen Robotern. 

Eine Analyse von L.E.K. Consulting, München, in Zusammenarbeit 

mit der weltweit tätigen Investmentbank Harris Williams 

belegt, dass aktuell immer noch etwa 80 Prozent der globalen Lagerhäuser 

über keinerlei Automatisierung verfügen. Bis zum Jahr 

2030 planen jedoch 85 Prozent der Unternehmen weltweit Roboter- 

und Automatisierungstechniken in ihren Lagern einzuführen. 

Auch wenn diese Entwicklung einen Abbau von Stellen vermuten 

lässt, wird die Ausweitung der globalen Lagerflächen und 

die Zunahme von Fulfillment-Zentren bis zum Jahr 2025 einen 

50-prozentigen Anstieg des Personalbedarfs erfordern, was 

schon allein für sich genommen eine Herausforderung ist. 

SCHLÜSSEL FÜR WACHSTUM IN 

UNSICHEREN ZEITEN 

Themen wie Digitalisierung und Kundenzentrierung haben in 

jüngster Zeit bereits für umfassende Veränderungen gesorgt, waren 

jedoch von vornherein auf Wachstum konzentriert. Um 

Wachstum auch in der jetzigen wirtschaftlichen Situation zu erreichen, 

sind Effizienzsteigerungen und stärkere Differenzierung 

notwendig. 

Hinzu kommt die Forderung von Kunden und Investoren nach 

mehr Nachhaltigkeit, was häufig eher als Bürde statt als Chance 

auf Weiterentwicklung und die zuvor genannte Differenzierung 

SEBASTIAN OLBERT, PARTNER, 

L.E.K. CONSULTING 

Aktuell verfügen immer noch etwa 

80 Prozent der globalen Lagerhäuser 

über keinerlei Automatisierung 

wahrgenommen wird. Für Unternehmen ist es heute jedoch 

eminent wichtig, diesem Trend zu folgen und das Thema Nachhaltigkeit 

als Option zu begreifen, sich vom Wettbewerb abzugrenzen 

und parallel zu Digitalisierung und Automatisierung voranzutreiben. 

Alle Bereiche erfordern Bereitschaft für Veränderung und Investitionen 

in den Unternehmen und manchmal auch Einbußen 

beim kurzfristigen Erfolg, um mittel- und langfristig zu wachsen 

und erfolgreich zu sein. „Angesichts der geopolitischen Verwerfungen, 

die uns weiter begleiten, werden die folgenden Jahre eine 

Zeit, in der vor allem die Unternehmen weiter relevant und erfolgreich 

bleiben, die sich diesen Themen und Herausforderungen 

aktiv stellen“, so Sebastian Olbert, Partner bei der Strategieberatung 

L.E.K. Consulting und Experte für den Bereich Industrie. 

Foto: L.E.K. Consulting 

www.lek.com 


MARKTPLATZ 

NEUE KEGELRAD GETRIEBE IN ATEX-AUSFÜHRUNG 

Das Unternehmen Columbus McKinnon Engineered Products stellt eine neue Variante der K.13 

Kegelradgetriebe der Marke Pfaff-silberblau vor: Die Atex K.13 EX-Baureihe wurde für den 

Einsatz in explosionsgefährdeten Umgebungen der Zone 1/21 und 2/22 entwickelt und erfüllt 

alle Anforderungen der europäischen Richtlinie 2014/34/EU. 

Das Gehäuse besteht aus Gusseisen. Die K.13 EX-Baureihe mit drei Baugrößen für verschiedene 

Übersetzungen (1∶1, 2∶1, 3∶1) erzeugt Antriebsdrehmomente bis 230 Nm. Mithilfe vielfältiger 

Anpassungsmöglichkeiten kann sie auf die individuellen Anforderungen der Anwender 

abgestimmt werden. Die hohe Tragfähigkeit und der hohe Verzahnungswirkungsgrad des 

Getriebes sorgen für eine effiziente Nutzung in Atex-Hubanlagen. Die verschiedenen Wellenausführungen 

und Anbauflansche ermöglichen eine einfache Integration auch in bestehende 

Mehrspindel-Hubanlagen. 

www.cmco.com/kegelradgetriebe 

BLECHLAGERTURM MIT 

NEUEM EINSTIEGS - 

MODELL 

Der Basic Tower ist die kompakte 

Lösung der Remmert GmbH 

für die automatische Blechlagerung 

im Produktionsumfeld. Das 

automatische Turmlager bietet 

als Einzel- oder Doppelturm bis 

DIE KUNST DES 

HEBENS 

zu 65 Lagerplätze. Der Remmert 

Basic Tower ist für die Integration 

mit Laserschneidanlagen 

verschiedener Hersteller 

optimiert. Für Anwendungen, 

die eine automatisierte Lagerlösung 

ohne Systemintegration 

suchen, hat der Hersteller den 

Basic Tower Easy konzipiert. 

Der Einzelturm ist in zwei Höhen 

verfügbar und lässt sich freistehend 

in unmittelbarer Nähe von 

Produktionsmaschinen aufstellen. 

Der integrierte Hubstapler 

fährt die Systempaletten 

automatisch auf eine ergonomische 

Arbeitshöhe. 

Alle Bedienelemente sind 

zentral und intuitiv angeordnet. 

Das Lagerfach auf dem Touch- 

Display anwählen: den Rest 

erledigt der Hubstapler. Die 

Sicherheitseinrichtungen sorgen 

für einen gefahrlosen Betrieb. 

Optional ist eine Lagerverwaltung 

als Softwareerweiterung 

verfügbar, die sich auch an ein 

ERP-System anbinden lässt. 

www.remmert.de 

Schwere Motoren zum Schweben 

bringen und präzise auf den Punkt 

an ihren Einbauort dirigieren: 

Kein Kunststück, sondern Arbeitsalltag 

unserer Kunden. Profitieren auch Sie von 

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F+H NACHGEFRAGT 

„ES GIBT NOCH GENÜGEND 

CHANCEN FÜR UNS ZU WACHSEN“ 

Vor ungefähr fünf Jahren hat die AutoStore 

System GmbH ihre Arbeit aufgenommen. Ein 

guter Zeitpunkt, um sich mit Peter Bimmermann 

(l. im Bild), Geschäftsführer des Unternehmens, 

zu treffen und einige der Ereignisse der 

vergangenen Jahre Revue passieren zu lassen 

und über Zukunftsthemen zu sprechen. Als Ort 

für den Gedankenaustausch wurde Ulm gewählt. 

Dort hat vor kurzem die neue offizielle 

AutoStore-Niederlassung in Deutschland ihr 

Domizil bezogen. 

Herr Bimmermann, vor etwa fünf Jahren wurde die AutoStore 

System GmbH gegründet und Sie haben die Geschäftsführung 

übernommen. Wenn Sie zurückblicken: Welche Highlights 

fallen Ihnen spontan ein? 

Peter Bimmermann: Obwohl es unhöflich ist, auf eine Frage 

mit einer Gegenfrage zu reagieren, erlauben Sie mir die Antwort: 

Wie viele Seiten stehen in der Ausgabe zur Verfügung, in 

der das Interview veröffentlicht wird? 

Wir werden uns den Raum nehmen, den wir benötigen. 

Peter Bimmermann: Eine gute Entscheidung, denn: um Ihre 

Frage zu beantworten, muss ich weiter ausholen. Die Gründung 

der AutoStore System GmbH fand seinerzeit vor dem Hintergrund 

statt, in der Region DACH zu wachsen. Eine weitere Zielsetzung 

der Maßnahme bestand darin, die Voraussetzungen für 

die optimale Unterstützung unserer teils global agierenden Integrationspartner 

zu schaffen. Diese Ziele haben wir erreicht. Möglich 

machte das unser Teamgeist, die Nähe zu den Kunden in den 


F+H NACHGEFRAGT MENSCHEN UND MÄRKTE 

lokalen Märkten und die von Philipp Striebel, meinem Kollegen 

der ersten Stunde bei AutoStore und heutigen Regional Director 

DACH und Osteuropa, und mir über die Jahre für die Region 

DACH etablierten Prozesse. Diese Prozesse, die auch die Voraussetzungen 

für das globale Wachstum von AutoStore schaffen, 

aufzusetzen, wäre ohne das Vertrauen des Top-Managements der 

Muttergesellschaft in das DACH-Team unmöglich gewesen. 

Wenn ich mich heute an die Anfangsjahre zurückerinnere, so 

war es damals so, dass wir überwiegend kleinere und mittlere 

Anlagen realisiert haben. Das hat sich geändert. Heute setzen 

wir auch Projekte um, in denen ein AutoStore-System ein Teil 

einer Komplettlösung ist. Dass wir dies hinbekommen haben, ist 

eines der Highlights für mich. Die Früchte der damit verbundenen 

Arbeit fahren wir jetzt ein. 

Ein weiteres überragendes Ereignis war die Logimat 2023. Lassen 

Sie mich das so formulieren: Das war mein ganz persönliches 

Highlight der vergangenen fünf Jahre. Wir hatten zum ersten Mal 

WIR SIND EIN UNTERNEHMEN, 

IN DEM INNOVATIONEN IM 

MITTELPUNKT STEHEN 

die richtige Anzahl an Personen mit den richtigen Qualifikationen 

in Stuttgart, die Konzeption des Messeauftritts war in sich 

stimmig und die Größe des Messestands war dem Anlass angemessen. 

Das haben uns auch die Gespräche mit den Messebesuchern 

bestätigt. Das Ergebnis der Arbeiten im Vorfeld der Veranstaltung 

hat mich jeden Morgen, als ich in die Messehalle kam, 

aufs Neue beeindruckt. Hier haben wir das nächste Level erreicht. 

Ich bin stolz auf das komplette Team und dankbar für das 

Engagement. 

Jetzt sitzen wir im Büro der ersten offiziellen AutoStore- 

Niederlassung in Deutschland und genießen den Blick auf das 

Ulmer Münster. Die Eröffnung der Niederlassung gehört doch 

bestimmt auch in die Liste der Highlights? 

Peter Bimmermann: Auf alle Fälle. 

Was gab den Ausschlag für die Gründung der Niederlassung 

und warum dieser Standort? 

Peter Bimmermann: Wir sind ein Unternehmen mit Start-up- 

Mentalitäten, das seinen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern 

viele Freiheiten ermöglicht. Mobiles und flexibles Arbeiten gehören 

dazu. Hinzu Kommt: wir sind häufig bei Kunden und Partnern, 

auf Messen oder anderen Events. Mit den Räumlichkeiten 

in Ulm wollen wir davon nicht abrücken, sondern zusätzlich 

einen zentralen Treffpunkt für unser Team aus der DACH-Region, 

das zurzeit aus mehr als 20 Mitarbeitern besteht, schaffen 

sowie Partnern, Kunden, Beratern und Interessenten ein maßgeschneidertes 

Ambiente für Schulungen, Webinare und Konferenzen 

bieten. 

Die Wahl ist auf Ulm gefallen, weil damit der neue Standort 

strategisch günstig im Zentrum des Partnernetzwerks gelegen 

ist. Darüber hinaus wohnen einige Kollegen im Umkreis und 

können den Standort so regelmäßig als Büro nutzen. Das Auto- 

Store-DACH-Team besteht aus mehreren Business-Development-Managern 

für verschiedene Branchen, zum Beispiel Handel, 

Industrie, 3PL, Healthcare und Lebensmittel. Ein Consulting-Team 

informiert, schult und unterstützt Logistikberater. 

Das System-Design-Team hilft bei der Erstellung von Systemkonzepten 

und der Schulung der Integrationspartner. Ergänzt 

wird das Team durch Spezialisten für übergreifende Funktionen 

in den Bereichen Produkte, Marketing, Veranstaltungen und 

Kommunikation. 

Verkehrstechnisch verfügt Ulm über eine direkte Anbindung an 

die Autobahnen A 7 und A 8 und ist über den ICE-Bahnhof gut 

mit öffentlichen Verkehrsmitteln erreichbar. Im Umkreis von 

130 Kilometern befinden sich zudem drei Flughäfen. In dieser 

Region zwischen Stuttgart und Augsburg gibt es außerdem verschiedene 

Universitäten und Fachhochschulen, die Potenzial für 

das weitere Wachstum des Teams bieten. 

Die DACH-Region, für die die AutoStore System GmbH 

zuständig ist, betreuen Sie mit sieben Integrationspartnern. 

Sehen Sie die Notwendigkeit, an der Anzahl der Integrationspartner 

etwas zu ändern? 

Peter Bimmermann: Unsere Rolle als AutoStore ist es, unsere 

Systemkomponenten zur Verfügung zu stellen und sie permanent 

weiter- sowie auch neue Produkte zu entwickeln. Darüber 

hinaus liegt der Fokus der Landesgesellschaft auf dem strategischen 

Business Development. Die Integrationspartner sind ein 

wichtiger Bestandteil unserer Strategie der Markterschließung 

und weiterer Entwicklungen. Mit unseren aktuell sieben Integrationspartnern, 

das sind die Unternehmen AM Logistic Solutions, 

Dematic, Element Logic, Fortna, Hörmann Intralogistics sowie 

Kardex und Swisslog, sind wir gut aufgestellt, um weitere Märkte 

und Zielgruppen zu erschließen. Dabei leistet auch das Büro in 

Graz mit aktuell sechs Mitarbeitern hilfreiche Dienste. Vor diesem 

Hintergrund sehe ich, um auf Ihre Frage zurückzukommen, 

zurzeit keine Notwendigkeit, an der Anzahl der Integrationspartner 

etwas zu ändern. 

Um das Thema weitere Märkte und Zielgruppen aufzugreifen: 

In welchen Branchen sehen Sie für AutoStore zusätzliche 

Absatzpotenziale? 

Peter Bimmermann: Studien prognostizieren für unsere angestammten 

Branchen Handel und E-Commerce langfristig weiteres 

Wachstum. Aber auch in der produzierenden Industrie sehe 

ich für uns gute Perspektiven. Dabei spielen uns die Themen 

Resilienz der Supply Chain, begrenzte Logistikflächen und 

Nachhaltigkeitsaspekte in die Karten. Um die Wertschöpfungsketten 

widerstandsfähiger zu machen, bauen einige Branchen 

Rekordlagerbestände auf. Weitere Flächenversiegelungen vermeidet 

unsere Technologie durch die Möglichkeiten zur Integration 

in Bestandsgebäude und die Realisierung von doppelstöckigen 

Anlagen. Auf diese Weise ließ sich zum Beispiel für den 

Sportartikelhersteller Erima die kompakte Lagerung von fast 

150.000 Behältern mit einer hohen Kommissionierleistung verbinden. 

So lagern in den doppelstöckig angeordneten Lagerblöcken 

rund 3,5 Millionen Artikel. 

Auskömmliche Geschäfte verspreche ich mir auch im Bereich 

der temperaturgeführten Logistik. Lassen Sie mich das an einem 

Beispiel erläutern. In Zusammenarbeit mit Herstellern von Datenloggern 

haben wir nachgewiesen, dass die Anzahl der Datenlogger 

innerhalb einer AutoStore-Anlage aufgrund der geringen 

Luftbewegung gering sein kann. Derartige Anlagen sind für den 

Healthcare-Sektor und die Pharmabranche gut geeignet. 

Prinzipiell verfolgen wir bei der Weiterentwicklung des Portfolios 

auch das Ziel der Integration mit anderen Technologien. Ich 

erwähnte dies bereits zu Beginn unseres Gesprächs. Der in diesem 

Frühjahr eingeführte FusionPort mit zwei Entnahmeöffnungen 

und der FusionPort Staging mit zusätzlich angebundener 

Fördertechnik bieten neue Möglichkeiten für die Hochleis- 




tungskommissionierung. Wie Sie meinen beispielhaften Ausführungen 

entnehmen können, gibt es noch genügend Chancen für 

uns zu wachsen. 

Seit Anfang des Jahres hat mit Mats Hovland Vikse ein neuer 

CEO bei der norwegischen Muttergesellschaft das Ruder 

übernommen. Wird sich dadurch die Strategie des Unternehmens 

ändern? 

Peter Bimmermann: Mats Hovland Vikse hat in den zurückliegenden 

Jahren als Chief Strategic Officer und Chief Revenue 

Officer eng und vertrauensvoll mit Karl Johan Lier, seinem Vorgänger 

als CEO, zusammengearbeitet. Somit hat Mats am Channel 

Management und den strategischen Entscheidungen maß- 

geblich mitgewirkt. Ich darf mit Fug und Recht behaupten, dass 

er die komplette AutoStore-DNA inhaliert hat. Was nun die zukünftige 

Strategie anbelangt, nur so viel: Die Arbeiten daran sind 

im Gange. Sie werden sicherlich Verständnis dafür haben, dass 

ich mich zu möglichen strategischen Änderungen nicht äußern 

möchte, bis diese Arbeiten abgeschlossen wurden. 

Dann werde ich Anfang des nächsten Jahres in der Angelegenheit 

wieder vorstellig. 

Peter Bimmermann: Schmunzelt. 

Was können wir von AutoStore technologisch in Zukunft noch 

erwarten? 

Quelle: AutoStore 

AUTOSTORE-GRÜNDER IN LOGISTICS 

HALL OF FAME AUFGENOMMEN 

Jakob Hatteland (l.) und Ingvar Hognaland sind in die 

Logistics Hall of Fame eingezogen. Die AutoStore-Gründer 

werden damit für ihre Leistungen bei der Weiterentwicklung 

der Logistik und des Supply Chain Managements 

geehrt. Die Logistics Hall of Fame, eine unabhängige 

Non-Profit-Logistikorganisation, verweist darauf, dass 

Hatteland und Hognaland mit dem System die Behälterlagerung 

neu erfunden und ein System geschaffen haben, 

das heute weltweit Anerkennung genießt. Beleg dafür 

sind mehr als 900 Betreiber in 50 Ländern, die über 1.250 

Systeme des Unternehmens nutzen. Hatteland und 

Hognaland gründeten das Unternehmen im Jahr 1996 in 

Vats/Norwegen, nachdem sie eine Idee entwickelt hatten, 

um den Platzmangel im Lager zu überwinden. Hognaland 

kreierte das Konzept eines standardisierten, automatisierten, 

würfelbasierten Lager- und Bereitstellungssystems, 

um das zu reduzieren, was sein Unternehmen am 

meisten lagerte – Luft. Inspiriert vom Rubiks Cube 

entwickelte er einen Prototyp, der ein Rastersystem 

(Grid) mit Lagerbehältern nutzte, die sich per Roboter 

entnehmen und an einen Arbeitsplatz liefern ließen. Das 

AutoStore-System war geboren. Nachdem Hatteland das 

Potenzial des Systems erkannt hatte, etablierte er im Jahr 

2004 ein partnerbasiertes Go-to-Market-Modell. Im Jahr 

2021 folgte der Gang an die Börse in Oslo. Eine Jury aus 

70 bekannten Persönlichkeiten aus Wirtschaft, Wissenschaft, 

Politik und Medien aus 13 Ländern wählte die 

AutoStore-Gründer als jüngste Neuzugänge in die Hall of 

Fame aus. 

WB 

Peter Bimmermann: Kurz und knapp – einiges. 

Kurz und knapp – so kenne ich Sie gar nicht. 

Peter Bimmermann: (lacht) Sehen Sie, wir sind ein Unternehmen, 

in dem Innovationen im Mittelpunkt stehen, und das treibt 

unsere Arbeit jeden Tag an. Im vergangenen Jahr haben wir 

sechs neue Produkte auf den Markt gebracht, und wir werden 

auch weiterhin neue Lösungen entwickeln, indem wir unser 

Hardware- und Software-Know-how nutzen, um die Anlagenbetreiber 

bei der Realisierung zukunftsfähiger End-to-End-Logistikprozesse 

zu unterstützen. 

Jüngstes Baby unserer Ideenschmiede ist der R5 Pro Roboter. 

Mit diesem Lagerbediengerät decken wir die Anforderungen von 

Anlagenbetreibern ab, die Bedarf an Behälter-Kompaktlagersystemen 

mit hohen Durchsätzen haben. Mit dem Einsatz des R5 

Pro lässt sich die Anzahl der benötigten Roboter auf demselben 

Lagerkorpus im Vergleich zum R5 Roboter um bis zu 15 Prozent 

reduzieren. Resultat ist eine bessere Streckenführung und damit 

eine höhere Systemeffizienz. Zum Einsatz kommt nun eine 

Lithium-Titanat-Oxid-Batterie, die sich schnell laden lässt. Im 

Mehrschichtbetrieb wird damit die Verfügbarkeit der einzelnen 

Roboter verbessert. Aufgrund der kürzeren Ladezeiten der Batterien 

werden bis zu 86 Prozent weniger Ladegeräte benötigt. 

Das schafft die Voraussetzungen für die Bevorratung von zusätzlichen 

Behältern im Lagerkorpus oder die Reduzierung der erforderlichen 

Stellfläche. Darüber hinaus lassen sich Kosten in 

Bezug auf die elektrische Infrastruktur einsparen. 

Des Weiteren befinden sich in unserer Entwicklungs-Pipeline 

„Pay per Use“-Modelle, die die Voraussetzungen für die flexiblere 

Umsetzung von Automatisierungsvorhaben schaffen. 

In jüngster Vergangenheit hat die Anzahl an Anbietern von 

Behälter-Kompaktlagersystemen zugenommen. Der 

Volksmund sagt: Konkurrenz belebt das Geschäft. Würden Sie 

dem in diesem Fall auch zustimmen? 

Peter Bimmermann: Aber sicher doch. Wettbewerb, und das gilt 

für jeden Markt, trägt dazu bei, dass Unternehmen besser werden, 

intelligenter denken und auf die Bedürfnisse ihrer Kunden 

eingehen. Das ist in der Intralogistik nicht anders. Um unsere 

Position am Markt zu festigen, müssen wir stets innovativ sein. 

Vielen Dank für das Gespräch. 

Das Interview mit Peter Bimmermann, Geschäftsführer der 

AutoStore System GmbH, Mönchengladbach, führte Winfried Bauer, 

Chefredakteur f+h 

Fotos: AutoStore, Cathrin Hunter 

www.autostoresystem.com 


MARKTPLATZ 

 

RETROFIT HAUCHT VERSCHIEBEREGAL NEUES LEBEN EIN 

Eine 17 Jahre alte Verschieberegalanlage von thyssenkrupp Materials Hungary, ein Handelsunternehmen 

für Stahl-, Leicht-, Buntmetall- und Kunststoff-Werkstoffe, konnte durch Retrofit 

wieder auf den Stand der Technik gebracht werden. Das Unternehmen Ohra tauschte verschlissene 

mechanische Teile aus und modernisierte die Elektrotechnik. Die Modernisierung stellt 

sicher, dass die Anlage weiterhin mit einer hohen Verfügbarkeit betrieben werden kann. Auch 

das Steuerungskonzept und Sicherheitssystem entsprechen jetzt wieder dem Stand der Technik. 

www.ohra.de 

AUF DEN HUBMAST KOMMT ES AN 

Das Unternehmen Crown hat mit der neuen ESR 1200 Serie die Nachfolger der Schubmaststaplerbaureihe 

ESR 1000 präsentiert. Die neue Hubmasttechnologie der Stapler ermöglicht eine um bis zu 

36 Prozent höhere Maststabilität im Vergleich zu den Vorgängermodellen. Somit lassen sich auch 

schwere Lasten in Regalhöhen von bis zu 14,2 m umschlagen. Aufgrund der abgewinkelten Querträger 

hat der Fahrer eine gute Sicht nach oben und aufgrund der seitlich versetzten Positionierung des 

Freisichtmasts auch auf Lasträder, Gabeln und Palette. Das optionale Panorama-Fahrerschutzdach 

verbessert die Sicht zusätzlich. Ebenfalls optional ist die Xpress-Lower-Technologie, mit der sich eine 

Absenkgeschwindigkeit des Hubmasts von 1,1 m/s realisieren lässt. Dabei wird die im Senkvorgang 

freiwerdende Energie in die Batterie zurückgeführt. 

Der Fahrersitz, die Bedienelemente, die Armlehne und der Bildschirm lassen sich so anpassen, wie es 

den individuellen Bedürfnissen des jeweiligen Fahrers entspricht. Die D4-Armlehne, zum Beispiel, 

hat eine große, atmungsaktiv gepolsterte Oberfläche und ist stufenlos einstellbar und lässt sich mit 

Fingertipp-, Kreuzhebel- oder Multifunktions-Bedienelementen ausstatten. 

In puncto Energielösungen stehen V-Force-Blei-Säure- oder Lithium-Ionen-Batterien einschließlich 

Ladegeräten zur Verfügung. 

www.crown.com 

UNEMPFINDLICH GEGENÜBER UMWELTEINFLÜSSEN 

Die patentierte Local Positioning Radar (LPR)-Technologie 

der Symeo GmbH ist weltweit in Anwendungen 

zur Distanzmessung, Positionsbestimmung und 

Kollisionsvermeidung in Container-Häfen, in der 

Schüttgutlogistik oder Schwerindustrie im Einsatz. 

Der Radarsensor LPR-1DHP-350 ist eine schlanke 

Einstiegslösung, die sich zum Beispiel als Ersatz für 

Ultraschallsensoren eignet, ohne deren Empfindlichkeit 

gegen Witterungseinflüsse und Verschmutzung 

aufzuweisen. Dieses jüngste Radarsystem des Herstellers 

nutzt den Frequenzbereich von 120 GHz und erschließt neue Anwendungsbereiche: 

Mit Abmessungen von 90 × 90 × 35 mm lässt sich der Sensor auch dort 

installieren, wo bisher kein Radarsystem Platz gefunden hätte. 

www.symeo.com 

AUTONOME TRANSPORTFAHRZEUGE POSITIONIEREN 

Sensoren der Reihe optoNCDT 1220 aus 

dem Hause Micro-Epsilon unterstützen die 

kollisionsfreie Positionierung fahrerloser 

Transportfahrzeuge (FTF) sowie autonomer 

mobiler Roboter (AMR) mit Mecanum-Rädern. 

Die Lasersensoren mit einem Messbereich 

von 500 mm werden am Fahrzeug 

montiert. Sie messen den Abstand des 

Flurförderzeugs auf ein metrisches Codeband, 

das anschließend von einer PGV-Kamera 

ausgewertet wird. Basierend auf dem 

ermittelten Abstandswert der Sensoren kann die Kamera das Codeband lesen 

und die genaue Position des Fahrzeugs entschlüsseln. Dies ermöglicht wiederum 

ein kollisionsfreies, seitliches Andocken des Flurförderzeugs. 

www.micro-epsilon.de

ROBOTERGESTÜTZTE 

AUTOMATISIERTE BLOCKLAGER 

EINE LÖSUNG, 

DIE WEITERDENKT 

Anfang des Jahres betrat mit der Gridstore 

Robotics GmbH, Waldbüttelbrunn, ein neues 

Unternehmen den Markt für robotergestützte 

automatisierte Blocklager. Ein junges, 

ambitioniertes Team, das sich bereit macht, sich 

zu etablieren. Innovative Systemkomponenten 

versprechen einen Wandel bei den bisherigen 

automatisierten Blocklagerlösungen 

herbeizuführen. Im Oktober hat das Unternehmen 

die erste Kundenanlage in Betrieb genommen. 

DIE ROBOTER 

Die Roboter sind mit PowerCaps ausgestattet, die automatisch 

und kontaktlos während des Hub- und Senkvorgangs geladen 

werden. Zu diesem Zweck befinden sich unter dem Roboter Ladepads, 

die genau dort angebracht sind, wo der Roboter steht, 

wenn er den Behälter in den Schacht senkt oder aus dem Schacht 

hebt. Das Laden dauert nicht länger als 40 Sekunden. Somit entfallen 

lange Ladezeiten und Totfahrten und die Roboter sind 24/7 

einsatzbereit. 1 Million Ladezyklen und ein Wechselturnus von 

15 bis 20 Jahren sind weitere Merkmale der PowerCaps. Die 

Der Roboter Ace transportiert 

Behälter unermüdlich und 

immer auf dem kürzesten 

Weg durch das System 

Mit seinen neuen Systemkomponenten adressiert das 

Unternehmen Gridstore keine spezifische Branche. 

Ob Kommissionier-, Routing- und Ablaufprozesse 

oder die Einrichtung eines Pufferlagers: Der Hersteller 

realisiert individuelle Anforderungen. Unabhängig davon, wie 

sich das Kundengeschäft entwickelt, wächst das Lagersystem, das 

für Anwendungen im Temperaturbereich von +5 bis +40 °C konzipiert 

ist, in Leistung und Kapazität mit. „Mit Gridstore haben 

wir eine Lösung geschaffen, die weiterdenkt“, so Peter Berlik, 

Geschäftsführer der Gridstore Robotics GmbH. 

12 f+h 2023/12 www.foerdern-und-heben.de


Brandprävention ist ein weiterer Pluspunkt, der durch das kontaktlose 

Aufladen, das automatische und spannungsfreie Andocken 

erreicht wird. 

DIE SOFTWARE 

Ein automatisiertes System reicht nicht aus, um effizient und 

zuverlässig zu agieren. Integrierte digitale Prozesse und Softwarelösungen 

sind der Schlüssel zu automatisierten, effizienten 

und verlässlichen Lösungen. Hier setzt die Software des Unternehmens 

mit ihren beiden Komponenten der Gridstore-Control 

und -Vision an. Die Routing-Software kennt Art, Ort und Inhalt 

eines jeden Behälters, jeden Arbeitsplatz und jeden Roboter und 

überwacht, steuert und protokolliert kontinuierlich das System. 

Vom Warehouse-Management-System über das Warehouse- 

Control-System bis hin zum Picking bietet das Interface einen 

kompletten und transparenten Überblick über alle Aufträge sowie 

alle ein- und auszulagernden Artikel. Ein integriertes Condition 

Monitoring und die Predictive Maintenance erhöhen die 

Anlagenverfügbarkeit. 

DIE LAGERDICHTE 

Gridstore ist bereits durch seine Konstruktion als Blocklager eine 

platzsparende Lösung. Als maximale Zuladung pro Behälter 

(Grundfläche: 650 × 450 mm) sind 50 kg möglich. Das Stapelgewicht 

beträgt 1.200 kg, das heißt der unterste Behälter in einem 

Stapel kann bis zu 1.200 kg tragen. Die Gridstore-Lager erreichen 

durch die Verwendbarkeit von drei verschiedenen Behälterhöhen 

(250, 350 und 450 mm) in einem Grid-Schacht eine hohe Dichte. 

Der optimierte Stapelrand der Gridstore-Behälter erlaubt das 

Auftürmen auch außerhalb des Grids. Berlik: „Unser System ist in 

puncto Anbindung an bestehende Fördertechnik oder autonome 

mobile Roboter flexibel. Dafür haben wir unsere Behälter mit 

optionalen Spezialboden für Leiselauf entwickelt. Somit bewegen 

sich die Behälter geräuscharm und sicher auf der angeschlossenen 

Fördertechnik.“ 

WB 

Fotos: Gridstore Robotics 

www.gridstore.com 

UNSER LÖSUNGSANSATZ ERFÜLLT 

DIE AKTUELLEN MARKTTRENDS 

Was gab den Ausschlag für die Entwicklung des 

Gridstore-Lagersystems? 

Peter Berlik: Die technologischen Rahmenbedingungen der 

Marktlösungen automatischer Blocklager wurden vor mehr als 

20 Jahren gelegt. Die Logistik und die Anforderungen des Marktes 

haben sich seitdem jedoch weiterentwickelt. Darüber hinaus 

genießen Aspekte der Nachhaltigkeit der Produkte und Systeme 

heutzutage einen hohen Stellenwert. Um die damit verbundenen 

Anforderungen zu erfüllen, haben wir einen neuen Ansatz 

gefunden. Gegenüber herkömmlichen Batterietechnologien 

setzen wir auf PowerCaps, die keinen Austausch während des 

Anlagen-Lebenszyklus erfordern. Zudem können wir das Grid 

höher bauen und verschiedene Behälter in einem Grid lagern. 

Des Weiteren sind die Behälter so aufgebaut, dass sie das Grid 

verlassen können. Das sind die wichtigsten Eigenschaften, die 

unser System als Alleinstellungsmerkmale mitbringt und der 

Markt auch zu schätzen weiß. 

PETER BERLIK 

Geschäftsführer, Gridstore 

Robotics GmbH 

Wie positionieren Sie das System in puncto Leistung? 

Peter Berlik: Unser System positioniert sich in puncto Leistung 

wie die etablierten Systeme mit einer erhöhten Robotergeschwindigkeit 

von bis zu vier Minute pro Sekunde. Ladezeiten 

von unter einer Minute steigern die Verfügbarkeit des Roboters 

und damit des Systems. Zudem können mit den zwei verschiedenen 

Arbeitsplätzen Leistungen bis zu 400 Behälter pro Stunde 

pro Arbeitsplatz erreicht werden. 

Welche Anforderungen werden an den Hallenboden gestellt? 

Peter Berlik: Für unsere Lösung gilt, dass bei den Ebenheitstoleranzen 

die Norm DIN 18202 einzuhalten ist. Wobei wir 

diesbezüglich ein Patent angemeldet haben und sich dadurch 

die Anforderungen an den Hallenboden weiter reduzieren 

lassen. 

Wie stellen Sie den Brandschutz sicher? 

Peter Berlik: Die Voraussetzungen in Sachen Brandschutz 

schaffen wir bis zu einer definierten Höhe von 7,50 Meter mithilfe 

von Deckensprinklern. Bei Anlagen mit einer Höhe von 

mehr als 7,50 Meter kommt ein Sauerstoffreduzierungssystem 

zum Einsatz. 

Wie sind Sie in Sachen Vertrieb und After-Sales aufgestellt? 

Peter Berlik: Wir setzen auf den Direktvertrieb und sprechen 

mit Planern, Integratoren und Endkunden. In Sachen After-Sales 

unterstützt uns ein starker Partner. 

Die Fragen stellte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h 


MOVU ELIGO SCHLIESST LÜCKE ZWISCHEN MANUELLER 

UND AUTOMATISCHER KOMMISSIONIERUNG 

BLITZSCHNELL ZUGEGRIFFEN 

Das Unternehmen Movu Robotics, Lokeren/Belgien, hat gemeinsam mit dem 

Unternehmen Righthand Robotics, einen Kommissionierroboter entwickelt, 

der über eine Leistung von 600 Artikeln pro Stunde verfügt. Präsentiert hat 

der Hersteller das System an seinem Hauptsitz in Ostflandern, an dem sich 

im neu eröffneten Experience Centre das Zusammenspiel mit einem 

Behälter-Shuttlesystem in Augenschein nehmen ließ. 



Der Kommissionierroboter Movu eligo, der sich als 

Kommissionierstation in das Behälter-Shuttlesystem 

Movu escala integrieren lässt, kombiniert 

Software mit intelligenten Greifern und maschinellem 

Sehen und sorgt so für einen zuverlässigen 

Durchsatz. Der Roboter greift einen Artikel sanft aus einem 

Behälter, der aus dem Shuttlesystem bereitgestellt 

wird, und legt ihn in einen Zielbehälter. Die intelligenten 

Greifer geben eine Rückmeldung über den Erfolg des 

Greifvorgangs. Zusätzlich zu der geringen Fehlerquote 

beim Greifen reduziert der Movu eligo die Anzahl der manuellen 

Eingriffe, die für die Auftragserfüllung oder den 

Nachschub erforderlich sind. 

UNTERSCHIEDLICHE ARTIKELSPEKTREN 

PROBLEMLOS HANDHABEN 

WINFRIED BAUER, 

›› 

CHEFREDAKTEUR F+H 

Mit dem Kommissionierroboter Movu eligo 

hat das Unternehmen Movu Robotics sein 

Portfolio in sinnvoller Art und Weise 

abgerundet 

ten Warehouse-Management-Software (WMS), Warehouse-Control-Software 

(WCS) und dem Warehouse-Execution-System 

(WES), um die Kommissionierung zu steuern. Mithilfe der Planung 

von Aufgaben für den Roboter, zum Beispiel die Bewegungen 

des Roboterarms in den Phasen des Austauschs zwischen 

Quell- und Zielbehältern, optimiert die Software die Zykluszeiten 

der Kommissionierung. 

NEUEN HAUPTSITZ UND 

EXPERIENCE CENTRE ERÖFFNET 

Als unabhängiger Geschäftsbereich innerhalb der Unternehmensgruppe 

stow, Spiere-Helkijn/Belgien, Anbieter von Logistik- und 

Materialflusslösungen sowie Lagersystemen, mit anderen 

Anforderungen als die Marke stow Racking benötigt Movu 

Robotics eigene Räumlichkeiten, um dem Geschäftszweck 

nachzukommen. Vor diesem Hintergrund wurde in Lokeren in 

einen neuen Hauptsitz investiert. Unter einem Dach vereint 

haben die Abteilungen Technik, Forschung und Entwicklung sowie 

Produktion an dem Standort in der belgischen Provinz Ostflandern ihre Heimat gefunden. 

Darüber hinaus beherbergt das Gebäude das Experience Centre. Besucher haben hier die 

Gelegenheit auf einer Fläche von etwa 2.500 m² alle Technologien und Produkte des Geschäftsbereichs 

live und in Aktion zu sehen. 

Dazu gehören ein 20 m hohes Movu atlas Palettenshuttle-Regal mit Aufzügen, in dem Shuttle 

die Regalebenen wechseln. Ferner sind autonome mobile Roboter (AMR) namens Movu ifollow 

in die Abläufe integriert, die Paletten aus den Regalen holen und sie zu verschiedenen Stationen 

transportieren. AMR können auch dabei beobachtet werden, wie sie das Lagerpersonal bei 

der manuellen Kommissionierung unterstützen können. Abgerundet wird das Systemangebot 

im Experience Centre durch ein Movu escala Shuttlesystem, das über eine Stellplatzkapazität 

von 1.000 Behältern verfügt. An das Behälterlager sind konventionelle Kommissionierstationen 

ebenso angebunden wie ein Movu eligo Kommissionierroboter. Detaillierte Einblicke 

erhalten die Besucher ferner in das eigenentwickelte Warehouse-Execution-System. WB 

Quelle: Movu Robotics 

Der Roboter ist in der Lage, je nach Konzeption bis zu 600 Kommissioniervorgänge 

pro Stunde durchzuführen und kann Waren 

mit einem Gewicht von bis zu 2 kg und einer Größe von 10 bis 

300 mm handhaben. Aufgrund der Produktneutralität lassen sich 

unterschiedliche Artikelspektren problemlos kommissionieren. 

Der Roboterarm hat eine Höhe von 2,2 m und einen Aktionsradius 

von 1,3 m. 

Das System nutzt maschinelles Lernen, um die Abläufe kontinuierlich 

zu verbessern. Der Movu eligo arbeitet über eine „Plug 

& Play“-Anwendungsprogrammierschnittstelle (API), die direkt 

in die Behälterlagerlösung des Herstellers integriert werden 

kann. Diese Komplettlösung ermöglicht die nahtlose Kombination 

von robotergestützten und manuellen Kommissioniervorgängen. 

Movu escala interagiert je nach Bedarf mit der übergeordnewww.foerdern-und-heben.de 

f+h 2023/12 15

WIR WOLLEN DEN UNTERNEHMEN NEUE MÖGLICHKEITEN 

FÜR AUTOMATISIERUNG UND ROBOTIK ERÖFFNEN 

Warum führen Sie mit Movu Robotics eine neue Marke am 

Markt ein? 

Stefan Pieters: Die stow Group ist als Anbieter von Logistikund 

Materialflusslösungen sowie Lagersystemen am Markt aktiv. 

In den zurückliegenden Jahren haben wir das Portfolio im Bereich 

Robotik konsequent ausgebaut. Ich darf an dieser Stelle 

beispielhaft das Behälter-Shuttlesystem escala und die autonomen 

mobilen Roboter ifollow nennen. Daher ist es nun an der 

Zeit, die Aktivitäten unter der neuen Marke Movu Robotics zu 

bündeln. Ziel ist es, den Geschäftsbereich Robotics zu stärken 

und der steigenden Nachfrage nach Automatisierungs- und 

Robotiklösungen Rechnung zu tragen. Die neue Marke gehört 

zusammen mit stow Racking zur Unternehmensgruppe. 

Welche Philosophie verbinden Sie mit dem neuen 

Gruppenmitglied? 

Stefan Pieters: Die Philosophie von Movu Robotics lautet: „No 

warehouse left behind“. Darunter verstehen wir die Automatisierung 

mit einfacheren, modularen, skalierbaren, flexiblen und 

effizienten Lösungen. Auf diese Weise eröffnen wir den Unternehmen 

neue Möglichkeiten für Automatisierung und Robotik, die 

sonst nur schwer zu erreichen wären. Die Einfachheit der Subsysteme 

reduziert das Investitionsrisiko für die Anlagenbetreiber. 

Somit werden sie in die Lage versetzt, den Herausforderungen 

entgegenzutreten, die sich unter anderem aus Arbeitskräftemangel, 

Kostensteigerungen und Auftragsschwankungen ergeben. 

Wie ist Movu Robotics in Sachen Vertrieb aufgestellt? 

Stefan Pieters: Movu Robotics wird den gleichen Entwicklungspfad 

wie stow Racking verfolgen. Wir werden also ein Netzwerk 

von Vertriebsgesellschaften in den wichtigsten Gebieten aufbau- 

STEFAN PIETERS 

Chief Executive Officer (CEO) 

von Movu Robotics 

en, das uns einen Direktvertrieb und einen Vertrieb über Integratoren 

ermöglichen wird. Über unseren Direktvertrieb werden 

wir Anlagenbetreiber bedienen, die zur Bewältigung ihrer Aufgabe 

ein Lager-Subsystem aus dem Movu-Robotics-Portfolio 

benötigen. In Fällen, in denen Peripheriegeräte für zum Beispiel 

Kommissionierstationen, Sortierung, Lagenkommissionierung 

oder Palettenbildung erforderlich sind, kommt ein Systemintegrator 

ins Spiel, um ein Komplettsystem zu liefern. Wir können 

jedoch ein voll funktionsfähiges Lager-Subsystem bereitstellen, 

das vom Integrator, der auf diese Art und Größe von Materialflussprojekten 

spezialisiert ist, in eine Komplettlösung für den 

Endkunden integriert werden kann. 


Das Interview mit Stefan Pieters, Chief Executive Officer (CEO) von 

Movu Robotics, Lokeren/Belgien, führte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h 

Betriebsdaten werden den Mitarbeitern in Echtzeit zur Verfügung 

gestellt. Mithilfe von Dashboards kann der Lagerbetreiber aktuelle 

und historische Daten visualisieren. 

Der Movu eligo ist mit einem 24/7-Support verfügbar. Mit der 

Entwicklung hat der Hersteller in erster Linie Unternehmen aus 

den Bereichen Pharmazie, Bekleidung, E-Commerce und Fertigung 

im Fokus. 

NAHTLOSES ZUSAMMENSPIEL MIT 

BEHÄLTER-SHUTTLESYSTEM 

Stefan Pieters, Chief Executive Officer (CEO) von Movu Robotics, 

unterstreicht: „Der Movu eligo ist eine datengesteuerte, intelligente 

Plattform für die Stückgutkommissionierung. Die Automatisierung 

des manuellen Betriebs oder der Stückgutkommissionierung 

führt zu niedrigeren Kosten pro Kommissioniervorgang 

und damit zu einer hohen Investitionsrendite. Aufgrund der 

nahtlosen Integration als Arbeitsplatz in unser Behältersystem 

haben wir eine flexible und skalierbare Automatisierungslösung 

für eine zuverlässige und genaue Auftragserfüllung geschaffen.“ 

WB 

Fotos: Movu Robotics, f+h, Karte auf S. 15: Stepmap, 123map. Daten: Openstreetmap, 

Lizenz: ODbL 1.0 

www.movu-robotics.com 


MARKTPLATZ 

MOBILE ROBOTER UND STATIONÄRE TECHNIK 

NAHTLOS KOMBINIEREN 

Das „LCP AMR Top Module“ des Unternehmens Interroll ist ein 

Fördermodul, das den Warenfluss mit einem „Handshake“ 

zwischen mobiler und stationärer Fördertechnik steuert. Der 

„LCP Autonomous Mobile Robot“ besteht aus zwei Elementen 

und ist Teil einer 

umfassenden 

modularen 

Leichtförderer- 

Plattform. Das 

Interroll-Förderer- 

Aufsatzmodul auf 

dem mobilen 

Roboter basiert 

auf den Erfahrungen 

in der 

Stückgut-Fördertechnik und ist Teil der praxiserprobten Light 

Conveyor Platform (LCP) des Herstellers. Das Lifetime-Service- 

Team von Interroll unterstützt System integratoren und 

Endanwender bei der Erstinstallation des Moduls und während 

der kompletten Lebensdauer der Lösung. Produktionsstart für 

das Modul ist in Europa, andere Regionen sollen folgen. 

www.interroll.com 

PRÄZISION AUCH AUF GROSSE 

ENTFERNUNGEN 

Der neue, optische Distanzsensor 

DT80 des Unternehmens 

Sick ist für Reichweiten bis 

80 m spezifiziert, überzeugt 

durch eine Genauigkeit von 

±2 mm und eine maximale 

Auflösung von 0,1 mm. Ein 

neues Usability-Konzept 

schafft die Voraussetzungen 

für eine schnelle und nutzerfreundliche 

Konfiguration des 

Time-of-Flight-Sensors über 

das symbolunterstützte Sensordisplay, über die Konfigurationssoftware 

Sopas oder über IO-Link. Messgeschwindigkeiten und 

weitere Parameter lassen sich so auf einfache Weise einstellen. 

Das kompakte Metallgehäuse ist gut für beengte Montageverhältnisse 

geeignet. Schutzart IP65 und IP67 ermög lichen auch 

den Langzeiteinsatz unter rauen Umgebungsbedingungen. Die 

integrierte Temperaturkompensation stellt auch bei schnellen 

Temperaturwechseln oder intensiver Sonnen einstrahlung 

präzise und zuverlässige Messergebnisse sicher. 

www.sick.com 

3D-KAMERAS KOMMEN AUCH MIT SCHWIERIGEN LICHTVERHÄLTNISSEN ZURECHT 

Das Unternehmen Framos hat die Industriekameraserie D400e um zwei mit IR-Passfiltern 

ausgestattete Kameras erweitert. Der IR-Passfilter verbessert die Kameraleistung und die 

Tiefenerkennungsfähigkeiten der Kameramodelle D435e-f und D455e-f. Infolge der verbesserten 

Tiefenqualität und Leistung aufgrund des integrierten IR-Projektors können Bildverarbeitungssysteme 

so ein detaillierteres und präziseres Verständnis der Umgebung erlangen 

und Herausforderungen wie Lichtreflexionen oder die Erkennung von Oberflächen ohne 

natürliche Texturen meistern. Somit lassen sich die Systeme auch in Umgebungen mit 

schwierigen Lichtverhältnissen einsetzen, zum Beispiel in Produktions- und Lagerhallen. 

www.framos.com 

TECHNISCH-WISSENSCHAFTLICHER BEIRAT 

Dr.-Ing. Chr. Beumer, Beckum; 

Prof. Dr.-Ing. J. Fottner, München; 

Prof.-Dr.-Ing. K. Furmans, Karlsruhe; 

Prof. Dr. M. ten Hompel, Dortmund; 

Prof. Dr.-Ing. R. Jansen, Dortmund; 

Prof. Dr. K.-O. Schocke, Frankfurt; 

Prof. Dr.-Ing. habil. L. Schulze, Hannover; 

Prof. Dr.-Ing. R. Schulz, Stuttgart 

25 

Sicheres, platzsparendes und 

produktives Handling 

combilift.com

PERSPEKTIVEN 


„DIE ERWARTUNGEN 

AN MOBILE ROBOTER 

SIND ÜBERZOGEN“ 

Der Hype um mobile Transportroboter (MTR) hält 

an. Häufig wird der Eindruck erweckt, die 

Technologie sei bereits hunderttausendfach im 

Einsatz. Doch nur wenige Unternehmen setzen 

mobile Roboter im großen Stil ein. Und die Zahl 

der gescheiterten Projekte steigt. Der Grund: 

überzogene Erwartungen und zu wenig internes 

Wissen über die Technologie. Mathias Behounek, 

Geschäftsführer der Safelog GmbH, Markt 

Schwaben, erklärt, welche Hürden die Branche 

noch nehmen muss. 

Herr Behounek, wo steht die mobile Robotik und wie sind die 

Zukunftsaussichten der Branche? 

Mathias Behounek: Es herrscht große Einigkeit darüber, dass 

die mobile Robotik in den nächsten Jahren weiter stark wachsen 

wird. So prognostiziert das Marktforschungsinstitut Interact 

Analysis, dass der Markt für Transportroboter in den nächsten 

fünf Jahren trotz der momentan angespannten wirtschaftlichen 

Lage um bis zu 40 Prozent pro Jahr wachsen wird. Denn Fachkräftemangel 

und steigende Produktionskosten zwingen viele 

Unternehmen, in die Automatisierung ihrer Prozesse zu inves- 

tieren. Allerdings sind die Erwartungen an die Leistungsfähigkeit 

mobiler Transportroboter völlig überzogen. 

Wie meinen Sie das? 

Mathias Behounek: Der Druck auf die Industrie ist unglaublich 

hoch. Glaubt man den Medien und einigen Herstellern, werden 

wir in kurzer Zeit große Flotten in nahezu allen intralogistischen 

Anwendungen sehen. Die Roboter sollen autonom navigieren, 

Hindernissen ausweichen und keine Abhängigkeiten haben. Es 

scheint, als könnten sie ohne großen Aufwand in nahezu jedes 

Layout integriert werden, ohne dass bestehende Prozesse hinterfragt 

werden müssen. Dieser Eindruck ist falsch und einer der 

Hauptgründe, warum Projekte mit mobilen Robotern in der 

Praxis immer wieder scheitern. Um es klar zu sagen: Unsere 

Branche steht noch ganz am Anfang. Allen Prognosen zum Trotz 

werden die Stückzahlen in der Breite erst dann steigen, wenn 

wir es schaffen, AGV-Projekte beherrschbar und erfolgreich zu 

machen. 

Wie in der Factory 56 bei Mercedes Benz? Dort haben Sie mit 

500 Robotern die größte Roboterflotte Europas in Betrieb 

genommen. 

Mathias Behounek: Das ist richtig. Die Factory 56 war für uns 

ein Meilenstein und der Beweis, dass sich große AGV-Flotten in 

diesem komplexen Umfeld realisieren lassen, wenn man sich 

auf die grundlegenden Aufgaben fokussiert. Ich denke aber 

nicht, dass automatisierte Fabriken in absehbarer Zeit Standard 

sein werden. Aber das Thema ist sexy und kommt daher bei 

Investoren und in der öffentlichen Wahrnehmung gut an. Je 


F+H NACHGEFRAGT PERSPEKTIVEN 

weiter man sich in der Intralogistik vom Shopfloor entfernt, 

desto größer werden die Erwartungen an das Thema. Mit einer 

realistischen Vorstellung davon, was MTR leisten können, hat 

das wenig zu tun. 

Also zurück zu den Basics? 

DIE LEISTUNGSFÄHIGKEIT 

MOBILER ROBOTER WIRD 

OFTMALS ÜBERSCHÄTZT 

Mathias Behounek: Das ist unser Ansatz bei Safelog. Man muss 

sich radikal auf das Wichtige konzentrieren. Das bedeutet, dass 

wir nur die Technologie in unsere Roboter integrieren, die man 

unbedingt braucht, um die Aufgabe zu erledigen. Alles andere 

ist überflüssig. Im Bereich Automotive haben wir weltweit mehr 

als 3.000 mobile Transportroboter im Einsatz. In vielen Montagewerken 

und Produktionsanlagen von Zulieferern bringen 

unsere Roboter Teile ans Band. Aber das war‘s dann auch schon. 

Kein Fahrzeug weicht selbstständig aus oder ist mit Sensorik 

ausgestattet, die es für diese eine Aufgabe nicht braucht. Wir 

wollen technische Komplexität und damit Fehleranfälligkeit 

vermeiden. Denn als Familienunternehmen, das nicht von Risikokapitalgebern 

finanziert ist, sind wir gezwungen heute Lösungen 

anzubieten, die wir verlässlich liefern können und erfolgreich 

sind. 

Worauf kommt es Ihrer Meinung nach an, damit mobile 

Roboter den Durchbruch schaffen? 

Mathias Behounek: Wir sollten aufhören, Szenarien zu propagieren, 

die noch in der Zukunft liegen, und uns auf das konzentrieren, 

was heute möglich ist. Statt immer neue vermeintliche 

technische Innovationen wie autonomes Navigieren zu feiern, 

sollten wir uns auf die Kernfrage konzentrieren: Wie kann ich 

heute mit mobilen Transportrobotern erfolgreich sein? Damit 

meine ich nicht nur die von den Herstellern eingesetzte Technik. 

Mindestens genauso wichtig ist das Know-how auf Betreiberseite. 

Was raten Sie Unternehmen, die über den Einsatz mobiler 

Roboter nachdenken? 

Lean Robotics: Safelog verfolgt den Ansatz, die gestellte Aufgabe 

mit so wenig Technik wie möglich zu lösen 

Mathias Behounek: Jedes Unternehmen braucht eine Vision 

von dem, was es erreichen will, um für sich ein Ziel zu definieren. 

Geht es um Einsparmaßnahmen, ergonomische Verbesserung 

oder die Prozessoptimierung? Ohne konkrete Zielsetzung 

ist es für uns als Hersteller schwierig, den Weg zu beschreiben, 

um dieses Ziel zu erreichen. Dazu gehört auch, zu wissen welche 

Prozesse sich für eine Automatisierung eignen, welche Voraussetzungen 

mein Lager mitbringen muss, wie die Verkehre 

gesteuert werden. Der Aufbau von internem Wissen ist also von 

zentraler Bedeutung. Nur so kann eine Vorstellung davon entstehen, 

was die Technologie leisten soll, welche Ziele realistisch 

sind und wie der Weg dorthin gemanagt werden kann. Im Idealfall 

ist die mobile Robotik ein Thema für die Standardisierung. 

Es geht darum, die Spielregeln zu definieren, das Spielfeld zur 

Verfügung zu stellen, aber auch Schiedsrichter zu sein. 

In vielen Fällen beginnt man am besten mit einem kleinen Projekt, 

um Erfahrungen zu sammeln. Die all umfassende Automatisierung 

mit Transportrobotern wird ad hoc nicht funktionieren. 

Denn ohne Vorwissen und Erfahrung sind die Mitarbeiter 

und auch die Strukturen schnell überfordert. Wenn es gelingt 

sich diese Kenntnisse anzueignen, wird die mobile Robotik viele 

Unternehmen noch erfolgreicher machen. 

Die Fragen stellte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h 

Fotos: Safelog 

www.safelog.de 

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Bremsen für FTS / AGV 

Zuverlässige Sicherheitsbremsen 

für Fahrerlose Transportsysteme 

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SICHERHEITSTECHNISCHE 

INTEGRATION VON FTS 

VIELE AKTEURE – 

EIN ZIEL 

Was muss der Systemintegrator oder auch der Anwender 

beachten, wenn er eine materialflusstechnische Anlage mit 

Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) plant oder betreibt? 

Die Frage ist nicht trivial, denn hier gelten andere 

Grundsätze als bei der Planung und beim Betrieb von 

stationären automatisierten Förderanlagen und auch von 

konventionellen Flurförderzeugen. Und die Frage ist hoch 

aktuell, denn FTS werden inzwischen häufig in die 

intralogistischen Prozesse einbezogen. 

Auf der Logimat 2023 füllten Fahrerlose Transportsystemen 

(FTS) sowie Industrie-Serviceroboter die komplette 

Halle 6 mit einer Ausstellungsfläche von 10.500 m². 

Rund 130 Hersteller und Zulieferer präsentierten in 

Stuttgart ihre Lösungen für den autonomen, flexiblen Materialtransport. 

Das zeigt: FTS und Industrieroboter sind in der Mitte 

der Intralogistik angekommen. Und der Trend wird anhalten. 

Von 2023 bis 2028 wird, so prognostiziert das Marktforschungsinstitut 

Mordor Intelligence, Europas FTS-Markt um etwa 19 Prozent 

pro Jahr wachsen. 

Das liegt auch daran, dass sich der Markt ausdifferenziert hat. 

Das Spektrum vom Mini-Fahrzeug für Kleinbehälter bis zu 

Schwerlast-FTS mit mehreren hundert Tonnen Tragkraft, und 

vermehrt werden auch autonome mobile Roboter (AMR) mit zusätzlichen 

Freiheitsgraden genutzt – in ganz unterschiedlichen 

Einsatzbereichen, von der Automobilindustrie über den Maschinenbau, 

die Paketlogistik und die Schwerindustrie bis hin zu großen 

Krankenhäusern. 

VIELE UNVOLLSTÄNDIGE MASCHINEN 

Aus der Perspektive der Arbeitssicherheit ist das eine spannende 

und durchaus herausfordernde Entwicklung. Schließlich sind die 

Fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF) oft im gleichen Arbeitsbereich 

unterwegs wie das Personal, und da es sich um automatisierte 

Fahrzeuge handelt, müssen besondere Sicherheitsvorkehrungen 

getroffen und auch besondere Anforderungen erfüllt werden. 

Für die Anwender ist dieses Thema oft Neuland, und es ist 

anspruchsvoll. 

Das beginnt schon bei der Frage nach der Definition von „Maschine“ 

im Sinne der Maschinenrichtlinie. Die Frage ist nicht trivial. 

Per Definition werden die Fahrzeuge (FTF) meist als unvollständige 

Maschinen geliefert. Das Gesamtsystem (FTS) ist aber 

als „Gesamtheit von Maschinen“ anzusehen, für die eine Konformitätsbescheinigung 

ausgestellt werden muss. Wer dafür verantwortlich 

ist – zum Beispiel der Hersteller oder der Systemintegrator 

–, sollte frühzeitig geklärt werden. 

DIE NORMENLAGE AUS HERSTELLERSICHT 

Die Anforderungen an die Sicherheit von Fahrerlosen Transportsystemen 

sind insofern komplexer als bei anderen Transportoder 

Fördersystemen, als bei FTS sowohl die Maschinenrichtlinie 

und die ihr nachgeordneten Normen (das heißt die Herstellerperspektive) 

als auch die Arbeitsschutzvorgaben der jeweiligen 

Betriebe, das heißt die Betreibersicht, zu berücksichtigen sind. 

Für die Hersteller der FTS/FTF ist seit Ende des Jahres 2020 die 

C-Norm „EN ISO 3691-4 Flurförderzeuge – Sicherheitstechnische 

Anforderungen und Verifizierung – Teil 4: Fahrerlose Flurförderzeuge 

und ihre Systeme“ maßgeblich. Sie ersetzt die EN 1525, die 

schon dem Jahr 1997 in Kraft trat und daher längst nicht mehr 

den Stand der Technik widerspiegelte. 

Die neue Norm nennt die grundlegenden Anforderungen an 

die fahrerlosen Transportfahrzeuge, die Übergabestellen und das 

Gesamtsystem. Dabei unterscheidet sie zwischen vier Betriebsbereichen: 

Betriebsbereich, Betriebsgefahrenbereich, Eingeschränkter 

Bereich und Geschlossener Bereich. Für jeden dieser 

Bereiche sind jeweils definierte Sicherheitsanforderungen zu erfüllen. 

Dazu gehören Sicherheitsabstände, Verfahrgeschwindigkeiten, 

Sicherheitskennzeichnungen und Vorgaben für aktivierte 

und passivierte Personenerkennungseinrichtungen. 

DIE ANFORDERUNGEN AUS BETREIBERSICHT 

Weil die FTS im Unterschied zu anderen automatisierten Anlagen 

und Systemen inmitten der Produktion, ohne trennenden 

Schutzzaun oder abgegrenzte Arbeitsbereiche, unterwegs sind, 

gelten für ihre Integration in die Produktionsumgebung auch die 

Arbeitsschutzvorgaben der jeweiligen Betriebsstätte. 

Für FTS-Anwendungen in Deutschland ist somit die Betriebsstättenverordnung 

(BetrSVO) maßgeblich. Ihr zugeordnet sind 

die technischen Regeln „ASR1-2 Raumabmessungen und Bewegungsflächen“, 

„ASR-A1-8 Verkehrswege“ und „ASR-A2-3-1 

Fluchtwege und Notausgänge, Flucht- und Rettungsplan“. Diese 

TR sind hier zu berücksichtigen, weil die Integration eines fahrer- 



 

Die Schmersal Gruppe hat umfassende Kompetenz in der Absicherung 

von Gefahrenbereichen in der Intralogistik 

Quelle: Schmersal Gruppe 

losen Transportsystems Auswirkungen auf ihre Anforderungen 

haben könnte. 

Im Anhang A, Tabelle 1 und 2 der DIN EN ISO 3691-4 sind alle 

relevanten Zusammenhänge mit Freiraummaßen, aktiven/passiven 

Personenerkennungseinrichtungen, zulässigen Geschwindigkeiten, 

Notwendigkeiten von Kennzeichnungen/Markierungen 

und Verfahren des Wiederanlaufs detailliert beschrieben. 

ZENTRALE SICHERHEITSFUNKTION: 

PERSONENERKENNUNGSSYSTEME 

SEMINAR ZUR FTS-PLANUNG 

UNTER SICHERHEITSASPEKTEN 

Das tec.nicum der Schmersal Gruppe bietet gemeinsam 

mit der EDAG-PS Sicherheitstechnische Dienstleistungen 

eintägige Seminare zum Thema „Fahrerlose Transportsysteme 

und ihre sicherheitstechnische Integration in 

die Produktionsumgebung“ an. Referent ist Dipl.-Ing. 

(FH) Ulrich Hochrein, Leiter Sicherheitstechnische 

Dienstleistungen, EDAG Engineering Group AG. Der 

vorliegende Beitrag basiert auf der Agenda und den 

Unterlagen für dieses Seminar. 

Weitere Informationen und Anmeldung zum Seminar 

unter diesem Link: www.tecnicum.com/academy 

Eine (verständlicherweise) zentrale Sicherheitsfunktion von FTS 

ist die Personenerkennung. Sie entscheidet letztlich darüber, ob 

ein FTF eine Person im Bereich des geplanten Fahrwegs erkennt 

und entsprechend reagiert – durch Anhalten oder durch einen 

veränderten Fahrweg. 

Für diese Funktion fordert ISO 3691-4 (siehe oben) einen Performance 

Level (PL) „d“ (PLR = d). Die Norm macht auch Prüfvorgaben 

für stehende und liegende Hindernisse. Darüber hinaus 

stellt sie Anforderungen an Warnsysteme, Not-Halt-Einrichtungen, 

Betriebsarten, Lastaufnahmemittel, Zug- und Anhängerbetrieb 

sowie an die Technische Dokumentation und 

Betriebsanleitung. 

Die kurze Übersicht zeigt: Die Planung und Inbetriebnahme eines 

Fahrerlosen Transportsystems erfordert – aus Sicht der Maschinensicherheit 

– eine andere Herangehensweise als die Planung 

von konventioneller Fördertechnik. Die „Gesamtmaschine“ 

FTS muss unter allen Aspekten der Maschinen- und der Betriebssicherheit 

geplant werden. Die Aufgabenstellung ist also komplexer 

als bei anderen Anlagen der innerbetrieblichen Förder- und 

Transporttechnik, und da in der Regel verschiedene Partner 

(zum Beispiel der FTS-Hersteller und ein Systemintegrator) beteiligt 

sind, sollten die Aufgaben klar verteilt werden. 

WICHTIGER ASPEKT: SCHULUNG 

DER MITARBEITER 

Zu beachten ist auch, dass bei der Planung von FTS-gestützter Intralogistik 

die Anforderungen an die Betreiberorganisation und 

die Sensibilisierung der Mitarbeiter einen stärkeren Anteil an der 

Sicherheit des Gesamtsystems haben als es bei anderen automatisierten 

Anlagen und Maschinen der Fall ist – eben weil Mensch 

und Maschine hier in einem gemeinsamen Arbeitsbereich tätig 

sind. 

Der Schulung der Mitarbeiter kommt somit größere Bedeutung 

zu. Die Praxiserfahrung zeigt, dass dabei auch der Querverkehr 

von FTF und Staplern berücksichtigt werden sollte. Das FTF ist 

aufgrund der vorhandenen Sicherheitstechnik in der Lage, einen 

Unfall zu vermeiden. Dennoch kommt es immer wieder zu Zusammenstößen 

zwischen FTF und Staplern. Der Grund: Wenn 

der Staplerfahrer palettierte Ware transportiert, kann er leicht 

flach gebaute FTF übersehen, die vor dem Stapler unterwegs 

sind. Diesem Risiko kann man durch Schulung gut vorbeugen. 

Literaturhinweis: 

Ulrich Hochrein, Sicherheitstechnische Integration von FTS. In: MRL News 

2022.01, S. 12-15 (Publikation der Schmersal Gruppe) 

Autor: Marcel Bogusch, Branchenmanager Intralogistik, K.A. Schmersal 

GmbH & Co. KG, Wuppertal 

Fotos: Agilox, Schmersal Gruppe 

www.schmersal.com 


„MEHR ALS NUR EIN BINDEGLIED ZUR 

VERKNÜPFUNG UNTERSCHIEDLICHER BEREICHE“ 

Auf wenig Raum effizient sortieren, das zeichnet 

die SpeedSorter line und SpeedSorter loop aus. 

Im Interview geht Hans Kratz (l. im Bild), 

Teamleiter Vertrieb Sortiertechnik der Gebhardt 

Intralogistics Group, Sinsheim, auf weitere 

Details der Crossbelt-Sorter ein. 

Mit dem SpeedSorter line und SpeedSorter loop haben Sie Ihre 

Aktivitäten im Bereich Crossbelt-Sorter intensiviert. Welche 

Idee stand hinter der Entwicklung dieser Systeme? 

Hans Kratz: Prinzipiell eignen sich Sortiersysteme zur Verknüpfung 

der Bereiche Wareneingang, Lager, Kommissionierung und 

Versand in einem Lager- und Logistikzentrum. Auf mehrere 

parallellaufende Förderstrecken zur Verknüpfung der verschiedenen 

Prozessschritte lässt sich also verzichten. Mit der Implementierung 

eines Sorters lassen sich der innerbetriebliche Materialfluss 

optimieren und die vorhandene Fläche effektiv nutzen. 

Diese Merkmale gelten branchenübergreifend. So nutzen 

zum Beispiel auch immer mehr Firmen aus der produzierenden 

Industrie Sorter in ihrer innerbetrieblichen Logistik. 

Letztendlich, um auf Ihre Frage zurückzukommen, gab die 

Nachfrage aus dem Markt den entscheidenden Impuls sich mit 

der Entwicklung eines Crossbelt-Sorters zu beschäftigen. Unser 

Ziel ist es, möglichst alle Schlüsselkomponenten für ein Projekt 

mithilfe von Systemen aus dem eigenen Haus umzusetzen. Mit 

der Entwicklung der SpeedSorter line und SpeedSorter loop 

können wir den Anspruch ein Stück weit besser erfüllen. 

In einem Projekt möglichst viele Systeme aus einer Hand 

einzusetzen, hilft dabei, Schnittstellenprobleme zu vermeiden. 

Hans Kratz: Da sprechen Sie einen wichtigen Punkt an. Im Rahmen 

eines one stop shoppings findet der Kunde bei uns ein breit 

gefächertes Systemangebot an Fördertechnik, Lagertechnik und 

Software. Nicht zu vergessen: Für zufriedene Kunden muss auch 

der After-Sales stimmen. 

Wenn eine Intralogistikanlage sparsam mit der Energie 

umgeht, kann auch dies die Zufriedenheit steigern. Auf welche 

Art und Weise erfüllen die Crossbelt-Sorter die Ansprüche an 

einen energieeffizienten Betrieb? 

Hans Kratz: Zum einen verwenden wir energieeffiziente 

Antriebe aus dem Hause SEW-Eurodrive. Zum anderen wird die 

Anlage bedarfsgerecht gesteuert. Hinzu kommen das adaptive 

und automatische Minimalmengen-Schmiersystem und das 

Kettenspannsystem. Zu guter Letzt trägt das mechanische 

Antriebsprinzip der Carrier zu einem energieeffizienten Betrieb 

bei. 

Welche Rolle spielte bei der Entwicklung das Thema 

Geräuschemissionen? 

Hans Kratz: Die Geräuschemissionen eines Sorters hängen vor 

allen Dingen vom Stückgut und der Fördergeschwindigkeit ab. 

Großen Einfluss auf die Geräuschemissionen haben auch die 

zum Einsatz kommenden Pneumatikzylinder. Mithilfe entsprechender 

Dämpferelemente ließ sich hier gegensteuern. Des 

Weiteren verwenden wir Komponenten von bekannten Markenherstellern, 

Im Bereich der Endstellen nutzen wir zusätzliche 

Dämmmaterialien. Somit beträgt der Schallpegel unserer Sorter 

in der Regel weniger als 70 dB(A). 

Wie wurde der Infeed realisiert? 

Hans Kratz: Diesbezüglich stehen verschiedene Möglichkeiten 

zur Auswahl. Ein teilautomatischer Infeed besteht aus einem 

Förderband, auf das die Mitarbeiter die Güter auflegen. Mithilfe 

einer Lichtschranke wird die Belegtkontrolle der Wagen durchgeführt. 

Bei der Erkennung eines freien Carriers findet die Einschleusung 

des Stückguts statt. Unter Zuhilfenahme eines automatischen 

Infeeds kommt eine Zuführlinie zum Einsatz. Ein 

präziser Einschleusungsprozess lässt sich beim SpeedSorter line 

darüber hinaus mithilfe eines Top Loadings realisieren. Dabei 


F+H NACHGEFRAGT PRODUKTE UND SYSTEME 

Quelle: Gebhardt Intralogistics Group 

Daten und Fakten 

Förderleistung 

[Stückgüter/h] 

SpeedSorter 

line 

SpeedSorter 

loop 

14.000 16.000 

Fördergeschwindigkeit [m/s] 2,0 

Fördergüter 

Fördergutabmessungen 

[mm] 

Behälter, Kartons, Päckchen, 

Pakete, Poly- oder Paperbags 

150 × 100 × 20 

– 600 × 600 × 

500 

150 × 80 × 5 

– 600 × 600 × 

500 

Bei Stückgütern bis 1.200 mm Länge werden zwei Carrier belegt 

Fördergutgewicht 

100 g bis 35 kg 

Der nach dem Crossbelt-Sorter-Prinzip entwickelte SpeedSorter loop 

ermöglicht in Kombination mit weiteren Systemkomponenten ein 

durchgängiges Materialflusskonzept aus einer Hand 

werden mehrere Taktbänder genutzt, um die Sendungen auf die 

Taktung der Carrier zu bringen, und dann einzuschleusen. 

Wie sind die Endstellen aufgebaut? 

Hans Kratz: In puncto Ausführung der Endstellen gibt es keine 

Grenzen. Gemäß den Projektanforderungen, beispielhaft genannt 

seien an dieser Stelle Funktionalität und Pufferkapazität, 

können unterschiedliche Ausprägungen einer Fördertechnik, 

zum Beispiel Wendelrutschen oder gebremste Rollenbahnen, 

verwendet werden. Ergonomische Aspekte spielen bei der Ausgestaltung 

der Endstellen aber auch eine wichtige Rolle. 

Auf der Webseite Ihres Unternehmens bezeichnen Sie den 

SpeedSorter loop als smarten Sorter. Was macht den Sorter 

intelligent? 

Hans Kratz: Neben der Leistungsfähigkeit, Modularität und 

Flexibilität zeichnet sich der Sorter vor allem durch eine zuverlässige 

Arbeitsweise aus. Dies verdankt er dem Prinzip „mechanical 

meets digital“, dem wir auch bei diesem Sorter treu geblieben 

sind. „Mechanical meets digital“ steht für die Vernetzung 

der robusten und mechanischen Antriebe und des rein mechanischen 

Ausschleusprinzips mit digitalen Funktionen. Dazu 

erfasst der Sorter alle im Sortierprozess enthaltenen Daten und 

nutzt diese zur Produktivitätssteigerung und Überwachung des 

Systems. Ergebnis ist ein kontinuierlicher Health-Check aller 

zentralen Komponenten. In Verbindung mit unserer Galileo 

IoT-Plattform sind Verschleißerscheinungen einzelner Sorterkomponenten 

prognostizierbar und eine vorbeugende Wartung 

möglich. Dies reduziert Ausfallzeiten, erhöht die Verlässlichkeit 

des Systems und schafft die Voraussetzungen für die dauerhafte 

Prozesssicherheit. 

Sieht das Systemkonzept eine Anpassung an sich verändernde 

Rahmenbedingungen vor? 

Hans Kratz: Das war ein zentraler Punkt in der Systementwicklung. 

Der modulare Aufbau und das flexible Baukastensystem 

ermöglichen es, bestehende Anlagen beliebig zu erweitern oder 

an veränderte Rahmenbedingungen anzupassen und dabei die 

verfügbare Fläche optimal auszunutzen. Dies haben wir zum 

Beispiel in einem Projekt für das Unternehmen flaconi berücksichtigt. 

In der aktuellen Ausbaustufe lassen sich über die Anlage, 

die wir in neun Monaten realisiert haben, bis zu 11.150 Pakete 

pro Stunde schonend und sicher sortieren. Auf einer Teilfläche 

von etwa 9.000 des 28.000 Quadratmeter großen Fulfillmentcenters 

in Halle ist hauptsächlich ein Verpackungsbereich entstanden, 

der 305 Meter Paketfördertechnik und einen 

SpeedSorter loop mit einer Länge von 136 Meter sowie 274 Arbeitsplätze 

beinhaltet. Eine Erweiterung der Lösung um fünf 

weitere automatische Infeeds sowie fünf Verpackungslinien mit 

den entsprechenden Arbeitsplätzen haben wir bereits einkalkuliert. 

Darüber hinaus lassen sich 13 zusätzliche Endstellen für 

KEP-Dienstleister integrieren, wobei die Anbindung von fünf 

Endstellen über Teleskopgurtförderer konzeptionell bereits berücksichtigt 

ist. 

Die zuvor genannten Merkmale kommen am Markt an. So haben 

wir in der Zwischenzeit einige Projekte, bei denen Crossbelt-Sorter 

zum Auftragsumfang gehört haben, realisiert beziehungsweise 

befinden sich in der Umsetzung. 

Lassen Sie uns noch einmal auf das eingangs genannte one 

stop shopping zurückkommen. Um dem Anspruch Rechnung zu 

tragen, fehlt in Ihrem Portfolio aber noch die ein oder andere 

Sortertechnologie. 

Hans Kratz: Da haben Sie zweifelsfrei Recht. Aber die Aufnahme 

weiterer Systeme in unser Programm ist von mehreren Faktoren 

abhängig. Zum einen ist es eine Frage der personellen 

Ressourcen. Sie benötigen ein Team, das auch in der Lage ist, 

die durch diese neuen Systeme resultierenden Projekte zu bearbeiten. 

Zum anderen sind Fertigungskapazitäten vonnöten. An 

der Lösung dieser Aufgabenstellungen arbeiten wir. Ausdruck 

dessen ist zum Beispiel die Erweiterung der Fertigung des Werks 

in Sinsheim-Dühren um eine weitere Produktionshalle. 

Für den Moment aber nur so viel: In puncto Abrundung des 

Systemangebots können Sie noch einiges von uns erwarten. Zu 

gegebener Zeit können Sie, zumindest was die Sortiertechnologie 

anbelangt, sich darüber dann allerdings mit meinem Nachfolger 

unterhalten. Meine Planungen sehen nämlich vor, dass 

ich im Sommer des nächsten Jahres in den Ruhestand gehen 

werde. 


Das Interview mit Hans Kratz, Teamleiter Vertrieb Sortiertechnik der Gebhardt 

Intralogistics Group, Sinsheim, führte Winfried Bauer, Chefredakteur f+h 

Fotos: Gebhardt Intralogistics Group 

www.gebhardt-group.de 



CELLPACK ELECTRICAL PRODUCTS NUTZT DREI VERSCHIEDENE 

KENNZEICHNUNGSSYSTEME VON BLUHM 

KENNZEICHNUNG HOCH DREI 

In Produktion und im Versand bedient sich das 

Unternehmen Cellpack Electrical Products dem 

Know-how der Bluhm Systeme GmbH aus 

Rheinbreitbach. Konkret geht es um die 

Etikettierung von Verpackungsbeuteln, die 

Kennzeichnung von Schläuchen und die 

Bedruckung von Versandkartons. Mithilfe der 

Kennzeichnungssysteme stellt der Anwender 

eine weltweit kurzfristige Lieferung der Produkte 

sicher. 

Cellpack Electrical Products, ein mittelständisches Unternehmen 

der Behr Bircher Cellpack (BBC) Gruppe in Villmergen/Schweiz, 

entwickelt und fertigt seit 50 Jahren 

Kabel-Verbindungs-Systeme sowie Zubehör für Niederund 

Mittelspannung bis 42 kV. Produziert wird überwiegend an 

den deutschen Standorten Waldshut-Tiengen und Radeberg. Mit 

eigenen Vertriebsgesellschaften in vielen Ländern ist das Unternehmen 

ein verlässlicher Partner für Energieversorgung und 

-verteilung, für den Elektro-Fachhandel, das Fachhandwerk und 

die Industrie. 

Die professionellen Systeme für Kabelverbindungen und Abzweigungen 

sorgen nicht nur für zuverlässige und qualitativ hochwertige 

elektrische Verbindungen, sondern auch für den notwendigen 

mechanischen Schutz. Die dauerhafte Betriebs- und langjährige 

Funktionssicherheit für die Kunden steht dabei an erster 

Stelle. Abhängig von den Applikationen der Kunden und den Einsatzgebieten 

kommen unterschiedliche Technologien wie Verguss 

mit Gießharz oder Gel, Warmschrumpflösungen oder anspruchsvolle 

Systeme aus Silikon und EPDM zum Einsatz. 

Know-how steckt auch in der Technik, mit der bei Cellpack Verpackungsbeutel 

etikettiert, Schläuche gekennzeichnet oder Kartons 

bedruckt werden: Denn hier sind verschiedene Kennzeichnungsgeräte 

der Bluhm Systeme GmbH am Werk. Cellpack-Produkte 

stehen nicht nur für hohe Produktqualität made in Germany. 

Standardprodukte wie kundenspezifische Lösungen müssen 

weltweit kurzfristig lieferbar sein. In den flexiblen und effizienten 

Produktionsprozessen setzt Cellpack daher auf Kennzeichnungssysteme 

von Bluhm. 

ETIKETTIERUNG MIT ROBOTER: ALPHA COMPACT 

Die Kennzeichnung von 2-Kammer-Beuteln für Gießharze geschieht 

automatisiert: Die mit den entsprechenden Gefahrensymbolen 

und mehrsprachigen Hinweisen bedruckten Etiketten 

werden im Vorfeld in zwei Etikettenspender eingelegt. Diese 

Spender vom Typ Alpha Compact stammen aus dem Portfolio 

des Kennzeichnungsanbieters Bluhm. Sie haben kompakte Maße 

und ließen sich daher problemlos in die Fertigungsanlage der 


ANZEIGE 

01 Die Kennzeichnung von 2-Kammer-Beuteln für Gießharze 

geschieht automatisiert 

02 Die Tinte enthält kleine Farbpigmente, die sich wie eine 

deckende Schicht auf die bedruckte Oberfläche legen. Der 

Druck ist daher auf schwarzem Grund gut lesbar 

Gießharzbeutel integrieren. Ein Roboterarm nimmt die Beutel 

nach deren Herstellung vom Förderband und platziert diese zentriert 

zwischen die beiden Etikettenspender. Die Alpha Compact- 

Anlagen bringen die Etiketten im TampBlow-Verfahren berührungslos 

auf die Vorder- und Rückseiten der Beutel auf. Anschließend 

legt der Roboterarm die etikettierten Beutel in eine Ausgabewanne. 

Alpha Compact Etikettenspender sind nicht nur kompakt, sondern 

vor allem robust, zuverlässig und langlebig. Bereits vor mehr 

als 30 Jahren fertigte Bluhm Systeme die ersten Alpha-Spender 

und entwickelte die Geräte seitdem kontinuierlich weiter. Mittlerweile 

existieren verschiedene Modelle, die mit unterschiedlichen 

Steuerungen, Appliziereinheiten und Spendeverfahren 

(TampBlow oder WipeOn) arbeiten. Der schnellste Alpha ist inzwischen 

in der Lage, bis zu 1.100 Etiketten pro Minute positionsgenau 

aufzuspenden. 

KONTRASTREICHE SCHLAUCHBEDRUCKUNG: 

LINX CONTINUOUS-INKJET 

Auf mehreren Fertigungslinien wird am Standort Waldshut-Tiengen 

ein breites Portfolio an Schrumpfschläuchen für die Niederund 

Mittelspannung produziert. Diese Warmschrumpfschläuche 

werden direkt nach ihrer Herstellung von einem Continuous-Inkjet-Drucker 

mit Firmennamen, Artikelbezeichnung und Produktionscode 

bedruckt. Dafür wird ein Drucker vom Typ Linx eingesetzt, 

der ebenfalls aus dem Hause Bluhm Systeme stammt. Da die 

Schläuche schwarz sind, empfahlen die Bluhm-Experten die Verwendung 

einer pigmentierten Tinte, die einen hohen Kontrast 

zum dunklen Untergrund herstellt. Im Gegensatz zu normaler 

weißer Tinte enthält pigmentierte Tinte kleine Farbpigmente, die 

sich (ähnlich dem Deckweiß im Farbkasten) wie eine deckende 

Schicht auf die bedruckte Oberfläche legen. Der Druck ist daher 

auf schwarzem Grund äußerst kontrastreich und sehr gut lesbar. 

Neben Buchstaben und Zahlen, wie sie bei Cellpack gedruckt 

werden, können Linx-Drucker auch Logos, Grafiken und Barcodes 

darstellen. Schriften mit einer Höhe von bis zu 13 Millimetern 

sind ebenso möglich wie Druckgeschwindigkeiten von bis zu 

6,25 m/s. Von den Anwendern werden die Linx-Continuous- 

Inkjet-Drucker wegen ihrer einfachen Bedienung und den vielen 

Automatismen geschätzt. So laufen zum Beispiel beim Abschalten 

der Geräte alle Reinigungsvorgänge automatisch ab. Auch 

Wartungsaufgaben lassen sich spielend leicht vom Anwender 

selbst übernehmen. 

Nicht nur Teile der Produktion, sondern auch die Konfektionierung 

der Versandkartons findet bei Cellpack automatisch statt: 

Mithilfe eines Roboters werden einzelne Produktkartons auftragsbezogen 

in Versandkartons gepackt. Das funktioniert nur, 

wenn der Roboter die Kartoninhalte automatisiert auslesen kann. 

Daher wird jeder Karton mit einem EAN-13-Barcode versehen, in 

dem Bezeichnung, Artikelnummer und Use-Before-Datum des 

jeweiligen Inhalts verschlüsselt wurden. Für den Kunden werden 

diese Informationen zusätzlich in Klarschrift aufgebracht. 

HOCHAUFLÖSENDE KARTONBEDRUCKUNG: 

IJET-TINTENSTRAHLDRUCKER 

Für eine solche Kennzeichnung werden häufig Etiketten eingesetzt. 

Einfacher und kostengünstiger ist jedoch die Direktbedruckung 

der Kartons. Cellpack setzt an dieser Stelle einen thermischen 

Tintenstrahldrucker von Bluhm Systeme ein. Der Markoprint 

iJet ist ein schnelles Gerät, das saugfähige Oberflächen mit 

einer Auflösung von bis zu 600 dpi bedrucken kann. Das Druckbild 

des iJet hält daher mühelos dem Vergleich mit einem Etikett 

stand. 

Verwendet wird ein Tintenkartuschensystem von Hewlett 

Packard, bei dem jede Kartusche einen eigenen Druckkopf enthält. 

Somit wird bei jedem Patronentausch gleichzeitig der 

Druckkopf ersetzt. Aufgrund der Kartuschengröße druckt der iJet 

in einer Schrifthöhe von bis zu 12,5 mm. 

Der Tintenverbrauch richtet sich nach der Druckmenge. Bei 

Cellpack muss die Kartusche zum Beispiel etwa alle drei Wochen 

gewechselt werden. Soll Tinte eingespart werden, ließe sich zum 

Beispiel die Druckauflösung reduzieren. Eine weitere Möglichkeit 

wäre die Verwendung von nur einer der beiden verfügbaren 

Düsenreihen. Die Software i-Design von Bluhm Systeme ermöglicht 

es, die Reichweite der Kartusche vom PC aus auf Knopfdruck 

zu ermitteln und Tintensparvarianten durchzuspielen. 

DATENBANKVERKNÜPFUNG FÜR HIGHSPEED- 

DRUCK: I-DESIGN 

Über i-Design lassen sich zudem Druckbilder gestalten und an den 

Drucker senden. Der i-Jet ist ein Highspeed-Drucker, der Geschwindigkeiten 

von bis zu 180 m/min realisieren kann. Die Felder 

für variable Daten werden bei Verknüpfung mit einer Datenbank 

über i-Design automatisch und in Hochgeschwindigkeit ausgefüllt. 

Das bedeutet, dass atemberaubende 50 Textwechsel pro Sekunde 

möglich sind. Diese Druckgeschwindigkeiten sind mit bloßem 

Auge genauso wenig erkennbar wie die Energie, die durch 

die Kabelverbindungen von Cellpack fließt. Viel technisches 

Know-how steckt somit nicht nur in den Cellpack-Produkten 

selbst, sondern auch in den Systemen für deren Kennzeichnung. 

Fotos: Bluhm Systeme 

www.bluhmsysteme.com 

01 

02 



WESTFALIA AUTOMATISIERT 9.030 PALETTENSTELLPLÄTZE 

FÜR SPAICHINGER NUDELMACHER 

GEMEINSAM ZUM 

PROJEKTERFOLG 

Im Auftrag der Spaichinger Nudelmacher GmbH hat das 

Unternehmen Westfalia Technologies, Borgholzhausen, ein 

automatisches Lagersystem errichtet. Mithilfe der Investition 

kann der Teigwarenhersteller in mehrerlei Hinsicht wachsen. 

Seit dem Jahr 1853 produziert die heutige Spaichinger Nudelmacher 

GmbH die beliebten Teigwaren: 70 Tonnen pro 

Tag, 22.000 Tonnen pro Jahr in inzwischen mehr als 300 

Ausformungen aus verschiedenen Rohstoffen. Ob nun 

Spaghetti oder Schwäbische Spätzle: Der Erfolg der Nudel ist ungebrochen. 

Die bisherige, mit Flurförderzeugen bediente Lagerfläche 

von rund 4.000 m², ersetzte das Unternehmen Westfalia 

Technologies durch ein automatisches Lagersystem, das auf einer 

Grundfläche von 1.800 m² über eine Stellplatzkapazität von 

9.030 Paletten verfügt. Bisher lagerten bis zu 4.500 Paletten in 

staplerbedienten Bocklagern. Nur Rohstoffe und Verpackungsmittel, 

die nicht hochregallagerfähig sind, werden noch im Bestand 

gelagert. Die aktuelle Lagerfläche wird perspektivisch zur 

Produktionshalle umgebaut. 

LAGERAUTOMATISIERUNG STÄRKT 

WERKSVERKAUF UND VERSAND 

Neben dem Nudelsortiment für Endverbraucher und als B2B- 

Spezialist für Geschäftspartner, die innovative Nudelideen suchen 

und umsetzen wollen, forschen die Spaichinger Nudelmacher 

aktiv an neuen Nudelsorten. Seit dem Jahr 2012 Teil der Alb- 

Gold-Gruppe, die zu Deutschlands größten Teigwarenherstellern 

gehört, ist das Unternehmen mit 110 Mitarbeitern einziger industrieller 

Hersteller glutenfreier Teigwaren in Deutschland und 

Spezialist für deren Entwicklung aus alternativen Rohstoffen. 

Mit ihrem Erfolg bauen die Schwaben auch anderweitig Kapazitäten 

aus: Das neue Lagersystem, das im Frühjahr 2023 in Betrieb 

ging, ist an den Werksverkauf sowie den Versand angebunden. 

Beide Bereiche wurden im Zuge des Neubaus ebenfalls vergrößert. 

Das automatische, ressourcenschonende Satellitenlager 

in selbstragender Silobauweise ist für den Brandschutz inertisiert. 

Über luftdichte Schleusen wird der Sauerstoffaustausch 

vermindert und energetisch der Stand gehalten. Außerdem folgt 

das Lager der nachhaltigen Unternehmensmodernisierung: Bereits 

im Jahr 2011 nahmen die Spaichinger Nudelmacher GmbH 

Produktionsanlagen mit Wärmerückgewinnung in Betrieb. 

NACHHALTIGE KAPAZITÄT AUF 

MINIMALER FLÄCHE 

Als Generalunternehmer hat der Intralogistik-Spezialist Westfalia 

zum künftigen Lagerlayout beraten und Anfang des Jahres 2021 

die Konzeption übernommen. Ab März 2022 folgte die Umsetzung 

mit eigenen Schlüsseltechnologien und Systemen aus eigener 

Fertigung. „Wir lieferten als Generalunternehmer und Fertigungsunternehmen 

das Hochregallager, die Regalbediengeräte 

sowie die Fördertechnik inklusive Steuerungsanlagen und unseres 

Warehouse-Execution-Systems Savanna.NET. Auch der Regalstahlbau 

und Gefällerollenbahnen waren Teil des Lieferumfangs“, 

so Frank Ratert, zuständiger Projektmanager bei Westfalia. Das 

Normaltemperaturlager werde bei 5 bis 20 °C betrieben. 

Die kompakte mehrfachtiefe Lagerung im automatischen 

Hochregallager ermöglicht eine maximale Kapazität auf minimalem 

Raum sowie einen energiesparenden Durchsatz von circa 

80 Ladeeinheiten pro Stunde im Zwei- bis Dreischichtbetrieb. 

Das Lagersystem entstand auf einer benachbarten Bestandsfläche 

des Stammsitzes. Begrenzt ist das Grundstück durch eine 

langgezogene Kurve, ähnelt einem Kuchenstück. Das Westfalia- 

Projektteam passte das zweigassige Kompaktlager (L ´ B ´ H: 

73 ´ 25 ´ 27 m) in die zur Verfügung stehende Fläche ein. Dazu 

wurde das Lager 4,60 m tief in die Erde gesetzt und lässt sich gegebenenfalls 

später in Längsrichtung erweitern. 

Für das Handling der Ladehilfsmittel sind zwei je 25 m hohe 

Regalbediengeräte zuständig. Ausgerüstet sind die Regalbediengeräte 

mit einem Lastaufnahmemittel Hub-Satellit einschließlich 

Kettenförderer. Für den Betreiber bedeutet das einen geringeren 

Wartungsaufwand und Energieverbrauch. Dazu trägt auch das 

Warehouse-Execution-System Savanna.NET bei. Mit der Software 

integriert Westfalia seine eigene Lösung, die alle Funktionen 

für die Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung in einer 

Instanz und auf einer intuitiven Bedienoberfläche vereint. Auch 

das vermeidet Wartungsaufwand durch weniger Schnittstellen 

im Vergleich zu Einzelsoftwares für Warehouse Management und 

Warehouse Controlling. Modular ist das System auf jeden Komplexitätsgrad 

skalierbar und schafft vollständige Datentransparenz. 

Angebunden ist die Software in diesem Fall an das ERP-System 

GUS. 

Die Satelliten-Technologie ermöglicht tiefe Lagerkanäle und 

eine hohe Lagerdichte. Das Lastaufnahmemittel löst sich vom 

Regalbediengerät, unterfährt Ladeeinheiten in den Lagerkanälen 

und lagert sie dort ein und aus. Die Paletten werden auf drei parallelen 

Profilen abgesetzt. Somit biegen sich die Ladehilfsmittel 

nicht durch, werden weniger beansprucht, exakt gelagert und 

halten länger. Zusammen mit mehrfachen Konturenkontrollen 

sorgt das für ein stabiles System ohne Stillstände. 



 

01 02 

FÜR UNTERSCHIEDLICHE LADUNGSTRÄGER 

UND SCHWERE LASTEN 

Die Hub-Satelliten sind für schwere Lasten ausgelegt. Im Einzelspiel 

lassen sich mithilfe der Regalbediengeräte 49 Paletten pro 

Stunde umschlagen. Auf 55 Paletten pro Stunde beläuft sich diese 

Kennzahl im Doppelspiel. Auf zehn Ebenen werden Waren auf 

Europaletten, Industriepaletten, Kunststoffpaletten, Einwegpaletten 

mit einer Mindestkufenbreite von 100 mm, Sonderformate 

und Big Bags bevorratet. Die Ladeeinheiten sind in der Regel 250 

bis 350 kg schwer. Regale und System sind auch für Einheiten mit 

einem Gewicht von 900 bis 1.250 kg ausgelegt. Für diese Einheiten, 

zum Beispiel eng und platzsparend verpackte Spaghetti in 

Kisten, ist die Hochregal-Ebene 5 reserviert. 

Eine Anforderung war, die bestehende Produktion und das 

neue Hochregallager mit einer bauseitig neu errichteten Fördertechnikbrücke 

zu verbinden. Ratert: „Das lösten wir mit einem 

Querverschiebewagen aus eigener Fertigung. Der Wagen transportiert 

Ladeeinheiten mit einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 

200 Metern pro Minute über 80 Meter zwischen Produktion, Lager 

und Versand oder Werksverkauf. Die Förderbrücke spannt 

sich zwischen Werk und Lager über die Lkw-Umfahrung des 

Hochregallagers.“ 

Auf Produktionsseite werden Ladeeinheiten aufgegeben oder 

für die Produktionsversorgung abgenommen – zurzeit noch manuell, 

künftig durch Fahrerlose Transportfahrzeuge. Ein Senkrechtförderer 

mit Rollenbahn transportiert die Ladeeinheiten 

zwischen Hallenboden und Podest zur Förderbrücke und übergibt 

oder übernimmt sie dort von dem Querverschiebewagen. 

„NERVENSTRANG“ DES SYSTEMS 

Mit einer Leistung von circa 80 Ladeeinheiten pro Stunde hat der 

Querverschiebewagen laut Ratert viele Aufgaben zu bewältigen. 

„Er transportiert Ladeeinheiten aus der Versandzone und Labore 

ins System, bringt Frischware und Paletten zum Versand, übernimmt 

die Abnahme und Versorgung des Hochregallagers und 

versorgt die Produktion mit Rohstoffen.“ 

Auf Höhe der Förderbrücke werden die Ladeeinheiten vom 

Querverschiebewagen über eine Fördertechnik, die auf einer 

Fördertechnikbühne im Hochregallager verläuft, an die Regalbediengeräte 

verteilt oder abgenommen. Darüber hinaus sind der 

Versand und die Labore für externe Rohware, wie Gluten, über 

01 Die 25 m hohen Regalbediengeräte schlagen jeweils 55 Paletten 

pro Stunde im Doppelspiel um und lagern die Waren energie- und 

streckeneffizient mehrfachtief auf zehn Ebenen ein 

02 „S-Bahn“ für Ladeeinheiten: 80 m überspannt die Transportbrücke 

– hier ein Teil der Strecke Richtung Produktion 

einen Tunnel an die Förderbrücke angebunden. Zwei Senkrechtförderer 

mit Rollenbahn und Rollenketten-Stauförderer versorgen 

dort den Querverschiebewagen der Förderbrücke oder nehmen 

ihm die Ladeeinheiten ab. Die Rohware wird bei Anlieferung 

im Labor geprüft und kann dann – je nachdem, wann sie in der 

Produktion benötigt wird – direkt zur Produktion transportiert 

oder im Hochregallager zwischengepuffert werden. 

Eine kurze Querverschiebewagen-Strecke und neun Gefällerollenbahnen 

für je elf Einheiten stellen die Lkw-Touren bereit. Inklusive 

dieser Bahnen verfügt das System über rund 295 m Fördertechnikstrecke 

mit Rollenförderern, Ausrichtung und Zentrierung 

an den Aufgabestationen, Kontrollen für Maße sowie Kontur 

und Kufen. Das System erfasst für den internen Transport per Fotoscanner 

QR-Codes. Darüber lässt sich die Ladeeinheit intern 

eindeutig zuordnen. 

„Die Implementierung einer automatischen Hochregalanlage 

hat unsere Lagerkapazität signifikant erhöht und gleichzeitig 

Raum für neue Produktionsanlagen geschaffen“, betont Maximilian 

Seeburger, Assistent der Geschäftsführung der Spaichinger 

Nudelmacher GmbH. „Das Hochregallager ist ein erster Schritt in 

Richtung der Modernisierung unserer Versandabläufe. Durch die 

freiwerdende Lagerhalle haben wir die Möglichkeit, unsere Produktion 

in direkter Nähe zu den bestehenden Anlagen zu erweitern. 

Darüber hinaus soll das Hochregallager perspektivisch auch 

als Zentrallager für die Alb-Gold-Gruppe eingesetzt werden.“ In 

Sachen Nachhaltigkeit sei das Westfalia-System ein wichtiger 

Schritt in der Unternehmensentwicklung. „Das Lagersystem ist 

mit energieeffizienten Technologien ausgestattet. Auf dem Dach 

des Neubaus wurde eine Photovoltaik-Anlage installiert. Infolge 

der verbesserten Lagerorganisation und der automatisierten Prozesse 

verringern wir Abfall und optimieren die Nutzung von Verpackungsmaterialien.“ 

Fotos: Westfalia Technologies 

www.westfaliaeurope.com 


HYBRIDE REGALLÖSUNG FÜR UNTERNEHMEN MIT HERZ 

DURCHDACHT BIS INS DETAIL 

Für die heterogene Lagerung von Autoteilen, 

hat die Hoppmann Autowelt in eine hybride 

Regallösung aus einer Fachboden- sowie einer 

Palettenregalanlage in einer bis zu 

dreigeschossigen Bauweise investiert. Das 

Unternehmen Schulte Lagerkonzepte aus 

Sundern konnte bei dem Projekt in mehrfacher 

Hinsicht überzeugen. 

Die Hoppmann Autowelt bietet an neun Standorten in 

Nordrhein-Westfalen und Hessen eine breite Palette an 

Neu- und Gebrauchtwagen verschiedener Marken an. 

Zusätzlich betreibt das Unternehmen eigene Werkstätten 

sowie ein Distrigo Kfz-Teilegroßhandel für Werkstätten und 

Stellantis Vertragshändler und vertreibt eine große Auswahl an 

Zubehör und Ersatzteilen. Bereits seit dem Jahr 1936 steht das 

Unternehmen für besten Service rund ums Automobil. Bei der 

Gesellschafterin der Hoppmann Autowelt handelt es sich um eine 

Stiftung, die das Ziel verfolgt, soziale Projekte und Einrichtungen 

in der Region zu unterstützen. Das gezeigte Verantwortungsbewusstsein 

für die Gesellschaft spiegelt sich auch in der kundenorientierten 

Beratung und dem freundlichen Service wider. 

Hoppmann hat sich dazu entschieden, seine Teilelagerung an 

die innerbetriebliche Umstrukturierung sowie die eigenen 

Wachstumsziele anzupassen. Da die Lagerung von Kfz-Teilen fa- 

cettenreich und daher komplex ist, hat man ein Planungsbüro zu 

Rate gezogen. Auf Grundlage der Anforderungen ist ein Lagerlayout 

entstanden, auf dessen Basis ausgeschrieben wurde. 

VON DER THEORIE ZUR PRAXIS 

„Bei der sorgfältigen Prüfung der Ausschreibung sind wir zu dem 

Schluss gekommen, dass kein konkretes Angebot gemacht werden 

kann, da einige Aspekte noch zu unklar beschrieben waren. 

Wir haben Hoppmann ganz offen darüber informiert, dass die 

Realisierung des bereitgestellten Konzepts nicht sinnvoll oder 

nicht vorgabenkonform möglich sei“, erinnert sich Sascha Lichtenthäler, 

Vertriebsleiter Schulte Lagerkonzepte. Das Urteil von 

Lichtenthäler basiert darauf, dass neben der mangelnden Prozesskonformität, 

zu viel unnötigem Stahlbau und Bedienungseinschränkungen 

der Brandschutz keine ausreichende Berücksichtigung 

fand. „Bei Hoppmann sind wir sofort auf offene Ohren 

und großes Verständnis gestoßen. Sie erteilten uns schließlich 

die Aufgabe, auf Grundlage der Flächenbedarfe des Planers, ein 

neues, optimal an die Bedürfnisse und Gegebenheiten angepasstes, 

Konzept zu entwickeln.“ 

VERSTÄNDNIS IST DIE GRUNDLAGE FÜR 

OPTIMALE LAGERLÖSUNG 

Zunächst sind die Gegebenheiten vor Ort in Augenschein genommen 

worden. Hierbei fiel auf, dass die ursprünglich geplante 

Halle durch die vorhandenen Kranbahnen an der Hallendecke 

sowie den ungünstigen Bodenverhältnissen keine guten Voraussetzungen 

bot. Ein Neubau ließ sich allerdings durch einen cleveren 

Umbau anderer vorhandener Hallenbereiche vermeiden. 



 

01 Nahtloser Übergang zwischen Palettenregal- und 

Fachbodenregalanlage 

02 Cleveres Branchenzubehör zum Beispiel Schüttgutmulden 

schaffen Ordnung und Effizienz 

„Das war wirklich vom Anfang bis zum Ende eine Zusammenarbeit, 

bei der die Kommunikation stets partnerschaftlich und auf 

Augenhöhe war. Schulte hat sich intensiv in unseren vielschichtigen 

Arbeitsalltag, unsere Räumlichkeiten und unser Zielbild eingearbeitet. 

So konnten in der Realisierungsphase schwerwiegende 

Probleme vermieden und praxisnahe Kniffe, auf die wir selbst niemals 

gekommen wären, berücksichtigt werden“, freut sich Patrick 

Gräbener, Leiter Distrigo bei der Hoppmann Teilewelt. 

EFFIZIENZ DURCH PASSENDES ZUBEHÖR 

UND SYSTEMBAUWEISE 

Bei der Planung des Regalkonzepts stand die Prozesseffizienz sowie 

eine möglichst wirtschaftliche Realisierung im Vordergrund. 

Da die Lagerung von Autoteilen heterogene Anforderungen an 

die Regaltechnik stellt, wählte man eine hybride Regallösung aus 

einer Fachboden- sowie einer Palettenregalanlage in einer bis zu 

dreigeschossigen Bauweise. Auf einer Grundfläche von gut 

1.500 m² stehen nun rund 10.000 Fachboden- und 1.000 Palettenlagerplätze 

sowie 500 Schubladen zur Verfügung. Das breite 

Schulte-Zubehörportfolio hat eine produktkategoriengenaue 

und gleichzeitig prozesskonforme Fachausstattung ermöglicht. 

BEI DER PLANUNG DES REGAL 

KONZEPTS STAND DIE PROZESS 

EFFIZIENZ IM VORDERGRUND 

„Auch so ein Detail wie Schubladenblöcke waren eine tolle Idee 

zur Lagerung von Kleinteilen. Jetzt bekommen wir hier endlich 

richtig Ordnung rein“, so Gräbener. 

Durch die Verwendung einer neuen Gangträgertechnik, bei der 

Haupt- und Nebengänge direkt an der Regalkonstruktion angebracht 

sind, konnte man den Stahlbau auf ein Minimum reduzieren. 

Hieraus resultierten, neben kostentechnischen Vorteilen, eine 

größere Fläche, die zur Lagerung verwendet werden konnte. 

Diese Komprimierung zahlt auf die Prozesseffizienz ein. Ein weiterer 

Vorteil der Reduktion des Stahlbaus und der Nutzung des 

standardisierten Systems liegt darüber hinaus in den einfacheren 

Erweiterungs- sowie Veränderungsmöglichkeiten der Anlage. 

Auch die Beleuchtung der Regalanlage sowie individuelle Corporate-Design-Farbwünsche 

an den Stahlblechseitenwänden sowie 

den Holmen der Palettenregale sind im Konzept berücksichtigt 

und aus einer Hand von Schulte realisiert worden. 

Das i-Tüpfelchen des Projekts lag in der ambitionierten Durchlaufzeit. 

„Die sportliche Zeitplanung konnte Schulte als einziges 

Gewerk punktgenau umsetzen. Tatsächlich hat die Montage der 

Regalanlage bereits begonnen, während parallel noch Wände errichtet 

und Tore in die Außenmauern integriert wurden“, erinnert 

sich Gräbener. 

Fotos: Gebrüder Schulte 

www.schulte-lagerkonzepte.de 

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TITELSTORY 

LAGERLIFT SSI LOGIMAT GIBT ANTWORTEN AUF VIELFÄLTIGE FRAGEN 

KLEINTEILE FLEXIBEL UND 

ZUKUNFTSSICHER LAGERN 

In einer Zeit, die von ständigem Wandel geprägt 

ist, wird die Bedeutung von Flexibilität und 

Transparenz in der Kleinteilelagerung immer 

deutlicher. Unabhängig davon, ob Unternehmen 

mit Wachstum, Lieferengpässen oder 

unvorhergesehenen Personalausfällen 

konfrontiert sind – die Aufrechterhaltung der 

Lieferfähigkeit ist von entscheidender Relevanz. 

Der Lagerlift SSI Logimat kann dabei hilfreiche 

Dienste leisten. 

Die vergangenen Jahre haben gezeigt: Einerseits sind Produkte 

durch Probleme in den globalen Lieferketten nicht 

mehr uneingeschränkt verfügbar. Anderseits führen volatile 

Geschäftsentwicklungen und die Verschiebung der 

Vertriebskanäle zu weiteren Lieferschwierigkeiten. Hinzu kommen 

Personalengpässe oder die Veränderung ganzer Geschäftsmodelle. 

Die Einflussfaktoren auf die Intralogistik lassen sich in 

vier Bereiche zusammenfassen: Materialverfügbarkeit, Absatzschwankungen 

sowie Personalverfügbarkeit und Anpassung der 

Geschäftsfelder. 

MATERIALVERFÜGBARKEIT SICHERSTELLEN 

Um die Voraussetzungen für eine hohe Materialverfügbarkeit im 

Lager zu schaffen, sollten folgende Grundsätze beachtet und umgesetzt 

werden: 

n Unmissverständliche Lagerstruktur und Transparenz der Lagerbestände, 

n Vermeidung von Fehlbeständen und Inventurdifferenzen sowie 

n sichere Lagerung und fehlerfreie Kommissionierung. 


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME 

01 Der Lagerlift SSI Logimat bietet für den Einstieg in die 

Automatisierung eine intuitive Bedienbarkeit 

Quelle: SSI Schäfer 

Merkmale manueller Lagersysteme 

Vorteile 

n Geringe Investitionskosten 

n Einfach erweiterbar 

gegebenenfalls auch über 

Bühnen in der zweiten oder 

einer höheren Ebene 

n Durchsatzleistung lässt sich 

je nach Bedarf über den 

Personaleinsatz skalieren 

n Breites Artikelspektrum 

lagerfähig 

Nachteile 

n Hoher Platzbedarf für Regale 

und Gänge 

n Leistung/Produktivität 

abhängig von der Personalverfügbarkeit 

n Unproduktive Zeiten durch 

Laufwege 

n Keine optimale 

Raumnutzung 

n Hohe Personalkosten 

Transparenz und Bestandssicherheit über alle Lagerartikel hinweg 

sind die wichtigsten Voraussetzungen für eine hohe Materialverfügbarkeit. 

Dabei gilt: Keine Entnahme ohne Buchung, denn 

nur durch vollständige und zeitnahe Buchungsprozesse lassen 

sich Fehlbestände vermeiden. Dafür ist es notwendig, dass das 

Lager eindeutig strukturiert und jeder Artikel einem Lagerplatz 

zugeordnet ist. Dies ist nur mit IT-Unterstützung zuverlässig realisierbar. 

Die Verfügbarkeit eines Artikels sollte über eine Schnittstelle 

zum ERP-System auch für andere Unternehmensbereiche 

oder über den Online-Shop einsehbar sein. 

Diese Anforderungen nach einem transparenten Kleinteilelager 

und einer effizienten, fehlerfreien Kommissionierung erfüllt 

der Lagerlift SSI Logimat. Der Lagerlift nimmt Kleinteile in Behältern 

oder Kartons auf Tablaren platzsparend auf. Über einen Aufzug 

in der Mitte des Geräts wird das jeweils gewünschte Tablar 

zur Bedienöffnung transportiert. Der Lagerlift bietet eine vollständige 

Transparenz über die darin lagernden Artikel und lässt 

sich über eine Schnittstelle mit jedem ERP-System verbinden. Im 

Vergleich zu einem Fachbodenlager kommt der Vorteil der kompakten 

Lagerhaltung hinzu: Durch die dichte Anordnung der Tablare 

steht dem Betreiber im Vergleich zum Fachbodenlager eine 

um bis zu 90 Prozent höhere Lagerkapazität zur Verfügung. In 

konkreten Zahlen: Auf einer Hallenfläche von 10 m² bietet ein 

7,5 m hoher SSI Logimat eine Lagerfläche von 150 m². Ein für den 

Lagerlift entwickeltes Behälterkonzept sorgt dabei für die eindeutige 

und sichere Lagerung der Artikel auf jedem Tablar. Als 

Mensch-Maschine-Schnittstelle dient eine übersichtliche und ergonomische 

Oberfläche via Touchscreen. Die einzelnen Fächer 

zur Einlagerung oder Entnahme können dem Personal über Laserpointer 

angezeigt werden. So lassen sich Kommissionierfehler 

um mehr als 50 Prozent und Suchzeiten bis zu 90 Prozent reduzieren. 

Im Ergebnis sorgt der SSI Logimat für eindeutige Buchungsprozesse, 

hohe Transparenz und sichere Lagerung sowie 

ein Plus an Lagerkapazität. 

AUF ABSATZSCHWANKUNGEN VORBEREITET SEIN 

Volatile Auftragssituationen sind gekennzeichnet durch kurzfristige 

Auftragsspitzen im Wechsel mit geringer Nachfrage oder 

Leerlaufphasen. Viele Unternehmen haben ihre Intralogistik 

nach wie vor überwiegend manuell organisiert. Neben den Vorteilen 

manueller Lagersysteme sehen sich die Betreiber entsprechender 

Systeme aber auch mit Nachteilen konfrontiert. Zu den 

in der Tabelle aufgeführten Merkmalen kommt noch der Nachteil 

nicht ergonomischer Tätigkeiten hinzu – etwa bei der Entnahme 

von Artikeln aus unteren oder nur über Steighilfen erreichbaren 

Regalfächern sowie die höhere Fehlerquote im Vergleich zu teilautomatischen 

und automatischen Systemen. 

Mit zunehmender Sortimentsgröße können manuelle Lager die 

dynamische Entwicklung in Folge von Absatzschwankungen nur 

bis zu einem bestimmten Grad abfedern. Primär im E-Commerce, 

wo eine schnelle Lieferung erwartet wird und viele Aufträge 



TITELSTORY 

02 

DER LAGERLIFT SSI LOGIMAT 

TRÄGT ZU EINER FUNKTIONIE- 

RENDEN INTRALOGISTIK BEI 

mit nur wenigen Positionen in kürzester Zeit kommissioniert 

werden müssen, stoßen manuelle Lager an ihre Grenzen. 

Auf der Suche nach der passenden Automatisierungslösung 

gilt es jedoch, die richtige Kombination zwischen Flexibilität, 

Skalierbarkeit, Automatisierungsgrad und Kosten zu finden. Das 

Angebot automatischer Kleinteilelager (AKL) am Markt reicht 

von Karussell- oder Robotersystemen bis hin zu Hochregallagern 

mit Regalbediengeräten oder Shuttle-Systemen. Automatische 

Fördersysteme und „Ware zur Person“-Arbeitsplätze müssen geplant 

und angebunden werden. Dazu kommt ein entsprechender 

Betriebs- und Wartungsaufwand, der entweder durch den Systemlieferanten 

oder durch eigene Techniker erledigt werden 

muss. Diese komplexen Anlagen eignen sich aufgrund des Investitionsvolumens 

für Geschäftsmodelle mit einer großen Artikelvielfalt 

und hohen geforderten Umschlagsleistungen. 

Um im Lager auf Absatzschwankungen vorbereitet zu sein, 

sollten Unternehmen bei der Ausstattung ihres Lagers daher auf: 

n flexible Lagertechnik, 

n skalierbare Lagertechnik und 

n kurze Return on Investment (ROI)-Zeiten 

achten. So können sie ihre Prozesse und ihren Durchsatz flexibel 

anpassen und wirtschaftlich erfolgreich sein. Für einen kurzfristigen 

Ausbau der Lagerkapazität sollte die gewählte Technik zudem 

einfach und schnell erweiterbar sein sowie im Hinblick auf 

die Zukunftsfähigkeit mit anderen Technologien, zum Beispiel 

für Transportaufgaben, kombinierbar sein. 

Das Lager- und Kommissioniersystem SSI Logimat erfüllt die 

zuvor genannten Anforderungen. Er ist ein flexibles, sowohl in 

der Leistung als auch in der Höhe und Kapazität skalierbares System. 

Bei geringerer Auftragslast kann ein Bediener auch an meh- 

02 Die Lagertechnik passt sich mithilfe von speziell entwickelten 

Behältern an die Artikel an 

03 Bei einer Automatisierung mit dem Lagerlift SSI Logimat lässt sich 

die Systemleistung durch die Anzahl der Geräte und Bediener jederzeit 

flexibel an die Auftragslage anpassen 

reren SSI-Logimat-Geräten arbeiten, während zu auftragsstarken 

Zeiten mehrere Bediener kommissionieren können. So ist die 

Pick leistung flexibel auf bis zu 450 Picks pro Stunde und Anwender 

anpassbar. Dabei lassen sich verschiedene Kommissionierstrategien 

anwenden – vom Single-Order-Pick auch über mehrere 

Bediener bis hin zum Multi-Order-Picking. Weitere Lagerlifte 

lassen sich dabei in einem überschaubaren Zeitrahmen nach 

dem „Plug & Play“-Prinzip integrieren. Realisiert wurden entsprechende 

Projekte innerhalb von circa drei Monaten (inklusive 

Lieferzeit und IT-Anbindung). 

Die Planbarkeit der Investition in die Intralogistik ist dabei von 

zentraler Bedeutung. Neben der Höhe der Investitionskosten ist 

eine kurze Planungs- und Amortisationszeit wichtig. Ein schneller 

ROI lässt sich mithilfe von Einsparungen bei den Personalkosten, 

Raum- und Energiekosten, Fehlerkosten sowie der Inventur 

und den Differenzen erreichen. 

PERSONALVERFÜGBARKEIT MANAGEN 

Der Mangel an qualifiziertem Personal gehört seit Jahren zu den 

größten Herausforderungen in der Logistik. Arbeitsplätze neu zu 

besetzen oder zusätzliche Arbeitskräfte einzustellen, ist und 

bleibt schwierig. Die Unternehmen kämpfen bei der Personalverfügbarkeit 

mit den Problemen Fachkräftemangel, Fluktuation, 

demographischer Wandel sowie krankheitsbedingten Ausfällen. 

Festzuhalten bleibt ferner, dass sich die Personalsituation infolge 

sich verändernder Lebens- und Arbeitswelten weiter zuspitzt. 

Vor diesem Hintergrund sollten Unternehmen ihre Intralogistik 

anpassen und gegebenenfalls in Automatisierungstech- 


TITELSTORY PRODUKTE UND SYSTEME 

03 

nologien investieren, um lieferfähig zu bleiben. Ein höherer Automatisierungsgrad 

im Lager rationalisiert die Prozesse und 

macht Unternehmen unabhängiger vom Personal bei operativen 

Tätigkeiten. Im Gegenzug steigt der Bedarf an Fachkräften für 

den Betrieb und die Wartung der Anlagen sowie für Software- 

Spezialisten. 

Die einfache Bedienbarkeit des SSI Logimat bietet Unternehmen 

ein hohes Maß an Flexibilität beim Personaleinsatz. Die Einarbeitung 

für Bediener ist in durchschnittlich zehn Minuten erledigt. 

Zudem bietet der Lagerlift ergonomische Arbeitsprozesse 

und schont somit die Gesundheit des Personals. So lassen sich 

die Tablare für die Entnahme der Artikel dem Kommissionierer 

auch geneigt präsentieren. 

ANPASSUNG DER GESCHÄFTSFELDER 

LOGISTISCH ABWICKELN 

Die zunehmende Dynamik der Märkte fordert eine Wandlungsfähigkeit 

von Unternehmen und hat massive Auswirkungen auf die 

Logistik – ob durch zusätzliche Produkte, die Ersatzteilhaltung alter 

Produkte, die Änderung des Produktportfolios oder die Änderung 

der Vertriebswege. Moderne Lager müssen daher auch in 

Bezug auf veränderte Lagergüter, Leistungen und Prozesse flexibel 

skalierbar und anpassungsfähig sein. 

FAZIT 

Mit dem Einsatz von Lagerliften in der Kleinteilelagerung und 

-kommissionierung können Unternehmen flexibel und gleichzeitig 

effizient agieren. Mit dieser Möglichkeit der Automatisierung 

sind sie für unerwartete Ereignisse gerüstet und können mit vergleichsweise 

geringen Investitionskosten und kurzen Amortisationszeiten 

eine hohe Lieferfähigkeit erreichen. Dazu können Betreiber 

ihre Leistungsfähigkeit leichter aufrechterhalten, wenn 

unerwartet Mitarbeiter nicht zur Verfügung stehen. Denn eine 

funktionierende Intralogistik trägt maßgeblich zum Geschäftserfolg 

bei. 

Autor: Dipl.-Wirtsch.-Ing. Felix Lütkebomk, VP Product Solutions, SSI Schäfer 

Fotos: SSI Schäfer 

www.ssi-schaefer.com 

DAS WHITEPAPER 

ZUM THEMA 

Weitere Informationen zur Funktionsweise, zu den 

Varianten und Einsatzmöglichkeiten finden Sie im 

exklusiven Whitepaper „Lagerlifte“. Zum Aufruf des 

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QR-Code ein. Viel Spaß bei der Lektüre! 

bit.ly/lagerlift-ssi-logimat 



MODULARE WENDEVORRICHTUNG POSITIONIERT LASTEN 

BIS 100 TONNEN SCHNELL UND SICHER 

WENIGE MINUTEN STATT 

MEHRERE STUNDEN 

Die Wendevorrichtung Giromatic aus dem Hause Dumeta lässt 

sich an herkömmlichen Lastenhebern anbringen und behält 

mithilfe reißfester Schlingen oder Ketten auch schwer 

auszubalancierende Objekte in jeder Position sicher im Griff. 

Je nach Größe und Gewicht des Bauteils läuft das System über 

eine Wendetraverse oder kann an eine Antriebseinheit mit 

entsprechenden Mitlaufeinheiten gekoppelt werden. Auch 

sperrige Bauteile lassen sich so innerhalb weniger Minuten 

drehen. Für den flexiblen Einsatz sowie im Außenbereich sind 

Ausführungen mit Wechsel-Akkus verfügbar. 

In der Praxis wird vielfach der Zeitaufwand für das Handling 

schwerer Bauteile unterschätzt und welche Risiken mit dem 

Einsatz von ungeeigneten Gerätschaften verbunden sind. 

„Oftmals müssen entweder Notlösungen konstruiert oder unter 

hohem Zeitaufwand schweres Gerät besorgt und aufgebaut 

werden“, weiß Dumeta-Geschäftsführer Ivo Mulders, Oldenzaal/Niederlande. 

Verfüge die Produktionsstätte zum Beispiel 

nur über einen Gabelstapler oder einen Industriekran, ließen 

sich sperrige und schwere Bauteile gar nicht oder nur unter unsicheren 

Bedingungen wenden. Wenn die Bauteile von der Gabel 

oder aus dem Wendeprovisorium am Kran rutschen, könne 

Gefahr für Leib und Leben bestehen. Ferner könnte es zu Schäden 

an der Infrastruktur sowie am Bauteil kommen. Selbst wenn 

das Anheben sorgsam vorbereitet werde, bleibe ein Restrisiko 

bestehen. „Dabei kann man diese Gefahren ganz einfach von 

vornherein eindämmen – und dabei auch noch Zeit sparen –, 

indem man auf professionelle Wendevorrichtungen zurückgreift“, 

so Mulders. 

WENDEVORRICHTUNG BRINGT LASTEN INS 

GLEICHGEWICHT 

Beim modularen Giromatic-System kommt je nach Länge und 

Gewicht der Last eine geeignete Wendevorrichtung zum Einsatz. 

Zu diesem Zweck prüft das Unternehmen im Vorfeld den geplanten 

Einsatzort. So kann zum Beispiel ein Modell für den Betrieb 

mit zwei Kranen ausgewählt werden, wobei sich anstatt einer 

Motor- und einer Mitläufereinheit auch zwei Motoreinheiten einsetzen 

lassen, über die die lasttragenden Schlingen laufen. „Beim 

Handling bestimmter Bauteile werden allein schon aufgrund ihres 

Gewichts von bis zu 100 Tonnen und ihrer Länge von mehr als 

60 Metern zwei Krane benötigt, da sich andernfalls die Bestimmung 

des Anschlagpunkts schwierig gestaltet und eine instabile 

Situation entsteht“, erklärt Mulders. 

Mithilfe der wechselbaren Akkus lässt sich die Wendevorrichtung 

auch ortsunabhängig nutzen 

Dabei werden die einzelnen Zugeinheiten oder die Traverse am 

Kranhaken befestigt und das Werkstück in den Wendeschlingen 

platziert. Dies ermöglicht ein einfaches Drehen von Vierkantteilen 

sowie scharfkantiger und exzentrischer Komponenten mit 

hoher Last innerhalb weniger Minuten. Die Variante mit zwei angetriebenen 

Einheiten kommt bei Anwendungen zum Einsatz, 

bei denen mehr Grip auf jeder Schlinge benötigt wird oder die 

Last nicht mehr horizontal austariert ist. In diesem Fall verändert 

sich der Schwerpunkt des Bauteils während der Montage ungleichmäßig 

– zum Beispiel durch das Hinzufügen der Achsen an 

ein Lkw-Chassis. Mithilfe der zweifachen Ansteuerung lässt sich 

auf beiden Seiten die gleiche Traktion erreichen und so die Last 

sanft und gleichmäßig drehen. 


AKKUAUSFÜHRUNG ERHÖHT FLEXIBILITÄT 

Die Giromatic-Wendevorrichtung ist mit allen handelsüblichen 

Krantypen kompatibel. Mulders: „Unabhängig von der gewählten 

Version steht das einfache und sichere Handling im Vordergrund. 

Alle Wendevorrichtungen lassen sich mit einer Funkfernsteuerung 

aus sicherer Distanz bedienen.“ 

Liegt das Bauteil in den Schlingen, die entweder offen oder geschlossen 

an die Last geführt werden, wird es angehoben und in 

Drehbewegung versetzt, bis die korrekte Ausrichtung erreicht ist. 

Die Stromversorgung findet je nach Krantyp über einen Anschluss 

direkt am Haken oder Kranarm statt. Alternativ sind die 

unterschiedlichen Giromatic-Ausführungen auch mit wechselbaren 

Akkus verfügbar, sodass sich das System ohne eigene 

Stromversorgung ortsunabhängig einsetzen lässt. „Die Akkuversion 

haben wir entwickelt, nachdem unsere Kunden vermehrt eine 

solch mobile Lösung nachgefragt haben“, ergänzt Mulders. 

„Da jeder Wendevorgang innerhalb weniger Minuten abgeschlossen 

ist, reicht den meisten Betrieben ein Batteriemodul mit 

einer durchschnittlichen Akkulaufzeit von circa 45 Minuten für 

den ganzen Arbeitstag.“ 

Darüber hinaus berät der Hersteller, die deutsche Niederlassung 

ist in Rheine angesiedelt, bei der richtigen Wahl des Materials 

sowie der Ausführung der Schlingen als offene oder geschlossene 

Variante. Einige Bauteile benötigen aufgrund ihrer scharfen 

Ränder einen zusätzlichen Kantenschutz, um Beschädigungen 

am Hebesystem oder der Last selbst zu vermeiden. Für diese Anwendungen 

bietet das Unternehmen beschichtete Schlingen an, 

die mit einem PE-Coating versehen werden und daher widerstandsfähig 

sind. Dabei legt der Maschinenbauer Wert auf einen 

engen Erfahrungsaustausch mit den Anwendern. „Wenn wir wissen, 

wo Bedarf besteht und welche Probleme sich konkret in der 

Anwendung ergeben, können wir applikationsspezifische Sonderanfertigungen 

realisieren“, resümiert Mulders. 

Fotos: Dumeta 

www.dumeta.de 

DER EINSATZ DER WENDEVOR- 

RICHTUNG GIROMATIC KOMMT 

AUCH DER SICHERHEIT ZUGUTE 



FÖRDERTECHNIK 

MATERIALFLUSS 

LOGISTIK 4.0 

AUF DEN 

PUNKT 

GEBRACHT 

MANFRED WEBER, 

REDAKTEUR 

Das Internet ist voll mit nützlichen, 

aber auch überflüssigen Inhalten. Wir 

filtern für Sie die Informationsflut und 

recherchieren Inhalte mit echtem 

Nutzwert für den Intralogistiker 

Tagtäglich sind wir im Internet einer riesigen Informationsflut ausgesetzt. Da wird es 

schwer, den Überblick zu behalten. Doch f+h hilft! Denn wir selektieren nicht nur 

entsprechende Pressemeldungen, sondern durchforsten für Sie auch Websites, Business- 

Netzwerke und soziale Medien und filtern spannende Dinge heraus. Ab sofort finden Sie 

an dieser Stelle unsere Highlights aus der digitalen Welt der Intralogistik. 

MIT KI GEGEN MUSKEL- UND 

SKELETTERKRANKUNGEN 

Das Unternehmen Treston, Hersteller von Industriearbeitsplätzen, 

präsentiert den neuen Service: Die Ergonomie-Analyse ErgoIDTM. 

Der Service kombiniert Computer-Vision-Software, die auf 

künstlicher Intelligenz basiert, mit dem Fachwissen der Ergonomie- 

Experten von Treston, um Arbeitsabläufe zu analysieren und 

umfassende Erkenntnisse zur Verbesserung der Ergonomie am 

Arbeitsplatz zu gewinnen. Die Anwendung ist so konzipiert, dass 

sie eine schnelle Umsetzung für alle Unternehmen jeder Größe 

ermöglicht ‒ ganz ohne technische Vorkenntnisse oder spezielle 

Ausstattung. Alles, was Nutzer benötigen, ist ein funktionsfähiges 

Smartphone mit Kamera. Die Nutzer erhalten auf der Grundlage 

der Ergebnisse der Videobewertung personalisierte Empfehlungen. 

WWW.TRESTON.DE 

APPLIKATIONS- UND BRANCHEN- 

GUIDE 

Der Application Guide im Onlinekatalog von Würth 

Elektronik wurde zum Applikations- und Branchen- 

Guide erweitert: Verfügbar ist jetzt unter anderem 

die Branche E-Mobilität. Für das Segment „E-Mobilität“ 

sind es leichte Elektrofahrzeuge, Ladestationen 

und Bordladegeräte. Damit führt der Hersteller 

elektronischer und elektromechanischer Bauelemente 

sein Konzept fort, Entwicklern anhand von 

Applikationen die Umsetzung ihrer Designs und die 

Bauteilauswahl zu erleichtern. Die Webanwendung 

präsentiert für jedes Gerät ein Blockdiagramm, in 

dem neben dem Blockschaltbild, auch die dazu 

geeigneten Produkte aus dem Portfolio von Würth 

Elektronik zu entnehmen sind. 

WWW.WE-ONLINE.COM 



„LOGISTIK SO EINFACH WIE MÖGLICH 

GESTALTEN“ 

Diesen Anspruch verfolgt die BLG Logistics bei der 

Ausarbeitung ihrer Angebote. bit.ly/blg-fuh-23 

DIE TOP 

ONLINE-ARTIKEL 

DER F+H WEBSITE 

An dieser Stelle präsentieren wir Ihnen die 

fünf meist gelesenen Artikel des Monats 

auf unserer Internetpräsenz 

Das Ranking umfasst alle Seitenaufrufe im 2-Monats-Zeitraum 

bis ca. 2-3 Wochen vor Erscheinungstermin dieser Ausgabe. Die 

Berechnungsbasis von 100% entspricht der Summe der fünf Plätze. 

VIER-WEGE-BOX FÜR SCHWERE FÄLLE 

Kunststoffbox Kubo als Ersatz für Gitterboxen 

bit.ly/craemer-fuh-23 

INDUSTRIERUSS IN DER 

VOLLREIFENPRODUKTION 

Continental: Aktivitäten im Bereich des zirkulären 

Wirtschaftens forciert. bit.ly/continental-fuh-23 

NEUES TOP-MANAGEMENT 

Veränderungen in der Geschäftsführung bei 

SSI Schäfer. bit.ly/ssi-schaefer-fuh-23 

MITTELSTAND MEETS STARTUP 

Startups fördern und mit dem Mittelstand zusammenzubringen 

ist das Ziel des Netzwerk-Events 

„Proceed – Mittelstand meets Startup“ 

bit.ly/bito-fuh-23 

EXCLUSIVE 

CONTENT 

nur online 

www.bit.ly/fischertechnik-fuh-23 

FABRIKDATEN OPTIMAL NUTZEN 

Das Unternehmen ABB Robotics bietet mit OptiFact eine 

modulare Softwareplattform zur Erfassung, Visualisierung 

und Analyse von Daten in automatisierten Produktionsumgebungen. 

Über die Plattform lassen sich Daten von Hunderten 

von Geräten in einer Fabrik einschließlich ABB-Robotern 

erfassen, verwalten und analysieren, um Leistungskennzahlen 

wie die Zykluszeit und die Gesamtanlageneffektivität 

(OEE) zu bestimmen. OptiFact beschleunigt Diagnosen und 

Entscheidungen und ermöglicht so eine höhere Produktivzeit 

von Fertigungslinien mit geringerem Engineering-Aufwand. 

WWW.ABB.DE 

ZUKUNFTSTECHNOLOGIEN 

VERSTEHEN 

Mit dem Trainingsmodell „Agile Production Simulation“ 

aus dem Hause fischertechnik lassen sich 

auf kleinem Raum digitalisierte Produktionsabläufe 

mit zum Beispiel fahrerlosen Transportsystemen 

und Qualitätssicherung per künstlicher Intelligenz (KI) 

detailliert nachbilden. Das kompakte Modell ermöglicht somit 

Zukunftstechnologien zu verstehen. 


RUBRIZIERUNGSEBENE 

PROJEKTMANAGEMENT IN INTRALOGISTIKPROJEKTEN – TEIL VI 

SO WERDEN AUCH KOMPLEXE 

PROJEKTE EIN ERFOLG 

In der Startphase von Intralogistikprojekten 

kommt es vielfach zu Störungen, zu 

unvorhergesehenen Engpässen innerhalb des 

Prozessdurchlaufs und/oder zu neu strukturierten 

Abläufen, die dann nicht wie erwartet 

funktionieren. Ein etablierter und geeigneter 

Lösungsweg, um solche Problemstellungen 

kurzfristig zu beseitigen, sind Workarounds für 

nicht funktionsfähige Prozessteile. Diese werden 

oftmals im Rahmen der Go-live-Phase notwendig, 

sollten aber im weiteren Verlauf dann wieder 

zurückgenommen werden. 

Was in der Theorie noch funktional richtig, logisch 

und somit beherrschbar erschien, ist im laufenden 

Betrieb oft ganz anders. Vor allem dann, wenn sich 

das Test-Setup grundsätzlich am Standardprozess 

orientiert und mögliche Ausnahmen und Abweichungen nicht 

mit betrachtet werden. In der Praxis können einzelne Prozessschritte 

dann komplexer und umständlicher sein als vorab angenommen. 

Im schlimmsten Fall entstehen Engpässe (Bottlenecks) 

in der Abarbeitungshierarchie, die zu allem Überfluss auf alle 

nachfolgenden Tätigkeitsschritte ausstrahlen. 

Beim Produktivgang zeigt sich außerdem, ob das über Jahre gewachsene 

„Biowissen“ der Mitarbeiter bei der Strukturierung von 

neuen Abläufen angemessen berücksichtigt wurde. Teilprozesse, 

die zuvor in verschiedenen Bereichen der Organisation nicht gut 

dokumentiert worden sind, werden spätestens jetzt zum Problem, 

welches gegebenenfalls zum Scheitern des Projekts führen kann. 

Als schneller Ausweg für den Augenblick werden im Allgemeinen 

Workarounds definiert, die sich anschließend in vielen Fällen 

als Standardprozesse etablieren und sich – vor allem bei einer 

Vielzahl derartiger „Notlösungen“ – ungünstig auf das System 

auswirken. Das Problem besteht also hauptsächlich darin, die 

Workarounds wieder zurückzubauen. Denn: Je besser und länger 

das Behelfssystem funktioniert, umso mehr verliert das Kernproblem 

seine Priorität für den Anwender. Die aufwendigere, aber 

eigentlich optimale Lösung wird dann zumeist zurückgestellt. 

VERMEIDUNGSSTRATEGIEN 

Wie bei jedem gut geführten Projekt sind auch hier vorausschauende 

Planung und exakte Dokumentation der Schlüssel zur Vermeidung 

von unerwünschten oder nicht mehr kontrollierbaren 

Verläufen. 

Das A und O ist eine gewissenhafte Dokumentation, in erster 

Linie auch bei „Ausnahmelösungen“ und Abweichungen von geplanten 

Prozessen. Aus diesem Grund sollte man sich schon in 

der Planungsphase, also vor dem operativen Projektstart, intensiv 

mit der Dokumentation und den dafür eingesetzten (Software-)Tools 

auseinandersetzen. Auch bereits zu diesem frühen 


SERIE PERSPEKTIVEN 

DER RÜCKBAU VON 

WORKAROUNDS ERFORDERT 

DISZIPLIN UND KONSEQUENZ 

Zeitpunkt ist es wichtig, die Mitarbeiter entsprechend ihrer jeweiligen 

Rolle miteinzubinden. Die Dokumentation und auch die 

Vorgehensweise bei der Implementierung und Rückführung von 

Workarounds sollten vorab exakt feststehen und mit allen abgestimmt 

sein. 

Dies in akuten – und dynamischen – Problemsituationen erst 

noch definieren zu müssen, erhöht unnötigerweise die Gefahr 

von Kontrollverlust. Falls zudem die Schulung der Mitarbeiter 

bezüglich der Dokumentationsweise und -tools erforderlich sein 

sollte, sollte man auch diese rechtzeitig – vorab – durchführen. 

Die einzelnen Workarounds sollten fortlaufend am besten tabellarisch 

in einer Liste zentral dokumentiert sein, sodass sie sich 

nach Erledigung wieder geordnet auf den Standardprozess zurückführen 

lassen. Eine permanente, gewissenhafte Aktualisierung 

der offenen und erledigten Workarounds ist essenziell, damit 

alle an der Abwicklung Beteiligten stets Klarheit über den 

Status quo haben. 

AUSNAHMEN KONSEQUENT ABSTELLEN ODER 

IN STANDARDPROZESSE ÜBERFÜHREN 

Sobald der Standardprozess funktioniert, sollten grundsätzlich 

keine Ausnahmen mehr zugelassen werden. Auch dann nicht, 

wenn sich noch kleinere Engpässe abzeichnen. Denn schließlich 

soll – und muss – das System auf lange Sicht in der geplanten, optimal 

konfigurierten Form laufen. 

Andererseits ist es immer sinnvoll zu prüfen, ob ein Workaround 

gegebenenfalls partiell in den Standardprozess integriert 

WAS VERSTEHT MAN UNTER 

EINEM WORKAROUND? 

Ein Workaround (englisch für „Notlösung“, „Behelfslösung“, 

zu to work around something „um etwas herum 

arbeiten“) ist ein Umweg zur Vermeidung eines bekannten 

Fehlverhaltens eines technischen Systems. 

werden kann und sich dieser dadurch eventuell verschlanken 

lässt. Es empfiehlt sich, bei derartigen Modifikationen die Einschätzung 

der Mitarbeiter einzuholen und deren praktische Erfahrung 

mit den zu betrachtenden Prozessen angemessen zu berücksichtigen. 

Allerdings sollten den Mitarbeitern auch die Folgeprobleme 

bewusst gemacht werden, die bei Nichteinhaltung 

des Rückbaus entstehen können, zum Beispiel Falschlieferungen, 

Mehraufwand an anderer Stelle oder Gefährdungen für Leib 

und Leben. 

DIE RICHTIGE ORGANISATIONSSTRUKTUR 

Abschließend noch eine Empfehlung, wie man die Organisationsstruktur 

in der Ramp-up-Phase anpassen sollte, um eine noch 

bessere Koordination und die konsequente Einhaltung der Vorgaben 

zu erreichen: Bei der personellen Aufstellung des Projektteams 

kann es hilfreich sein, Verantwortliche für einzelne Bereiche 

zu benennen, die sich als Supervisor um die Einhaltung der 

Prozesse kümmern, diese monitoren und überprüfen. 

Autoren: Stephanie Janz und Markus Irmler, Inhaber Econsio GbR, Frankfurt 

Foto: Econsio 

www.econsio.de 

IMPRESSUM 

erscheint 2023 im 73. Jahrgang, 

ISSN 0341-2636 / ISSN E-Paper: 2747-8130 

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(verantwortlich i.S.d. § 18 Abs. 2 MStV) 

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(Redaktionsadresse siehe Verlag) 

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MULTI-USER-STANDORT KELSTERBACH DER GROUP7 AG 

NACHHALTIGKEIT HAT VIELE FACETTEN 

Die Group7 AG mit Stammsitz in Schwaig 

betreibt in Deutschland neun Standorte. 

Die zur Erfüllung des Geschäftszwecks 

benötigten Immobilien entwickelt das 

Unternehmen selbst. Dabei spielt das Thema 

Nachhaltigkeit in all seinen Facetten eine 

große Rolle – wie der Multi-User-Standort 

in Kelsterbach beispielhaft zeigt. 

Aus dem Konferenzraum des Logistikzentrums in Kelsterbach 

schweift der Blick in Richtung Landebahn Nordwest 

des Flughafens Frankfurt. „In unserem Logistiknetzwerk 

ist der Standort Kelsterbach als internationales 

Drehkreuz für das E-Commerce-Geschäft wichtig“, so Hubert 

Borghoff, Head of Logistics/Vice President der Group7 AG. „Denn 

der Standort bietet kurze Wege zu Deutschlands wichtigstem 

Flughafen. Ein Warentourismus kann somit nicht entstehen.“ Generell 

ließen sich die Immobilien aufgrund der Eigennutzung be- 

reits in der Planungsphase auf die logistischen Dienstleistungen 

des Familienunternehmens zuschneiden. „Ein State-of-the-Art- 

ERP-System, angepasst an die Kunden-Workflows, kombiniert 

mit leistungsstarken Rechenzentren, schaffen die Voraussetzungen 

für eine optimale Gestaltung der logistischen Prozesse.“ 

Die Zielsetzung des schonenden Umgangs mit den Ressourcen 

zeigt sich auch daran, dass alle Multi-User-Standorte den Anforderungen 

des Gold-Standards der deutschen Gesellschaft für 

nachhaltiges Bauen (DGNB) entsprechen. Ferner genügen alle 

Prozesse der ISO 14001 für Umweltmanagement und ISO 50001 

für Energiemanagement. 

EIN STANDORT – MEHR ALS 16 KUNDEN 

Aus Sicht von Borghoff zeichnen sich die Multi-User-Standorte 

mit einer Grundfläche von bis zu 35.000 m² durch ein weiteres 

Merkmal aus. „Um den Flächenbedarf zur Erbringung der Logistikdienstleistungen 

so gering wie möglich zu halten, nutzen wir 

Mehrgeschossanlagen und Mezzanine. So wird in Kelsterbach 

zum Beispiel ein Teil der Kommissionierung auf einer großflächigen 

Bühnenanlage abgewickelt. Diesbezüglich kommt uns auch 

die Multi-User-Strategie zugute. Im Lager Kelsterbach sind wir 

zum Beispiel für über 16 Kunden tätig, die aus unterschiedlichen 

Branchen stammen und verschiedene Märkte bedienen. Damit 



WINFRIED BAUER, 

›› 

CHEFREDAKTEUR F+H 

Am Multi-User-Standort 

Kelsterbach ist Nachhaltigkeit 

keine Sprachhülse 

wir deren Aufgaben übernehmen können, ist ein Lagerbereich 

zum Beispiel gemäß den Anforderungen der Wassergefährdungsklassen 

1 bis 3 konzipiert.“ Das heterogene Kundenspektrum vermeide 

außerdem Leerstand. 

An automatisierter Intralogistik setzt das Unternehmen multifunktionale 

Förderanlagen ein, die kurze Zugriffszeiten auf die 

Ware ermöglichen. Das eigene ERP-System koordiniert dabei die 

Warenverteilung über eine SPS. Die 12,80 m hohe Regalanlage 

mit mehr als 12.000 Europalettenstellplätzen wird von Schmalgangstaplern 

beschickt. Die Steuerung dieser Geräte findet über 

Induktionsschleifen statt. Im ERP-System sind dazu die Kriterien 

hinterlegt, nach denen die Waren für die verschiedenen Kunden 

ein- und ausgelagert werden. In der Vorzone des Hochregallagers 

herrscht am Tag des Vor-Ort-Termins der Redaktion reger Flurförderzeugverkehr, 

zum Teil bereits autonom gesteuert. Doch 

trotz Automatisierung sind die Mitarbeiter der wichtigste Erfolgsfaktor. 

Ein Problem, auch in Zukunft genügend Logistikmitarbeiter 

aufgrund des Fachkräftemangels zu finden, sieht Borghoff 

nicht. „Wer langfristig auch im Bereich Human Resources erfolgreich 

sein möchte, muss sich als attraktiver Arbeitgeber präsentieren 

– und das tun wir.“ 

AUCH AN DIE MITARBEITER GEDACHT 

Große Glasflächen kombiniert mit dem Einsatz von Wärme- 

Kühldecken bieten das ganze Jahr über ein angenehmes Raumklima 

in den Büros. Gemütliche und helle Aufenthaltsräume sorgen 

zudem bei den circa 120 Mitarbeitern für eine angenehme 

Arbeitsatmosphäre. Elektro-Ladestationen für Pkw sowie für 

E-Bikes aus selbst erzeugtem Solarstrom runden das soziale Engagement 

ab. 

Weitere Wertschätzung erfährt das Personal dadurch, dass jedem 

die Mitarbeit im Innovationsteam offensteht. Borghoff: „Was 

kann motivierender sein, als wenn man seine Ideen zur Verbesserung 

von Abläufen einbringen kann?“ Das gelte auch für das 

aktuell in Schwaig im Bau befindliche Dienstleistungszentrum 

München. 

In dem neuen Logistikzentrum werden Dienstleistungen wie 

Lagerung, Kommissionierung, Konfektionierung/Retourenmanagement 

wie auch der Versand und die Qualitätskontrollen für 

Textilen sowie die Montagetätigkeiten von Elektronik-Teilen genauso 

angeboten wie die Abwicklung von Luft-, See-, Lkw- und 

Bahntransporten. Der Neubau umfasst auch eine Erweiterung 

der Büroflächen. Die neuen Gebäude werden in Campus-Bauweise 

errichtet, inmitten von Grünanlagen. In dem Neubau wird 

AUF EINEN BLICK 

Die Group7 AG mit Hauptsitz in München beschäftigt 

rund 700 Mitarbeiter und ist mit eigenen Niederlassungen 

an den wirtschaftlich strategischen Knotenpunkten 

Deutschlands vertreten. International gibt es weitere 195 

Stützpunkte. Die Logistik-Fläche beläuft sich hierzulande 

auf mehr als 300.000 m². Der Logistikdienstleister 

erwirtschaftete im Jahr 2022 mit den Bereichen Luftfracht, 

Seefracht, Bahnverkehre von und nach Asien, See-, 

Luft- und Landverkehre sowie individuellen Outsourcing- 

Konzepten einen Umsatz von 300 Millionen Euro. 

Quelle: Group7 


Die Europalettenstellplätze 

werden von 

Schmalgangstaplern 

beschickt 

hoff einen Blick in die Zukunft. „Auf der großen Dachterrasse 

werden die Mitarbeiter sowie auch Kunden sich immer wieder in 

einer lockeren Atmosphäre austauschen können.“ 

Doch zurück ins Rhein-Main-Gebiet. Im Hochregallager wird 

die Inventur per Drohne durchgeführt Die damit verbundenen 

Tätigkeiten finden seitdem das Fluggerät genutzt wird parallel 

zur Arbeit im Lager statt – zusätzliche Zeit muss nun nicht mehr 

investiert werden. 

HUBERT BORGHOFF, HEAD OF 

LOGISTICS/VICE PRESIDENT, 

GROUP7 AG 

Wer langfristig auch im Bereich Human 

Resources erfolgreich sein möchte, muss sich 

als attraktiver Arbeitgeber präsentieren – 

und das tun wir 

den Mitarbeitern auch ein Fitnessstudio zur Verfügung stehen. 

„Der Entschluss in die dafür erforderlichen Räumlichkeiten und 

Sportgeräte zu investieren, ist das Ergebnis einer Befragung unter 

den Kolleginnen und Kollegen, was sie sich für den neuen Standort 

wünschen. Doch bis sie dort trainieren können, ist noch etwas 

Geduld gefragt. Die Planungen sehen vor, dass das neue Logistikzentrum 

Ende des Jahres 2024 in Betrieb gehen wird“, wirft Borg- 

AUF DIE ANWENDUNG ABGESTIMMT 

Gemeinsam mit dem Anbieter der Drohne haben Mitarbeiter aus 

dem Innovationsteam das Fluggerät auf die Applikation in Kelsterbach 

abgestimmt. Aufgrund der Gangbreiten des Schmalganglagers 

konnte die Drohne zunächst nicht problemlos durch die 

Lagergassen fliegen. Es kam zu Luftverwirbelungen und infolgedessen 

zu einem instabilen Flugverhalten. Doch hier ließ sich gemeinsam 

Abhilfe schaffen. Heute steuern die Drohnenpiloten, 

dabei handelt es sich um entsprechend geschultes Personal des 

Logistikdienstleisters, das Fluggerät jedenfalls problemlos durch 

das Lager. 

Aufgrund der guten Erfahrungen mit der Inventurdrohne 

kommt das Fluggerät mittlerweile auch an anderen Standorten 

zum Einsatz. Mit der entsprechenden Ausrüstung versehen, lässt 

sich die Drohne darüber hinaus für weitere Aufgaben einsetzen, 

unter anderem für Gebäudeinspektionen. 

Apropos Fluggerät: Auf dem Weg zum Pkw-Parkplatz lässt sich 

der Landeanflug eines Cargo-Flugzeugs beobachten. In dem Zusammenhang 

wurde nochmal die Nähe zum Flughafen Frankfurt 

am Main deutlich, was dem Standort für das internationale 

E-Commerce-Geschäft, das der Dienstleister für viele seiner Kunden 

betreibt, so interessant macht. 


Fotos: Group7, f+h, Karte auf S. 41: Stepmap, 123map. Daten: Openstreetmap, 

Lizenz: ODbL 1.0 

www.group-7.de 


IM NÄCHSTEN HEFT: 01-02/2024 

ERSCHEINUNGSTERMIN: 29. 01. 2024 

ANZEIGENSCHLUSS: 12. 01. 2024 

01 

02 03 

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DEM CHEFREDAKTEUR: 


w.bauer@vfmz.de 

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01 Im Rahmen eines Pilotprojekts hat die Carl Zeiss AG am 

Standort Jena mehrere omnidirektionale Unterfahrroboter des 

Unternehmens Oceaneering Mobile Robotics getestet 

Foto: Oceaneering Mobile Robotics 

02 Herzstück des Neubaus beim Stahlhändler Hagelauer 

Dewald ist das Wabenlagersystem Unicompact 3.5. Die Gesamtlagerkapazität 

liegt hier bei fast 14.000 Tonnen 

Foto: Kasto Maschinenbau 

03 Nach einer Testphase hat die PTS Logistics GmbH unlängst 

am Standort Hamburg einen 16-Tonnen-Stapler aus dem Hause 

Still in die Flurförderzeugflotte aufgenommen 

Foto: Gerd Knehr 

(Änderungen aus aktuellem Anlass vorbehalten) 


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Carmen Nawrath 

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