f+h fördern und heben 12/2023

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PRODUKTE UND SYSTEME WESTFALIA AUTOMATISIERT 9.030 PALETTENSTELLPLÄTZE FÜR SPAICHINGER NUDELMACHER GEMEINSAM ZUM PROJEKTERFOLG Im Auftrag der Spaichinger Nudelmacher GmbH hat das Unternehmen Westfalia Technologies, Borgholzhausen, ein automatisches Lagersystem errichtet. Mithilfe der Investition kann der Teigwarenhersteller in mehrerlei Hinsicht wachsen. Seit dem Jahr 1853 produziert die heutige Spaichinger Nudelmacher GmbH die beliebten Teigwaren: 70 Tonnen pro Tag, 22.000 Tonnen pro Jahr in inzwischen mehr als 300 Ausformungen aus verschiedenen Rohstoffen. Ob nun Spaghetti oder Schwäbische Spätzle: Der Erfolg der Nudel ist ungebrochen. Die bisherige, mit Flurförderzeugen bediente Lagerfläche von rund 4.000 m², ersetzte das Unternehmen Westfalia Technologies durch ein automatisches Lagersystem, das auf einer Grundfläche von 1.800 m² über eine Stellplatzkapazität von 9.030 Paletten verfügt. Bisher lagerten bis zu 4.500 Paletten in staplerbedienten Bocklagern. Nur Rohstoffe und Verpackungsmittel, die nicht hochregallagerfähig sind, werden noch im Bestand gelagert. Die aktuelle Lagerfläche wird perspektivisch zur Produktionshalle umgebaut. LAGERAUTOMATISIERUNG STÄRKT WERKSVERKAUF UND VERSAND Neben dem Nudelsortiment für Endverbraucher und als B2B- Spezialist für Geschäftspartner, die innovative Nudelideen suchen und umsetzen wollen, forschen die Spaichinger Nudelmacher aktiv an neuen Nudelsorten. Seit dem Jahr 2012 Teil der Alb- Gold-Gruppe, die zu Deutschlands größten Teigwarenherstellern gehört, ist das Unternehmen mit 110 Mitarbeitern einziger industrieller Hersteller glutenfreier Teigwaren in Deutschland und Spezialist für deren Entwicklung aus alternativen Rohstoffen. Mit ihrem Erfolg bauen die Schwaben auch anderweitig Kapazitäten aus: Das neue Lagersystem, das im Frühjahr 2023 in Betrieb ging, ist an den Werksverkauf sowie den Versand angebunden. Beide Bereiche wurden im Zuge des Neubaus ebenfalls vergrößert. Das automatische, ressourcenschonende Satellitenlager in selbstragender Silobauweise ist für den Brandschutz inertisiert. Über luftdichte Schleusen wird der Sauerstoffaustausch vermindert und energetisch der Stand gehalten. Außerdem folgt das Lager der nachhaltigen Unternehmensmodernisierung: Bereits im Jahr 2011 nahmen die Spaichinger Nudelmacher GmbH Produktionsanlagen mit Wärmerückgewinnung in Betrieb. NACHHALTIGE KAPAZITÄT AUF MINIMALER FLÄCHE Als Generalunternehmer hat der Intralogistik-Spezialist Westfalia zum künftigen Lagerlayout beraten und Anfang des Jahres 2021 die Konzeption übernommen. Ab März 2022 folgte die Umsetzung mit eigenen Schlüsseltechnologien und Systemen aus eigener Fertigung. „Wir lieferten als Generalunternehmer und Fertigungsunternehmen das Hochregallager, die Regalbediengeräte sowie die Fördertechnik inklusive Steuerungsanlagen und unseres Warehouse-Execution-Systems Savanna.NET. Auch der Regalstahlbau und Gefällerollenbahnen waren Teil des Lieferumfangs“, so Frank Ratert, zuständiger Projektmanager bei Westfalia. Das Normaltemperaturlager werde bei 5 bis 20 °C betrieben. Die kompakte mehrfachtiefe Lagerung im automatischen Hochregallager ermöglicht eine maximale Kapazität auf minimalem Raum sowie einen energiesparenden Durchsatz von circa 80 Ladeeinheiten pro Stunde im Zwei- bis Dreischichtbetrieb. Das Lagersystem entstand auf einer benachbarten Bestandsfläche des Stammsitzes. Begrenzt ist das Grundstück durch eine langgezogene Kurve, ähnelt einem Kuchenstück. Das Westfalia- Projektteam passte das zweigassige Kompaktlager (L ´ B ´ H: 73 ´ 25 ´ 27 m) in die zur Verfügung stehende Fläche ein. Dazu wurde das Lager 4,60 m tief in die Erde gesetzt und lässt sich gegebenenfalls später in Längsrichtung erweitern. Für das Handling der Ladehilfsmittel sind zwei je 25 m hohe Regalbediengeräte zuständig. Ausgerüstet sind die Regalbediengeräte mit einem Lastaufnahmemittel Hub-Satellit einschließlich Kettenförderer. Für den Betreiber bedeutet das einen geringeren Wartungsaufwand und Energieverbrauch. Dazu trägt auch das Warehouse-Execution-System Savanna.NET bei. Mit der Software integriert Westfalia seine eigene Lösung, die alle Funktionen für die Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung in einer Instanz und auf einer intuitiven Bedienoberfläche vereint. Auch das vermeidet Wartungsaufwand durch weniger Schnittstellen im Vergleich zu Einzelsoftwares für Warehouse Management und Warehouse Controlling. Modular ist das System auf jeden Komplexitätsgrad skalierbar und schafft vollständige Datentransparenz. Angebunden ist die Software in diesem Fall an das ERP-System GUS. Die Satelliten-Technologie ermöglicht tiefe Lagerkanäle und eine hohe Lagerdichte. Das Lastaufnahmemittel löst sich vom Regalbediengerät, unterfährt Ladeeinheiten in den Lagerkanälen und lagert sie dort ein und aus. Die Paletten werden auf drei parallelen Profilen abgesetzt. Somit biegen sich die Ladehilfsmittel nicht durch, werden weniger beansprucht, exakt gelagert und halten länger. Zusammen mit mehrfachen Konturenkontrollen sorgt das für ein stabiles System ohne Stillstände. 26 f+h 2023/12 www.foerdern-und-heben.de
PRODUKTE UND SYSTEME 01 02 FÜR UNTERSCHIEDLICHE LADUNGSTRÄGER UND SCHWERE LASTEN Die Hub-Satelliten sind für schwere Lasten ausgelegt. Im Einzelspiel lassen sich mithilfe der Regalbediengeräte 49 Paletten pro Stunde umschlagen. Auf 55 Paletten pro Stunde beläuft sich diese Kennzahl im Doppelspiel. Auf zehn Ebenen werden Waren auf Europaletten, Industriepaletten, Kunststoffpaletten, Einwegpaletten mit einer Mindestkufenbreite von 100 mm, Sonderformate und Big Bags bevorratet. Die Ladeeinheiten sind in der Regel 250 bis 350 kg schwer. Regale und System sind auch für Einheiten mit einem Gewicht von 900 bis 1.250 kg ausgelegt. Für diese Einheiten, zum Beispiel eng und platzsparend verpackte Spaghetti in Kisten, ist die Hochregal-Ebene 5 reserviert. Eine Anforderung war, die bestehende Produktion und das neue Hochregallager mit einer bauseitig neu errichteten Fördertechnikbrücke zu verbinden. Ratert: „Das lösten wir mit einem Querverschiebewagen aus eigener Fertigung. Der Wagen transportiert Ladeeinheiten mit einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 200 Metern pro Minute über 80 Meter zwischen Produktion, Lager und Versand oder Werksverkauf. Die Förderbrücke spannt sich zwischen Werk und Lager über die Lkw-Umfahrung des Hochregallagers.“ Auf Produktionsseite werden Ladeeinheiten aufgegeben oder für die Produktionsversorgung abgenommen – zurzeit noch manuell, künftig durch Fahrerlose Transportfahrzeuge. Ein Senkrechtförderer mit Rollenbahn transportiert die Ladeeinheiten zwischen Hallenboden und Podest zur Förderbrücke und übergibt oder übernimmt sie dort von dem Querverschiebewagen. „NERVENSTRANG“ DES SYSTEMS Mit einer Leistung von circa 80 Ladeeinheiten pro Stunde hat der Querverschiebewagen laut Ratert viele Aufgaben zu bewältigen. „Er transportiert Ladeeinheiten aus der Versandzone und Labore ins System, bringt Frischware und Paletten zum Versand, übernimmt die Abnahme und Versorgung des Hochregallagers und versorgt die Produktion mit Rohstoffen.“ Auf Höhe der Förderbrücke werden die Ladeeinheiten vom Querverschiebewagen über eine Fördertechnik, die auf einer Fördertechnikbühne im Hochregallager verläuft, an die Regalbediengeräte verteilt oder abgenommen. Darüber hinaus sind der Versand und die Labore für externe Rohware, wie Gluten, über 01 Die 25 m hohen Regalbediengeräte schlagen jeweils 55 Paletten pro Stunde im Doppelspiel um und lagern die Waren energie- und streckeneffizient mehrfachtief auf zehn Ebenen ein 02 „S-Bahn“ für Ladeeinheiten: 80 m überspannt die Transportbrücke – hier ein Teil der Strecke Richtung Produktion einen Tunnel an die Förderbrücke angebunden. Zwei Senkrechtförderer mit Rollenbahn und Rollenketten-Stauförderer versorgen dort den Querverschiebewagen der Förderbrücke oder nehmen ihm die Ladeeinheiten ab. Die Rohware wird bei Anlieferung im Labor geprüft und kann dann – je nachdem, wann sie in der Produktion benötigt wird – direkt zur Produktion transportiert oder im Hochregallager zwischengepuffert werden. Eine kurze Querverschiebewagen-Strecke und neun Gefällerollenbahnen für je elf Einheiten stellen die Lkw-Touren bereit. Inklusive dieser Bahnen verfügt das System über rund 295 m Fördertechnikstrecke mit Rollenförderern, Ausrichtung und Zentrierung an den Aufgabestationen, Kontrollen für Maße sowie Kontur und Kufen. Das System erfasst für den internen Transport per Fotoscanner QR-Codes. Darüber lässt sich die Ladeeinheit intern eindeutig zuordnen. „Die Implementierung einer automatischen Hochregalanlage hat unsere Lagerkapazität signifikant erhöht und gleichzeitig Raum für neue Produktionsanlagen geschaffen“, betont Maximilian Seeburger, Assistent der Geschäftsführung der Spaichinger Nudelmacher GmbH. „Das Hochregallager ist ein erster Schritt in Richtung der Modernisierung unserer Versandabläufe. Durch die freiwerdende Lagerhalle haben wir die Möglichkeit, unsere Produktion in direkter Nähe zu den bestehenden Anlagen zu erweitern. Darüber hinaus soll das Hochregallager perspektivisch auch als Zentrallager für die Alb-Gold-Gruppe eingesetzt werden.“ In Sachen Nachhaltigkeit sei das Westfalia-System ein wichtiger Schritt in der Unternehmensentwicklung. „Das Lagersystem ist mit energieeffizienten Technologien ausgestattet. Auf dem Dach des Neubaus wurde eine Photovoltaik-Anlage installiert. Infolge der verbesserten Lagerorganisation und der automatisierten Prozesse verringern wir Abfall und optimieren die Nutzung von Verpackungsmaterialien.“ Fotos: Westfalia Technologies www.westfaliaeurope.com www.foerdern-und-heben.de f+h 2023/12 27
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