f+h fördern und heben 12/2023

PRODUKTE UND SYSTEME
01 02
FÜR UNTERSCHIEDLICHE LADUNGSTRÄGER
UND SCHWERE LASTEN
Die Hub-Satelliten sind für schwere Lasten ausgelegt. Im Einzelspiel
lassen sich mithilfe der Regalbediengeräte 49 Paletten pro
Stunde umschlagen. Auf 55 Paletten pro Stunde beläuft sich diese
Kennzahl im Doppelspiel. Auf zehn Ebenen werden Waren auf
Europaletten, Industriepaletten, Kunststoffpaletten, Einwegpaletten
mit einer Mindestkufenbreite von 100 mm, Sonderformate
und Big Bags bevorratet. Die Ladeeinheiten sind in der Regel 250
bis 350 kg schwer. Regale und System sind auch für Einheiten mit
einem Gewicht von 900 bis 1.250 kg ausgelegt. Für diese Einheiten,
zum Beispiel eng und platzsparend verpackte Spaghetti in
Kisten, ist die Hochregal-Ebene 5 reserviert.
Eine Anforderung war, die bestehende Produktion und das
neue Hochregallager mit einer bauseitig neu errichteten Fördertechnikbrücke
zu verbinden. Ratert: „Das lösten wir mit einem
Querverschiebewagen aus eigener Fertigung. Der Wagen transportiert
Ladeeinheiten mit einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu
200 Metern pro Minute über 80 Meter zwischen Produktion, Lager
und Versand oder Werksverkauf. Die Förderbrücke spannt
sich zwischen Werk und Lager über die Lkw-Umfahrung des
Hochregallagers.“
Auf Produktionsseite werden Ladeeinheiten aufgegeben oder
für die Produktionsversorgung abgenommen – zurzeit noch manuell,
künftig durch Fahrerlose Transportfahrzeuge. Ein Senkrechtförderer
mit Rollenbahn transportiert die Ladeeinheiten
zwischen Hallenboden und Podest zur Förderbrücke und übergibt
oder übernimmt sie dort von dem Querverschiebewagen.
„NERVENSTRANG“ DES SYSTEMS
Mit einer Leistung von circa 80 Ladeeinheiten pro Stunde hat der
Querverschiebewagen laut Ratert viele Aufgaben zu bewältigen.
„Er transportiert Ladeeinheiten aus der Versandzone und Labore
ins System, bringt Frischware und Paletten zum Versand, übernimmt
die Abnahme und Versorgung des Hochregallagers und
versorgt die Produktion mit Rohstoffen.“
Auf Höhe der Förderbrücke werden die Ladeeinheiten vom
Querverschiebewagen über eine Fördertechnik, die auf einer
Fördertechnikbühne im Hochregallager verläuft, an die Regalbediengeräte
verteilt oder abgenommen. Darüber hinaus sind der
Versand und die Labore für externe Rohware, wie Gluten, über
01 Die 25 m hohen Regalbediengeräte schlagen jeweils 55 Paletten
pro Stunde im Doppelspiel um und lagern die Waren energie- und
streckeneffizient mehrfachtief auf zehn Ebenen ein
02 „S-Bahn“ für Ladeeinheiten: 80 m überspannt die Transportbrücke
– hier ein Teil der Strecke Richtung Produktion
einen Tunnel an die Förderbrücke angebunden. Zwei Senkrechtförderer
mit Rollenbahn und Rollenketten-Stauförderer versorgen
dort den Querverschiebewagen der Förderbrücke oder nehmen
ihm die Ladeeinheiten ab. Die Rohware wird bei Anlieferung
im Labor geprüft und kann dann – je nachdem, wann sie in der
Produktion benötigt wird – direkt zur Produktion transportiert
oder im Hochregallager zwischengepuffert werden.
Eine kurze Querverschiebewagen-Strecke und neun Gefällerollenbahnen
für je elf Einheiten stellen die Lkw-Touren bereit. Inklusive
dieser Bahnen verfügt das System über rund 295 m Fördertechnikstrecke
mit Rollenförderern, Ausrichtung und Zentrierung
an den Aufgabestationen, Kontrollen für Maße sowie Kontur
und Kufen. Das System erfasst für den internen Transport per Fotoscanner
QR-Codes. Darüber lässt sich die Ladeeinheit intern
eindeutig zuordnen.
„Die Implementierung einer automatischen Hochregalanlage
hat unsere Lagerkapazität signifikant erhöht und gleichzeitig
Raum für neue Produktionsanlagen geschaffen“, betont Maximilian
Seeburger, Assistent der Geschäftsführung der Spaichinger
Nudelmacher GmbH. „Das Hochregallager ist ein erster Schritt in
Richtung der Modernisierung unserer Versandabläufe. Durch die
freiwerdende Lagerhalle haben wir die Möglichkeit, unsere Produktion
in direkter Nähe zu den bestehenden Anlagen zu erweitern.
Darüber hinaus soll das Hochregallager perspektivisch auch
als Zentrallager für die Alb-Gold-Gruppe eingesetzt werden.“ In
Sachen Nachhaltigkeit sei das Westfalia-System ein wichtiger
Schritt in der Unternehmensentwicklung. „Das Lagersystem ist
mit energieeffizienten Technologien ausgestattet. Auf dem Dach
des Neubaus wurde eine Photovoltaik-Anlage installiert. Infolge
der verbesserten Lagerorganisation und der automatisierten Prozesse
verringern wir Abfall und optimieren die Nutzung von Verpackungsmaterialien.“
Fotos: Westfalia Technologies
www.westfaliaeurope.com
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