stahl + eisen 06/2021 (Leseprobe)

Nr. 6 | Juni 2021 

Magazin für die Herstellung und Verarbeitung von Eisen + Stahl 

LME verstehen 

Risse vermeiden 

Wasserstoff 

und Förderprojekte 

Grüne Mobilität 

Erzeuger und Hersteller kooperieren für „Green Steel“ und Elektroautos

ZEIT FÜR VERÄNDERUNG 

FÜR EINE CO 

2 

-NEUTRALE ZUKUNFT 

Technologie-Partner der Stahlindustrie für die 

Direktreduktions-Prozesse von morgen 

STEULER-KCH GmbH | Berggarten 1 | 56427 Siershahn | GERMANY 

Phone: +49 2623 600-409 | E-Mail: info@steuler-kch.de | www.steuler-linings.com

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mit Daimler, BMW und Volkswagen sind gleich drei Automobilhersteller 

im Dax vertreten, dem Leitindex der Deutschen Börse. Dazu kommt 

mit Continental noch ein Automobilzulieferer. Das ist im Wortsinne 

„Old Economy“, so wie der Großteil der anderen Index-Werte, aber bis 

heute eine Basis des deutschen Wohlstands und außerdem ein wichtiger 

Abnehmer von Stahl. Jedoch steht diese Branche massiv unter Druck: 

Moderne Autos sind vernetzte Digitalwunder, und hier sind amerikanische und 

chinesische Anbieter deutlich voraus; dazu steht auch hier die Dekarbonisierung als politische 

forcierte Herausforderung an. Hier müssen die deutschen (und alle anderen europäischen) 

Hersteller „liefern“, damit auch in Zukunft Autos auf dem Kontinent gebaut werden. 

In der aktuellen Titelstrecke „Automotive“ ab Seite 14 beleuchten wir nach einem kompakten 

Überblick einige Maßnahmen speziell der Autobauer. Es geht dabei um kleine, kurzfristige 

Schritte auf dem Weg zur Klimafreundlichkeit ebenso wie langfristig geplante. Ebenso werfen 

wir zwei Schlaglichter auf einen Hersteller und einen Verarbeiter, die ebenfalls ihre Beiträge 

zur Zukunftsfähigkeit der Autoindustrie leisten. In dem Einführungsartikel werfen wir gegen 

Ende übrigens auch einen Blick auf das Ende des Produktlebenszyklus. Ein sehr bekannter 

Branchenname eröffnet sich neue Geschäftsfelder außerhalb des gewohnten Umfelds und hat 

dabei das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien als eine Option entdeckt. Unter dem Strich bin 

ich jedenfalls sehr zuversichtlich, dass die Hersteller wie auch die Erzeuger und die Zulieferer 

die Mammutaufgabe „Dekarbonisierung“ im Schulterschluss schaffen werden. 

Mit „Logistik“ – sowohl innerbetrieblich als auch mit Blick auf die Lieferkette – haben wir ein 

zweites Schwerpunktthema in der aktuellen Ausgabe. Wir haben diese Beiträge im Heft noch 

einmal durch eine kleine Plakette zusätzlich hervorgehoben. So finden Sie beispielsweise ab Seite 

28 einen Fachtext aus dem Hause Aumund, der sich mit dem Heißtransport und der Kühlung von 

Direktreduktionsprodukten beschäftigt. Dazu haben wir u.a. mit Joanna Funck von Ferroso über 

die Verringerung von Reibungsverlusten zwischen Stahlhändler und Stahlverarbeitern 

gesprochen und ein Rechtsanwalt klärt über die Optionen bei Lieferverzug auf. 

Ich wünsche Ihnen eine anregende Lektüre! 

Torsten Paßmann, Chefredakteur 

stahlundeisen.de Juni 2021 3

STAHL 

EISEN 

Inhalt 6 | 2021 

Cover: 

Die Autobranche 

setzt auf E-Mobilität 

und „grünen“ Stahl 

Quelle: hurricanehank/www.shutterstock.com 

NEWS 

TERMINE 

6 Wirtschaft + Industrie 

u.a. mit Saarstahl, ArcelorMittal und Fachmessen 

10 Klima + Umwelt 

u.a. mit voestalpine, Paul Wurth und Hybrit 

12 Additive Fertigung 

u.a. mit Volkswagen, Fraunhofer und Desktop Metal 

16 

Green 

Steel trifft Elektromobilität 

Erzeuger und Hersteller drehen alle Stellschrauben 

für Klimafreundlichkeit 

TITELTHEMA: AUTOMOTIVE 

16 OEM erhöhen Tempo bei der 

Dekarbonisierung 

Kfz-Hersteller drehen alle Stellschrauben zur 

Klimafreundlichkeit 

18 Volkswagen setzt auf neue XL-Presse 

von Schuler 

Ausbau spart 9 000 Lkw-Fahrten ein 

20 Verringerte Emissionen in der Lieferkette 

Mercedes-Benz und Volvo engagieren sich verstärkt 

bei Erzeugern 

23 Sandwich-Werkstoff sorgt für mehr Ruhe 

Mit einem intelligenten Kniff sorgt thyssenkrupp Steel 

für mehr Ruhe im E-Auto 

43 

LME 

verstehen, Risse vermeiden 

Herausforderungen beim Widerstandspunktschweißen 

moderner hochfester Stähle 

POLITIK 

MÄRKTE 

24 Mit Wasserstoff zur klimaneutralen 

Stahlproduktion 

BMWi und BMVI bringen Wasserstoff-Großprojekte 

auf den Weg 

28 Logistik für HBI und DRI 

Technologie für den Heißtransport und die 

Kühlung von Direktreduktionsprodukten 

32 Automatisierung optimiert 

innerbetriebliche Logistik 

Stahlhändler Weser Stahl setzt auf neues 

Lager-Säge-System und einen mannlosen Betrieb 

34 „Die Beschaffung birgt mehr 

Herausforderungen als die Entsorgung“ 

Interview mit Joanna Funck von Ferroso 

36 Voestalpine dreht operatives Ergebnis 

ins Plus 

Maßnahmen im Geschäftsjahr 2020/2021 zeigen 

Wirkung 

37 Zeichen für konjunkturelle 

Aufbruchsstimmung bei Lieferketten 

Aktuelle Meldung aus dem BMWi 

4 Juni 2021 stahlundeisen.de

WISSENSCHAFT 

TECHNIK 

43 Liquid Metal Embrittlement verstehen, 

Risse vermeiden 

Herausforderungen beim Widerstandspunktschweißen 

moderner hochfester Stähle 

48 Bessere Fundamente für 

Offshore-Windparks als Ziel 

Dillinger setzt auf die Zusammenarbeit mit 

Wissenschaftlern aus Aachen und Saarbrücken 

28 

Logistik für HBI und DRI 

Technologie für den Heißtransport und 

die Kühlung von Direktreduktionsprodukten 

52 „Eine Laserquelle für ein breiteres 

Stärkespektrum als bisher“ 

Neue 3D-Laserschneidanlage eröffnet einem 

Stahl- und Komponentenbauer mehr Optionen 

54 Erzeugnisse und Verfahren 

für den Umgang mit Stahl 

u.a. mit Enemac, NDC Technologies und 

Menzel Elektromotoren 

RECHT 

FINANZEN 

56 Der Nachschub kommt... nicht 

Rechtliche Optionen für Abnehmer bei Lieferverzug 

BERUF 

KARRIERE 

58 „Leadership Identity“ als innerer Kompass 

Führungskräfte brauchen Orientierung, 

um selbstbewusst und selbstsicher zu führen 

STYLE 

STORY 

„Die Beschaffung birgt mehr Herausforderungen“ 

34 Interview mit Joanna Funck, Ferroso 

62 Ein Lehrer und Forscher der 

Montanwissenschaften 

Vor 150 Jahren starb Julius Weisbach, 

Professor an der Bergakademie Freiberg 

IMMER 

EWIG 

3 Editorial 

9 Termine 

38 Länder + Anlagen 

60 VDEh-Personalia 

64 People 

66 Vorschau + Impressum 


NEWS + TRENDS 

Wirtschaft 

Industrie 

Bundesfinanzminister und Kanzlerkandidat 

Olaf Scholz (SPD) besuchte ArcelorMittal Bremen. 

Scholz und Baerbock besuchen ArcelorMittal 

Mitte Juni erhielt der Stahlerzeuger ArcelorMittal 

gleich zweimal Besuch aus dem 

Bundestag: Erst schaute Bundesfinanzminister 

Olaf Scholz (SPD) in Bremen vorbei, 

ein paar Tage später war es die Oppositionspolitikerin 

Annalena Baerbock 

(Bündnis90/Die Grünen) in Eisenhüttenstadt. 

Während seines Besuchs überzeugte 

sich Scholz von den Plänen und Herausforderungen, 

um den Weg zum grünen 

Stahl erfolgreich zu gehen. Neben 

politischen Gesprächen mit der Geschäftsführung 

und dem Betriebsrat des 

Standorts sowie der IG Metall Bremen 

kam er auch mit der Belegschaft des 

größten Produktionsstandorts von ArcelorMittal 

in Deutschland ins Gespräch. In 

Ostbrandenburg machte sich dann auch 

Baerbock ein Bild von den Transformationsplänen 

für den Industriestandort.Für 

die beiden Flachstahlwerke Bremen 

und Eisenhüttenstadt hat Arcelor- 

Mittal ein Konzept vorgelegt, um dort 

noch vor 2030 rund 3,5 Millionen Tonnen 

Stahl klimaneutral zu produzieren und 

so mehr als fünf Millionen Tonnen CO 2 - 

Emissionen pro Jahr einzusparen. 

Saarstahl will zwei Standorte von Liberty Steel 

in Frankreich übernehmen 

Zur Übernahme der beiden französischen Standorte Liberty Ascoval 

(in Saint-Saulve) und Liberty Rail Hayange (Hayange) hat Saarstahl 

dem derzeitigen Eigentümer Liberty Steel ein Angebot unterbreitet. 

Das Vorhaben zielt darauf ab, das Schienengeschäft neu in 

die Unternehmens- und Industriestrategie von Saarstahl aufzunehmen, 

das Produktportfolio (Lichtbogenofen-Blöcke und -Schienen) 

zu erweitern und Zugang zu einer neuen Produktionstechnik 

(Elektro-Lichtbogenofen) zu erhalten. „Dieses Vorhaben gliedert 

sich nahtlos in die Strategie unserer saarländischen Gruppe ein, im 

Hinblick sowohl auf die Stärkung unserer Wettbewerbsfähigkeit 

als auch die strukturelle Transformation“, so der Vorstandsvorsitzende 

von Saarstahl Dr. Karl-Ulrich Köhler. Nach erfolgter Integration 

soll Hayange einen Beitrag zur europäischen Strategie des 

ökologischen Wandels im Bereich Mobilität leisten. Saarstahl will 

dort qualitativ hochwertige Infrastrukturprodukte herstellen. 

Ascoval soll Dreh- und Angelpunkt für grünen Stahl werden. 

Messe Düsseldorf: Metallmessen-Quartett in Indien 

verschoben 

Die Messe Düsseldorf India hat entschieden, das Metallmessen-Quartett wire India, Tube India, METEC India und India Essen Cutting & 

Welding ins Jahr 2022 zu verschieben. Die Veranstaltungen, die ursprünglich für den 8. bis 10. September 2021 im Bombay Exhibition 

Centre in Mumbai geplant waren, finden jetzt vom 23. bis 25. November 2022 dort statt. Thomas Schlitt, Geschäftsführer der Messe 

Düsseldorf India, erklärt: „Unser Ziel ist es nach wie vor, den wirtschaftlichen Aufschwung zu unterstützen, indem wir mit unseren 

Messen eine führende Plattform für die sichere und effektive Abwicklung von Geschäften bieten.“ Doch die aktuelle Entwicklung der 

Pandemie lasse eine verlässliche Planung in Indien für die nächsten Monate nicht zu und mache es unmöglich, die Indian Metal Fair 

im September 2021 durchzuführen. Die Messe Düsseldorf India vertraue nun nach Angaben Schlitts darauf, „dass bis 2022 die globalen 

Reisebeschränkungen aufgehoben werden und wir angesichts der internationalen Ausrichtung des Metallmessenquartetts wieder 

eine große internationale Beteiligung sehen werden“. Nach der pandemiebedingten Absage der deutschen Ausgaben von wire und 

Tube 2020 in Düsseldorf richten die Organisatoren diese Veranstaltungen turnusgemäß ebenfalls im Jahr 2022 aus. 

Quellen: ArcelorMittal; Primetals Technologies; Alexander Kirch/www.shutterstock.com 


Weiterer Ausbau der KI-Lösungen bei ArcelorMittal 

Bremen 

Der Bremer Stahlstandort von ArcelorMittal 

Bremen beauftragt erneut das KI-Unternehmen 

Smart Steel Technologies und 

erweitert damit die SST-Plattform um die 

Anwendung SST Rolling AI. Die Plattform 

wird live auf alle relevanten Datenquellen 

aus dem Warmwalzwerk erweitert. Sie 

dient dazu, das Warmwalzwerk durch 

automatische Überwachung, Vorhersage 

und Live-Empfehlungen zu optimieren. 

Mit dem Einsatz soll sich jeder Aspekt der 

Produktion fein abstimmen und jegliche 

Ineffizienz beseitigen lassen, so Smart 

Steel Technologies. ArcelorMittal Bremen 

profitiere durch den Einsatz der speziell 

für Stahlhersteller entwickelten KI-Datenplattform 

in kürzester Zeit von einer weiteren 

Qualitätssteigerung und Kostensenkung. 

Man habe gute Erfahrungen im 

ersten Projekt gesammelt und werde nun 

weitere Produkte in den Prozess zum Thema 

Produktqualität und Effizienzsteigerung 

im Bereich des Warmwalzwerkes 

integrieren, heißt es seitens ArcelorMittal 

Bremen. Vor Ort sind bereits die Softwareprodukte 

SST Casting AI und SST Surface 

AI im Einsatz. 

Primetals Technologies und NewFer bündeln Kräfte bei 

Pelletierung und Aufbereitung von Eisenerz 

Im April 2021 unterzeichneten Primetals 

Technologies und das deutsche, 

2019 gegründete Unternehmen NewFer 

eine Kooperationsvereinbarung für die 

gemeinsame Entwicklung und Implementierung 

von Pelletier- und Aufbereitungsanlagen 

für Eisenerz. Die Kooperation 

soll das weltweite Angebot 

von Primetals Technologies im Bereich 

der Pelletiertechnologie von Eisenerz 

mit dem Wanderrostverfahren ausweiten. 

Zudem sei die Kooperation für 

Primetals Technologies „äußerst hilfreich“, 

denn die Kompetenz im Anlagenbau 

ergänze sich „ausgezeichnet 

mit der Erfahrung und dem technischen 

Fachwissen der Spezialisten bei 

NewFer auf dem Gebiet der Eisenerz- 

Pelletierung“, so Friedemann Plaul, 

Senior Vice President Iron and Steelmaking 

und ECO Solutions bei Primetals 

Technologies. Der Anlagenbauer projektiert 

Pelletieranlagen mit dem Wanderrost-Verfahren 

in gerader und runder 

Bauart mit Kapazitäten von einer Million 

bis acht Millionen Tonnen pro Jahr. 

NewFer wird für Primetals Technologies 

verschiedene Unterstützungsleistungen 

für die Auslegung und Entwicklung von 

Pelletieranlagenprojekten erbringen, 

darunter die Rohstoffcharakterisierung 

und Chargenrostversuche, die Entwicklung 

der Prozesstechnik (wie Wärmeund 

Massenbilanzen und sonstige 

Hauptprozessparameter) sowie die Unterstützung 

bei der Konstruktion der 

Brennmaschine. 

Thomas Schwalm, Chief Technology Officer 

bei NewFer (rechts), und Hans-Jörg 

Baumgartner, Pelletier- Technologe bei 

Primetals Technologies, an der Primetals-Pelletierversuchsanlage 

in Leoben, 

Österreich 

JSW Steel erhebt Kartellvorwürfe gegen 

US-Stahlunternehmen 

Die US-Tochtergesellschaften des indischen 

Konzerns JSW Steel haben drei der 

größten US-Stahlerzeuger unlautere Handelspraktiken 

zur Last gelegt: Nucor, U.S. 

Steel sowie Cleveland Cliffs inklusive der 

jüngst übernommenen AK Steel Holding. 

Die Unternehmen sollen sich zu einem 

Boykott verschworen haben und sich seit 

über drei Jahren weigern, JSW Steel USA 

und JSW USA Steel Ohio mit Stahlbrammen 

– einem für die Betriebe essenziellen 

Vormaterial – zu beliefern. JSW gibt 

an, aufgrund des vermeintlichen Kartells 

„Gewinne von Hunderten Millionen US- 

Dollar“ eingebüßt zu haben. Zudem hätte 

der Boykott höhere Preise und somit 

erheblichen Schaden für Käufer verursacht 

sowie zahlreiche Arbeitsplätze gekostet. 

Parth Jindal, Vorstandsmitglied 

von JSW Steel USA sagt, die Angeklagten 

seien seit langem die dominierenden 

Stahlunternehmen in den USA und setzten 

wettbewerbswidrige Taktiken gegen 

kleinere Produzenten ein, um erfolgreich 

zu sein. „Wir haben uns vor ein paar Jahren 

in den US-Markt eingekauft und erhebliche 

Fortschritte bei der Verbesserung 

unserer Anlagen und Leistung gemacht. 

Im Jahr 2018 haben wir 

angekündigt, erhebliche Investitionen zu 

tätigen, um unsere Anlagen weiter auszubauen 

und zu verbessern. Diese Unternehmen 

haben diese Pläne entgleisen 

lassen, und deshalb reichen wir heute 

diese Klage ein, um selbstbewusst zu reagieren“, 

erklärte Jindal in einem Statement 

vom 8. Juni. Die Klage wurde am 

US-Bezirksgericht für den südlichen Bezirk 

von Texas eingereicht. 



Einführung 

Green Steel 

trifft 

E-Mobilität 

Die Automobil- und die Stahlbranche sind insbesondere 

in Deutschland zwei Vorzeigeindustrien– sie sind europaweit 

aber auch gemeinsame Treiber der Dekarbonisierung 


Inlandsflüge mögen klimapolitisch unter Druck 

stehen, mit deutlich über 90% kommt der Großteil 

der CO 2 -Emissionen im Verkehr aber von der 

Straße. Von daher stehen in der Öffentlichkeit 

vor allem die Hersteller unter Druck, „saubere 

Lösungen“ anzubieten. Mit der Stahlbranche 

haben sie dabei einen Zulieferer, in der Erzeuger 

wie Anlagenbauer ebenfalls an jeder 

Stellschraube zur Optimierung drehen. Clevere 

Lösungen für die E-Mobilität gibt es dabei 

ebenso wie kleine Kooperationen und große 

Investments. 

Quelle: Smile Fight/www.shutterstock.com 



Einführung 

Stahlerzeugern, 

Anlagenbauern und 

Kfz-Herstellern 

bieten sich zahlreiche 

Chancen, die 

Klimaziele beim 

Autbau zu erreichen. 

OEM erhöhen das Tempo zu der 

Dekarbonisierung 

Kfz-Hersteller drehen an allen Stellschrauben, um die Klimafreundlichkeit der Branche zu 

erhöhen – Unterstützung erhalten sie von Stahlerzeugern und Zulieferern 

AUTOR: Torsten Paßmann 

torsten.passmann@stahlundeisen.de 

DARUM GEHT’S: Die E-Mobilität ist auf 

dem Vormarsch: Unter den Neuzulassungen 

in Deutschland steigt der Anteil 

von Fahrzeugen mit alternativen Antrieben 

enorm. Das bringt für Automobilhersteller 

einen grundlegenden Wandel 

mit sich, der sich auch in der gesamten 

Zulieferkette bemerkbar macht. Die Perspektiven 

für Stahlerzeuger sind dabei 

grundsätzlich gut. 

Mit Abschluss des Jahres 2019 

konnte die Führungsspitze von 

Volkswagen noch über die globale 

Pole Position jubeln: Gut 10,7 Millionen 

Fahrzeuge setzten die Wolfsburger 

ab. Toyota als Nummer 2 lag bei 10,55 

Millionen und Börsenheld Tesla weit abgeschlagen 

bei unter 400 000 Stück. Im 

vergangenen Jahr verlief das Geschäft weniger 

erfreulich bei VW. Der Absatz sank 

um 16,4 % auf gut 9,3 Millionen Fahrzeuge, 

der Umsatz fiel um 11,8 % und der 

Gewinn brach um 37,1 % auf 8,8 Mrd. 

Euro ein. Toyota wurde wieder die Nummer 

1 und Tesla ist zwar mit rund 500 000 

verkauften Fahrzeugen immer noch ein 

Absatzzwerg, steigerte aber die Verkäufe 

und hat mit Stand Mitte Juni eine Marktkapitalisierung 

von 600 Mrd. USD, während 

der Gigant Volkswagen lediglich bei 

130 Mrd. Euro liegt. Die Differenz ist dahingehend 

von Bedeutung, weil an den 

Börsen vergangene Erfolge irrelevant sind 

und die Gegenwart nur bedingt eine Rolle 

spielt – es zählt allein die Zukunftsperspektive. 

Und da hat Tesla als ein Wegbereiter 

ansehnlicher, attraktiver und noch 

bezahlbarer Elektromobilität einen gewissen 

Vorsprung. Auch die Politik stützt 

diese Entwicklung. 

Politischer Druck 

Zwar ist das augenscheinlich noch weit 

entfernte Jahr 2050 erst das große Ziel zur 

Erreichung der Klimaschutzpläne, aber 

Politiker in Deutschland und anderen Ländern 

sind in eine Art Überbietungswettbewerb 

eingestiegen. Hierzulande wurde 

erst Anfang Mai das „Klimaziel für 2030“ 

von 55 auf 65 Prozent Treibhausgasminderung 

gegenüber 1990 angehoben. Zehn 

Jahre später sollen es schon 88 Prozent 

Minderung sein und die Klimaneutralität 

wird bis 2045 angestrebt. Die Stahlbranche 

ist entsprechend mehrfach betroffen – sie 

muss ihre Emissionen für sich selbst im 

Griff haben (Scope 1), als auch gegenüber 

den Abnehmerindustrien wie den Automobilisten 

(Scope 3), um weiter den wichtigsten 

Grundstoff liefern zu können. 

Kleine und große Maßnahmen 

im VW-Konzern 

Die Autobauer drehen entsprechend an 

Stellschrauben, um die Umwelt- und Klimafreundlichkeit 

kurzfristig zu optimieren 

wie auch nachhaltig sicherzustellen. So hat 

allein Volkswagen im vergangenen Jahr 

rund 2,7 Mrd. Euro in Zukunftstechnologien 

investiert und will die Summe im Jahr 

2025 auf 16 Mrd. Euro steigern. Im laufenden 

Jahr soll der Absatz von E-Autos über 

450 000 Exemplare betragen, was konzernintern 

zwar gerade einmal (gerundet) 5 Prozent 

entspricht, aber den Abstand auf Tesla 

sichtbar verringert. Neben dem Ausbau der 

Elektromobilität gehört zu den Maßnahmen 

auf dem Weg zur bilanziell CO 2 -neutralen 

Produktion (VW nennt das „Way to 

Zero“) beispielsweise eine hochmoderne 

XL-Presse von Schuler, die bis zu 9 000 Lkw- 

Fahrten jährlich einsparen soll (siehe Seite 

18). Ähnlich sieht es bei der Konzernschwester 

Audi aus. Die Marke mit den vier Ringen 

hat Mitte Juni erst bekanntgegeben, dass 

bereits 2026 das letzte klassische Verbrennermodell 

auf den Markt kommen soll. 

Angesichts der Investitionszyklen der Branche 

ist das der nächstmögliche Zeitpunkt, 

um den Wechsel anzugehen. Produktion 

und Abverkauf sollen aber noch länger dauern, 

derzeit bis 2033, und Geld in die Kassen 

bringen. Schon jetzt haben die Ingolstädter 

Quellen: SMS group; Mahle 


aber mit dem Produktionsstart des Modells 

Q6 e-tron eine andere kleine Maßnahme 

umgesetzt. Mit dem Einsatz der zweiten 

Generation der Stahlcoilbeölung Prelube II 

soll die Ressourceneffizienz steigen (siehe 

Seite 19). 

Kooperationen zwischen OEM 

und Erzeugern 

Volvos elektrische Schwestermarke Polestar 

will bis 2030 ein komplett klimaneutrales 

Auto auf den Markt bringen – nicht nur 

eine Studie, sondern ein Serienmodell. Fredrika 

Klarén, Nachhaltigkeitsmanagerin 

der Marke, kann zwar weder zum geplanten 

Modell noch zur avisierten Vorgehensweise 

konkrete Angaben machen, legt aber 

immerhin offen, dass Polestar dabei die 

Lieferkette im Blick hat. Die „große 

Schwester“ Volvo kommuniziert schon offener, 

sie setzt auf fossilfreien Stahl aus der 

Hybrit-Initiative (siehe Seite 21). Der deutsche 

Premiumanbieter Mercedes-Benz 

blickt in der Lieferkette ebenfalls nach 

Norden: Die schwäbischen Autobauer investieren 

in das schwedische Start-up H2 

Green Steel, um die Entwicklung von und 

Versorgung mit „grünem Stahl“ sicherzustellen 

(siehe Seite 20). Dazu kommen natürlich 

noch die Bestrebungen aller anderen 

Stahlkonzerne, die Erzeugung innerhalb 

der Zeitfenster und wirtschaftlich 

tragbar umzustellen. Neben dem „großen 

Rad“ drehen die Gesellschaften aber auch 

so manches „kleine Rad“, um mit eigenen 

Entwicklungen ein relevanter Ansprechpartner 

zu bleiben. Ein Beispiel ist thyssenkrupp 

Steel Europe mit dem Sandwich- 

Werkstoff „bondal“ (Seite 22). Der Verbundwerkstoff 

mindert die Geräusche im 

E-Auto deutlich. 

Individuelle Rohre und 

3D-Druck-Lösungen für 

klimaneutrale Mobilität 

Der Wandel bei den Neuzulassungen hin zu 

einem immer stärkeren Anteil an Elektrofahrzeugen 

(siehe Kasten) macht sich nicht 

nur bei den Herstellern, sondern in der ganzen 

Zulieferkette der Automobilindustrie 

bemerkbar. Eine große Rolle spielt dabei der 

Leichtbau: Denn mit dem Gewicht sinkt der 

Energiebedarf und die Reichweite steigt. 

Der Rohrbiegemaschinenhersteller Schwarze-Robitec 

mit Sitz in Köln beobachtet außerdem 

einen deutlichen Zuwachs an Aufträgen, 

bei denen kein typisches, rundes 

Rohr mehr gebogen werden soll. Stattdessen 

verlangt die Leichtbauweise nach zunehmend 

komplexen, unsymmetrischen 

Formen mit vielgestaltigen Querschnitten. 

Mit dem Wandel hin zur E-Mobilität weicht 

Mit seinem neuen Center für additive Fertigungsverfahren widmet sich der 

Automobilzulieferer Mahle dem 3D-Druck als Schlüsseltechnologie für die schnelle 

Entwicklung von klimaneutralen Antrieben. 

die traditionelle Standard-Rohrbiegemaschine 

mit starr vorgegebenen Leistungsparametern 

immer mehr der kundenspezifisch 

konfigurierbaren, produktabhängigen Spezialmaschine. 

Eine andere Lösung bietet der 

Automobilzulieferer Mahle an, der ein neuen 

Center für additive Fertigungsverfahren 

eröffnet hat. Bei komplexen Bauteilen will 

das Unternehmen so künftig die Fertigung 

von Prototypen von mehreren Monaten auf 

wenige Tage verkürzen. Dadurch beschleunige 

sich nach eigenen Angaben auch die 

Entwicklung klimaneutraler Antriebe, beispielsweise 

für die E-Mobilität. Besonders 

für die Bereiche Thermomanagement, Mechatronik 

und Elektronik sollen künftig 

Fertigungsprozesse entwickelt und für die 

spätere Serienproduktion qualifiziert werden. 

Chancen am Ende des 

Produktlebenszyklus 

In der komplexen Gemengelage rund um 

die Dekarbonisierung gibt es auch Chancen 

am Ende des Produktlebenszyklus, wie die 

SMS group zeigt. In der Stahl- und NE-Metallindustrie 

hat der Anlagenbauer bekanntlich 

schon einen guten Ruf, nun will 

er diesen mit dem Joint-Venture Primobius 

in neue Felder ausdehnen. Konkret: Mit 

Neometals aus Australien als Partner soll 

Primobius eine neue umweltfreundliche 

Elektro auf dem Vormarsch 

Recyclingtechnologie auf dem Markt für 

Lithium-Ionen-Batterien (LIB) etablieren. 

Vor diesem Hintergrund hat das Unternehmen 

vor kurzem eine Absichtserklärung 

mit einer Tochtergesellschaft des 

Stahlunternehmens Stelco Holdings unterzeichnet. 

Stelco Inc. plant Kooperationen 

mit verschiedenen großen Automobilherstellern 

im Bereich Recycling von Altautos 

und der Rückgewinnung von Wertstoffen. 

Diese sollen in den Produktionskreislauf 

zurückgeführt oder auf dem Markt verkauft 

werden. Das Primobius-Verfahren 

ermöglicht hierfür ein nachhaltiges Recycling 

im industriellen Maßstab, über das 

der CO 2 -Fußabdruck sowohl von Automobilbauern 

als auch von Batteriezellenherstellern 

deutlich verringert werden kann. 

Fazit und Ausblick 

Grundsätzlich stehen alle Branchen unter 

Druck, fristgerecht – und trotz unerwarteter 

Verschärfungen – die sogenannten Klimaziele 

zu erreichen. Losgelöst von den 

politischen Rahmenbedingungen sind die 

Perspektiven in der Automobilindustrie 

und damit für die Stahlbranche als zentraler 

Lieferant aber gut: Der Antrieb mag 

sich ändern, Stahl bleibt die Grundlage der 

Fahrzeuge und derzeit wird an allen Stellschrauben 

gedreht, dass „grüne Pkw“ eine 

Zukunft haben. 

Im Jahr 2020 sanken die Zulassungszahlen um 19,1 Prozent auf 2,9 Mio. Pkw und der 

Anteil der Verbrenner sank kumuliert auf 74,8 %. Noch im Jahr 2019 waren mehr als 

90 % der in Deutschland neu zugelassenen Pkw diesel- oder benzinbetrieben. Entsprechend 

positiv sind die Zahlen auf der Gegenseite. Die Anzahl neu zugelassener 

Elektro-Pkw stieg um 206,8 % bzw. 4,9 Prozentpunkte auf 6,7 %. Noch höher waren die 

Zuwächse bei den Pkw mit Plug-in-Hybrid mit +342,1 % (jetzt rund 6,9 %Anteil). Verdoppelt 

hat sich der Anteil der Pkw mit Hybridantrieb (ohne Plug-in) auf 11,2 %. 


POLITIK 

MÄRKTE 

Förderpolitik 

Mit Wasserstoff zur klimaneutralen 

Stahlproduktion 

BMWi und BMVI bringen Wasserstoff-Großprojekte auf den Weg 

AUTOR: Niklas Reiprich 

niklas.reiprich@stahlundeisen.de 

DARUM GEHT’S: Mithilfe von Wasserstoff 

soll die Stahlindustrie künftig CO 2 - 

neutral werden. Zahlreiche Großprojekte 

in der Branche, innerhalb derer die 

Technologie derzeit erprobt wird, will 

die Bundesregierung nun finanziell unterstützen. 

Unser Überblick liefert die 

wesentlichen Informationen über jene 

Stahlunternehmen, deren Forschungsund 

Entwicklungsarbeit im Rahmen der 

Fördermaßnahme berücksichtigt wird. 

Das Bundeswirtschaftsministerium 

(BMWi) und das Bundesverkehrsministerium 

(BMVI) haben insgesamt 62 

Großprojekte ausgewählt, die im Rahmen 

eines gemeinsamen Wasserstoffprojekts – 

den sogenannten „Important Projects of 

Common European Interest (IPCEI)“ – staatlich 

gefördert werden sollen. Die Initiative 

gilt damit auch als eine wichtige Maßnahme 

bei der Umsetzung der Nationalen Wasserstoffstrategie, 

die Deutschland international 

zu einem Vorreiter bei dem grünen Energieträger 

machen will. „Wir wollen bei Wasserstofftechnologien 

die Nummer 1 in der Welt 

werden. Dafür bündeln wir unsere Kräfte in 

Europa und stoßen durch das erste gemeinsame 

europäische Wasserstoffprojekt massive 

Investitionen in die Zukunftstechnologie 

Wasserstoff an“, erklärt Bundeswirtschaftsminister 

Peter Altmaier (CDU). Das sichere 

Wettbewerbsfähigkeit und Arbeitsplätze, in 

Deutschland wie auch Europa. 

Investitionen in Höhe von 

33 Milliarden Euro 

Für die nun ausgewählten Projekte, die von 

der Wasserstofferzeugung, über den Transport 

bis hin zu Anwendungen in der Industrie 

reichen, wollen die Bundesbehörden 

über 8 Milliarden Euro an staatlichen Fördermitteln 

zur Verfügung stellen. Rund 4,4 

Milliarden Euro kommen dabei aus dem 

BMWi, bis zu 1,4 Milliarden Euro steuert das 

BMVI bei. Die Vergabe der übrigen Fördermittel, 

so heißt es in einer ersten Veröffentlichung, 

wird dann auf Länderebene verteilt. 

Insgesamt sollen sogar Investitionen in 

Höhe von 33 Milliarden Euro ausgelöst werden, 

wovon über 20 Milliarden Euro von 

privaten Investoren kommen sollen. 

„Wir machen damit einen großen 

Schritt auf dem Weg hin zur Klimaneutralität 

unserer Wirtschaft, betont Altmaier. 

Einen zentralen Anwendungsbereich sieht 

der Minister in der Stahlindustrie, wo 

durch den Einsatz von Wasserstoff mehrere 

Millionen Tonnen CO 2 eingespart werden 

können. Mit Blick auf den Stahlstandort 

Deutschland sei dies „ein wichtiges 

Signal für die Transformation in Richtung 

grüner Produktionsverfahren“, findet auch 

Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung 

Stahl. Die Anschubförderung 

von wasserstoffbasierten Verfahren 

zur Produktion von klimaneutralem 

Stahl im Rahmen der IPCEI sei ein 

wichtiger Schritt, damit bereits bis 2030 

substanzielle CO 2 -Reduktionen erzielt werden 

können. Allein, wo konkret werden die 

Technologien entwickelt, mit denen dieses 

ambitionierte Ziel erreicht werden soll? 

1. ArcelorMittal 

Bereits im März 2019 hat ArcelorMittal seine 

Arbeit an dem Projekt „H2 aus Hamburg 

(H2H)“ bekanntgeben. Dabei will der Stahlhersteller 

erstmals Wasserstoff großtechnisch 

einsetzen, um direktreduziertes Eisenerz 

(DRI) für den Produktionsprozess zu 

erzeugen. Zu diesem Zweck plant das Unternehmen, 

eine weitere Direktreduktionsanlage 

in seinem Hamburger Werk zu bauen, 

die mit grünem Wasserstoff betrieben werden 

soll. Das Investitionsvolumen liegt nach 

eigenen Angaben bei 110 Millionen Euro. 

Der Bau der neuen DRI-Anlage soll noch 

in diesem Jahr beginnen. Zunächst will 

ArcelorMittal in der ersten Ausbaustufe 

100 000 Tonnen Eisenschwamm mit grauem 

Wasserstoff (abgespalten aus Prozessgasen 

auf Basis von Erdgas) am Standort in 

Hamburg-Waltershof herstellen. In der 

zweiten Stufe soll die Demonstrationsanlage 

dann mit einer 50 MW Elektrolyseeinheit 

dazu beitragen, voraussichtlich 2025 

grünen Stahl mit Wasserstoff aus erneuerbaren 

Energiequellen zu erzeugen. Mittelfristig 

strebt das Unternehmen durch den 

Aufbau weiterer Elektrolysekapazitäten 

den vollständig klimaneutralen Betrieb der 

Anlage in Hamburg an. 

Transformationskonzept für 

Bremen und Eisenhüttenstadt 

Auch am Standort Bremen beabsichtigt ArcelorMittal, 

die CO 2- Emissionen zu reduzieren 

– zunächst durch das Einspeisen von 

Erdgas in den Hochofen. Anschließend, so 

lautet der Plan, will das Unternehmen dann 

Wasserstoff verwenden, zu dessen klimaneutraler 

Produktion ein Elektrolyseur mit 

einer anfänglichen Kapazität von 100 und 

später 300 MW beitragen soll. In Kombination 

dazu soll zunächst eine elektrische 

Schrottschmelz-Anlage integriert werden, 

um die CO 2 -Emissionen durch die Erhöhung 

des Schrottanteils im Roheisen weiter zu 

senken. In der finalen Ausbaustufe zum Erreichen 

der klimaneutralen Stahlherstellung 

soll ein Elektrolichtbogenofen mit Schrotteinsatz 

gemeinsam mit Smart-Carbon-Technologien 

im Hochofen zum Einsatz kommen. 

Alternativ will ArcelorMittal den Hochofen 

in der finalen Ausbaustufe ab 2030 vom 

Elektrolichtbogenofen mit Schrotteinsatz 

und grün erzeugtem DRI ablösen. Ein ähnliches 

Transformationskonzept strebt der 

Konzern in seinem zweiten deutschen Flachstahlwerk 

in Eisenhüttenstadt an. 

Mit der Umsetzung der drei Projekte 

will ArcelorMittal bis 2030 bereits mehr 

als 6 Millionen Tonnen CO 2 jährlich einsparen. 

„Wir begrüßen den Entschluss der 

Bundesregierung sehr, unsere innovativen 

Projekte zu unterstützen. Als Technologieführer 

für klimaneutrale Stahlherstellung 

leisten wir mit unseren Vorhaben in Bremen, 

Eisenhüttenstadt und Hamburg einen 

wichtigen Beitrag dazu, die CO 2 -Emissionen 

in unseren deutschen Werken bereits 

vor 2030 deutlich zu senken. Die 

Förderung unserer wasserstoffbasierten 

Verfahren zur Produktion von klimaneutralem 

Stahl ist dabei entscheidend“, sagt 

Geert Van Poelvoorde, CEO von ArcelorMittal 

Europe. Im nächsten Schritt benötige 

das Unternehmen die Genehmigung der 

EU, damit die Investitionen getätigt werden 

können. Mit der finalen Entscheidung 

sei bis Anfang 2022 zu rechnen. 

2. Stahl-Holding-Saar 

Eine gemeinsame Projektidee zur Etablierung 

einer grünen Wasserstoffwirtschaft 

hat zudem die SHS – Stahl-Holding-Saar 

Quelle: Shutterstock; Creos 


Die SHS – Stahl-Holding-Saar hat mit STEAG, Siemens Energy, 

Creos und der Saarbahn eine gemeinsame Projektidee entwickelt 

Im Mittelpunkt steht die Etablierung einer grenzübergreifenden und perspektivisch grünen Wasserstoffwirtschaft. 

(Dillinger und Saarstahl) gemeinsam mit 

STEAG, Siemens Energy, Creos und der 

Saarbahn entwickelt. Das Konsortium verfolgt 

einen kollektiven Ansatz mit dem 

Planungsziel, das Saarland als Wasserstoffmodellregion 

zu etablieren. Die unterschiedlichen 

Teilprojekte sollen dabei in 

ihrer Gesamtheit einen nachhaltigen Transformationsprozess 

sowohl in der Industrie 

als auch im Mobilitätssektor anstoßen. Die 

saarländische Stahlindustrie mit den Unternehmen 

Dillinger und Saarstahl als industrieller 

Abnehmer nimmt auf diesem Weg 

eine Schlüsselrolle ein. Im Rahmen des 

Projektes „H2SYNgas“ wird derzeit eine 

Technologie an einem Hochofen der Rogesa 

Roheisengesellschaft Saar, einer gemeinsamen 

Tochter der beiden lokalen Stahlerzeuger, 

entwickelt, welche die Nutzung von 

eigenen Prozessgasen und darüber hinaus 

von erheblichen Wasserstoffmengen für 

den Hochofenprozess ermöglichen soll. 

Konkret handelt es sich bei der zu erprobenden 

Technologie um die von Paul 

Wurth entwickelte Trockenreformierung. 

Dafür wird ein aus eigenen Prozessgasen 

erzeugtes Synthesegas mit Wasserstoff angereichert, 

welches Rogesa dann als Reduktionsmittel 

für die Reduktion der Eisenerze 

einsetzen will. Auf diese Weise wird Koks 

im Hochofenprozess ersetzt und damit CO 2 - 

Emissionen vermieden. „Der Einsatz von 

Prozessgasen für metallurgische Zwecke 

ermöglicht eine Reduzierung der CO 2- -Emissionen 

um bis zu 12 Prozent“, erklärt Dr. 

Karl-Ulrich Köhler, Vorstandsvorsitzender 

von Dillinger und Saarstahl. „Unter Verwendung 

von Wasserstoff können wir das 

CO 2 -Einsparpotential weiter verbessern und 

sogar nahezu verdoppeln. Die Schaffung 

einer ausreichenden Energieinfrastruktur 

ist hierfür Voraussetzung“, ergänzt er. 

3. Salzgitter 

Ebenso als Zusammenschluss wollen sieben 

Unternehmen aus der Initiative „GETH2“ 

zeigen, wie rasant sich die Planung der nationalen 

und europäischen Wasserstoffwirtschaft 

entwickelt. Konkret haben sich BP, 

Evonik, Nowega, OGE, RWE, Salzgitter 

Flachstahl und Thyssengas zusammengetan, 

um eine grenzüberschreitende Infrastruktur 

für Wasserstoff aufzubauen – angefangen 

bei der Erzeugung über den Transport 

bis hin zur industriellen Nutzung. 

In dem geplanten Szenario erzeugt RWE 

im emsländischen Lingen über eine Elektrolyse 

grünen Wasserstoff, der ab 2024 die 

bp Raffinerie in Gelsenkirchen versorgt. 

Der Transport erfolgt größtenteils über 

bestehende Leitungen des Gasnetzes, die 

auf Wasserstofftransport umgestellt werden. 

2025 ist die Erweiterung des Netzes 

bis zur niederländischen Grenze geplant, 


POLITIK 

MÄRKTE 

Logistik 

Aumund Hot DRI-Förderer für 

250 t/h in Hadeed, Saudi-Arabien 

THEMA 

LOGISTIK 

+ 

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+ 

Logistik für HBI und DRI 

Technologie für den Heißtransport und die Kühlung von 

Direktreduktionsprodukten 

AUTOREN: Matthias Moritz, Frank 

Reddemann, Aumund Fördertechnik. 

www.aumund.com 

DARUM GEHT’S: Als weltweiter Zulieferer 

für Spezial-Fördertechnik in metallurgischen 

Prozessen der Eisen- und 

Nicht-Eisen-Hüttenindustrie ist Aumund 

Fördertechnik ein Ansprechpartner, 

wenn es um Lösungen für das Handling 

von heißen, abrasiven und chemisch reaktiven 

Schüttgütern geht. Aus der Innensicht 

berichten die Autoren, wie sich 

das Unternehmen durch den marktgetriebenen 

Innovationsdruck im Zuge 

strenger energiewirtschaftlicher und 

ökologischer Vorgaben in der Stahlindustrie 

durch zahlreiche Patente zu einem 

Technologieführer für Logistik im 

Stahlwerk entwickelt hat. 

Die Herstellung von Stahl zeichnet 

für rund 7 Prozent der weltweiten 

CO 2 -Emssionen verantwortlich. Davon 

entfällt ein großer Teil auf die Stahlherstellung 

über Eisenerz. Im Fokus stehen 

vor allem China, Indien, Japan, Südkorea 

und Russland sowie die EU-Länder, die 

2018 zusammen 90 Prozent der globalen 

CO 2 -Emssionen der Stahlherstellung mit 

Kokskohle verursacht haben. Der klimapolitische 

und energiewirtschaftliche 

Druck auf die Stahlindustrie wächst immer 

weiter, und der Trend zur Dekarbonisierung 

steigt. An der Entwicklung CO 2 -armer 

Produktionsverfahren – wie zum Beispiel 

der Ersatz von Kohle durch Strom oder 

Wasserstoff sowie die CO 2 -Abscheidung 

und -Speicherung bzw. -Verwendung – 

Quellen: Aumund 


wird intensiv gearbeitet. Bereits seit Anfang 

der 2000er-Jahre hat sich die Direktreduktion 

als großtechnisch verfügbare 

Alternative zum klassischen Hochofenverfahren 

bewährt. Bei der Direktreduktion 

durch Erdgas wird Roheisen aus Eisenerzpellets 

gewonnen. Dabei entstehen je nach 

Technologie die Produkte DRI (Direct Reduced 

Iron) und HBI (Hot Briquetted Iron). 

Für das Transportieren – also das Abkühlen 

und Chargieren – dieser Produkte im 

Herstellungsprozess bieten sich den Betreibern 

von Direktreduktionsanlagen sehr 

innovative Lösungen. Die weltweite Rohstahlproduktion 

belief sich 2020 auf 1,864 

Mrd. t. Dabei betrug der Anteil an Rohstahl 

aus der Direktreduktionstechnologie rund 

110 Mio. t bzw. 6 Prozent bei steigender 

Tendenz. Bei den Direktreduktionsprodukten 

hat DRI einen Anteil von rund 5 Prozent, 

1 Prozent entfällt auf HBI. 

Erhebliche Produktionssteigerungen 

möglich 

Anders als bei der klassischen Hochofenroute 

mit der Stahlerzeugung im Konverter 

kommt bei der Direktreduktion der Elektrolichtbogenofen 

zum Einsatz (DR-EAF-Route), 

der sowohl DRI als auch HBI verwerten 

kann. Bei den eingesetzten Direktreduktionsverfahren 

hat sich seit den 1970er-Jahren 

die Technologie von Midrex, USA, etabliert. 

Dabei werden die Pellets erhitzt und 

mit Methan durchgast. Der Sauerstoff wird 

reduziert und es entsteht Roheisen in Form 

von Eisenschwamm, der in diesem Fall als 

DRI bezeichnet wird, und zu qualitativ 

hochwertigem und sehr wettbewerbsfähigem 

Stahl weiterverarbeitet werden kann. 

Einen wichtigen Beitrag dazu leistet die 

direkte Verbindung von der Direktreduktionsanlage 

zum EAF durch kontinuierliches 

Beschicken mit einem Heißgutförderer, 

wodurch erhebliche Produktionssteigerungen 

und Energieeinsparungen erreicht 

werden. Bei der Aumund Hot DRI-Chargierung 

wird das heiße DRI vom Midrex-Direktreduktionsschachtofen 

durch ein Aumund-Becherzellenband 

unter Wärmeisolation 

und Inert-Bedingungen direkt in das 

Stahlwerk zum EAF transportiert. 

Die Herausforderung beim 

Hot DRI-Transport 

Die wesentlichen Vorteile der Heißchargierung 

von DRI in den Lichtbogenofen sind 

reduzierter Energieverbrauch und verkürzte 

Abstichsequenzen. Temperaturverluste 

bei zu transportierenden heißen Materialien 

werden am häufigsten an den Transferstellen, 

bei der Aufgabe an die Förderanlagen 

sowie bei der Materialübergabe an 

die Zwischenbehälter zum Schwalltopf 

HDRI-Chargieren 

Unter gasdichten Bedingungen 

Mit dem Aumund-Becherzellenband Typ BZB-HI (HI = für heißes Material in 

gasdichter Atmosphäre) 

Transport und Kühlung von HBI 

und Schmelzgefäß verursacht, jedoch 

nicht während des eigentlichen Transportes. 

Bei der traditionellen Anwendung mit 

großen Körben oder Pfannen gibt es verschiedene 

Quellen für den Temperaturverlust: 

Die Körbe oder Pfannen werden ohne 

Deckel manövriert, was eine erhebliche 

Hitzeausstrahlung über die Oberfläche verursacht. 

Auch bei der konventionellen 

Ofenchargierung durch Öffnen und 

Schwenken des Ofendeckels entstehen 

hohe Wärmeverluste. Zusätzlich entstehen 

Zeitverluste während Öffnungs- und 

Schließvorgängen, die zu Lasten des metallurgischen 

Betriebs bzw. der Energiezufuhr 

gehen. Die Herausforderung beim Transport 

von heißem DRI ist nicht nur, dass das 

Material heiß ist, sondern, dass in jedem 

Zustand ein Kontakt mit der umgebenden 

Luft vermieden und deshalb mit Schutzgas 

unter inerten Bedingungen gefördert werden 

muss. 

Abhängig von der Anlagengeometrie, 

der Förderlänge und der Förderleistung, 

bietet die mechanische Förderung von 

heißem Material die adäquateste Lösung 

für moderne Anwendungen. Pneumatische 

Transportsysteme sind zwar für klei- 

Auf einem Aumund-Flachplattenband wird das HBI mit einem Wassernebel 

besprüht und produktschonend zum Beispiel von 800 auf 100 °C heruntergekühlt 

(HBI-Slow-Cooling). 

Grafik: Aumund 

Grafik: Aumund 


POLITIK 

MÄRKTE 

Länder 

Anlagen 

4 

 

Aktueller BOF-Konverter Nr. 2 bei ArcelorMittal Zenica 

BOSNIEN UND 

HERZEGOWINA 

ArcelorMittal Zenica 

beauftragt Primetals 

Technologies 

Der bosnische Stahlerzeuger 

ArcelorMittal Zenica hat Primetals 

Technologies damit beauftragt, 

das Gefäß des BOF- 

Konverters Nr. 2 zu ersetzen 

und die dazugehörige Ausrüstung 

zu liefern. Der Gefäßmantel 

und der Tragring des 

alten BOF-Konverters Nr. 2 

hatten das Ende ihrer Lebensdauer 

erreicht, heißt es seitens 

Primetals. Bei dem neuen 

Aggregat mit 125 Tonnen Kapazität 

ist das Unternehmen 

für Engineering, Fertigung, 

Projektmanagement und Qualitätssicherung 

verantwortlich. 

Zum Lieferumfang gehören 

das BOF-Gefäß, der Tragring, 

das wartungsfreie 

Aufhängungssystem Vaicon 

Link 2.0, Lager und Gehäuse 

sowie die Kupplung des Kippantriebs. 

Die Ausmauerungsmaschine 

und die Vorrichtung 

zum Bodenwechsel werden 

modifiziert. Außerdem übernimmt 

Primetals den Transport 

zum vereinbarten Bestimmungsort, 

die Schulung 

vor Ort und Beratungsleistungen 

für die Errichtung und Inbetriebnahme 

(sowohl Kaltals 

auch Heißinbetriebnahme). 

Die Maßnahme wird in 

einem offenen Konsortium 

mit dem serbischen Unternehmen 

GrappS als Montagepartner 

durchgeführt. Dieser 

ist verantwortlich für die Zerlegung 

des aktuellen Konverters, 

die Vormontage der neuen 

Ausrüstung und die Montage. 

Planmäßig wollen die 

Partner den neuen Konverter 

bis Ende 2022 in Betrieb nehmen. 

ArcelorMittal Zenica ist 

nach eigenen Angaben der 

größte Hersteller von Langstahlprodukten 

auf dem Balkan 

mit einer Produktionskapazität 

von nahezu einer Million 

Tonnen pro Jahr. 

2 

CHINA 

Panzhihua Steel & 

Vanadium baut Warmbreitbandstraße 

um 

Der chinesische Stahlerzeuger 

Panzhihua Steel & Vanadium 

hat die SMS group mit einer 

umfangreichen Modernisierung 

seiner 1 450-mm-Warmbreitbandstraße 

(HSM) beauftragt. 

Im Lieferumfang der 

SMS group enthalten sind 

eine Fertigstraße, eine Laminarkühlung 

und eine Haspelgruppe, 

die jeweils vollständig 

erneuert werden. Die SMS liefert 

dafür das Engineering 

und die Kernkomponenten. 

Hinter die existierende Fertigstraße 

wird eine komplett 

neue Fertigstaffel mit sieben 

Walzgerüsten installiert. Diese 

sind mit hydraulischen Anstellungen, 

hydraulischen 

Schlingenhebern sowie CVC 

plus-Biege- und Verschiebesystemen 

ausgestattet (Continuously 

Variable Crown). Ebenfalls 

Bestandteil der Lieferung 

ist das X-Pact Profile, Contour 

and Flatness Prozessmodell 

(PCFC). Dies ermöglicht das 

Walzen von qualitativ hochwertigen 

Materialien mit 

höchsten Anforderungen an 

die geometrischen Bandabmessungen 

und -toleranzen. 

Durch diese umfangreiche 

Modernisierung der seit 1996 

produzierenden Anlage in 

Panzhihua in der Provinz Sichuan 

will das Unternehmen 

wesentlich die Verfügbarkeit 

verbessern, die Produktionskapazität 

steigern und das 

Produktionsspektrum um 

dünne Bandabmessungen erweitern. 

Die jährliche Produktionskapazität 

wird dabei von 

heute 2,4 Millionen Tonnen 

auf mindestens 3 Millionen 

Tonnen erhöht. Die Modernisierung 

der gesamten Anlage 

wird in nur zwei Stillständen 

durchgeführt – zuerst im September 

2021, dann im Juli 

2022. Das erste Warmband 

soll im Oktober 2022 gewalzt 

werden. 

Panzhihua Steel & Vanadium ist mit der von SMS modernisierten 

1 450-mm-Warmbreitbandstraße gut gerüstet, um zukünftig 

hochfestes und dünnes Warmband herzustellen zu können. 

Das Mold-Expert-System von 

Primetals Technologies soll 

Durchbrüche bei Stranggießanlagen 

verhindern und den 

Wartungsaufwand reduzieren. 

Primetals erhält Endabnahmezertifikat 

von 

Tangshan Heavy Plate 

Im März 2021 hat Tangshan 

Heavy Plate das Endabnahmezertifikat 

(FAC) für drei Mold- 

Expert-Systeme für die 

Stranggießanlagen im Werk 

Laoting in der chinesischen 

Region Tangshan an Primetals 

Technologies erteilt. Mit 

den neuen Lösungen von Primetals 

Technologies soll die 

Anlagenverfügbarkeit im 

Werk Laoting erhöht und die 

Wartungszeit durch zeitnahe 

Alarmierung verringert werden. 

Neben Durchbruchsvorhersagen 

sendet das System 

Warnungen bei abnormalen 

Gießbedingungen und wertet 

das Verhalten und die Verteilung 

des Gießpulvers aus. 

Durch kontinuierliches Erfassen 

von Informationen und 

Erfahrungen im Mold-Expert- 

System können Durchbrüche 

effizienter im Echtbetrieb verhindert 

und damit hohe Re- 

Quellen: Primetals Technologies (3); SMS group; WS Wärmeprozesstechnik 


3 

2 

Das finnische Unternehmen Metso Outotec erteilt Primetals 

Technologies die Lizenz für Eisenerz-Pelletieranlagen mit dem 

Wanderrost-Verfahren für den indischen Markt. 

paraturkosten und Produktionsausfälle 

vermieden werden. 

Das System liefert Daten 

zur Prozessoptimierung und 

unterstützt den Bediener bei 

seiner Arbeit. Je nach den individuellen 

Bedürfnissen des 

Kunden kann die Software 

einfach skaliert werden. Die 

Inbetriebnahme wurde vor 

Ort von Primetals Technologies 

China sowie Experten 

von Primetals Technologies 

Österreich, die online zugeschaltet 

wurden, durchgeführt. 

Trotz Reisebeschränkungen 

wurde das Projekt innerhalb 

von drei Monaten 

realisiert. Vor der Auftragserteilung 

wurde eine sechsmonatige 

Testinstallation an einer 

Anlage durchgeführt und 

von Primetals Technologies 

betreut. 

Fives setzt auf 

Brennertechnik von WS 

Fortschrittliche Konzepte für 

Elektrobandlinien setzen auf 

effiziente und emissionsarme 

Brennertechnologie, die extrem 

niedrige NOx Emissionswerte 

gänzlich ohne aufwändige Sekundärmaßnahmen 

erreicht. 

Besonders Stahlunternehmen 

in Asien fordern inzwischen 

verstärkt den Einsatz der bestmöglichen 

Technologie in ihren 

neuen Elektrobandanlagen, 

um den Klimazielen gerecht 

zu werden und 

Umweltauflagen zu erfüllen. 

Fives konnte nun bereits mehrere 

Projekte für Elektrobandlinien 

von Stahlherstellern 

aus China für sich gewinnen. 

Die zugehörigen Aufträge für 

Brennertechnik hat Fives an 

die WS Wärmeprozesstechnik 

GmbH vergeben. Dank des patentierten 

und vielfach prämierten 

Flox-Verfahrens und 

der jahrzehntelangen Erfahrung 

bei WS mit dieser Technologie, 

gelinge es in der von 

Fives gewählten WS-Brennerkonfiguration 

gänzlich ohne 

nachgeschaltete SCR selbst die 

strengsten Emissionsgrenzwerte 

einzuhalten, meldet 

WS. 

3 

Elektrobandlinie mit Flox-Brennern von WS 

FINNLAND 

Primetals erhält Lizenz 

aus Finnland für Eisenerz- 

Pelletieranlagen für den 

indischen Markt 

Metso Outotec und Primetals 

Technologies haben einen exklusiven 

Lizenzvertrag geschlossen, 

der es Primetals 

Technologies ermöglicht, die 

von Metso angewandte Technologie 

zur Eisenerz-Pelletierung 

mit dem Wanderrost 

Verfahren (Straight Grate Iron 

Ore Pelletizing; SG-IOP) für 

den indischen Markt zu nutzen. 

Durch diese Vereinbarung 

wird Primetals Technologies 

sein Angebot von Eisenerz-Pelletieranlagen 

für 

Kunden in Indien weiter ausbauen. 

Die Lizenz verleiht Primetals 

Technologies das exklusive 

Recht, Pelletieranlagen 

in Indien zu errichten, die 

auf Metso-SG-IOP- Referenzprojekten 

mit Rostgrößen von 

272 bis 816 m 2 , wie sie in den 

letzten Jahrzehnten in Indien 

realisiert wurden, basieren. 

Durch dieses Angebot wird 

das bestehende Portfolio von 

Pelletieranlagen, basierend 

auf Circular-Pelletizing-Technologie, 

ergänzt. Die Lizenzvereinbarung 

geht auf das Genehmigungsverfahren 

für die 

Fusion von Metso und Outotec 

in Indien zurück: Im Juni 

2020 hatte die indische Wettbewerbskommission 

den Zusammenschluss 

von Metso Minerals 

und Outotec unter der 

Bedingung genehmigt, dass 

das SG-IOP-Investitionsgütergeschäft 

von Metso in Indien 

durch einen Technologielizensierungsvertrag 

auf einen geeigneten 

Käufer übertragen 

wird. Die Lizenz berechtigt 

Primetals Technologies, Pelletieranlagen 

auf Basis der von 

Metso entwickelten SG-IOP- 

Technologie zu planen, zu 

entwickeln, zu liefern und in 

Betrieb zu nehmen sowie entsprechende 

Serviceleistungen 

in Indien zu erbringen. 

4 

MEXIKO 

Nucor-JFE Steel Mexico: 

Endabnahme für 

Feuerverzinkungslinie 

Für die neue in Silao, Mexiko, 

errichtete kontinuierliche 


POLITIK 

MÄRKTE 

Rohstahlherstellung 

Rohstahlerzeugung nach Regionen 

April 2021 

Millionen Tonnen 

Top Ten der stahlproduzierenden Länder 

April 2021 

Millionen Tonnen 

% Veränderung 

April 21/20 

Asien und Ozeanien 125.0 19.2 

EU (27) 12.9 42.8 

Nordamerika 9.7 38.2 

GUS 9.0 20.7 

Europa außer EU 4.2 33.9 

Südamerika 3.8 70.9 

Mittlerer Osten 3.5 15.3 

Afrika 1.3 93.9 

Total 64 countries 169.5 23.3 

% Veränderung 

April 21/20 

China 97.9 13.4 

Indien 8.3 152.1 

Japan 7.8 18.9 

USA 6.9 43.0 

Russland 6.5 e 15.1 

Südkorea 5.9 e 15.4 

Deutschland 3.4 31.5 

Türkei 3.3 46.6 

Brasilien 3.1 59.3 

Iran 2.5 e 6.4 

Die 64 in der Tabelle zusammengefassten 

Länder machten 2019 etwa 99 Prozent der 

gesamten weltweiten Rohstahlproduktion 

aus. Regionen und Länder, die unter die 

Tabelle fallen: 

• Afrika: Ägypten, Libyen, Südafrika 

• Asien und Ozeanien: Australien, China, 

Indien, Japan, Neuseeland, Pakistan, 

Südkorea, Taiwan (China), Vietnam 

• GUS: Weißrussland, Kasachstan, Moldawien, 

Russland, Ukraine, Usbekistan 

• Europäische Union (27) 

• Europa, Sonstiges: Bosnien-Herzegowina, 

Mazedonien, Norwegen, Serbien, Türkei, 

Vereinigtes Königreich 

• Naher Osten: Iran, Katar, Saudi-Arabien, 

Vereinigte Arabische Emirate 

• Nordamerika: Kanada, Kuba, El Salvador, 

Guatemala, Mexiko, USA 

• Südamerika: Argentinien, Brasilien, Chile, 

Kolumbien, Ecuador, Paraguay, Peru, 

Uruguay, Venezuela 

e - geschätzt. Die Rangliste der Top-10-Erzeugerländer basiert auf dem Gesamtwert seit Jahresbeginn. 

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WISSENSCHAFT 

TECHNIK 

Liquid Metal Embrittlement 

LME VERSTEHEN, 

RISSE VERMEIDEN 

Beim Widerstandspunktschweißen moderner hochfester Stähle können sogenannte 

LME-Risse (Liquid Metal Embrittlement) entstehen. Um die Rissbildung zu verstehen 

und schlussendlich zu verhindern, laufen zurzeit zahlreiche Forschungsprojekte. 

Das Widerstandspunktschweißen wird zum Fügen von Karosseriekomponenten eingesetzt. 


WISSENSCHAFT 

TECHNIK 

Liquid Metal Embrittlement 

AUTOREN: Max Biegler 1 , Christoph 

Böhne 4 , Michael Rethmeier 2,1,3 

max.biegler@ipk.fraunhofer.de 

1 

Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und 

Konstruktionstechnik (IPK) 

2 

Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb, 

TU Berlin 

3 

Bundesanstalt für Materialforschung und – 

Draufsicht auf eine WPS-Verbindung 

mit Rissen 

Durch den Widerstandspunktschweißprozess bilden sich Risse, weil 

die Zinkbeschichtung mit den Korngrenzen reagiert. 

Prüfung (BAM) 

4 

Laboratorium für Werkstoff- und Fügetechnik (LWF®), 

Universität Paderborn 

DARUM GEHT’S: Beim Widerstandspunktschweißen 

moderner hochfester 

Stähle kann es durch Reaktionen 

mit der Zinkschicht zu einer Rissbildung 

kommen. Obwohl die Risse nur 

in extremen Fällen Einfluss auf die 

Leistungsfähigkeit der Schweißung 

haben, soll ihre Bildung vermieden 

werden, um Qualitätsanforderungen 

zu entsprechen. In diesem Artikel 

werden die zinkinduzierte Rissbildung 

vorgestellt, Einflussfaktoren diskutiert 

und Vermeidungsstrategien 

beschrieben. 

Aufgrund ihres hohen Potenzials 

zur Gewichtsreduzierung erfährt 

die Automobilproduktion 

eine kontinuierliche Zunahme von Bauteilen 

aus hochfesten Stählen (Advanced 

High Strength Steels (AHSS)). Die 

Stahlsorten sind in der Regel verzinkt 

für eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit 

und werden vornehmlich durch 

Widerstandspunktschweißen (WPS) in 

der Rohbaufertigung verbunden. Das 

WPS ist ein äußerst dynamischer Prozess, 

bei dem die Bleche durch zwei 

Kupferelektroden zusammengedrückt 

werden und dann mit einem hohen 

Strom in unter einer Sekunde verschmolzen 

werden. Dabei kann es in 

Reaktion mit der Zinkschicht zur Bildung 

von Flüssigmetallversprödung 

(Liquid Metal Embrittlement – LME) 

kommen. LME ist die Infiltration der 

Korngrenzen eines Metalls durch ein 

flüssiges Metall niedrigeren Schmelzpunkts, 

was zu einer Schwächung der 

Korngrenzen und Reduzierung der Duktilität 

führt. Als Voraussetzung für die 

Bildung von LME ist also ein Stahl mit 

anfälliger Legierung und Kornstruktur 

sowie die Verfügbarkeit von flüssigem 

Zink zu nennen. 

Charakterisierung von Rissen 

Das Vorhandensein von LME in einem 

Schweißpunkt führt nicht unbedingt zu 

dessen Funktionsverschlechterung: So 

sind die Risslage in Relation zum 

Abbildung 1: Zur Bestimmung der Rissneigung kann die Risslänge auf der 

Oberfläche nach dem Schweißen vermessen werden. In der Grafik sind Risse 

im Elektrodeneindruck und an der sogenannten „Schulter“ der Schweißverbindung 

mit gestrichelten Linien nachgezeichnet. 

Schweißpunkt sowie die Größe der Risse 

ausschlaggebend für einen Einfluss 

auf die Tragfähigkeit der Verbindung. 

In diesem Zusammenhang ist die Risscharakterisierung 

ein wichtiges Werkzeug, 

da LME die Bildung von Rissen in 

verschiedenen Bereichen einer Widerstandspunktschweißverbindung 

verursachen 

kann. Häufig wird unterschieden 

zwischen Rissen im Elektrodeneindruck, 

Rissen an der Schulter außerhalb 

des Elektrodeneindrucks und Risse in 

der Grenzfläche zwischen den Blechen. 

Eine Quantifizierung der Rissintensität 

erfolgt üblicherweise durch Messung 

der Risseindringtiefe in Querschliffen 

oder der Risslänge auf makroskopischen 

Bildern der Blechoberfläche (Abbildung 

1). Um nun einen Einfluss der 

Risse auf die Tragfähigkeit bewerten zu 

können, spielen Arten der Belastung, 

Kraftfluss und Risslage und -morphologie 

eine Rolle, wobei eine gewisse 

Menge von Rissen durchaus toleriert 

werden kann. In jedem Fall gehen aber 

die strengen Qualitätsanforderungen 

der Automobilindustrie dahin, dass Risse 

vermieden werden müssen: Dafür 

muss das Phänomen LME verstanden 

und mit geeigneten Maßnahmen verhindert 

werden. 

Eingangsprüfung: LME forcieren 

und Stähle vergleichen 

Für anwendungsorientierte Tests der 

LME Anfälligkeit eines spezifischen 

Stahls gibt es heute bereits eine Reihe 

von Testmöglichkeiten. Den Tests ist 

gemein, dass sie „ungünstige“ Schweißbedingungen 

verwenden, um Rissbildung 

im Labor zu forcieren. Das heißt, 

es werden beispielsweise hohe Lasten 

von außen angelegt, ein sogenanntes 

„Schweißen-Unter-Zug“ Setup, siehe 

Abbildung 2. Eine weitere Möglichkeit 

ist, besonders energieintensive Schweißparameter 

mit hohen Strömen und langen 

Schweißzeiten zu wählen, um die 

Zinkdiffusion künstlich zu erhöhen. 

Nach dem Test wird die Oberfläche von 

noch aufliegendem Zink befreit und die 

Zahl der Risse unter einem Mikroskop 

oder im Querschliff vermessen. Mit diesen 

Tests lassen sich Materialien vergleichen 

und Aussagen vom Typ „Stahl 

A ist anfälliger als Stahl B“ treffen. So 

Quelle: Fraunhofer IPK 


Setup für das Schweißen unter Zug 

Während des Schweißens wird mit einem Hydraulikzylinder eine Kraft auf die Probe aufgebracht. 

Abbildung 2: Im Schweißen-unter-Zug-Setup wird die Belastung auf eine Schweißstelle im Karosseriebau nachgestellt. So können 

Kräfte, die in der Produktion beispielsweise aus Einspannung, Umformprozess oder Spalten entstehen, im Labor nachgestellt 

werden. 

kann mit einer Wareneingangsprüfung 

sichergestellt werden, dass ein neues 

Material nicht anfälliger als ein bestimmter 

Toleranzwert ist. 

Die Hintergründe der 

Riss bildung verstehen 

Um die LME-Rissbildung nachhaltig zu 

verringern, benötigt es jedoch ein tiefergehendes 

Verständnis der Einflussfaktoren. 

Bei der Erforschung von LME 

ist die Geschwindigkeit und Robustheit 

des Widerstandspunktschweißens ein 

großes Problem. Während andere automobile 

Fügeprozesse wie das Laserschweißen 

eine enge Kontrolle der 

Randbedingungen benötigen, ist das 

WPS in einem sehr großen Prozessfenster 

stabil anwendbar. Trotzdem bleibt 

es ein hochgradig dynamischer Prozess, 

bei dem Kontaktverhältnisse zwischen 

den Elektroden und dem Blech, die Stellung 

der Schweißzange, etwaige Verformungen 

in den Fügepartnern und 

Verunreinigungen zu unterschiedlichen 

Prozessverläufen und großen Streuungen 

führen. Somit ist es rein experimentell 

selbst im Labor schwierig, einzelne 

Einflussgrößen für LME zu isolieren: 

Erhöht man zum Beispiel den Schweißstrom, 

um die temperaturabhängige 

Zinkdiffusion auf der Oberfläche zu erhöhen, 

erzeugt man zugleich eine größere 

Schweißlinse mit anderem Tragverhalten 

und unterschiedliche Elektrodeneindrücke. 

Schritt für Schritt wurden in den letzten 

Jahren einzelne Einflussfaktoren im Widerstandspunktschweißen 

isoliert und 

ihre Wechselwirkung charakterisiert. 

So führt eine hohe Temperatur bzw. ein 

großer Temperaturintervall mit flüssigem 

Zink an der Oberfläche zu erhöhter 

Diffusion und vergrößert LME Anfälligkeit. 

Weiterhin ist die Belastung des 

Punkts von außen maßgeblich: Zugspannungen 

beanspruchen die Korngrenzen, 

erhöhen Zinkdiffusion und 

reißen versprödete Areale auf. Die anfangs 

genannten Methoden zur Eingangsprüfung 

machen sich die beiden 

Phänomene zu nutzen, indem exzessive 

Temperaturen oder Lasten aufgebracht 

werden. 

Mit Simulation in den 

Schweißpunkt gucken 

Um mit den experimentellen Schwankungen 

beim WPS umgehen zu können 

und nicht-messbare Größen sichtbar zu 

machen, findet die numerische Simulation 

Anwendung in der LME-Forschung. 

Über die Berechnung des Widerstandspunktschweißens 

lassen sich Temperaturen, 

mechanische Spannungen und 

Dehnungen sowie Gefügeausbildungen 

beliebig betrachten und auswerten. Einzig 

die Rissbildung an sich kann nicht 

berechnet werden, da noch keine verlässlichen 

Modelle für die Bildung von 

LME vorliegen. Hier zeigt sich der Nutzen 

experimenteller Untersuchungen: 

Wird eine besondere Rissbildung bei 

einer Schweißung beobachtet, kann der 

dazugehörige Prozessablauf simulativ 

betrachtet werden, um so die Hintergründe 

aufzuklären. Abbildung 3 zeigt 

die Auswertung von Temperatur, Spannung 

und Dehnung kurz vor Ende eines 

Punktschweißprozesses an einem AHSS. 

Günstige Bedingungen 

schaffen, Risse vermeiden 

Mit wachsender Kenntnis der Faktoren, 

die LME verursachen, können im Umkehrschluss 

auch Vermeidungsmethoden 

gefunden werden. Als offensichtliche 

Möglichkeit ist die weitestgehende 

Reduktion der eingebrachten 

Energie – also eine Reduktion der 

Schweißzeit oder der Stromstärke – zu 

nennen. In der Praxis ist diese Möglichkeit 

häufig direkt gegenläufig mit Anforderungen 

an die Tragfähigkeit der 

Verbindung und kann nur sehr begrenzt 

verwendet werden. Deutlich 

vielversprechender ist es, die Oberflächentemperatur 

durch bessere Kühlung 

zu verringern: Besonders bei di- 


STYLE 

STORY 

Geschichte 

Ein Lehrer und Forscher der 

Montanwissenschaften an der 

Bergakademie Freiberg 

Vor 150 Jahren starb Julius Weisbach 

AUTOR: Prof. Dr. Ing. habil. Gerd Grabow 

DARUM GEHT’S: Für angehende Metallurgen 

und Bergleute steht die Bergakademie 

Freiberg ganz sicher auf der 

„Shortlist” – der historische Ruf und die 

Qualität des Lehrkörpers sorgen dafür. 

Seinen Beitrag zu diesem Ruf hat Mitte 

des 19. Jahrhunderts auch Julius Weisbach 

geleistet, wie unser Gastautor, 

selbst emeritierter Professor dieser traditionsreichen 

Bildungsstätte, aufzeigt. 

Weisbach war ein Lehrer und Forscher, 

der auf den Gebieten der Mathematik, 

Mechanik, Markscheidekunst, Hydraulik 

und der Berg- und Hüttenmaschinen 

hervorragende Leistungen vollbrachte 

und als ein Wegbereiter des gesamten 

Maschinenwesens gilt. 

Julius Ludwig Weisbach, der am 10.August 

1806 in Mittelschmiedeberg bei 

Annaberg geboren wurde, stammte 

aus einfachen Verhältnissen und lebte von 

Jugend auf in der Atmosphäre der Gruben 

und Hütten. Sein Vater war Schichtmeister 

auf einem kleinen Hammerwerk, seine 

Mutter die Tochter eines Zimmermeisters; 

von beiden Seiten bekam er quasi technisches 

Erbgut in die Wiege gelegt. Auf die 

Dorfschule folgte das Lyzeum in Annaberg, 

diesem die Bergschule und anschließend 

die Bergakademie in Freiberg, wobei die 

geistige Arbeit von einer gründlichen Tätigkeit 

im praktischen Bergbau begleitet 

war. 

Von Freiberg nach Wien und 

zurück 

Als Weisbach mit 26 Jahren seine Ausbildung 

an der Bergakademie beendet hatte, 

entsprach er der Anregung des von ihm am 

meisten geschätzten Lehrers Friedrich 

Mohs zur Weiterführung seines Studiums 

in Göttingen, und als dieser Freiberg verlassen 

hatte — er wurde nach Wien berufen 

— folgte ihm Weisbach dort hin. Als 

Weisbach seine Ausbildung für abgeschlossen 

hielt, machte er eine halbjährige Studienreise 

durch die österreichischen und 

Porträtzeichnung von Julius Weisbach 

die bayrischen Bergbaugegenden. Dann 

kam er nach Freiberg zurück und richtete 

an das Oberbergamt das Gesuch um Einstellung 

als akademischer Lehrer, wobei er 

seine Eignung als Vertreter der Angewandten 

Mathematik in den Vordergrund stellte. 

Erstes Ergebnis war, dass Weisbach 1832 

mit einem Lehrauftrag für Mathematik 

versehen wurde. Dann kam nach weiteren 

Bemühungen 1834 die endgültige Entscheidung 

des Ministeriums, durch die ihm 

die durch den Tod des Professors Hecht 

freigewordene erste Mathematikerstelle 

übertragen wurde über Angewandte Mathematik, 

Bergmaschinenlehre und Allgemeine 

Markscheidekunst, mit dem „Charakter 

als Mathematikus”. Weisbach war 

der Bergakademie Freiberg so stark verhaftet 

und wurzelte so sehr im Heimatboden, 

dass er einen zwischenzeitlich ergangenen 

Ruf als Lehrer der Mathematik 

und Direktor des damals neu gegründeten 

Züricher Polytechnikums ablehnte. 

Weisbach als Mathematiker 

Wenn man nun von dem, was seine Bedeutung 

ausmacht, ein Bild abgeben soll, 

so muss natürlich mit dem begonnen 

werden, was bereits in den Mittelpunkt 

gestellt wurde: mit Weisbachs grundlegender 

mathematischer Tätigkeit. 

An der Bergakademie bestand seit 

ihrer Gründung eine Professur, die 

Mathematik, Darstellende Geometrie, 

Physik und Bergmaschinenlehre umfasste. 

Es handelte sich also ausgesprochen 

um Angewandte Mathematik, 

die betrieben wurde. In der angewandten 

Mathematik hatte Weisbach 

schon als Student hervorragende Arbeit 

geleistet. Er lässt die Differential- und 

Integralrechnung fallen, führt fortan 

seine Entwicklung mit elementarer 

Mathematik durch und kommt damit 

zum Ziel. Er bringt 1860 seine 

„Theoretische Wärmelehre” heraus, ein 

Buch, welches auf die Ingenieurwelt den 

allergrößten Eindruck gemacht hat, das 

für seine Zeit ebenso maßgebend gewesen 

ist wie Weisbachs „Ingenieur-Mechanik”. 

Als er die Vorlesung über Kristallographie 

übernommen hatte, lag ihm daran, die 

Kristallgestalten seinen Hörern möglichst 

anschaulich zu bringen. Das führte ihn 

dazu, die axonometrische Darstellung auszubilden. 

Er hat 1842 seine erste Veröffentlichung 

darüber gebracht; sein Buch „Anleitung 

zum axonometrischen Zeichnen” 

erschien 1857. Ihm gebührt das Hauptverdienst 

bei der Entwicklung der orthogonalen 

Axonometrie. 

„Vater der Technischen Mechanik” 

Er hat den Gesamtbereich der Mechanik 

jener Zeit nahezu vollständig überarbeitet 

und an vielen Stellen durch eigene Gedanken 

zur Weiterentwicklung gebracht. Man 

kann ihn ruhig als den „Vater der Technischen 

Mechanik” bezeichnen. Er hat auch 

auf diesem Gebiet durch die Ausschaltung 

schwieriger mathematischer Überlegungen 

große Wirkung erzielt. Von Weisbach 

erstmalig behandelt worden ist das Gebiet 

der „Zusammengesetzten Festigkeit“, der 

gleichzeitigen Beanspruchung eines Bauelementes 

durch Spannungen der verschiedensten 

Art. Seine Versuchseinrichtungen 

Quelle: VDI; Unukorno, CC BY-SA 3.0,* via Wikimedia Commons; Gerd Grabow 


für die Elastizitäts- und Festigkeitslehre 

werden in der Weisbach-Sammlung gezeigt. 

Er benutzte sie nicht nur als Forscher, 

sondern auch in jener Zeit schon zur 

Veranschaulichung seiner Vorträge. 

Strömungstechniker und 

Hydrauliker 

Die größte Leistung Weisbachs als Mechaniker 

liegt in seinen Arbeiten im Bereich 

der Strömungstechnik. Als Hydrauliker vor 

allem hat ihn die Mit- und Nachwelt gerühmt. 

Wenn man sich fragt, wie es 

kommt, dass gerade dieses Gebiet von ihm 

besonders gepflegt worden ist, so ergibt 

sich die Antwort durch den Begriff der 

Zweckforschung. Die wichtigste Energiequelle 

für den Bergmann jener Zeit war die 

Wasserkraft. Das Weisbach mit seiner ganzen 

Energie daranging, die Wasserkraftnutzung 

im Sinne seiner Gedanken einer 

mechanischen Durchdringung zu erforschen 

und zu verbessern, ist ohne weiteres 

zu verstehen. Er setzt gleich von Grund auf 

an und unterwirft die ganze Vielfalt der 

hydraulischen Einrichtungen einer systematischen 

Untersuchung. In eingehenden 

Veröffentlichungen werden die Ergebnisse 

herausgebracht. Man sieht, dass Weisbach 

auf hydraulischem Gebiet in bemerkenswerter 

Weise, die Theorie mit den Forderungen 

der Praxis zu vereinigen gewusst 

hat. Auf ihn gehen zahlreiche, seither stets 

gültig gebliebene Grundlagen der Strömungsmechanik 

zurück. Das Julius Weisbach 

dies alles in feste Formen gebracht 

hat, ist sein besonderer Verdienst. Die Art, 

wie Weisbach zu seinen Ergebnissen gelangt, 

kann in vielem auch jetzt noch mustergültig 

erscheinen. 

Im Jahr 1860 erhielt Julius Weisbach die 

Urkunde als erstes Ehrenmitglied des 

Vereins Deutscher Ingenieure (VDI) 

Forscher und Neuerer im 

Markscheidewesen 

Es kam im Wesentlichen bei Weisbachs 

„Markscheidekunst” darauf an, dass das 

bis dahin übliche Arbeiten des Markscheiders 

mit Gradbogen und Kompass zur Erhöhung 

der Genauigkeit und Sicherheit 

der Messungen durch das Arbeiten mit 

Theodolit und mit Nivellierinstrumenten 

ersetzt wurde. Die damalige Praxis und 

auch die Theoretiker leisteten diesem Gedanken 

Weisbachs lange energischen Widerstand. 

Er hatte große Mühe, sich durchzusetzen, 

aber durch die Art, wie er mit 

seinen Studenten übte, wie er selbst arbeitete, 

wie er das markscheiderische Instrumentarium 

der Bergakademie entwickelte, 

kam er mehr und mehr zur Beherrschung 

der Lage. Die Bewährungsprobe war der 

1844 begonnene Bau des Rothschönberger 

Stollens, dieser großen Verbindung zwischen 

dem Freiberger Revier und der Elbe. 

Bei seiner Ausführung wollte Weisbach 

von einer markscheiderischen Arbeit im 

alten Sinne für die über- und untertägigen 

Messungen nichts wissen und setzte sein 

Verfahren dagegen. Er bewies durch die 

Ergebnisse, die er erzielte, in welchem 

Maße die neue Markscheidekunst der alten 

überlegen war und führte damit seine Sache 

zum Sieg. 

Ingenieur und Fachautor 

Das Bergmaschinenwesen war anfänglich 

keine eigene Disziplin. Es wurde im Rahmen 

der Bergbaukunst und der Angewandten 

Mathematik vorgetragen. Bis zu Weisbachs 

Zeit erscheint es in die Mechanik 

eingegliedert. Auch er geht zunächst von 

dieser Sachlage aus, bald aber nimmt er die 

ausschlaggebende Umstellung vor: Angewandte 

Mathematik als unerlässliche 

Grundlage und als Mittel zur Überwindung. 

Hauptaufgabe aber ist die Maschine. 

Für den Handgebrauch hatte Weisbach 

schon 1848 in seinem Buch „Der Ingenieur“ 

eine „Sammlung von Tafeln, Formeln 

und Regeln“ bereitgestellt, einen Vorläufer 

der „Hütte”. Davon kamen bis 1877 sechs 

Auflagen heraus. Insgesamt umfasst sein 

literarisches Schaffen 12 Buchveröffentlichungen 

und mehr als 60 Einzelabhandlungen, 

von denen ein großer Teil in der 

durch ihn inspirierten, 1848 gegründeten 

Zeitschrift „Der Ingenieur”, dem späteren 

„Civilingenieur”, erschienen ist. 

Ehrungen und Charakterzüge 

Es hat Weisbach nicht an der Anerkennung 

seiner Zeitgenossen durch äußere Ehrungen 

gefehlt. Titel und Orden wurden ihm 

verliehen, die Universität Leipzig ernannte 

Denkmal für Julius Weisbach in Freiberg 

ihn zum Ehrendoktor, Akademien der Wissenschaft 

wählten ihn als Mitglied. Geradezu 

als ein Symbol seiner Bedeutung erscheint 

es, dass der gegründete Verein 

Deutscher Ingenieure, den „großen Lehrer 

und Forscher der Ingenieurkunst” zu seinem 

ersten Ehrenmitglied erkor. 

Alle bewundern Weisbachs weitgespanntes 

Lebenswerk als Forscher, Lehrer 

und Erzieher, der zu den Wegbereitern 

wissenschaftlich begründeter Technik gehört. 

Bei aller strengen Pflichterfüllung 

erschöpfte sich Weisbach nicht allein in 

der Berufsarbeit. Er war er ein heiterer, 

frohbewegter Mensch von offenem und 

geradem Wesen und viel Herzensgüte, der 

Musik, bildende Kunst und schöne Literatur 

liebte. Er war ein liebevoller Familienvater. 

Die Entwicklung seines Sohnes Albin 

betreute er mit sorgsamster Hingebung, 

und er erlebte mit Freude, dass dieser 1863 

Professor für Mineralogie an der Bergakademie 

wurde. Am 24. Februar 1871 ist Julius 

Weisbach gestorben. 


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