Injection Abril 2023 I ES

La revista de ENGEL para la industria del plástico
Abril | 2023
Seminarios con vista al futuro
La charla técnica de ENGEL repartida en tres
continentes: Kathrin Neunteufel-Steyer,
Boris Wen y Gabriel Cisneros Página 12
Termografía activa para
regulación de calidad en línea
Mantener el rechupe dentro de los límites
gracias a la regulación de calidad Página 16
Precisión flexible con la máxima eficiencia
Alhorn fortalece su posición competitiva
con la solución llave en mano de ENGEL Página 24
Porque la vida está de por medio
La e-motion totalmente eléctrica de ENGEL cumple las
exigencias más estrictas en Fresenius Medical Care Página 20

Listos para el futuro
Nos complace comunicar que, en el pasado ejercicio, nuestra empresa
alcanzó el mayor volumen de ventas en su historia. Los 1.7 billones de euros
facturados hasta finales de marzo superan en un 13% la cifra de negocios
del año anterior. Deseamos aprovechar la oportunidad para agradecerle
la gran colaboración y confianza otorgada el año pasado.
De cara al nuevo ejercicio, las perspectivas varían mucho según las regiones.
Somos conscientes de que la vigencia de los pronósticos cada vez es más
corta y de que, mañana, el mundo que conocemos actualmente puede
cambiar radicalmente. Las circunstancias, siempre cambiantes, nos obligan
a adaptarnos rápidamente y actuar con gran flexibilidad.
Dr. Stefan Engleder
CEO ENGEL Holding
Es importante contar con socios capaces de reducir las incertidumbres. En
ENGEL, tenemos un historial que demuestra nuestra capacidad para hacer
precisamente eso, por ejemplo, durante la crisis de la cadena de suministro,
solo hubo retrasos aislados en nuestras entregas. Nuestra presencia
global en los mercados donde usted opera nos convierte en compañeros
estables y confiables.
Y para seguir siéndolo, en este nuevo ejercicio nos preparamos para afrontar
los desafíos que nos aguardan. Porque una cosa está clara: el plástico sigue
siendo un mercado en auge que ofrece respuesta a muchas de las preguntas
que plantea el futuro. Esta edición de Injection lo atestigua.
Fresenius Medical Care y Alhorn son dos de las historias de éxito que
le presentaremos a continuación. Para el principal proveedor mundial de
productos de diálisis, la precisión y limpieza absoluta fueron los criterios
de decisión fundamentales a la hora de elegir su maquinaria. Causamos
una impresión exitosa con nuestras máquinas de moldeo por inyección totalmente
eléctricas. Y tuvimos un éxito similar con el procesador de plásticos
Alhorn, convencidos por nuestro nuevo concepto de producción que incluye
tecnología de automatización integrada.
INFORMACIÓN LEGAL
Editor: ENGEL AUSTRIA GmbH | Ludwig- Engel-Straße 1, A-4311 Schwertberg, www. engelglobal.com
Redacción: Susanne Zinckgraf, Katharina Gstöttenbauer, ENGEL | Katharina Strohmayer, ENGEL (responsable)
Diseño: Marion Maria Fürlinger, ENGEL
Injection es la revista para clientes de ENGEL. Se publica con regularidad en alemán, inglés y en otros idiomas. Se permite la reimpresión de artículos previa
consulta a los editores y siempre que se mencione la fuente. Los nombres generales, nombres comerciales, denominaciones de productos y similares citados
en este número pueden ser marcas y estar protegidas legalmente como tales aunque no se señale expresamente. En todas las sesiones fotográficas para este
número, hemos respetado estrictamente las normas de higiene vigentes en ese momento en el país correspondiente. La salud y la seguridad de los empleados,
clientes y socios son siempre la máxima prioridad de ENGEL. ¿Quiere dejar de recibir nuestra revista Injection? Escríbanos a: marketing@engel.at

Noticias
Retrospectiva
Noticias actuales
4 ENGEL en todo el mundo. En dónde esté.
Noticias breves del mundo ENGEL
8 Aquí, Colaboración se escribe con mayúsculas
ENGEL entrega dos máquinas de 8,000 toneladas en Norteamérica
10 Récord mundial en la K 2022
Producción y entrega en 24 horas de un husillo de plastificación personalizado
11 Encuentre más rápido lo que realmente busca
El nuevo sitio web de ENGEL ofrece aún más servicios
12 Seminarios con vista al futuro
La charla técnica de ENGEL repartida en tres continentes:
Kathrin Neunteufel-Steyer, Boris Wen y Gabriel Cisneros
16 Termografía activa para regulación de calidad en línea
Mantener el rechupe dentro de los límites gracias a la regulación de calidad
20 En portada: Porque la vida está de por medio
La e-motion totalmente eléctrica de ENGEL cumple las
exigencias más estrictas en Fresenius Medical Care
24 Precisión flexible con la máxima eficiencia
Alhorn fortalece su posición competitiva con la solución llave en mano de ENGEL
28 Menos consumo eléctrico, más precisión
El especialista en empaque Fernholz apuesta por una
máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica
30 Lograr realmente la máxima calidad
Krug, empresa proveedora para la industria automotriz, se equipa con una
ENGEL duo para afrontar los nuevos desafíos de la movilidad eléctrica
ENGEL injection-abril-2023_3

ENGEL en todo el mundo. En donde esté.
Oro para ENGEL
Clasificación de sostenibilidad
EcoVadis
ENGEL es una de las empresas industriales
más sostenibles del mundo. La más reciente
prueba de ello es la actual clasificación
de sostenibilidad de la plataforma EcoVadis.
ENGEL ha logrado pasar del puesto
de plata al de oro y es, hasta la fecha, el
único fabricante de máquinas de moldeo
en ocuparlo.
"Como empresa familiar, pensamos en
las generaciones futuras en todo lo que
hacemos. Nuestro fundador ya fue ejemplo
de esta actitud fundamental que, hasta el
día de hoy, han seguido adoptando con
dedicación todas las generaciones que han
dirigido la empresa y toda la plantilla", afirma
el Dr. Stefan Engleder, CEO de ENGEL. "Por
eso, estamos muy contentos y orgullosos
de que nuestro enfoque sostenible también
se haya confirmado objetivamente."
EcoVadis es el mayor proveedor mundial
de clasificaciones de sostenibilidad. Sus
rankings incorporan datos de más de
90,000 empresas y analizan las respectivas
cadenas de suministro globales. Se
evalúa el desempeño ambiental, social
y ético de las empresas. "En cuestiones
medioambientales, ENGEL está en el grupo
líder, al que pertenece solo el 1% de todas
las empresas industriales evaluadas". Con
estas palabras, Martin Weger —Vice President
Global Quality and Environment de
ENGEL— hace referencia al resultado de la
auditoría. En ella se han analizado muchos
aspectos: desde las medidas de protección
ambiental hasta las certificaciones y
la huella de carbono. Entre otros factores
tenido en cuenta, está el que todas las plantas
de ENGEL en diversos países hayan
obtenido las certificaciones ISO 14001 e
ISO 9001 y el hecho de que mucha de
la energía que consumen sea verde. "Las
plantas austriacas trabajan en un 100%
con energía verde. Una parte de ella se
produce en nuestras propias instalaciones
fotovoltaicas", explica Weger.
Puede leer más información
sobre la estrategia de
sostenibilidad de ENGEL en
la charla técnica de la
última edición de Injection.
Martin Weger (izquierda) y Stefan Engleder, contentos de haber recibido la distinción de oro.
Procesamiento de
cristalinos mediante
moldeo por inyección
ENGEL y Glassomer colaboran
De izquierda a derecha: Rudolf Ehrenweber (de
ENGEL), Frederik Kotz-Helmer (CSO de Glassomer),
Dorothea Helmer (CEO de Glassomer) y
Clemens Kastner (de ENGEL).
Fundada en 2018 como start-up, la empresa
Glassomer GmbH —con sede en Friburgo—
se ha especializado en la fabricación
de cristalinos de sílice tratado mediante
moldeo por inyección y en la producción
de componentes de vidrio de alta calidad.
"Esta tecnología ofrece un gran potencial en
sectores tales como la óptica, médica, solar,
química y la Industria Automotriz." Nuestro
objetivo es explotar este potencial", subraya
Clemens Kastner, gerente de productos del
departamento Tecnologías de ENGEL. A fin
de explorar juntas nuevas aplicaciones para
el moldeo por inyección de cristalinos, ambas
empresas han suscrito un acuerdo de cooperación.
Habitualmente, la conformación de
vidrio requiere temperaturas muy altas y sustancias
químicas tóxicas. En cambio, la producción
de moldeo por inyección ofrece una
alternativa mucho más rentable, sostenible y
energéticamente eficiente. Otro motivo para
tratar el vidrio mediante moldeo por inyección
es que da mayor libertad en cuanto a diseño.
Mediante moldeo por inyección, se pueden
producir, en el mínimo tiempo, prácticamente
las formas que se quiera. Muchas de ellas
serían impensables en el tratamiento clásico
del vidrio. ENGEL y Glassomer trabajan juntas
para implantar en la industria la tecnología del
moldeo por inyección de cristalinos. En las
nuevas naves de producción de Glassomer,
en Friburgo, ya se están llevando a cabo los
primeros muestreos para aplicaciones en
serie. Para poder cumplir los más estrictos
requisitos de precisión y, además, cubrir el
área de la técnica microscópica, ENGEL ha
proporcionado a Glassomer una máquina
de moldeo por inyección totalmente eléctrica
e-motion 50 TL con robot lineal viper
integrado apta para cuartos limpios.
4_ENGEL injection-abril-2023

Más espacio para la
producción de robots
ENGEL invierte en
la planta de Dietach
Con un volumen de inversión de unos
11 millones de euros, ENGEL reforzará
la producción de robots en la planta de
Dietach, Austria. El espacio de producción,
la logística, el taller de entrenamiento y el
edificio de oficinas se ampliarán y modernizarán
en dos fases de construcción.
Con esta inversión, ENGEL responde
al aumento de la demanda de robots y
soluciones integradas llave en mano para
la producción de moldeo por inyección.
Al día de hoy, más de la mitad de todas
las máquinas de moldeo por inyección
que ENGEL provee tienen tecnología de
automatización integrada. En la planta de
Dietach, se producen tres series de robots:
robots lineales viper, robots pick-and-place
e-pic y recolectores de colada pic A. En
total, la ampliación ofrecerá una superficie
útil de más de 3,000 m². Como parte de
las obras, se modernizarán las líneas de
ensamble para cumplir los deseos de los
clientes con más flexibilidad aún y reaccionar
más ágilmente ante cualquier cambio
en los pedidos. El alto nivel de experiencia
en automatización y el programa de
robots propio de la empresa son un pilar
fundamental del continuo éxito de ENGEL.
"Para
muchos
procesadores,
un factor
decisivo
a la hora
de elegir a
ENGEL es
su alta capacidad de ofrecer
soluciones llave en mano".
Jörg Fuhrmann, Vicepresidente de
Automatización y Composite
Systems de ENGEL
"Si coordinamos con precisión la máquina
de moldeo por inyección, la automatización
y la tecnología de procesamiento,
podremos aprovechar al máximo el potencial
de eficiencia y calidad", comenta Jörg
Fuhrmann, Vicepresidente de Automatización
y Composite Systems de ENGEL.
Lleno absoluto en el
Technologieforum Stuttgart
ENGEL med.con
Más de 100 participantes, conocidos representantes
del ámbito de la formación, la
investigación, la construcción de máquinas
y la tecnología médica, interesantes
conferencias y debates... así fue el simposio
ENGEL med.con 2023, celebrado en
febrero en el ENGEL Deutschland Technologieforum
Stuttgart. Las conferencias
impartidas por especialistas examinaron las
tendencias actuales, las nuevas tecnologías
y las condiciones legales. Uno de los temas
principales fue la cuestión sobre qué oportunidades
ofrecen las soluciones digitales y
cómo pueden aplicarse en procesos validados.
"Para que una estrategia de cero
defectos sea eficaz, lo más importante es
la estabilidad del proceso", explica Michael
Wiesinger de ENGEL Medical Team. "El iQ
process observer, por ejemplo, detecta
automáticamente fluctuaciones en el proceso
y propone al operador de la máquina
maneras de corregirlas".
Existe un gran potencial para el sector en
el ámbito del diagnóstico. "La pandemia de
COVID ha evidenciado lo importantes que
son para nuestra sociedad sistemas de
diagnóstico tales como el autodiagnóstico.
Esta es una de las grandes oportunidades",
afirma Christoph Lhota, Vice President
ENGEL medical. En lo que respecta a la
diabetes y la obesidad, la tendencia apunta
hacia la automedicación, y también para
esto se requieren nuevas soluciones. Un
tema especialmente interesante es el de la
sostenibilidad. med.con mostró cómo se
puede aumentar el uso de material reciclado
incluso en un ámbito tan estrictamente
regulado como la tecnología médica.
De izquierda a derecha: Claus Wilde, Director General de ENGEL Deutschland,
con Michael Wiesinger y Christoph Lhota de ENGEL medical
ENGEL injection-abril-2023_5

ENGEL en todo el mundo. En donde esté.
Minimizar los costos
unitarios al fabricar
con material compuesto
JEC World en París
En la feria JEC World 2023, ENGEL se centrará
en cómo aumentar la eficiencia productiva
y la rentabilidad al fabricar construcciones
ligeras con materiales compuestos. Una
máquina de moldeo por inyección victory
producirá solapas de inspección para el
fuselaje de aviones de pasajeros mediante el
proceso organomelt de ENGEL. Para ello, en
el horno de infrarrojos se calentarán láminas
termoplásticas con matriz PEEK que luego
el robot easix colocará en el molde de la
Durante la feria JEC World
2023, ENGEL producirá
solapas de inspección
para aviones de pasajeros
por medio de su proceso
organomelt.
máquina de moldeo por inyección, donde
se conformarán e, inmediatamente después,
se sobremoldearán. Se moldearán costillas
reforzadas y un clip de montaje. Desarrollado
para la producción eficiente a gran escala, el
proceso organomelt de ENGEL se ha consolidado
rápidamente en la Industria Automotriz.
"También recibimos cada vez más solicitudes
de la Industria Aeroespacial", informa
Christian Wolfsberger, Business Development
Manager Composite Technologies de
ENGEL. "La Industria Aeroespacial se está
reorientando. Los materiales termoestables
se están sustituyendo cada vez más por termoplásticos".
Esta tendencia se debe, entre
otros motivos, a la presión de los costos y
a los objetivos de sostenibilidad. El uso de
materiales termoplásticos permite alcanzar
un alto grado de integración de los procesos
para poder acondicionar los componentes
de manera muy sencilla, lo que reduce el
tiempo necesario, el consumo de materias
primas y la demanda de energía. Además
de aumentar la eficiencia de costos, uno
de los objetivos declarados de la industria
aeroespacial es reducir las emisiones de
carbono. Los aviones emiten la mayor parte
del CO 2 durante el vuelo. El beneficio de las
nuevas tecnologías de construcción ligera es
alto, sobre todo si —como hace el proceso
organomelt de ENGEL— también contribuyen
a cerrar el bucle de uso del material cuando
los componentes terminan su vida útil.
Maximice la producción y,
aun así, reduzca los costos
Chinaplas en Shenzhen
Dado el aumento de los requisitos de productividad
y eficiencia energética, cada vez
adquieren más relevancia las soluciones
llave en mano integradas para un moldeo
por inyección rentable. Tomando como
ejemplo cuatro aplicaciones complejas,
ENGEL demostrará en Chinaplas —que se
celebrará en abril en Shenzhen (China)—
cómo maximizar la eficiencia general con
una selección óptima de máquinas y una
digitalización inteligente.
Al producir, por ejemplo, espejos de policarbonato
para pantallas frontales con una
máquina de moldeo por inyección servo-hidráulica
duo, es esencial lograr la máxima
precisión de moldeo. El resultado perfecto
del moldeo por inyección es un requisito
indispensable para proyectar la imagen de la
pantalla en la luna del vehículo con una nitidez
óptima. A ello contribuyen, por un lado,
el proceso de moldeo por compresión de
inyección coinmelt y, por otro, el sofisticado
diseño de la unidad de cierre de doble platina.
El paralelismo de las platinas se regula
durante la generación de la fuerza de cierre
mediante cuatro almohadillas de presión
individuales. Esto garantiza el paralelismo
exacto de las mitades del molde durante el
moldeo por inyección-compresión a lo largo
de todo el proceso de inyección. Gracias a
ello, pueden fabricarse incluso componentes
asimétricos en el proceso de moldeo
por inyección-compresión con la máxima
precisión de moldeo. La masa fundida se
distribuye uniformemente por la superficie
proyectada del componente con una baja
postpresión. El material se cuida, por lo que el
moldeo por inyección-compresión se utiliza
principalmente para componentes ópticos
fabricados con plásticos transparentes.
Con dos aplicaciones de las máquinas
de moldeo por inyección ENGEL e-mac
totalmente eléctricas, ENGEL demuestra
en Shenzhen cómo se puede aumentar la
productividad de forma muy rentable. En
ambos ejemplos, los requisitos de espacio
y energía de la celda de producción se
mantienen bajos, aunque se aumenta el
número de cavidades del molde. En una
e-mac 180 con un molde de 128 cavidades,
se fabricarán juntas de conectores como
las que se requieren, entre otras cosas,
para la electrónica del automóvil. La segunda
ENGEL e-mac se podrá ver funcionando
en una aplicación médica. En una máquina
de moldeo por inyección e-mac 280 con
un molde de 64 cavidades, se producirán
tubos de PET para muestras de sangre.
El espacio ocupado por la máquina es un
factor de costo relevante, especialmente
en cuartos limpios.
La productividad por unidad de superficie
será otro tema destacado en la exposición
de teletrónica. Para fabricar carcasas de
batería de PC-ABS reforzado con fibra
de vidrio, se utilizará una máquina vertical
insert rotary. En este caso, se introducirán
en el molde anillos metálicos que luego se
sobremoldearán.
Las cuatro máquinas de moldeo por inyección
presentes en el stand de ENGEL
funcionarán con asistencia inteligente y
demostrarán lo mucho que la digitalización
puede aumentar la calidad. Por ejemplo,
mediante el sistema iQ hold control, cuyo
debut en Asia será Chinaplas 2023.
6_ENGEL injection-abril-2023

Alto rendimiento y
gran eficiencia energética
a un bajo costo
Plast India en Nueva Delhi
Las máquinas de moldeo por inyección
totalmente eléctricas combinan la máxima
precisión con un bajo consumo de energía.
En la feria Plast India 2023 de Nueva
Delhi, ENGEL enseñará cómo aprovechar
rentablemente las ventajas de sus máquinas
de moldeo por inyección totalmente
eléctricas. En una máquina de moldeo por
inyección e-mac, se producirán tapones
flip top con un molde de 32 cavidades.
Los tapones flip top se usan mucho en
las industrias cosmética y alimentaria
para envasar, por ejemplo, champú, gel
de baño, vinagre de mesa o cátsup. Para
que las botellas y tubos cierren bien
durante mucho tiempo aunque se usen
con mucha frecuencia, la producción
de tapones debe cumplir requisitos muy
estrictos en cuanto a precisión de moldeado.
Es fundamental que la inyección
sea muy precisa y que los movimientos
de apertura y cierre de las platinas sean
constantes. Por eso, en este segmento
de productos, las máquinas de moldeo
por inyección totalmente eléctricas suelen
ser la primera elección. Además, en la
industria del empaque, un factor decisivo
es la rentabilidad. Con la e-mac, ENGEL
tiene en su catálogo una máquina de moldeo
por inyección totalmente eléctrica que
combina una inversión comparativamente
baja con un alto rendimiento, así como eficiencia
energética y un diseño compacto.
Esta máquina se adapta perfectamente
al segmento de rendimiento medio con
ciclos cuya duración mínima de ciclo es
aproximadamente de 4 segundos.
La digitalización reduce el
consumo de energía y las
emisiones de CO 2
Swiss Plastics Expo en Lucerna
Las soluciones digitales permiten aprovechar
fácilmente todo el potencial de una
celda de producción. Además, contribuyen
mucho a ahorrar energía y reducir la huella
de carbono. Durante la Swiss Plastics Expo
2023 de Lucerna (Suiza), ENGEL enseñó
cómo aplicarlas en una máquina de moldeo
por inyección totalmente eléctrica de
óptima eficiencia. En su stand, fabricó
conectores para sistemas electrónicos de
vehículos. Se puede ahorrar hasta un 67%
de energía si todos los componentes de la
celda de producción ―desde la máquina
de moldeo por inyección, pasando por la
regulación de la temperatura, hasta los sistemas
de asistencia digitales― funcionan
en perfecta armonía y se ajustan exactamente
a los requisitos del producto que se
desea fabricar. En esta feria, el producto
exhibido será un conector de PBT para
sistemas electrónicos de vehículos. Las
estructuras de filigrana de este elemento
exigen una altísima precisión de moldeado
que se obtendrá gracias a una máquina
ENGEL de moldeo por inyección totalmente
eléctrica serie e-mac cuya fuerza de cierre
es de 800 kN.
Para procesar un kilogramo de PBT, la celda
de producción presentada en la Swiss
Plastics Expo consumió una corriente de
tan solo 0.8 kWh.
Más productividad,
calidad y rentabilidad
Plast Eurasia en Estambul
Rendimiento máximo, calidad máxima y
constante: en la feria Plast Eurasia, celebrada
a finales de 2022 en Estambul, ENGEL
mostró cómo cumplir estos requisitos con
gran rentabilidad y eficiencia gracias a la
perfecta interacción entre la máquina de
moldeo por inyección, los periféricos, la
automatización y la Industria 4.0. Para
ello, fabricó allí mismo ventosas de silicona
líquida en una máquina de moldeo
por inyección sin columnas e-victory. Las
ventosas se utilizan en una amplia gama
de aplicaciones, ya sea en automóviles,
en productos de tecnología médica o en
empaques. Todas las aplicaciones tienen
en común las elevadas exigencias de consistencia
del proceso en la producción de
moldeo por inyección. La precisión en los
componentes muy pequeños es decisiva
para la seguridad. Es necesario combinar
esta demanda de calidad con la máxima
eficiencia y rentabilidad en la producción
en serie. Para ello, la celda de producción
exhibida en el stand de ENGEL aprovechó
óptimamente el potencial de calidad y eficiencia.
En ella se combinaron una máquina
de moldeo por inyección e-victory y un asistente
digital con la innovadora tecnología de
molde y dosificación de NEXUS Elastomer
Systems. Para la producción, totalmente
automatizada, se utilizó un molde de 64
cavidades con un robot articulado easix
y un Vision Control System integrado que
permitió un control absoluto de la calidad.
ENGEL injection-abril-2023_7

Aquí, Colaboración se escribe con mayúsculas
Con las dos máquinas de moldeo por inyección entregadas en EE. UU., ENGEL establece un nuevo
récord. Las dos máquinas duo 130000/130000H/8200 combi para Estados Unidos tienen una fuerza
de cierre de 8,000 toneladas cada una y son las más grandes construidas hasta ahora en la planta
de St. Valentin. Se han puesto en funcionamiento en la planta que la empresa Infiltrator Water Technologies
tiene en Winchester, Kentucky. La filial de Advanced Drainage Systems (ADS) produce
productos para la gestión de aguas.
Las dos máquinas de moldeo por
inyección duo están equipadas con
dos unidades de inyección de 85,000
cm³. Su peso por disparo máximo es
122 kg. Con una longitud de 29.3
m y un ancho de 6.4 m, las máquinas
son inmensas, pero el espacio
que ocupan es pequeño en relación
con la fuerza de cierre y el volumen
de inyección que alcanzan. Aquí es
donde el diseño de dos platinas de
las máquinas grandes de ENGEL
demuestra su potencial.
ENGEL recibe cada vez con mayor
frecuencia solicitudes de soluciones
a medida con un rango de fuerzas de
cierre extremadamente altas. Se pueden
alcanzar fuerzas de cierre con
10,000 toneladas y más. Las máquinas
de este tamaño pueden procesar
cargas individuales de varios cientos
de kilogramos de material y alcanzar
tasas de producción de material de
dos toneladas por hora.
Las máquinas de ENGEL más
grandes hasta el momento
Aunque la planta de St. Valentin está
acostumbrada a construir máquinas
de gran tamaño, las dos máquinas
de 8,000 toneladas suponían un
reto especial. "Estoy orgulloso de
haber participado en este proyecto",
comenta Jim Moran, Business Development
Manager de ENGEL North
America. "No se pueden ni imaginar
lo que costó transportar las máquinas
de Austria a Estados Unidos. Las
platinas se transportaron en barcazas por el Danubio.
Antes de la entrega, las máquinas se montaron
y comprobaron en la planta de ENGEL, y luego se
transportaron desarmadas hasta Estados Unidos".
Infiltrator invirtió en la construcción de una nueva
nave para poder disponer de espacio suficiente
para las enormes máquinas. Los componentes de
las máquinas se transportaron desde Austria en 29
cargas de camión. La primera máquina tardó dos
Estamos encantados de lo
que hemos logrado juntos.
Cuando desarrollamos
soluciones junto con
nuestros clientes, hacemos
todo lo posible por que
lleguen mucho más alto con
conceptos innovadores y
orientados al futuro.
Vanessa Malena, President ENGEL North America.
meses en instalarse, mientras se completaban el
edificio, la infraestructura y los periféricos. Se utilizó
un puente grúa de 135 toneladas para transportar los
moldes dentro y fuera de la máquina, que también
sirvió para montar la propia máquina. "El esfuerzo
de los trabajadores de ENGEL fue increíble", destaca
David Gedritis, Director of Manufacturing Capital
Implementation de Infiltrator. "La instalación se
pudo concluir tan rápido gracias a largas jornadas
de trabajo, incluso los fines de semana".
Inversión en un futuro sostenible
Desde la idea inicial hasta su conclusión, el proyecto
se consiguió gracias al gran trabajo en equipo más
allá de los límites de la empresa. "Decidimos trabajar
nuevamente con ENGEL basandonos en nuestra
actual relación y anteriores proyectos
de capital que se entregaron a tiempo
y dentro del presupuesto”, informa
Ron Brochu, Vice President of Manufacturing
de Infiltrator. "Las celdas de
producción funcionan a la perfección
desde que se pusieron en marcha, y
lo hacen con una alta disponibilidad
y productividad".
ENGEL recibió la orden de compra
en noviembre de 2020. La primera
máquina se entregó en febrero de
2022. Ahora, un año después, se
ha entregado la segunda máquina,
idéntica a la primera.
La sostenibilidad jugó un papel fundamental
en todo el proyecto. "El agua
es un recurso muy valioso", comenta
Scott Barbour, presidente y CEO de
ADS. "Tenemos muy en cuenta este
aspecto con productos innovadores
para la gestión del agua con un alto
contenido reciclable. Nuestra empresa
recicla más plástico que ninguna
otra en Norteamérica". En 2022, ADS
recibió el primer premio de la marca
de medios Plastics News por su
compromiso con el reciclaje". "Lo que
realmente me fascina son las nuevas
oportunidades que se abren para el
desarrollo continuo de nuestros productos",
añade Bryan Coppes, Vice
President Engineering and R&D de
Infiltrator. "Hemos invertido sumas
considerables en nuevos equipos,
lo que nos permitirá fabricar nuestros
productos de manera aún más
económica y eficaz".
8_ENGEL injection-abril-2023

ENGEL está orgulloso de la extensa
colaboración con clientes como Infiltrator
y ADS. "Los proyectos como este
siempre son un reto," explica Vanessa
Malena, presidenta de ENGEL North America. El tamaño
de las máquinas, el nivel de innovación y el volumen de
la inversión aumentan, como es natural, el riesgo en un
proyecto de este tipo. Pero nuestra larga colaboración,
la confianza mutua y, por supuesto, el
hecho de que sabemos lo que el otro considera
importante, son factores de éxito
que hablan claramente por sí solos."
Todo el equipo de trabajadores de ENGEL que participó en el proyecto, tanto en Austria como en EE. UU., se reunió con los representantes de Infiltrator en la
planta de ENGEL en St. Valentin para dar el visto bueno a la primera máquina.
Muchos de los componentes de máquina
precisaron un transporte especial. La imagen
muestra la llegada de una de las placas
portamoldes fijas de 117 toneladas a la
planta de Infiltrator en Kentucky.
La zona del molde nos permite imaginarnos
el tamaño de la máquina. En total, tiene una
longitud de 29.3 m.
Los componentes grandes con un peso por disparo de hasta 122 kg se extraen automáticamente del molde.
ENGEL injection-abril-2023_9

El tiempo es dinero. En lo que
respecta al mantenimiento, un
buen socio vale su peso en
oro. Bianca Gubi (izquierda) y
Siegfried Oelinger (derecha)
entregan a Andreas Föltz,
de Dallmer, el husillo fabricado
en 24 horas.
Récord mundial en la K 2022
Producción y entrega en 24 horas
de un husillo de plastificación personalizado
ENGEL ha logrado minimizar los plazos de entrega de sus refacciones gracias a unos amplios conocimientos
propios sobre producción de husillos y al uso de puntos de suministro descentralizados.
El fabricante de máquinas de moldeo ofrece a sus clientes las máximas prestaciones. En la K 2022,
un interesante proyecto demostró hasta qué punto eso es cierto: en solo 24 horas, ENGEL envió a
su stand de la feria de Düsseldorf un husillo de plastificación de tres zonas con la geometría que un
cliente le había especificado allí mismo.
"Tenemos la línea de producción de husillos más rápida
del mundo, y hoy lo demostraremos". Con esas
palabras, Bianca Gubi y Siegfried Oelinger, de ENGEL,
saludaron a los asistentes reunidos en torno a la tarima
del stand de ENGEL, en el pabellón 15.
Dallmer es el nombre del cliente que tuvo la suerte de
poder configurar un husillo conforme a sus deseos. En
Arnsberg, Alemania, esta empresa produce sistemas
de desagüe innovadores para instalaciones sanitarias.
Cada uno de estos sistemas consta de muchos
componentes, la mayoría moldeados por inyección en
máquinas ENGEL victory. Cada pieza individual cumple
una función importante. Una alta confiabilidad del proceso
y una gran precisión de moldeado son algunos
de los requisitos principales que exige el director de
manufactura, Andreas Föltz.
Son las 11:30 cuando Andreas Föltz configura el husillo.
Con un clic, los datos se transmiten a la planta de
producción de ENGEL en St. Valentin, Austria, donde
los diseñadores comienzan de inmediato la verificación
del diseño y simulan la geometría.
A las 15:44, el husillo en bruto llega a la máquina CNC.
Son las 20:00 cuando el programa inicia
el rectificado automático. Lo siguiente, a
las 21:21, es el pulido automático.
A las 22:18, vuelve a intervenir un
empleado para realizar un repulido
manual.
Son las 23:05 cuando el husillo supera
sin objeciones el control de calidad en la
planta de ENGEL antes de emprender
el viaje a Düsseldorf.
Apenas 24 horas después —a las 11 de
la mañana— se vuelven a reunir Bianca
Gubi, Siegfried Oelinger, Andreas
Föltz y numerosos visitantes en el
stand de ENGEL. ¿Llegó a tiempo el
husillo? ¡Efectivamente! Andreas Föltz
puede recibir el husillo listo para montar.
"¿Por qué somos tan rápidos? – Porque
contamos con todo el conocimiento y
toda la capacidad de fabricación en
nuestra propia planta", subraya Gubi.
"No necesitamos esperar a nadie y
somos un equipo bien coordinado". Y,
por supuesto, disponemos de líneas
de producción ultramodernas. ENGEL
invierte continuamente en maquinaria.
Durante los últimos dos años, ha expandido
y modernizado su capacidad de
producir husillos gracias a la ampliación
de su planta en St. Valentin.
Más información
sobre las
capacidades de
plastificación
de ENGEL
Presentación
en vivo en la K
2022 del husillo
fabricado en
24 horas
por ENGEL
10_ENGEL injection-abril-2023

Encuentre más rápido lo que realmente busca
¿Ya lo ha visitado? El nuevo sitio web de ENGEL es más elegante y ofrece más servicios. Las búsquedas,
por ejemplo, son más fáciles. Aunque no conozca los productos y tecnologías de ENGEL por su
nombre, encontrará rápidamente la respuesta a su pregunta concreta. Más potencia, más flexibilidad,
más disponibilidad... la página sobre máquinas examina los desafíos de la práctica diaria y especifica
claramente las máquinas adecuadas para cada uno de ellos.
Y lo mismo sucede con respecto al
moldeo por inyección. Fabricar superficies
visuales complejas, reducir el
peso de la pieza, aumentar la precisión
de moldeo... partiendo de las necesidades,
el sitio web guía al visitante
hasta la tecnología ENGEL apropiada.
Otros rubros son: Tipos de Industria,
Soluciones Digitales, Servicio Postventa
y Sostenibilidad. El nuevo sitio
web de ENGEL ofrece respuestas
en todos los ámbitos del moldeo por
inyección (desde el diseño de componentes, pasando
por la prueba de molde y la producción, hasta
el mantenimiento y el servicio postventa) y señala
además las tendencias de cara al futuro. Todos los
contenidos contienen enlaces a entradas actuales
de blogs, historias de éxito, artículos especializados y
vídeos. Cada visitante puede decidir si la información
rápida y compacta del producto es suficiente o si
desea profundizar más en el tema.
Otra novedad es que, para todas las
regiones, se indican los contactos locales.
La pestaña que aparece en el borde
derecho de la página permite contactar
rápidamente con el mundo ENGEL.
Con una navegación intuitiva y muy
potente, el nuevo sitio web de ENGEL
es una fuente confiable de soluciones
a cualquier cuestión que tenga que ver
con el moldeo por inyección y otros
temas relacionados. Su diseño se
adapta flexiblemente a PC, tabletas
o smartphones, y además está disponible
en nueve idiomas.
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nuevo sitio web
de ENGEL
ENGEL injection-abril-2023_11

Seminarios con vista al futuro
Aumentar la productividad, mejorar la estabilidad de los procesos, elevar la calidad de los productos...
quien conoce bien la máquina de moldeo por inyección, el robot y la interacción entre los distintos pasos
del proceso puede aprovechar al máximo el moldeo por inyección. ENGEL training apoya a sus clientes con
una amplia oferta de capacitación y perfeccionamiento. En los 22 centros de formación que ENGEL tiene
en distintos lugares del mundo, más de 70 instructores certificados imparten seminarios, talleres y sesiones
de orientación individuales que capacitan a profesionales del moldeo por inyección en áreas como el
manejo de máquinas, la ingeniería de procesos, la digitalización y el mantenimiento. Estos responsables de
capacitación transmiten conocimiento y sugerencias prácticas, ayudan a resolver problemas y estimulan la
creatividad para la producción de moldeo por inyección del futuro. "El ramo del moldeo por inyección está
siempre en movimiento", explica Kathrin Neunteufel-Steyer, directora de Cursos para Clientes Globales y
Documentación de la planta matriz de ENGEL, en Austria. Ella y su equipo de colaboradores de distintos
lugares del mundo están reorganizando la oferta de capacitación de ENGEL. ¿Adónde conducirá este viaje?
De ello habla en la charla técnica de Injection con Boris Wen, director de capacitación de ENGEL en China,
y con Gabriel Cisneros, director de capacitación de ENGEL en México.
12_ENGEL injection-abril-2023

Señora Neunteufel-Steyer, ¿cuál
ha sido el motivo para reorganizar
la oferta formativa?
KATHRIN NEUNTEUFEL-STEYER: Las
necesidades de nuestros clientes han
cambiado. Una de las causas es la
falta de personal especializado, que
ya se percibe claramente en todas las
áreas. Ante esta circunstancia, ENGEL
está respondiendo a distintos niveles.
Además de nuestra gama de productos
—que cada vez incluye más soluciones
digitales—, de nuestros nuevos
conceptos de servicio postventa y de
nuestras ofertas de asesoramiento,
la capacitación desempeña un papel clave. Por eso
estamos ampliando nuestra oferta de capacitación. No
solo estamos ofreciendo más entrenamientos sobre el
manejo de nuestras máquina de moldeo por inyección,
robots y soluciones llave en mano, sino también sobre
todo lo relacionado con el moldeo por inyección. Los
llamamos "Seminarios con vista al futuro". Para ello,
estamos intensificando la colaboración con nuestros
socios, entre los que hay nuevos proveedores de
formación e institutos. En algunos países, ofrecemos
capacitación acompañada de un certificado independiente,
y esto no solo para clientes de ENGEL. Esa es
otra línea en la que queremos seguir profundizando.
BORIS WEN: La variedad de temas que se tratan
en nuestros cursos de capacitación está creciendo.
Esto nos parece muy prometedor, precisamente para
nuestros clientes aquí, en China. Los plásticos se utilizan
cada vez en más sectores y están sustituyendo a
otros materiales. Además, las tecnologías innovadoras
ofrecen nuevas posibilidades para una producción eficiente
e integrada. Estas tendencias hacen que las
tecnologías de procesamientos sean cada vez más
complejas. Y aquí es donde nuestra oferta de capacitación
resulta útil. Ayudamos a nuestros clientes a aprovechar
óptimamente la celda de producción y a extraer
realmente el máximo potencial que la máquina ofrece.
La capacitación es lo que da un alma a la máquina.
¿Qué temas nuevos incluye la
actual oferta de capacitación?
NEUNTEUFEL-STEYER: Para muchos procesadores,
la digitalización aún no es totalmente accesible. Sin
embargo, usar, por ejemplo, sistemas inteligentes de
asistencia es precisamente lo que permite producir
Se percibe claramente una
falta de personal especializado.
Aquí, la capacitación
desempeña un papel clave.
Kathrin Neunteufel-Steyer
con calidad continuamente alta aunque no en todos
los turnos intervengan trabajadores calificados. Este
es uno de los puntos principales de nuestra oferta de
capacitación. Con respecto al tema del equipamiento,
hemos organizado un taller en el que colaboran
algunos socios y en el que enseñamos a los participantes
a analizar y optimizar sus procedimientos de
equipamiento, por ejemplo mediante
un asistente específico para este fin.
Además, hemos continuado ampliando
nuestra oferta sobre sostenibilidad
y eficiencia energética. Precisamente
aquí, en Europa, la reducción del
consumo de energía en el moldeo por
inyección es, cada vez más, un factor
de competitividad decisivo. A este
respecto, la tecnología de moldeo por
inyección moderna ofrece posibilidades
enormes, sobre todo si se combina
con soluciones digitales. En nuestros
entrenamientos, enseñamos el mejor
modo de aplicarla en la práctica.
Señor Wen, señor Cisneros,
¿Son también estos los temas que
ocupan a los procesadores en
China y México?
WEN: Las diferencias no son tan
grandes. El equipamiento, por ejemplo,
también es un tema importante en
China. Aquí las empresas aún tienen
muchas posibilidades de simplificar
sus procesos y, de ese modo, ahorrar
tiempo y reducir costos. La tendencia
hacia la digitalización también se ve
muy reflejada en la capacitación que
ofrecemos aquí, así como el tema de
la eficiencia energética. Los sistemas
de asistencia digitales ofrecen mucho
potencial para ahorrar energía.
GABRIEL CISNEROS: Aquí, en Latinoamérica,
los cursos sobre digitalización
también están muy demandados, pero
el enfoque es distinto. A nuestros clientes
les importa, sobre todo, aumentar
la eficiencia productiva y la productividad.
Aquí la eficiencia energética aún
no es un tema fundamental, pero está
cobrando importancia.
¿Hasta qué punto adaptan la
oferta a las necesidades locales?
CISNEROS: El principal motivo para
inscribirse en un curso es la posibilidad
de mejorar procesos. Por eso,
ofrecemos capacitación sobre manejo
de máquinas para tecnologías de
procesos muy específicas. Además,
estamos ampliando nuestra oferta
con cursos que también abordan en
profundidad los temas del futuro. Por
ejemplo, uno de los nuevos cursos que
ofrecemos es "Scientific Injection Moulding".
En los cursos individuales que
ENGEL injection-abril-2023_13

organizamos como respuesta a solicitudes
concretas de nuestros clientes,
abordamos retos de la práctica industrial,
por ejemplo el uso de sensores de
presión interior en el molde.
WEN: En China nos centramos mucho
en la enseñanza de conocimientos básicos
y en la resolución de problemas.
Aquí no hay una formación profesional
unificada, como en Europa. Además, el
mercado es muy dinámico. Nuestros
clientes tienen el reto de capacitar continuamente
a empleados nuevos que
antes hacían algo totalmente distinto.
En estos casos, somos un socio valioso
para nuestros clientes. Impartimos
muchos cursos en las propias empresas
de nuestros clientes, centrándonos
en las necesidades concretas de los
empleados y empleadas que trabajan
en ellas.
¿Cómo averiguan lo que los participantes
en los cursos necesitan
realmente?
CISNEROS: Trabajamos mucho con
pruebas de conocimiento. Partiendo
de los resultados, diseñamos con el
cliente una hoja de ruta que recoge
las necesidades de capacitación de
cada empleado.
NEUNTEUFEL-STEYER: A menudo,
colaboramos estrechamente con los
departamentos de personal de nuestros clientes. Por
un lado, para diseñar ofertas de capacitación personalizadas
y, por otro, para elegir los cursos básicos
adecuados. No todos los cursos son adecuados para
cada puesto. El empleado que se ocupa de optimizar
los procesos de producción no necesita el mismo
curso que el que maneja la máquina.
A menudo, los cursos individuales están diseñados
para un proyecto específico. El motivo puede ser, por
El lema es: Con vista al
futuro. Queremos transmitir
conocimiento que va más
allá de los productos y
tecnologías de ENGEL.
Gabriel Cisneros
ejemplo, la introducción de una nueva tecnología. Algunos
de estos cursos se imparten directamente en el
centro de producción del cliente. Sin embargo, otras
empresas deciden muy conscientemente venir con
todo su equipo a uno de nuestros centros de capacitación
para que los participantes puedan concentrarse
totalmente en el aprendizaje.
Muchos clientes tienen plantas en varios puntos
del mundo. ¿Cómo es la experiencia con los
clientes que quieren dar una misma capacitación
a los empleados de distintos lugares?
CISNEROS: Para nuestros clientes internacionales, es
muy fácil. Los cursos básicos de nuestro programa
de capacitación estándar son iguales en todas las
regiones. Solo que aquí ofrecemos los cursos en español.
Por supuesto, abordamos las preguntas y deseos
de nuestros participantes, pero seguimos el plan de
enseñanza preestablecido. Gracias a ello, los participantes
en México pueden intercambiar opiniones con
sus colegas de Europa o Asia y todos
tienen el mismo nivel de conocimiento.
WEN: Aquí ofrecemos mucha capacitación
para clientes internacionales. Y
estos valoran mucho que los cursos
sean en Chino. Además, los tiempos
de viaje son más cortos cuando no es
necesario que todo el equipo se reúna
en un lugar, sino que cada persona
puede ir al centro de capacitación de
su país.
¿Cómo se aseguran de que los
instructores de distintas partes del
mundo estén al mismo nivel?
NEUNTEUFEL-STEYER: Valoramos
mucho la capacitación y el perfeccionamiento
continuo de nuestros
instructores. En este sentido, nuestra
plataforma de aprendizaje en línea desempeña
un papel fundamental. Para
una correcta capacitación, es fundamental
estar siempre actualizado, ya
que también nuestras máquinas y tecnologías
evolucionan continuamente.
Por eso, todos los instructores deben
obtener cada tres años una nueva
certificación de nuestra casa matriz
en Schwertberg. Así garantizamos
que nuestras ofertas de capacitación
tengan el mismo nivel de calidad
en todo el mundo. También es muy
importante el intercambio constante
14_ENGEL injection-abril-2023

de experiencias. Por eso se celebran
regularmente encuentros internacionales
del equipo de instructores. Los
centros de capacitación distribuidos
por el mundo colaboran estrechamente
como un equipo global y también
desarrollan conjuntamente la oferta de
cursos.
WEN: A mí, personalmente, los cursos
de capacitación de instructores me
parecen excelentes, sobre todo porque
fortalecen el contacto entre participantes.
De este modo, se conocen mejor
y se ponen en contacto cuando tienen
preguntas, precisan una segunda opinión
o van preparando la capacitación
individual de un cliente y saben que en
otro país ya hubo un curso sobre un
tema parecido.
¿En qué medida la pandemia ha
cambiado las necesidades de capacitación
de nuestros clientes? ¿Ha
aumentado, en este contexto, la
importancia del aprendizaje en línea?
NEUNTEUFEL-STEYER: No hay duda
de que, desde la pandemia, con tantos
confinamientos y restricciones sociales,
el aprendizaje en línea es más
importante. La ventaja para nosotros
fue que, muchos años antes, ya
habíamos empezado a digitalizar todos
nuestros conocimientos y a transmitirlos
digitalmente. En un principio, esto
estaba pensado para los técnicos de
servicio postventa de distintos países.
Ahora, ya ofrecemos a nuestros clientes
once cursos en línea de nuestra serie
de seminarios estándar y estamos en
proceso de ampliar esta oferta. Y es
que, incluso sin pandemia, esto beneficia
a nuestros clientes. El aprendizaje
en línea es independiente del momento
y el lugar y también funciona cuando
los recursos personales y el presupuesto para viajes
son escasos. No obstante, estamos convencidos de
que el aprendizaje en línea no sustituirá a nuestros
cursos presenciales. La oferta en línea es un complemento,
sobre todo porque sabemos que los formatos
de educación digital no son aceptados por igual en
todas las regiones. Además, los cursos presenciales
ofrecen la gran ventaja de que lo aprendido se puede
practicar directamente en la máquina de moldeo por
La capacitación es lo que
da un alma a la máquina.
Boris Wen
inyección. Hay una diferencia entre ver el control de
la máquina solamente en la pantalla y estar junto a la
máquina, tocando con las manos los componentes
producidos y pudiendo examinarlos.
CISNEROS: Nosotros ofrecimos webinars durante los
confinamientos. Los aprovecharon mucho, sobre todo,
aquellos clientes que están muy alejados de nuestros
centros de capacitación. Sin embargo, en conjunto,
nuestros clientes aquí, en Latinoamérica, prefieren los
eventos presenciales. La excepción son los webinars
gratuitos de muy corta duración para la presentación
de nuevos productos. Para este fin, son un formato
excelente. Con ellos, podemos comunicar a nuestros
clientes las novedades en cualquier momento de forma
breve y rápida.
Con el congreso foammelt o el simposio de tecnología
médica med.con, por ejemplo, ENGEL
ha establecido grandes series de conferencias
que despiertan gran interés en todo el mundo.
¿También habrá cambios en este contexto?
NEUNTEUFEL-STEYER: Sí. Se añadirán temas nuevos.
En otoño pondremos en marcha un nuevo evento sobre
eficiencia energética. En las conferencias y mesas
redondas se hablará del ahorro energético y la lucha
contra el cambio climático. En nuestros congresos
siempre es muy importante que los participantes intercambien
información y hagan contactos. En Europa
Central, los precios de la energía han aumentado
mucho. Esto afecta a todo el sector y cada persona
va acumulando su experiencia al respecto,
por lo que el intercambio de
información con colegas de profesión
tiene muchas posibilidades de aportar
beneficios. Los y las participantes
podrán llevarse consigo muchas sugerencias
prácticas que podrán incorporar
directamente a su trabajo cotidiano.
En el ámbito de la capacitación,
¿qué papel desempeñan las alianzas
con otras empresas?
NEUNTEUFEL-STEYER: Tener socios
en el sector de la capacitación es
para nosotros un elemento importante
a la hora de ampliar nuestra oferta
formativa. Especialmente cuando se
trata de ofertas regionales. Aquí, en
Europa Central, colaboramos por
ejemplo con SKZ, una empresa de
Wurzburgo, y con KIMW, de Lüdenscheid.
Además, hay cooperaciones
con instituciones de capacitación
austriacas, como la Escuela Técnica
Superior de Alta Austria.
CISNEROS: Con vista al futuro. También
aquí tenemos este lema. Queremos
transmitir conocimiento que va
más allá de los productos y tecnologías
de ENGEL. Y solo lo lograremos en
colaboración con otras empresas. En
México, una de ellas es, por ejemplo,
Langer Molds and Tools, y cuando
tenemos eventos sobre moldeo por
inyección de espuma, participan conferenciantes
e instructores de Trexel.
WEN: En China hacemos lo mismo. Invitamos
a socios de los sectores de las
materias primas, la construcción de herramientas
o la simulación a organizar con
nosotros seminarios y talleres. Esta variedad
hace que, para nuestros clientes,
la participación resulte más valiosa.
Fechas para 2023
• ENGEL Mobility Days el 14 y 15 de junio en St. Valentin
y Linz (Austria), www.engelglobal.com/mobility-days
• Simposio sobre eficiencia energética el 28 y el 29 de septiembre
en Schwertberg, Austria
• Simposio sobre Foammelt el 21 y el 22 de noviembre
en Schwertberg, Austria
Capacitación de
ENGEL en México
Capacitación de
ENGEL en China
Capacitación de
ENGEL en Austria
ENGEL injection-abril-2023_15

Termografía activa
para regulación de calidad en línea
Aunque los rechupes comprometen la solidez de las pieza moldeadas por inyección, no era posible
detectarlos con los métodos de control de calidad tradicionales. Ahora, sin embargo, gracias al método
de la termografía activa, se puede examinar el interior del componente, para ver los rechupes
por contracción y medir su tamaño. Junto con el Centro Josef Ressel de la Escuela Técnica Superior
de Alta Austria, en Wels, ENGEL ha mostrado cómo la termografía activa también permite regular en
línea la calidad de los procesos de moldeo por inyección de manera eficaz. El tamaño de los rechupes
se puede modificar específicamente durante el transcurso de la producción y se puede mantener
dentro de los límites correctos.
Regular la calidad de los componentes
durante el proceso es lo que busca
cualquier técnico de moldeo por inyección.
El objetivo es eliminar cualquier
factor que afecte al proceso y, por tanto,
a la calidad del componente. Las universidades
e institutos de investigación
se ocupan de este tema desde hace
muchos años. Aunque hasta ahora las
aplicaciones en el moldeo por inyección
industrial han sido aisladas, hoy
en día está aumentando la demanda
de soluciones para regular la calidad en
línea. Esta tendencia se debe, por un
lado al aumento general de los requisitos
de calidad y, por otro, al esfuerzo
por producir de modo más sostenible.
Mediante el control de proceso en línea
(es decir, durante el propio proceso),
se logran procesos constantes, se
ahorran energía y materias primas y se
evita a tiempo la producción de piezas
rechazadas.
Para este tipo de control, se requiere
una medición confiable y exacta de las
magnitudes que determinan la calidad.
Los rechupes suelen producirse dentro
del componente y, por eso, no son
detectables durante la comprobación
visual de la superficie, sobre todo
cuando se procesan termoplásticos
con coloración. Para detectar estos
defectos, que influyen en la calidad, se
precisan métodos de medición adecuados,
por ejemplo la termografía activa.
Durante la termografía activa, se
introduce energía en el componente mediante una
lámpara de destellos o una lámpara halógena. Las
diferencias de temperatura locales generadas con este
procedimiento dan lugar a flujos térmicos compensatorios.
La evolución de la temperatura en el tiempo es
registrada mediante una cámara de infrarrojos y analizada
con métodos adecuados que permiten sacar
conclusiones sobre los defectos internos. Partiendo de
la imagen original captada por la cámara y aplicando
métodos de procesamiento industrial de imágenes, se
puede determinar el tamaño de los rechupes.
La termografía activa funciona sin causar deterioro y tiene,
además, ventajas frente a otros métodos de control
de calidad. El método de medición es independiente de
influencias externas tales como la temperatura ambiente,
la temperatura del material fundido o la temperatura
del molde y tampoco depende del momento en que
se realice la medición tras la toma. Además, permite
eliminar muy fácilmente la reflexión de otras fuentes
de calor.
Más seguridad sobre todo
para componentes de pared gruesa
Los rechupes surgen debido a la contracción del material.
Cuanto más grande es el grosor de pared, más
probable es que aparezcan. Por eso, hay un alto riesgo
de que surjan cuando la geometría del componente
incluye filetes y nervios de pared gruesa que sirven para
aumentar la rigidez. Esto supone un reto importante
cuando los componentes se usan en aplicaciones
donde la seguridad es esencial.
Junto a factores como la geometría del componente, el
grosor de pared, el diseño del molde o la concepción
del sistema de colada, aquí influyen decisivamente
los parámetros de proceso ajustados en la máquina
de moldeo por inyección. Al contrario que el diseño
del molde, los parámetros de proceso
pueden adaptarse posteriormente a
los requisitos concretos de modo fácil
y rápido o pueden corregirse si cambian
las condiciones marco.
Más de 1,000 piezas verificadas
En el centro tecnológico de ENGEL,
se inyectaron en PP piezas de muestra
con distintos grosores de pared y
elementos de refuerzo en la cara inferior.
Se construyó una celda de control de
calidad, para lo cual se integró la celda
de medición termográfica en la celda de
moldeo por inyección. De esta manera,
los componentes se pueden transferir
de forma totalmente automática desde
las cavidades del molde. La celda de
medición rodea la cámara y la lámpara
de destellos, así como un fin de brazo
neumático que sirve para posicionar el
componente. El punto central es la unidad
de control de la máquina CC300,
que controla todas las tareas de automatización
y reincorpora al ajuste del
proceso los resultados de la medición
de calidad.
La medición comienza automáticamente
en cuanto el componente se sitúa
delante de la cámara. El sistema registra
la evolución de la temperatura en el tiempo
e inicia el análisis de los datos. Si se
detectan rechupes, su tamaño se calcula
mediante métodos estadísticos y
procesamiento de imágenes partiendo
de los datos de temperatura. El resultado
16_ENGEL injection-abril-2023

En la celda de medición, se
comprueban de modo totalmente
automático, piezas de muestra
planas que tienen distintos
grosores de pared y diversos
elementos de refuerzo en la cara
posterior.
Imagen 1: La imagen muestra la zona donde
se encuentran las cuatro conexiones centrales
entre los elementos de enlace en la parte
trasera de la pieza. Allí es donde es más
probable la aparición de rechupes. A modo de
ejemplo, en la siguiente imagen (Imagen 2) se
observa más de cerca solamente la sección
del nudo superior izquierdo.
sirve luego de magnitud controlada para
regular la calidad. Mediante la integración
de cámara y robot, se garantiza la
constancia del proceso y la integración
de datos, algo que no sería posible con
una solución autónoma.
Para calcular el tamaño de los rechupes,
se ha desarrollado un software de
análisis. Este determina la posición del
componente partiendo de la imagen de
cámara (Imagen 1), define regiones
de interés, prepara los datos en varios
pasos de procesamiento de imagen,
detecta posibles rechupes por contracción
y calcula su tamaño (Imagen 2).
De esta manera, el software garantiza
una calidad de imagen constante y un
análisis confiable.
Después de las primeras pruebas en el
laboratorio, los socios colaboradores iniciaron un amplio
estudio de parámetros en condiciones industriales. El
objetivo era encontrar relaciones entre los parámetros
de proceso individuales y el tamaño de los rechupes,
así como perfeccionar el algoritmo que permite determinar
dicho tamaño. Se variaron sistemáticamente los
siguientes parámetros: temperatura del material fundido,
temperatura del molde, altura de postpresión y tiempo
de postpresión. Para cada conjunto de parámetros,
se produjeron numerosos componentes que luego se
examinaron termográficamente. En total, se comprobó
y analizó la calidad de más de 1,000 componentes.
La postpresión evidencia el potencial
Los parámetros que ejercen mayor influencia y son
especialmente aptos para una regulación dependen, a
su vez, de la geometría del componente,
las condiciones marco individuales
y las ventanas de proceso permitidas.
Las relaciones se pueden reproducir
aplicando conocimientos especializados,
modelos de proceso sencillos o
incluso redes neuronales.
Un software de visualización de desarrollo
propio permite comparar bloques
de parámetros, visualizar imágenes de
resultado individuales y detectar relaciones.
Para una temperatura del molde
(TW) cercana a 40 °C y una temperatura
del material fundido (TS) de 230 °C, se
constató una correlación clara entre el
tamaño del rechupe y la postpresión.
De ahí que, tras algunas series de
ensayos para explorar las posibilidades
de regular la calidad en línea mediante
ENGEL injection-abril-2023_17

Imagen 2: Los métodos industriales de procesamiento de imágenes ayudan a detectar los rechupes y averiguar su tamaño. Sólo es posible reconocer un rechupe
con una corrección de offset. En la tercera imagen, se han eliminado las partes de la imagen que son de baja frecuencia. En la cuarta, mediante distribución
estadística de los valores acromáticos, se ha determinado un nivel umbral con el que se ha binarizado la zona del rechupe. En la Imagen 5, se visualiza el rechupe
mediante superposiciones.
Imagen sin procesar
Con corrección de offset
Con filtro
Imagen binarizada
Imagen con rechupe detectado
20
20
20
20
Contorno del rechupe
Rechupe = 168 px
40
40
40
40
60
60
60
60
80
80
80
80
100
100
100
100
120
120
120
120
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
140
20 40 60 80 100 120 140
termografía activa, los desarrolladores
de ENGEL y del Centro Josef Ressel
hayan identificado la magnitud de proceso
"Postpresión" como la magnitud
de ajuste más relevante.
Pasos para la comercialización
Para regular la calidad en línea mediante
termografía activa, es necesaria la
detección confiable del tamaño de
los rechupes (magnitud controlada) y
la dependencia de una magnitud de
proceso (magnitud de ajuste). En la
regulación de calidad en línea, toda la
celda de moldeo por inyección (incluida
la unidad de medición de calidad)
adapta continuamente los valores de
proceso para que la calidad del componente
producido sea constante.
Durante el proceso de moldeo por
inyección, el sistema de medición capta una y otra
vez datos nuevos, los analiza y transmite los resultados
al control. Este calcula la magnitud de ajuste (en este
caso, para la altura de postpresión) y transmite el valor
a la unidad de control de la máquina.
El concepto fue puesto a prueba fabricando piezas
de muestra de PP con el objetivo que la calidad del
producto fuera constantemente alta. Para las primeras
pruebas de regulación, se modificó repentinamente
el valor nominal del tamaño de rechupe. Utilizando la
respuesta en régimen transitorio con distintas amplificaciones
de regulación, se determinó una dinámica de
regulación adecuada (Imagen 3). Para estos ensayos,
el tamaño nominal se redujo de 200 px (píxeles) a 125 px
(200 px corresponden a una superficie de 0.5 mm²
aproximadamente).
La regulación de calidad se comprobó para casos distintos,
a fin de que esta reaccionase dinámicamente
ante un cambio pero concediera menos importancia
a las fluctuaciones ocasionales. Modificando otras
condiciones y variantes se presentaron fallas. Entre
los factores que causan rechupes más grandes están,
por ejemplo, los cambios en la temperatura
del molde o en la viscosidad
del material.
La disminución de la temperatura del
molde causa un aumento del tamaño
del rechupe y viceversa. Para simular
una desviación térmica, la temperatura
de enfriamiento del molde (TW) se
aumentó de 23 °C a 40 °C y se redujo
de nuevo (Imagen 4). Sin regulación,
ello da como resultado un cambio en el
tamaño del rechupe (izquierda). Cuando
el regulador está activo (derecha),
el aumento del tamaño del rechupe se
contrarresta aumentando la postpresión
para compensar los efectos de la disminución
de la temperatura del molde.
También el aumento de la viscosidad
hace que aumente el tamaño del
rechupe. Para provocar un cambio
Imagen 3: Correlación entre el tamaño del rechupe y la postpresión. Se determinó una dinámica de regulación
adecuada utilizando la respuesta de paso para tres amplificaciones de regulación distintas (Kp).
Tamaño del rechupe [px]
250
200
150
Tamaño del rechupe
K p=0.5
Promedio móvil
K p=1.0
Promedio móvil
K p=1.5
Promedio móvil
100
-15 -10 -5 0 5 10 15
Valor nominal
Número
Presión [bar]
500
400
Postpresión regulada
K p=1.0
300
Promedio móvil
200
K p=1.5
Promedio móvil
100
0
-15 -10 -5 0 5 10 15
Número
K p=0.5
Promedio móvil
18_ENGEL injection-abril-2023

Tamaño del rechupe [px]
Postpresión [bar]
250
200
Tamaño del rechupe
Valor real
Promedio móvil
150
100 105 110 115
Número
400
350
300
250
200
Regulador inactivo: postpresión constante
Postpresión
Promedio móvil
150
100 105 110 115
Número
Tamaño del rechupe [px]
Postpresión [bar]
250
200
Tamaño del rechupe
150
130 135 140 145 150 155 160 165
400
350
300
250
Número
Valor real
Promedio móvil
Valor nominal
Regulador activo: postpresión regulada
200
Postpresión
150
130
Promedio móvil
135 140 145 150 155 160 165
Número
Imagen 4: Cómo el cambio de
temperatura del molde repercute en el
tamaño del rechupe; sin y con
regulación de calidad en línea. Para
simular una desviación térmica, la
temperatura del molde (TW) se aumentó
de 23 a 40 °C y se redujo de nuevo.
Temperatura [°C]
45
40
35
30
25
Enfriamiento del molde – Admisión/descarga
Admisión 1
Descarga 1
Admisión 2
Descarga 2
Temperatura [°C]
45
40
35
30
25
Enfriamiento del molde – Admisión/descarga
Admisión 1
Descarga 1
Admisión 2
Descarga 2
20
100 105 110 115
Número
20
130 135 140 145 150 155 160 165
Número
Tamaño del rechupe [px]
250
200
150
Tamaño del rechupe
Valor real
Promedio móvil
25 30 35 40 45
Número
Tamaño del rechupe [px]
250
200
Valor real
Promedio móvil
Valor nominal
Tamaño del rechupe
150
200 205 210 215 220
Número
Imagen 5: Durante el transcurso de la
producción, se cambió de material
reciclado a material nuevo (zona sobre
fondo de color). Cuando la viscosidad
aumenta, el regulador reacciona
incrementando la postpresión y, de ese
modo, consigue mantener el tamaño
nominal ajustado de 180 px. Las gráficas
del lado izquierdo muestran las
mediciones sin regulación y las del lado
derecho, con la regulación activada.
Postpresión [bar]
350
300
250
200
Regulador inactivo: postpresión constante
Postpresión
Promedio móvil
Postpresión [bar]
350
300
250
200
Regulador activo: postpresión regulada
Postpresión
Promedio móvil
150
25 30 35 40 45
Número
150
200 205 210 215 220
Número
en la viscosidad, se trituraron componentes
y se convirtieron en material
reciclado (Imagen 5). Habitualmente,
el PP reciclado tiene menos viscosidad
que el PP virgen. Durante las pruebas,
se pasó de reciclado a material
virgen. El paso de un material a otro
hizo aumentar la viscosidad y, con ello,
el tamaño del rechupe. Cuando la viscosidad
aumenta, el regulador reacciona
incrementando la postpresión y,
de ese modo, consigue mantener el
tamaño nominal ajustado.
Conclusión
La regulación de calidad en línea garantiza una calidad continuamente alta aunque
haya fluctuaciones en el proceso. Ello requiere medir la calidad de las piezas
moldeadas y, sobre todo, detectar los rechupes. Para este fin, la termografía activa
es un método prometedor que funciona con gran variedad de materiales: desde
los termoplásticos estándar, pasando por los técnicos y de alto rendimiento, hasta
los polímeros reforzados con fibras. Juntos, ENGEL y el Centro Josef Ressel de
la Escuela Técnica Superior de Alta Austria, en Wels, han demostrado mediante
ensayos el gran potencial de este procedimiento para la regulación de calidad en
línea automatizada durante el moldeo por inyección. Ambos socios colaboradores
seguirán trabajando en la comercialización del concepto.
ENGEL injection-abril-2023_19

Porque la vida está de por medio
La fabricación en cuarto limpio de componentes de plástico para productos de diálisis requiere
máxima exactitud en cada ciclo. El objetivo es combinar precisión con confiabilidad del proceso y
rentabilidad. Para superar este desafío, Fresenius Medical Care utiliza máquinas ENGEL de moldeo
por inyección de alto rendimiento totalmente eléctricas.
De unos cilindros de plástico aparentemente
sencillos depende la
vida de dos millones y medio de
personas con fallo renal crónico: los
dializadores son el elemento central
de las máquinas de diálisis, también
conocidas como riñones artificiales.
Observados más de cerca, los
cartuchos de diálisis de la serie FX
class de Fresenius Medical Care son
más complejos de lo que parecen.
Contienen hasta 20,000 fibras huecas
tan finas como un cabello con
poros microscópicos mediante las
cuales, durante la hemodiálisis, se
eliminan de la sangre toxinas, urea,
sales sobrantes y agua. El proceso
dura cuatro horas. Los pacientes
deben conectarse a la máquina tres
veces por semana.
Cada cartucho de filtro FX class
necesita seis componentes termoplásticos
que son producidos,
mediante moldeo por inyección, por
la empresa Fresenius Medical Care
SMAD, ubicada en L’Arbresle, unos
20 kilómetros al noroeste de Lyon.
Entre ellos la carcasa cilíndrica transparente
y los tapones azules, que cierran
por abajo y por arriba el cilindro
que contiene el haz de fibras huecas
y proporcionan las conexiones para
los líquidos de diálisis.
El objetivo es aprovechar
al máximo el potencial de
las máquinas en términos
de calidad.
Thibaud Robin-Rivoire, director técnico
El doble de máquinas de moldeo por inyección
Según sus propios datos, Fresenius Medical Care
es el líder mundial en tratamiento de afecciones
renales. "En una de cada dos diálisis practicadas
en el mundo, participa por lo menos un producto
de Fresenius Medical Care", explica Alain Philibert,
gerente de proyectos, durante una ronda por la planta
de producción. "Actualmente, aquí, en Francia,
producimos 36 millones de cartuchos al año".
L’Arbresle es una de las 44 plantas de producción
que la empresa tiene en el mundo y la única en
Francia. La fábrica ha crecido ininterrumpidamente,
surgida de la empresa SMAD, que fue adquirida por
Fresenius. Para denominarla se ha mantenido el
nombre SMAD. Allí trabajan más de 500 personas
al servicio de los pacientes.
"Aquí estamos muy cerca de nuestros clientes",
explica Thibaud Robin-Rivoire, director técnico. En
todas las zonas de producción hay pósteres con
imágenes del día a día de los centros de diálisis y
de personas cuya vida depende de los productos
fabricados en L’Arbresle. La prioridad más alta es
la calidad sin concesiones, y este fue el motivo por
el que se decidió equipar la planta exclusivamente
con máquinas de moldeo por inyección totalmente
eléctricas de la serie de alto rendimiento e-motion
de ENGEL.
En 2014, la producción de moldeo por inyección,
inicialmente subcontratada, se volvió a asumir internamente
y en 2018 se amplió considerablemente.
"El número de máquinas de moldeo por inyección
se ha duplicado", comenta Robin-Rivoire. Ahora, en
el cuarto limpio, hay 26 máquinas de moldeo por
inyección e-motion, cada una con una fuerza de
cierre de 2200 kN. Todas ellas funcionan 24/7 con
un porcentaje de utilización del 90%. "Necesitamos
plena confianza en la repetibilidad de las máquinas,
además de máxima precisión y una
limpieza absoluta". Así explica Laurent
Branchereau, director de moldeo por
inyección de la planta, los motivos
por los que eligieron estas máquinas.
Cada cuatro horas, se comprueban
visualmente muestras al azar de los
componentes y se miden las dimensiones
críticas.
Las carcasas cilíndricas
requieren medidas constantes
Las carcasas de filtro cilíndricas son
especialmente complejas. Se moldean
con polipropileno en un molde
de 4 cavidades. El grosor de pared
es de 1.5 mm constantes, pero las
estructuras de filigrana de los extremos,
cada una con un destalonamiento
circular, requieren un perfil
de inyección sofisticado para poder
llenarse del todo. Se inyecta desde
dos lados en el centro del cilindro.
Por cada cavidad, hay dos noyos
que salen, respectivamente, hacia
la izquierda y hacia la derecha para
la toma. "Las máquinas e-motion nos
garantizan una alta precisión dimensional
en todas las cavidades", subraya
Branchereau. "Esto es importante
porque montamos los cartuchos de
forma totalmente automatizada".
El uso de PP supone un reto, ya que
20_ENGEL injection-abril-2023

36 millones de cartuchos
—montados y listos para el
uso— salen cada año de la
planta de producción de
L’Arbresle.
Estandarización: en el cuarto limpio hay 26 máquinas
de moldeo por inyección e-motion 220.
Imagen: Fresenius
Por cada diálisis, se precisa un cartucho que contiene un haz de
fibras huevas tan finas como un cabello. A través de ellas, fluye la
sangre y se eliminan toxinas, urea, sal sobrante y agua.
ENGEL injection-abril-2023_21

este material experimenta mucha
contracción. En cambio, en otro
sentido aporta una ventaja: Aunque,
a menudo, las carcasas de filtro se
producen con policarbonato, Fresenius
Medical Care apuesta conscientemente
por el polipropileno, ya que
es mucho más ligero y eso hace que
la logística y la gestión de residuos
sean más eficientes.
Monitorear el agua de ajuste de
la temperatura para mejorar la
confiabilidad del proceso
"Al producir en nuestra propia planta,
somos más flexibles", explica
Robin-Rivoire. "Podemos adaptar
muy fácilmente los productos a las
necesidades de nuestros clientes,
sobre todo tomando en cuenta que
estas cambian constantemente. Y es
que, en productos de diálisis, también
va en aumento la presión sobre los precios.
Sobre todo los nuevos mercados
son sensibles a los precios", comenta
Philibert. Optimizar el tiempo de ciclo
es, en este caso, un factor importante,
y también este argumento motivó
la adquisición de máquinas de alto
rendimiento de la serie e-motion. Los
accionamientos totalmente eléctricos
aseguran tiempos de inyección muy
cortos. Otro aspecto importante es
el diseño del molde. Todos los noyos
están accionados eléctricamente y
pueden ponerse en movimiento al
mismo tiempo que el eje de apertura
de la máquina. Para la producción de los cilindros,
hay actualmente en L’Arbresle seis moldes activos
para tres diámetros de cilindro distintos. En total,
son cinco los tamaños de dializador FX. La versión
utilizada depende de la talla y el peso del paciente.
Por lo menos una vez a la semana, se efectúa un
cambio de molde. Esto ya se tuvo en cuenta al
diseñar las máquinas. Por ejemplo, los distribuidores
electrónicos de agua para el ajuste de la temperatura
e-flomo se montaron fuera de la zona del molde
para poder sujetar flexiblemente moldes de distinto
tamaño. Cada molde tiene un número distinto de
circuitos de refrigeración. „e-flomo hilft uns, schnell
zu reagieren, wenn der Durchfluss in einem Kreislauf
stockt“, sagt Branchereau. "Eso nos da mucha
seguridad, sobre todo, por la noche, cuando están
e-flomo nos permite
reaccionar rápidamente.
Eso da seguridad.
Laurent Branchereau, director de moldeo por
inyección Medical
de servicio menos operadores de máquina".
Enfocarse en un tipo de construcción de máquina
también contribuye al objetivo de maximizar la
seguridad de producción. "Eso facilita las cosas a
los operadores de máquina y los mantenedores",
dice Branchereau. "El control CC300 de las máquinas
ENGEL, con su gran pantalla, se maneja de
forma intuitiva", subraya Eric Biguet, responsable,
como ajustador, de que la producción transcurra
fluidamente. En la empresa donde estaba empleado
anteriormente, ya trabajaba con máquinas de ENGEL
y conoce todas las generaciones de controles. "La
facilidad de navegación del CC300 nos permite
conseguir un proceso muy estable. Y, al final, eso
da lugar a una mejor calidad".
Aprovechar el potencial de calidad con iQ
"Nuestro objetivo es, en un futuro, aprovechar
aún más el potencial de calidad que ofrecen las
máquinas de ENGEL", destaca Robin-Rivoire. "Aquí
recibimos de ENGEL un gran apoyo. Además,
ENGEL adapta las máquinas a nuestros requerimientos
específicos. Eso distingue la colaboración
con ENGEL". Actualmente se están evaluando, entre
otras cosas, soluciones digitales como los sistemas
de asistencia iQ del programa inject 4.0. "iQ clamp
control es especialmente interesante para nosotros",
cita Philibert como ejemplo. Este sistema de asistencia
determina la fuerza de cierre óptima para cada
proceso de moldeo por inyección respectivo. En la
mayoría de los casos, la fuerza de
cierre óptima es menor que el valor
ajustado manualmente. Con esta
corrección de la fuerza de cierre, no
solo se logra una calidad más constante,
sino que también se ahorra
energía. En tecnología médica, la
tendencia a mejorar la sostenibilidad
no es un fenómeno reciente causado
por la fuerte subida del precio de la
energía, sino que existe desde hace
tiempo.
La eficiencia en el consumo de energía,
pero también de materiales, es
un aspecto central en el desarrollo
continuo de los productos de Fresenius.
Podemos ver un ejemplo
siguiendo el recorrido de las carcasas
de dializador recién moldeadas.
Tras un breve almacenamiento
transitorio, se rellenan con las fibras
huecas, también producidas en la
planta, y se cierran herméticamente
con tapones amarillos de poliuretano.
Solo después de la esterilización con
vapor, los tapones amarillos son sustituidos
por los tapones funcionales
azules de polipropileno. Los tapones
de poliuretano son piezas de un solo
uso y eso es precisamente lo que
debe cambiar. "Hemos desarrollado
tapones nuevos con un núcleo de
polipropileno reforzado con fibra de
vidrio", explica Alain Philibert. "Son tan
robustos, que podemos reutilizarlos
hasta 50 veces".
22_ENGEL injection-abril-2023

Juntos para alcanzar la máxima calidad: (de izquierda a derecha) Thibaud Robin-Rivoire, Laurent Branchereau
y Alain Philibert de Fresenius Medical Care SMAD y Gregory Fevrier de ENGEL France.
Las carcasas cilíndricas de los cartuchos requieren
una inyección muy precisa para estar completamente
moldeadas al final del recorrido de flujo. También los
noyos se accionan eléctricamente.
Más información
sobre la competencia
en cuartos limpios
de ENGEL
Jerôme Carrette, director del equipo, comprueba únicamente muestras tomadas al azar.
Las máquinas e-motion trabajan confiablemente con una calidad repetible.
ENGEL injection-abril-2023_23

Imagen: Alhorn
Precisión flexible
con la máxima eficiencia
Tubo de accionamiento, tubo de salida y
tubo de torsión: mediante moldeo por
inyección, se producen las piezas brutas que
luego se sierran con la longitud respectiva
para los diferentes modelos de vehículo.
En un automóvil, los accionamientos eléctricos permiten abrir con facilidad la cajuela y la mantienen
confiablemente arriba mientras es cargada. Para el conductor, los accionamientos tienen el aspecto
de tres tubos de plástico que se introducen uno dentro de otro. Se trata de un componente utilizado,
con distintos tamaños, tanto en utilitarios sencillos como en sedanes de lujo. Por eso, "flexibilidad"
es la cualidad que el procesador de plásticos Alhorn exige de su nuevo sistema de producción. Junto
con ENGEL, su socio en construcción de máquinas, ha logrado combinar flexibilidad con rentabilidad
y precisión.
Sencillos a primera vista, los tubos
de plástico son el resultado de un
proceso de fabricación complejo. La
variedad de tamaños requerida es
solo uno de muchos aspectos. "Los
tubos deben absorber con seguridad
las fuerzas que actúan sobre el sistema
de accionamiento y mantener la estabilidad
incluso bajo cargas grandes, por
ejemplo cuando ha nevado", explica
Achim Koordt, gerente de proyectos
de Alhorn, durante la visita de la
redacción de "Injection" a la planta de
Hörstel. A ello se suma el hecho de ser
piezas visibles. "Necesitábamos una
solución de producción rentable con
un rendimiento de primera", sintetiza
André Stockmann, Director General
de Alhorn.
Este proveedor de la industria automotriz,
perteneciente al grupo internacional
OKE, cuya planta matriz está en la
Necesitábamos una
solución de producción
rentable con un
rendimiento de primera.
André Stockmann, Director General de Alhorn
localidad alemana de Hörstel (en Renania septentrional-Westfalia),
se ha especializado en componentes de
precisión y subgrupos complejos. Entre sus clientes
figuran grandes y conocidos proveedores Tier 1 y
fabricantes de equipos originales, entre ellos Brose,
el cliente que ha encargado los componentes para
los accionamientos de portones traseros.
El tubo de accionamiento es el más grande de los
tres en cuanto a diámetro y longitud. Está en la parte
exterior y rodea el tubo de salida, que se extiende al
abrir la cajuela. En la parte más interior, se encuentra el
más pequeño de los tres tubos: el tubo
de torsión. Para cada uno de los tres
tubos, se utiliza una celda de producción
propia, integrada en el proceso y
automatizada.
En cada celda, la pieza central es una
máquina de moldeo por inyección tipo
duo con una fuerza de cierre de 6500
kN para el tubo de accionamiento y el
tubo de salida y una fuerza de cierre de
5000 kN para el tubo de torsión. Al visitar
la zona de fabricación, impresiona el
hecho que de estas grandes máquinas
de moldeo por inyección apenas se
vean, debido a que las unidades de
procesamiento posteriores están situadas
alrededor de las máquinas y muy
pegadas a ellas. En cada proceso de
moldeo por inyección, se encuentra
integrada una celda de automatización
para cortar a medida los tubos
de plástico y someterlos al mecanizado
24_ENGEL injection-abril-2023

Los accionamientos para portones
traseros tienen su dificultad. Tres
tubos de plástico que se insertan
uno dentro de otro rodean el
sistema. Moldearlos por inyección
es una tarea difícil.
Imagen: iStock
posterior. Los tres tubos tienen distinta
longitud según los diferentes modelos
de vehículo.
Una molde para cualquier
número de longitudes de tubo
Por ejemplo, para fabricar el tubo de
accionamiento, que es de gran tamaño,
se procesa poliamida reforzada
con fibra de vidrio en un molde de 4
cavidades. Un robot articulado ENGEL
easix retira las piezas brutas del molde
y las coloca en un almacén FIFO (primero
en entrar, primero en salir). A continuación,
tiene lugar el mecanizado,
después del cual las piezas correctas
salen de la celda de producción para
ser embaladas.
Las celdas de automatización para el
mecanizado son de Hans von der Heyde.
Esta empresa constructora de sistemas
especiales también pertenece al
Con ENGEL, nos sentimos
desde el principio en muy
buenas manos. Sobre todo
porque, en cuestiones técnicas,
tenemos interlocutores
muy competentes.
Andre Veerkamp, director de producción
grupo OKE y se encuentra en Hörstel, justo al lado de
Alhorn. Esta cercanía simplifica la colaboración entre
ambas empresas. Ya en una fase muy temprana del
proyecto, los responsables de Alhorn reunieron a todos
los socios en torno a una mesa. A lo largo de varios
talleres tecnológicos, diseñaron con ENGEL y Hans
von der Heyde el proceso completo más adecuado.
Andre Veerkamp, director de producción en Hörstel,
está convencido de que, gracias a esta
unión de conocimientos, las tres celdas
de producción han podido alcanzar una
eficiencia muy alta. "Podemos cambiar
de una longitud de tubo a otra en línea,
es decir, sin interrumpir mucho tiempo
la producción. Cortando a medida las
piezas moldeadas, lo hacemos mucho
más rápido que si tuviéramos que montar
un molde nuevo para cada longitud".
Inyección muy dinámica
a presiones altas
Las grandes exigencias de precisión
propias del moldeo por inyección resultan
aún más estrictas debido a la integración
del proceso de mecanizado.
El tubo de accionamiento, con su gran
tamaño, es especialmente complejo.
En este caso, los recorridos de flujo
son muy largos en relación al grosor
de pared. El grosor de pared de los
ENGEL injection-abril-2023_25

tubos varía repentinamente en varias
ocasiones. El corte a medida se realiza
en el extremo grueso, pero el punto de
inyección se encuentra en el extremo
opuesto, es decir, el más delgado. "El
material fundido debe pasar por un cuello
de botella", explica Veerkamp.
Alrededor del punto de inyección hay
distintos elementos funcionales que
son necesarios para el montaje pero
también, por ejemplo, para desviar el
agua de lluvia. Después de que el plástico
fundido ha llenado estas zonas de
cavidad, aún debe pasar por un largo
recorrido de flujo a medida que aumenta
el grosor de pared. "Necesitamos una
inyección muy dinámica a presiones
altas", aclara Veerkamp. "Si llenamos
con demasiada lentitud, el material
fundido empieza a enfriarse durante la
inyección y obtenemos diferencias de
brillo en la superficie. Esto no es aceptable
cuando se trata de piezas visibles".
La inyección muy dinámica y las altas
presiones de inyección son requisitos
habituales en otro sector muy distinto:
la industria del empaque. Y, de hecho,
la idea inicial fueron máquinas de moldeo
por inyección de alto rendimiento
como las que ENGEL vende en todo
el mundo para la fabricación de empaques
complejos de paredes delgadas.
"Con esa idea iniciamos nuestros talleres
tecnológicos", comenta Veerkamp.
"Lo discutimos con ENGEL y evaluamos
máquinas con diferentes tipos
de construcción. Finalmente, con las
máquinas duo, tenemos una solución
aún más eficiente que fortalece nuestra
posición competitiva".
"Conjuntamente, nos decidimos por un
accionamiento de inyección hidráulico
asistido por acumulador", dice Christoph
Hölscher, ingeniero de ventas de
ENGEL Deutschland en la planta de
Hannover. "Con él, el husillo de plastificación
puede acelerar y volver a frenar
en intervalos muy cortos y ejecutar un ciclo preciso.
Con el husillo de 60, logramos presiones de inyección
de hasta 2400 bar".
Los movimientos paralelos
reducen el tiempo de ciclo
La máquina de moldeo por inyección predetermina el
ciclo de mecanizado de los tubos. El tiempo de ciclo
influye mucho en la competitividad de los costos unitarios
y, por eso, fue examinado con lupa en los talleres
tecnológicos. El aspecto central son los movimientos
secundarios, por ejemplo el manejo de las piezas.
ENGEL fabrica y suministra tanto la máquina de moldeo
por inyección como el robot, y por eso los controles de
ambos sistemas forman una unidad con una base de
datos común. De ese modo, el robot articulado easix
puede adaptar sus movimientos a los movimientos
de la máquina y empezar a entrar mientras el molde
aún se está abriendo. "Los movimientos paralelos
nos permitieron sacar todavía algunas décimas de
ENGEL realmente exploró
todas las posibilidades.
Con las otras ofertas, no lo
habríamos conseguido de
un modo tan compacto.
Achim Koordt, gerente de proyectos
segundo", explica Veerkamp.
Otro factor que mejora la eficiencia es el poco espacio
de emplazamiento que ocupan las máquinas de
moldeo por inyección duo. Gracias a su tecnología
de doble platina, son más cortas que otros tipos de
máquina con una fuerza de cierre comparable. También
los robots easix contribuyen. Gracias a la función
Safe Operation de la marca Kuka, en cuyo hardware
se basan los robots articulados de ENGEL, se pueden
establecer y vigilar las zonas de trabajo y las de protección.
De ese modo, la envoltura de protección se
puede acercar mucho al robot y no necesita encerrar
todo su radio de acción teórico. "Tuvimos que pensar
una solución para alojar tres equipos en la nave", dice
Koordt. "ENGEL realmente exploró todas las posibilidades.
Con las otras ofertas, no lo habríamos conseguido
de un modo tan compacto".
Tecnologías de realidad aumentada
para el servicio técnico
En la planta de Hörstel, los tres easix son los primeros
robots articulados empleados para moldeo
por inyección. La cinemática de brazo articulado es
necesaria para manejar con un mismo robot tanto
la máquina de moldeo por inyección
como el almacén FIFO. Sin embargo,
no obligó a los empleados a una gran
readaptación, ya que la integración del
control de máquina y el control de robot
también ofrece ventajas en cuanto a
programación y manejo. Gracias, sobre
todo, a la lógica de manejo unificada.
Además, los movimientos de giro se
recalculan y convierten en movimientos
lineales. "Quien está acostumbrado a
trabajar con un robot lineal viper, también
puede manejar un robot articulado
easix", afirma Hölscher.
Este sofisticado concepto de producción
convence no solo a los trabajadores
de Alhorn, sino también al cliente.
Brose ya ha aumentado el volumen
de pedidos. Ahora, Alhorn produce,
además de los tubos, las rótulas de
los accionamientos de portón trasero.
"Con ENGEL, nos sentimos desde el
principio en muy buenas manos", destaca
Veerkamp. "Sobre todo porque,
en cuestiones técnicas, tenemos interlocutores
muy competentes". "ENGEL
nos conoce desde hace mucho y sabe
qué requisitos exigimos", añade Koordt.
"Siempre estamos en comunicación,
aunque no haya ningún proyecto en
marcha. Si necesito consejo, les llamo.
Y hablamos regularmente sobre temas
de actualidad". Un ejemplo son las nuevas
posibilidades de servicio posventa
que ofrecen la digitalización o las tecnologías
de realidad aumentada (AR,
por sus siglas en inglés). "Estamos en
proceso de introducir gafas de realidad
mixta", explica Stockmann. "Tenemos
plantas en distintos lugares del mundo
y para nosotros, como proveedores
internacionales de soluciones llaves
mano, este es un tema interesante.
También para el servicio técnico de
máquinas de moldeo por inyección,
las tecnologías de realidad aumentada
tienen mucho potencial".
26_ENGEL injection-abril-2023

Juntos exploraron todas las posibilidades de mejorar la eficiencia: (de izquierda a derecha)
Andre Veerkamp y Achim Koordt de Alhorn, Christoph Hölscher de ENGEL y André Stockmann de Alhorn.
El robot easix empieza a entrar en la zona del molde mientras la máquina
aún se está abriendo. Este movimiento paralelo acorta la duración del el
tiempo de ciclo.
Equipos de
producción
completos de un
único proveedor
En el almacén FIFO, las piezas inyectadas se enfrían por completo
antes de su posterior mecanizado. El robot easix maneja tanto la
máquina de moldeo por inyección como el almacén FIFO.
ENGEL injection-abril-2023_27

Menos consumo eléctrico, más precisión
El año 2022 marcó, para la empresa W.u.H. Fernholz GmbH & Co. KG, un hito en sus casi 70 años de
historia. Con la primera máquina de moldeo por inyección de ENGEL, se invirtió al mismo tiempo en
un modelo totalmente eléctrico que ahora, con un molde de 6 cavidades, fabrica tapas para productos
lácteos. Fueron muchos los motivos para adquirir una ENGEL e-motion. La eficiencia energética
tuvo una importancia decisiva.
ENGEL e-motion en la versión para Fernholz.
Tapas fabricadas con PP mediante
tecnología IML: Til Fernholz (izquierda)
explica los exigentes requisitos técnicos
a Christoph Lhota, de ENGEL.
"Las máquinas eléctricas de moldeo
por inyección de ENGEL son, por una
parte, mucho más exactas y precisas.
Pero lo principal para nosotros fue el
considerable ahorro de electricidad",
explica Til Fernholz, que ahora representa
la tercera generación de esta
empresa familiar. La e-motion 740/280
es la primera máquina de moldeo por
inyección de ENGEL incluida en la lista
de maquinaria de Fernholz.
En Meinerzhagen (Alemania), Fernholz
produce, entre otras cosas,
envases, recipientes y tapas para
productos lácteos con materiales
como el poliestireno, el polipropileno
y el APET: alrededor de 2,500 millones
de unidades al año. Para ello, en
la planta hay actualmente 16 máquinas
de moldeo por inyección y 25
máquinas de termoformado. La productividad, junto
con el uso eficiente y ahorrativo de los materiales,
otorgan a esta empresa una posición competitiva
en un mercado en el que se lucha por reducir los
precios.
Altas relaciones de espesor de
pared/recorrido de flujo con ciclos cortos
Las altas relaciones del recorrido de flujo/grosor de
pared, combinadas con altas velocidades de producción,
son un desafío para las nuevas máquinas
de moldeo por inyección totalmente eléctricas. Este
reto resulta especialmente fascinante cuando los
grosores de pared de las tapas, los envases y las
cubetas disminuyen cada vez más.
"Para la industria del empaque, ENGEL apostó
desde muy pronto por las máquinas
de moldeo por inyección totalmente
eléctricas" destaca Christoph Lhota,
vicepresidente de las unidades de
negocio de Empaque y Médico de
ENGEL en Schwertberg. Como precursora
en este campo, durante la
última década la empresa ha invertido
sus conocimientos en perfeccionar el
tren de accionamiento para que estas
altas velocidades sean aplicables en
la práctica. Para lograr este fin, ha
optimizado los husillos propulsores,
los motores y los servoamplificadores.
"Para un producto lácteo, suministramos
tapas y envases. Actualmente,
las tapas se fabrican con un molde
que cuenta con seis cavidades de
un copolímero de alta transparencia.
Solo se recibe el encargo si se puede
28_ENGEL injection-abril-2023

Un debut exitoso: (de izquierda a derecha)
Christoph Lhota, de ENGEL Austria, Til Fernholz
y Gennadi Andres, de Fernholz, y Stefan Witt,
de ENGEL Deutschland, valoran positivamente
el primer proyecto conjunto.
Para Fernholz, la ENGEL e-motion 740/280 es la primera
máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica.
La producción de tapas es muy compleja:
se realiza mediante un molde de 6 cavidades.
entregar el empaque completo", explica el desarrollador
de productos Gennadi Andres. Esta tapa se
fabrica mediante el procedimiento de In-Mould-Labeling
(IML). En la e-motion 280, el molde tiene seis
cavidades, por lo que el ciclo dura menos que con
el molde anterior, que tenía cuatro. "En cuanto a
productividad, estabilidad y calidad, la tecnología de
ENGEL ha logrado mejoras considerables", resume
Stefan Witt, que es especialista en empaque y venta
de máquinas empacadoras de ENGEL Deutschland
en la planta de Hannover y ha coordinado el proyecto
desde el principio.
"Un molde de seis cavidades es muy exigente para
la unidad de cierre porque, precisamente en el centro
de la platina, inciden fuerzas enormes debido
a las dos cavidades interiores", esboza Christoph
Lhota. Hasta una fuerza de cierre de 6,500 kN, las
máquinas de alto rendimiento de la serie e-motion
de ENGEL están disponibles en versión totalmente
eléctrica. Garantizan un proceso muy seguro, algo
a lo que también contribuye la exactitud
de los movimientos de apertura
de la máquina. Este cuidado en la
producción asegura que las tapas
que salen del molde se puedan
apilar limpia y uniformemente. Es un
trabajo de precisión favorecido por
la alta precisión de movimiento de
las platinas de montaje del molde,
que se mide en centésimas. En toda
la serie, los movimientos principales
se ejecutan en su totalidad mediante
accionamiento servoeléctrico, lo
que permite movimientos paralelos
durante el proceso y garantiza un gran
dinamismo.
Ahorro energético de casi el 40%
En el futuro, el especialista en empaque
Fernholz quiere seguir apostando
por las máquinas totalmente eléctricas.
"El precio de la electricidad se ha
disparado. Yo, personalmente, dudo
que en el futuro regrese al nivel anterior",
afirma Til Fernholz. Actualmente,
en Meinerzhagen, se calcula que el
cambio a una máquina de moldeo
por inyección totalmente eléctrica
implicará un ahorro energético de
casi el 40%.
Naturalmente, la producción totalmente
eléctrica resulta interesante si
se utiliza corriente autogenerada. Por
eso, ya se está averiguando internamente
en qué tejados y ubicaciones
pueden instalarse placas fotovoltaicas.
El objetivo de la empresa, que
tiene la certificación ISO 14001 de
sistemas de gestión medioambiental,
es ser aún más eficiente en el ámbito
energético. Para este fin, las máquinas
totalmente eléctricas ofrecen
muchas posibilidades.
Flexible y
totalmente
eléctrica:
Alto rendimiento
hecho
por ENGEL
ENGEL injection-abril-2023_29

Lograr realmente la máxima calidad
Altamente preciso, sin dejar de lado la rentabilidad: partiendo de estos requisitos, Kunststofftechnik Krug
buscaba una nueva máquina de moldeo por inyección con la que fabricar ruedas de ventilador y bastidores
para sistemas de refrigeración de automóviles. Gracias a la ENGEL duo, esta empresa ha logrado
combinar ambas características. Ante los buenos resultados de producción, esta máquina grande de
ENGEL ha ingresado también en el nuevo centro tecnológico, ubicado en la planta matriz de Breidenbach.
La movilidad eléctrica implica nuevos
desafíos. Un ejemplo de ello son los
ventiladores de radiador y los bastidores.
Antes, con la precisión del moldeo se
buscaba una alta capacidad refrigeradora;
ahora, sin embargo, la suavidad de
marcha vuelve a ser el centro de atención.
Cualquier desequilibrio en las ruedas
de ventilador causa vibraciones que,
a su vez, producen ruido. En los vehículos
con motor de combustión interna, el
sonido del motor apaga este ruido. En
los vehículos eléctricos, sin embargo,
cualquier mínimo ruido del ventilador se
percibe como molesto. "Cada vez se exige
un funcionamiento más silencioso",
explica Rüdiger Braun, Director General
de Kunststofftechnik Krug. "En las
máquinas de moldeo por inyección, la
repetibilidad y la precisión dimensional se
han vuelto los criterios más importantes".
Krug es uno de los fabricantes de sistemas
de ventilador para automóviles más
grandes de Europa. "Para el Porsche
Taycan, producimos ventiladores de
radiador con una tolerancia de 10 gramos
por milímetro. Tan solo hace poco,
las especificaciones para vehículos de
esta categoría estaban entre 30 y 50
gramos por milímetro", explica Braun.
Para fabricar las ruedas de ventilador y
los bastidores, se utiliza una máquina de
moldeo por inyección duo 900. El criterio
decisivo para elegir esta máquina fue el
hecho de que las máquinas grandes de
ENGEL combinan movimientos precisos
con una enorme eficiencia productiva.
Flexibilidad con grandes
fuerzas de cierre
"Hemos hecho un gran esfuerzo de
desarrollo para mejorar la suavidad de
marcha de los ventiladores, que de por sí era muy
buena. Para ello, también hemos mirado de cerca el
proceso de moldeo por inyección", subraya Jochen
Krug, CEO de esta empresa proveedora del sector
automotriz. El desafío no sólo residía en la precisión de
los movimientos de máquina. Antes bien, se trataba
de seguir produciendo de modo rentable y, por tanto,
competitivo. Para los ensayos, se equiparon los moldes
con sensores. Para cada álabe individual, se integró en
la cavidad un sensor de presión y temperatura a fin de
comprobar la repetibilidad y la estabilidad del proceso.
"Vimos que las máquinas duo son muy buenas en
ambos aspectos". En la planta matriz de Breidenbach,
la ENGEL duo ya es el tipo de máquina más utilizado
para producir componentes grandes.
"En la gama de fuerzas de cierre altas, ENGEL ofrece
muchos tamaños constructivos. Esto nos garantiza
flexibilidad", explica Braun, "sobre todo porque recibimos
husillos de plastificación adaptados a los materiales".
Los materiales procesados son la poliamida y
el polipropileno, reforzados con fibras de vidrio largas
para que los ventiladores tengan una alta resistencia
y soporten el uso continuado bajo esfuerzo mecánico.
En la producción de los husillos, ENGEL utiliza
tecnologías láser para aplicar por soldadura carburos
metálicos y así lograr una gran resistencia a la abrasión.
Gracias a ello, los sistemas de plastificación de
ENGEL son muy duraderos incluso cuando procesan
materiales con gran cantidad de material de relleno.
Antes, para los modelos de ventilador grandes, se
podía compensar con grapas, de modo parecido al
equilibrado de una llanta de automóvil. Hoy, sin embargo,
es la máquina de moldeo por inyección la que debe
aportar la precisión. Para controlar la calidad, Krug
invirtió en la digitalización óptica. El sistema Atos de
Carl Zeiss Gom Metrology crea, con una resolución
de varios millones de puntos de medición, un modelo
3D detallado de la superficie del componente. Lo
principal es la lisura de las superficies y de los cantos:
los dos puntos críticos cuando se busca rendimiento
y suavidad de marcha.
Para el futuro, está previsto aprovechar también las
posibilidades de la asistencia digital. Las máquinas
duo que tiene la empresa están equipadas con iQ
weight control, un dispositivo que, disparo a disparo,
ajusta el volumen de inyección, el punto
de conmutación y la postpresión a las
circunstancias de cada momento. Las
fluctuaciones en la materia prima y en
las condiciones ambientales se pueden
compensar automáticamente incluso
antes de que se produzca un solo
rechazo. "Eso nos da mayor garantía
para la producción en serie", subraya
Ingo Heinz, director de la planta.
En Krug, la eficiencia se concibe globalmente.
Una alta repetibilidad ayuda
a ser ahorrativo en el uso de materias
primas, pero también de energía. Antes
de decidir la compra de la máquina duo,
se analizó su consumo total de energía.
Control unitario de las máquinas
Krug brinda asistencia a sus clientes
durante todo el ciclo de vida. Desde
el desarrollo del producto y la simulación,
pasando por la construcción del
molde, hasta la producción en serie, el
montaje y la logística. Muchos clientes
se deciden por el paquete completo
y algunos, por un nivel de creación
de valor individual. "Tenemos clientes
que solo quieren muestrear un molde",
describe Braun. A fin de no tener que
dedicar a ello capacidad de producción,
Krug está construyendo un centro
tecnológico propio para moldes. En él
ya se ha instalado la primera máquina.
Se trata también de una duo 900. "Para
nosotros es importante tener en el centro
tecnológico las mismas máquinas
que en el área de producción", dice
Rüdiger Braun. "El control unitario de
la máquinas facilita las cosas a nuestro
equipo". En seguida llama la atención
una diferencia con respecto a la producción:
el centro tecnológico tiene su
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propia asignación de colores y en él las
máquinas tienen color naranja, en lugar
del verde propio de ENGEL. Con su nuevo
centro tecnológico, llamado Innotec,
Krug está ampliando su oferta de servicios
en torno a los moldes. La demanda
por parte de los clientes está creciendo.
"Para nuestros clientes, es una ventaja el
hecho de que, como constructores de
moldes, tengamos mucha experiencia
en moldeo por inyección", subraya Krug.
Sacar más provecho de la máquina
"Cada vez nos dirigimos más hacia procesos de
creación de valor en varias etapas", describe Jochen
Krug en relación a una importante tendencia. Krug ha
incorporado la integración de pasos de montaje en
el proceso de moldeo por inyección y los procesos
multicomponente para la fabricación de piezas híbridas.
Por ejemplo, en el área de negocio Hogar.
Para las aspiradoras con y sin agua de la marca Thomas,
Krug produce, en la planta de Breidenbach,
carcasas y grupos constructivos completos cuya calidad
de superficie debe cumplir requisitos estrictos.
"Combinando un alto nivel de integración vertical con
automatización, podemos mantener en Alemania la
fabricación de este tipo de componentes",
dice Rüdiger Braun. Un tercer
requisito es tener buenos socios, socios
que también brinden mucho apoyo en
la fase postventa. "Nos damos cuenta
de que, con el asesoramiento técnico
sobre aplicaciones que presta ENGEL
y los cursos ofrecidos, estamos aprovechando
mucho más las máquinas para
lograr realmente la máxima calidad",
destaca Jochen Krug.
Para fabricar ruedas de ventilador grandes y bastidores,
Krug invirtió en una máquina de moldeo por inyección duo.
Precisión y rentabilidad en un espacio comparativamente
pequeño. Gracias a su servohidráulica
moderna y de bajo consumo energético, Krug pudo
optar a un programa de ayudas.
La máquina de
moldeo por
inyección de dos
platinas grande
y potente en
versión compacta
En el centro tecnológico, las máquinas son naranjas en lugar de verdes. De izquierda a derecha: Jochen Krug, CEO, Ingo Heinz,
director de tecnología de fabricación, y Rüdiger Braun, director general de Krug, junto con Klaus Kuyken, de ENGEL Deutschland.
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