Injection Abril 2023 I ES

este material experimenta mucha
contracción. En cambio, en otro
sentido aporta una ventaja: Aunque,
a menudo, las carcasas de filtro se
producen con policarbonato, Fresenius
Medical Care apuesta conscientemente
por el polipropileno, ya que
es mucho más ligero y eso hace que
la logística y la gestión de residuos
sean más eficientes.
Monitorear el agua de ajuste de
la temperatura para mejorar la
confiabilidad del proceso
"Al producir en nuestra propia planta,
somos más flexibles", explica
Robin-Rivoire. "Podemos adaptar
muy fácilmente los productos a las
necesidades de nuestros clientes,
sobre todo tomando en cuenta que
estas cambian constantemente. Y es
que, en productos de diálisis, también
va en aumento la presión sobre los precios.
Sobre todo los nuevos mercados
son sensibles a los precios", comenta
Philibert. Optimizar el tiempo de ciclo
es, en este caso, un factor importante,
y también este argumento motivó
la adquisición de máquinas de alto
rendimiento de la serie e-motion. Los
accionamientos totalmente eléctricos
aseguran tiempos de inyección muy
cortos. Otro aspecto importante es
el diseño del molde. Todos los noyos
están accionados eléctricamente y
pueden ponerse en movimiento al
mismo tiempo que el eje de apertura
de la máquina. Para la producción de los cilindros,
hay actualmente en L’Arbresle seis moldes activos
para tres diámetros de cilindro distintos. En total,
son cinco los tamaños de dializador FX. La versión
utilizada depende de la talla y el peso del paciente.
Por lo menos una vez a la semana, se efectúa un
cambio de molde. Esto ya se tuvo en cuenta al
diseñar las máquinas. Por ejemplo, los distribuidores
electrónicos de agua para el ajuste de la temperatura
e-flomo se montaron fuera de la zona del molde
para poder sujetar flexiblemente moldes de distinto
tamaño. Cada molde tiene un número distinto de
circuitos de refrigeración. „e-flomo hilft uns, schnell
zu reagieren, wenn der Durchfluss in einem Kreislauf
stockt“, sagt Branchereau. "Eso nos da mucha
seguridad, sobre todo, por la noche, cuando están
e-flomo nos permite
reaccionar rápidamente.
Eso da seguridad.
Laurent Branchereau, director de moldeo por
inyección Medical
de servicio menos operadores de máquina".
Enfocarse en un tipo de construcción de máquina
también contribuye al objetivo de maximizar la
seguridad de producción. "Eso facilita las cosas a
los operadores de máquina y los mantenedores",
dice Branchereau. "El control CC300 de las máquinas
ENGEL, con su gran pantalla, se maneja de
forma intuitiva", subraya Eric Biguet, responsable,
como ajustador, de que la producción transcurra
fluidamente. En la empresa donde estaba empleado
anteriormente, ya trabajaba con máquinas de ENGEL
y conoce todas las generaciones de controles. "La
facilidad de navegación del CC300 nos permite
conseguir un proceso muy estable. Y, al final, eso
da lugar a una mejor calidad".
Aprovechar el potencial de calidad con iQ
"Nuestro objetivo es, en un futuro, aprovechar
aún más el potencial de calidad que ofrecen las
máquinas de ENGEL", destaca Robin-Rivoire. "Aquí
recibimos de ENGEL un gran apoyo. Además,
ENGEL adapta las máquinas a nuestros requerimientos
específicos. Eso distingue la colaboración
con ENGEL". Actualmente se están evaluando, entre
otras cosas, soluciones digitales como los sistemas
de asistencia iQ del programa inject 4.0. "iQ clamp
control es especialmente interesante para nosotros",
cita Philibert como ejemplo. Este sistema de asistencia
determina la fuerza de cierre óptima para cada
proceso de moldeo por inyección respectivo. En la
mayoría de los casos, la fuerza de
cierre óptima es menor que el valor
ajustado manualmente. Con esta
corrección de la fuerza de cierre, no
solo se logra una calidad más constante,
sino que también se ahorra
energía. En tecnología médica, la
tendencia a mejorar la sostenibilidad
no es un fenómeno reciente causado
por la fuerte subida del precio de la
energía, sino que existe desde hace
tiempo.
La eficiencia en el consumo de energía,
pero también de materiales, es
un aspecto central en el desarrollo
continuo de los productos de Fresenius.
Podemos ver un ejemplo
siguiendo el recorrido de las carcasas
de dializador recién moldeadas.
Tras un breve almacenamiento
transitorio, se rellenan con las fibras
huecas, también producidas en la
planta, y se cierran herméticamente
con tapones amarillos de poliuretano.
Solo después de la esterilización con
vapor, los tapones amarillos son sustituidos
por los tapones funcionales
azules de polipropileno. Los tapones
de poliuretano son piezas de un solo
uso y eso es precisamente lo que
debe cambiar. "Hemos desarrollado
tapones nuevos con un núcleo de
polipropileno reforzado con fibra de
vidrio", explica Alain Philibert. "Son tan
robustos, que podemos reutilizarlos
hasta 50 veces".
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