(Fondazione Università di Mantova, 27.4.2007) Massimiliano Nastri ...

• il procedimento produttivo del vetro borosilicato, che prevede, all’interno dei processi float,
di tiratura o di colatura, l’aggiunta di ossido di boro (pari al 7÷15%) alla miscela vetrificabile
viscosa, ottenendo lastre resistenti agli sbalzi termici e agli acidi.
Gli elementi di chiusura in lastre di vetro sono eseguiti da lavorazioni finalizzate a realizzare
prodotti adeguati agli impieghi specifici, considerando le procedure di trattamento (termico,
chimico e superficiale), di stratificazione e di rivestimento: tali procedure sono rivolte a incrementare
le prestazioni meccaniche, fisiche, termiche e ottiche, comportando alcune indicazioni
operative per l’applicazione ai sistemi di facciata (Moor, 1989; Eekhout, 1990, 1996; Loughran,
2003; Nijsse, 2003).
Sulla base delle modalità produttive, si rilevano le successive lavorazioni sui bordi delle lastre
utilizzate nei sistemi di facciata (che escludono l’applicazione con spigoli di taglio normali per
l’impiego all’interno dei telai), svolte mediante i processi di abrasione, di levigatura e di molatura
(a esempio, con filo greggio).
La produzione degli elementi di chiusura riguarda, principalmente, le modalità di trattamento
termico che determinano:
• le lastre di vetro trattato con tempra termica (toughened glass, o vetro di sicurezza monolitico),
ottenute mediante il riscaldamento (a temperatura T = 640÷700 °C) delle lastre piane in
vetro chiaro (tagliate nella loro forma definitiva ed eventualmente perforate) e l’improvviso
raffreddamento con getti d’aria fredda: le superfici esterne delle lastre si raffreddano, si induriscono
e si contraggono più velocemente del nucleo interno (a temperatura elevata), comportando
l’insorgere di forti compressioni che incrementano la resistenza meccanica e termica
del vetro. In particolare, durante il processo di raffreddamento il nucleo interno tende a restringersi,
incontrando l’impedimento delle superfici già irrigidite: quando anche la sezione
interna delle lastre si raffredda e si contrae, le superfici esterne, ormai rigide, inducono uno
stato di compressione. Il vetro temprato, che non può essere sottoposto a lavorazioni di taglio
o di perforazione, presenta allora una trazione all’interno delle lastre e una elevata compressione
delle superfici, così in grado di assorbire le forze di trazione e di flessione elevate e, in
caso di rottura, di disgregarsi in piccoli frammenti (9);
• le lastre di vetro indurito, ottenute mediante il riscaldamento (a temperatura T = 640 °C) delle
lastre piane e il successivo lento raffreddamento con getti d’aria fredda, comportando
l’esecuzione di elementi dotati di elevata resistenza a flessione e agli sbalzi termici: a livello
costruttivo, le lastre monolitiche devono essere vincolate, all’interno dei sistemi di facciata,
sui quattro lati, in conseguenza del comportamento a rottura che prevede la disgregazione radiale
da bordo a bordo. Le lastre sottoposte ai processi di indurimento possono essere trasformate
in elementi stratificati di sicurezza, ma non possono essere soggette a lavorazioni di
taglio o di perforazione;
• le lastre di vetro curvato, ottenute mediante il riscaldamento (a temperatura T = 640 °C) delle
lastre piane, l’adesione su uno stampo di supporto (le cui dimensioni dipendono dalle capacità
di lavorazione) e la successiva ricottura (con la possibilità di eseguire ulteriori processi di
tempra o di stratificazione).
La produzione degli elementi utilizzati nei sistemi di facciata riguarda anche:
• le modalità di trattamento con tempra chimica delle lastre di vetro, mediante l’immersione in
una soluzione a temperatura molto elevata, in cui gli ioni di sodio (disposti esternamente) sono
scambiati con gli ioni della soluzione, ponendo in compressione le superfici: le lastre trattate
con la tempra chimica, che possono essere sottoposte a lavorazioni di taglio, sono in grado
di assorbire forze di trazione, di flessione e termiche elevate.
• le modalità di trattamento superficiale delle lastre di vetro, mediante:
- la smaltatura, che comporta la sovrapposizione e la fusione di uno strato di ceramica sulle superfici
durante il processo termico di tempra o di indurimento;
- la satinatura, che comporta l’opacizzazione e la resa ruvida di una superficie tramite acidi,
con la conseguente trasmissione diffusa della radiazione luminosa;
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