30.10.2012 Aufrufe

Leiterbilderstellung; Fotodruck mit Trockenfilm ... - Basista Leiterplatten

Leiterbilderstellung; Fotodruck mit Trockenfilm ... - Basista Leiterplatten

Leiterbilderstellung; Fotodruck mit Trockenfilm ... - Basista Leiterplatten

MEHR ANZEIGEN
WENIGER ANZEIGEN

Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.

YUMPU macht aus Druck-PDFs automatisch weboptimierte ePaper, die Google liebt.

VDE/VDI-SCHULUNGSBLÄTTER FÜR DIE LEITERPLATTENFERTIGUNG<br />

4.3.1 Laminiergeschwindigkeit<br />

Drucktechnische Verfahren<br />

<strong>Leiterbilderstellung</strong>; <strong>Fotodruck</strong> <strong>mit</strong><br />

<strong>Trockenfilm</strong>- oder Flüssigresist<br />

VDE/VDI<br />

3711,<br />

Blatt 5.4<br />

Seite 18<br />

Die Laminiergeschwindigkeit muß so gewählt werden, daß der aufgepreßte Resist eine innige<br />

Verbindung <strong>mit</strong> der Zuschnittoberfläche eingehen kann, ohne Lufteinschlüße aufgrund<br />

von Welligkeit und/oder Oberflächenrauhigkeit. Bei niedriger Geschwindigkeit wird der Resist<br />

wesentlich wirksamer gegen die Oberfläche gepreßt. Zu berücksichtigen dabei ist, daß<br />

zwar der Resist sehr weich ist, die Polyesterfolie dagegen relativ starr ist und beim Erkalten<br />

den Resist wieder von der Oberfläche „abziehen“ kann.<br />

Für den Plattendurchsatz ist nicht nur die Vorschubgeschwindigkeit, sondern auch die<br />

Summe der Zeiten für Ausrichten, Anheften und Plattenabstand maßgeblich. Bild 4.4 zeigt<br />

den Plattendurchsatz pro Stunde für vier verschiedene Vorschubgeschwindigkeiten bei gegebener<br />

Plattenlänge und verschiedenem Abstand (zwischen 50 mm und 200 mm).<br />

Plattenanzahl / h<br />

500<br />

450<br />

400<br />

350<br />

300<br />

250<br />

200<br />

150<br />

100<br />

50<br />

0<br />

100<br />

200<br />

�������������������������<br />

��������������������������<br />

�������������������������<br />

�����������������������<br />

��������������������������<br />

�������������������������<br />

��������������������������<br />

������������������������<br />

�������������������������<br />

�������������������������<br />

�����������������������<br />

�������������������������<br />

�����������������������<br />

�����������������������<br />

������������������������<br />

�������������������������� ���������������������������<br />

�������������������������<br />

������������������������<br />

���������������������������<br />

�������������������������<br />

����������������������������<br />

���������������������<br />

�����������������������<br />

�������������������������<br />

���������������������<br />

�����������������������<br />

���������������������������<br />

�������������������������<br />

������������������������<br />

�������������������������<br />

����������������������<br />

����������������������������<br />

����������������������������<br />

������������������������<br />

�����������������������<br />

����������������������������<br />

����������������������������<br />

����������������������������<br />

������������������������<br />

�������������������������<br />

����������������������<br />

������������������������<br />

������������������������<br />

����������������������<br />

����������������������������<br />

�����������������������<br />

����������������������������<br />

���������������������������<br />

����������������������������<br />

�����������������������<br />

���������������������������<br />

���������������������������<br />

����������������������������<br />

��������������������������������������������������������<br />

�����������������������<br />

�����������������������<br />

���������������������������<br />

���������������������������<br />

���������������������������<br />

����������������������������<br />

��������������������������<br />

����������������������������<br />

���������������������������<br />

����������������������������<br />

���������������������������<br />

���������������������������<br />

���������������������������<br />

��������������������������<br />

���������������������������<br />

���������������������������<br />

����������������������������<br />

����������������������������<br />

���������������������������<br />

����������������������������<br />

�������������������������<br />

����������������������������<br />

���������������������������<br />

300<br />

400<br />

Plattenlänge [ mm ]<br />

����������������������������<br />

�������������������������<br />

����������������������������<br />

�������������������������<br />

500<br />

600<br />

700<br />

800<br />

1,00<br />

2,00<br />

3,00<br />

3,50<br />

VS [ m / min ]<br />

Bild 4.4: Plattendurchsatz bei verschiedenen Vorschubgeschwindigkeiten (VS)<br />

<strong>mit</strong> einem Cut-Sheet-Laminator (Werksbild Gebr. Schmid)<br />

4.3.2 Laminierdruck<br />

Wird <strong>mit</strong> Drücken bis 2 bar laminiert, reichen Walzen <strong>mit</strong> Aluminiumkernen aus. Wird <strong>mit</strong><br />

höheren Drucken von 3 bar - 5 bar laminiert, müssen Laminierwalzen <strong>mit</strong> Stahlkern eingesetzt<br />

werden. Es muß dabei aber beachtet werden, daß sich wegen des hohen Druckes die<br />

Laminierwalzen durchbiegen können. Die Folge ist im äußeren Bereich des Zuschnitts ein<br />

ausreichender Druck, im Inneren aber entsteht eine Zone <strong>mit</strong> geringem oder gar keinem<br />

Druck. Hier treten dann Unterätzungen und Untergalvanisierung auf. Je nach Struktur der<br />

Zuschnittsoberflächen empfehlen sich Walzen <strong>mit</strong> 2,5 mm oder 4 mm Gummierung. Je nach<br />

Anforderung empfiehlt sich häufig, die Shorehärte der Gummierung zu variieren. Auch ist die

Hurra! Ihre Datei wurde hochgeladen und ist bereit für die Veröffentlichung.

Erfolgreich gespeichert!

Leider ist etwas schief gelaufen!