Leiterbilderstellung; Fotodruck mit Trockenfilm ... - Basista Leiterplatten
Leiterbilderstellung; Fotodruck mit Trockenfilm ... - Basista Leiterplatten
Leiterbilderstellung; Fotodruck mit Trockenfilm ... - Basista Leiterplatten
Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.
YUMPU macht aus Druck-PDFs automatisch weboptimierte ePaper, die Google liebt.
VDE/VDI-SCHULUNGSBLÄTTER FÜR DIE LEITERPLATTENFERTIGUNG<br />
4.3.1 Laminiergeschwindigkeit<br />
Drucktechnische Verfahren<br />
<strong>Leiterbilderstellung</strong>; <strong>Fotodruck</strong> <strong>mit</strong><br />
<strong>Trockenfilm</strong>- oder Flüssigresist<br />
VDE/VDI<br />
3711,<br />
Blatt 5.4<br />
Seite 18<br />
Die Laminiergeschwindigkeit muß so gewählt werden, daß der aufgepreßte Resist eine innige<br />
Verbindung <strong>mit</strong> der Zuschnittoberfläche eingehen kann, ohne Lufteinschlüße aufgrund<br />
von Welligkeit und/oder Oberflächenrauhigkeit. Bei niedriger Geschwindigkeit wird der Resist<br />
wesentlich wirksamer gegen die Oberfläche gepreßt. Zu berücksichtigen dabei ist, daß<br />
zwar der Resist sehr weich ist, die Polyesterfolie dagegen relativ starr ist und beim Erkalten<br />
den Resist wieder von der Oberfläche „abziehen“ kann.<br />
Für den Plattendurchsatz ist nicht nur die Vorschubgeschwindigkeit, sondern auch die<br />
Summe der Zeiten für Ausrichten, Anheften und Plattenabstand maßgeblich. Bild 4.4 zeigt<br />
den Plattendurchsatz pro Stunde für vier verschiedene Vorschubgeschwindigkeiten bei gegebener<br />
Plattenlänge und verschiedenem Abstand (zwischen 50 mm und 200 mm).<br />
Plattenanzahl / h<br />
500<br />
450<br />
400<br />
350<br />
300<br />
250<br />
200<br />
150<br />
100<br />
50<br />
0<br />
100<br />
200<br />
�������������������������<br />
��������������������������<br />
�������������������������<br />
�����������������������<br />
��������������������������<br />
�������������������������<br />
��������������������������<br />
������������������������<br />
�������������������������<br />
�������������������������<br />
�����������������������<br />
�������������������������<br />
�����������������������<br />
�����������������������<br />
������������������������<br />
�������������������������� ���������������������������<br />
�������������������������<br />
������������������������<br />
���������������������������<br />
�������������������������<br />
����������������������������<br />
���������������������<br />
�����������������������<br />
�������������������������<br />
���������������������<br />
�����������������������<br />
���������������������������<br />
�������������������������<br />
������������������������<br />
�������������������������<br />
����������������������<br />
����������������������������<br />
����������������������������<br />
������������������������<br />
�����������������������<br />
����������������������������<br />
����������������������������<br />
����������������������������<br />
������������������������<br />
�������������������������<br />
����������������������<br />
������������������������<br />
������������������������<br />
����������������������<br />
����������������������������<br />
�����������������������<br />
����������������������������<br />
���������������������������<br />
����������������������������<br />
�����������������������<br />
���������������������������<br />
���������������������������<br />
����������������������������<br />
��������������������������������������������������������<br />
�����������������������<br />
�����������������������<br />
���������������������������<br />
���������������������������<br />
���������������������������<br />
����������������������������<br />
��������������������������<br />
����������������������������<br />
���������������������������<br />
����������������������������<br />
���������������������������<br />
���������������������������<br />
���������������������������<br />
��������������������������<br />
���������������������������<br />
���������������������������<br />
����������������������������<br />
����������������������������<br />
���������������������������<br />
����������������������������<br />
�������������������������<br />
����������������������������<br />
���������������������������<br />
300<br />
400<br />
Plattenlänge [ mm ]<br />
����������������������������<br />
�������������������������<br />
����������������������������<br />
�������������������������<br />
500<br />
600<br />
700<br />
800<br />
1,00<br />
2,00<br />
3,00<br />
3,50<br />
VS [ m / min ]<br />
Bild 4.4: Plattendurchsatz bei verschiedenen Vorschubgeschwindigkeiten (VS)<br />
<strong>mit</strong> einem Cut-Sheet-Laminator (Werksbild Gebr. Schmid)<br />
4.3.2 Laminierdruck<br />
Wird <strong>mit</strong> Drücken bis 2 bar laminiert, reichen Walzen <strong>mit</strong> Aluminiumkernen aus. Wird <strong>mit</strong><br />
höheren Drucken von 3 bar - 5 bar laminiert, müssen Laminierwalzen <strong>mit</strong> Stahlkern eingesetzt<br />
werden. Es muß dabei aber beachtet werden, daß sich wegen des hohen Druckes die<br />
Laminierwalzen durchbiegen können. Die Folge ist im äußeren Bereich des Zuschnitts ein<br />
ausreichender Druck, im Inneren aber entsteht eine Zone <strong>mit</strong> geringem oder gar keinem<br />
Druck. Hier treten dann Unterätzungen und Untergalvanisierung auf. Je nach Struktur der<br />
Zuschnittsoberflächen empfehlen sich Walzen <strong>mit</strong> 2,5 mm oder 4 mm Gummierung. Je nach<br />
Anforderung empfiehlt sich häufig, die Shorehärte der Gummierung zu variieren. Auch ist die