Separator's Digest 2009/1 - GEA Westfalia Separator Group

Separator’s Digest
1 | 2009
Das Magazin von GEA Westfalia Separator
Anuga FoodTec 2009
Neues Antriebskonzept für
Molkerei-Separatoren
Butter und Butteröl
Sonderanwendungen der Molkereitechnik
„Investition in Ideen“
Spatenstich für das
Produktionszentrum der Zukunft

Inhalt
3
Vorwort
3 GEA Westfalia Separator Process:
Bündelung der Aktivitäten
4 GEA WESTFALIA SEPARATOR
4 Ein Tag macht Geschichte: 8. Dezember 2008
8 Separator´s News
8 Aktuelles
12 GEA Westfalia
Separator Process
12 Die Krönung: Direktantrieb integriert
14 Klär-Dekanter GCE 345 in Kompaktbauweise
16 Sehr erfolgreiches Kaltmilchverfahren
18 Ein Dauerbrenner: Westfalia Separator proplus
20 Butter und Butteröl
23 Statt Abfallkosten einen Gewinn generieren
26 Jetzt auch im Web-Portal
28
GEA Westfalia
Separator Systems
28 Strom für Casablanca
30 Rohöl-Rückgewinnung aus Öllagunen
32 Gerbereiabwässer
34 Lebensart
34 Schöner Jahrgang
Impressum
Die in dieser Broschüre enthaltenen Angaben dienen lediglich der
unverbindlichen Beschreibung unserer Produkte und erfolgen ohne
Gewähr. Verbindliche Angaben, insbesondere zu Leistungsdaten
und Eignungen zu bestimmten Einsatzzwecken, können nur im
Rahmen konkreter Anfragen gemacht werden.
Herausgeber:
GEA Westfalia Separator GmbH
Projektleitung: Peter Arens
Redaktion:
Peter Arens (V. i. S. d. P.),
Dr. Jörg Bückle, Manfred Kaiser
Fotografie:
Michael Dannenmann, Tim Luhmann,
Archiv GEA Westfalia Separator GmbH
Konzeption und Layout:
Kabutz Communication GmbH
Feldstraße 5 · 59423 Unna
info@kabutz.de · www.kabutz.de
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator

Vorwort
GEA Westfalia Separator Process:
Bündelung der Aktivitäten
Mit der Verschmelzung der
GEA Westfalia Separator
Marktgesellschaften Food Tec
und Industry zur neuen,
leistungsstarken GEA Westfalia
Separator Process tragen
wir den Herausforderungen
der Märkte zum Nutzen unserer
Kunden Rechnung.
Auf der Anuga FoodTec in Köln wird sich
die neue GEA Westfalia Separator Process
in dieser Form präsentieren. Sie bündelt
Prozesskompetenzen, Innovationspotenzial
und Vertriebsaktivitäten unter einem Dach.
Dadurch werden Synergien nutzbar und
interne Abstimmungs- und Entscheidungswege
verkürzt. Unser „Time to Market“
wird forciert und kompetente, prozesstechnische
Lösungen können nicht nur
schneller vorangebracht werden, sie bilden
gleichzeitig einen besseren Nährboden
für Neuentwicklungen und Innovationen.
Dadurch wird die zentrifugale Trenntechnik
von GEA Westfalia Separator weltweit
zu einer Schlüsseltechnologie für eine
zeitgemäße, nachhaltige Produktion von
Milch und Milchprodukten, Getränken,
Stärke, Protein, pharmazeutischen Erzeugnissen,
Chemikalien, Mineralien, Speiseölen
und anderen, zum Teil lebenswichtigen
Produkten.
Vier Business Units bilden das Rückgrat der
neuen GEA Westfalia Separator Process: die
Molkereitechnik, die Getränketechnik, die
Chemie / Pharmazie und als neue Einheit die
Business Unit Nachwachsende Rohstoffe. In
dieser Business Unit wird alles konzentriert,
was sich mit dem Wachstumsmarkt der
nachwachsenden Rohstoffe beschäftigt.
Auch hier werden die Synergien der jetzigen
Aktivitäten auf diesem Gebiet gebündelt,
sodass die Märkte gezielt einen Ansprechpartner
haben, der für verfahrenstechnische
Entwicklungen zur Verfügung steht. Dies
betrifft sowohl die nachwachsenden Rohstoffe
der ersten Generation wie Bioethanol
oder Biodiesel als auch die der zweiten und
dritten Generation der Kraftstoffenergie
und der Gewinnung von Rohstoffen auf der
Basis von Biomassen.
In ihrer neuen Struktur und mit der Vergrößerung
ihrer Marktfelder agieren die
spezialisierten Business Units näher an
unseren Märkten und Kunden und bieten
damit Lösungen, die noch präziser auf den
Bedarf und die Spielräume unserer Kunden
zugeschnitten werden. Unsere Kunden
können von einer konzentrierten Innovationskraft
für neue Anwendungen profitieren,
von besten Trenn- und Klärergebnissen für
höchste Rohstoffausbeute, besserer Prozess-
Effizienz und gesteigerter Verfügbarkeit der
Anlagen. Das ist Ihr Benefit und unser
Anspruch.
Wir freuen uns darauf, Ihnen unsere Konzepte
auf der Anuga FoodTec 2009 vorzustellen.
Holger Heinrich
Division President
GEA Westfalia Separator
Separator’s Digest 1 | 2009

GEA Westfalia Separator
Gemeinsam stark (von links):
Jürg Oleas (Vorstandsvorsitzender
GEA Group Aktiengesellschaft),
Ministerialdirigent Karl-Uwe Bütof
(Wirtschaftsministerium NRW),
Bürgermeister Helmut Predeick
(Stadt Oelde) und Holger Heinrich
(Bereichsvorstand Mechanische
Trenntechnik) beim Spatenstich.
Holger Heinrich: „Nicht nur eine Investition in Gebäude und
Maschinen – vielmehr auch eine Investition in die Ideen und die
Einsatzbereitschaft unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.“
GEA Westfalia Separator startet
mit feierlichem Spatenstich ein
160-Millionen-Euro-Investitionsprogramm
Ein Tag macht
8. Dezember 2008
Er war schon symbolträchtig, der 8. Dezember 2008 in Oelde. Fast schien es, als wolle
GEA Westfalia Separator an diesem Tag den Aufbruch in eine neue Zeitrechnung nicht nur
feiern – sondern auch eindrucksvoll visualisieren. So ging auf der einen Seite des Werksgeländes
ein Kran in Position, um den alten Backsteinschornstein von 1915 abzureißen,
während man auf der anderen Seite den Spatenstich für das Produktionszentrum der
Zukunft ausführte. Nicht weniger als 90 Millionen Euro wird GEA Westfalia Separator bei
diesem Projekt allein in Oelde investieren. Weltweit werden es etwa 160 Millionen Euro sein.
Die größte jemals getätigte Einzelinvestition in den Firmenstammsitz setzt sich zu
einem Drittel aus Bauinvestitionen und zu zwei Dritteln aus Investitionen in Maschinen
und Prüfstandtechnik zusammen. Außerdem soll die Verfahrensentwicklung nachhaltig
ausgebaut werden.
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator

Geschichte

GEA Westfalia Separator
„Eine Investition in Ideen “
Jürg Oleas: „Wir setzen auf das besondere Potenzial des deutschen Maschinenbaus.“
Die offizielle Veranstaltung wurde durch den GEA Bereichsvorstand
für Mechanische Trenntechnik Holger Heinrich eröffnet. In ihren
Ansprachen lobten sowohl Ministerialdirigent Karl-Uwe Bütof,
Vertreter des Wirtschaftsministeriums des Bundeslandes Nordrhein-
Westfalen, als auch Helmut Predeick, Bürgermeister der Stadt Oelde,
die wichtigen Investitionen in den Standort Deutschland. Die
Sicherung des bestehenden Innovationspotenzials sowie der Arbeitsplätze
sei gerade in den derzeit schwieriger werdenden Zeiten
ein wichtiges Signal für die deutsche Gesamtwirtschaft. „Wenn wir
90 Millionen Euro investieren, dann ist das nicht nur eine Investition
in Gebäude und Maschinen – es ist vielmehr auch eine Investition in
die Ideen und die Einsatzbereitschaft unserer Mitarbeiterinnen und
Mitar beiter“, erklärte Holger Heinrich, „denn Oelde war, ist und
bleibt das Herz und das Rückgrat unseres Unternehmens.“
Effektiver, schneller
und näher beim Kunden
Mit dem Investitionsprogramm soll in erster Linie die Effizienz
am Standort Oelde durch Modernisierung und Fokussierung der
Produktion auf den Separatoren-Bau gesteigert werden. Die
bekannt hohe GEA Westfalia Separator-Qualität ist also zukünftig
effektiver und schneller herzustellen. Sichtbares Zeichen: Die Regellieferzeit
soll durchschnittlich halbiert werden. Dadurch kann die
Ausbringung mehr als verdoppelt werden.
Komplettiert wird das Programm in Deutschland durch Investitionen
in zweistelliger Millionenhöhe in das Dekanter-Kompetenzzentrum
Niederahr. Ebenfalls in den nächsten drei Jahren wird in China ein
neues Werk zur Fertigung von Separatoren und Dekantern gebaut,
in Indien das bestehende Werk für die Dekanter-Fertigung erweitert
sowie der französische Standort Château-Thierry zu einem regionalen
Service- & Wartungszentrum mit Ersatzteilproduktion aus- und
umgebaut werden. Insgesamt wurde mit dem Spatenstich also ein
Investitionsprogramm von rund 160 Millionen Euro offiziell auf den
Weg gebracht.
Jürg Oleas, Vorstandsvorsitzender der GEA Group Aktiengesellschaft,
bekräftigte, dass GEA mit dem nun begonnenen umfangreichen
Programm bewusst auch in Deutschland investiert. „Wir
setzen neben der Erweiterung unserer weltweiten Produktionskapazitäten
in den wesentlichen Absatzmärkten auf das besondere
Potenzial des deutschen Maschinenbaus. Hier haben wir innovative
Technologien, eine sehr hohe Verarbeitungsqualität, die Kompetenz
als guter Problemlöser und eine ausgesprochene Flexibilität
gegenüber den individuellen Wünschen unserer Kunden. Dies sind
Eigenschaften, die uns auch zukünftig eine besondere Stellung im
Weltmarkt sichern werden“, so Oleas. Die GEA Group Aktiengesellschaft
ist Deutschlands größter börsennotierter Maschinenbaukonzern.
Sie hat sich als international tätiger Technologiekonzern auf
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GEA Westfalia Separator

den Spezialmaschinenbau mit den Schwerpunkten Prozesstechnik
und Komponenten konzentriert. Im Geschäftsjahr 2007 betrug
der Konzernumsatz 5,2 Milliarden Euro. Mehr als 50 Prozent davon
erwirtschaftete der Konzern in der schnell wachsenden Lebensmittelund
Getränkeindustrie. In 90 Prozent ihrer Geschäftsfelder zählt die
GEA Group zu den Markt- und Technologieführern.
Zusätzlich neue Unternehmensorganisation
Zusätzlich zu diesen Investitionen in die Hardware wird GEA Westfalia
Separator die Organisationsstruktur ändern. Aktuell produziert
GEA Westfalia Separator mit ca. 3.000 Mitarbeitern rund 7.000 Zentrifugen
pro Jahr, die in mehr als 2.500 industriellen Prozessen eingesetzt
werden. Kernkompetenz des Marktführers für mechanische
Trenntechnik sind neben dem Zentrifugenbau innovative maschinenund
prozesstechnische Lösungen verbunden mit einer proaktiven
Wartung, die im Verständnis von GEA Westfalia Separator ein gleichrangiges
Unternehmensziel ist.
Prozesstechnik mit Separatoren und Dekantern. Die GEA Westfalia
Separator Systems befasst sich mit mehr volumenorientierten
Anwendungen, die im Portfolio von GEA Westfalia Separator
vergleichsweise standardisierte Maschinenlösungen darstellen, wie
beispielsweise Mineralöl-Separatoren oder Umwelt-Dekanter. Eine
eigenständige Produktionsgesellschaft, die GEA Westfalia Separator
Production, mit Fertigungsstätten in Deutschland, Frankreich,
Indien und China, sorgt für zusätzliche Marktnähe. Maschinen
und Know-how-Teile werden künftig dort gefertigt, wo sie auch
benötigt werden. Und das ist ganz bestimmt im Sinne des Kunden.
Die zukünftige Konzentration auf nur noch zwei Marktgesellschaften,
die GEA Westfalia Separator Process und die GEA Westfalia Separator
Systems, erschließt dem Unternehmen und seinen weltweiten Kunden
durch eine logisch aufeinander abgestimmte Struktur der eingegliederten
Business Units klare Synergie-Effekte. Die GEA Westfalia
Separator Process fokussiert sich auf die komplexere, individuellere
GEA Westfalia Separator
Separator’s Digest 1 | 2009

Separator´s News
SafetyMaster – Sicherheit über MARP
Die Internationale Maritime Organisation
(IMO) sowie die verschiedenen Flaggenstaaten
haben strenge Gesetze und Richtlinien
zur Reinhaltung der Meere erlassen.
Die Nichteinhaltung dieser Vorschriften
kann mit Bußgeldern belegt werden, die
eine zweistellige Millionenhöhe erreichen
können. Behörden, wie US-Coastguard
oder Wasserschutzpolizei, verfügen dabei
über immer bessere Ermittlungssysteme
und Methoden, um verbotene Öleinleitungen
zu verfolgen. Mit den Westfalia
Separator seaprotectsolutions-Systemen,
insbesondere den BilgeMaster- und Combi­
Master-Systemen, bietet GEA Westfalia
Separator Systems den Kunden ein sicheres,
zuverlässiges und hochwirksames System,
um die Schiffsbetreiber vor Bußgeldern und
das empfindliche Ökosystem Meer vor
Verschmutzungen zu schützen.
Neu vorgestellt hat GEA Westfalia Separator
Systems den SafetyMaster, ein System, das
einen Absorptionsfilter und ein Restölprüfgerät
enthält. Es steuert das „Überbordventil“
und kann als Sicherheitssystem einem
konventionellen Bilgen-Entöler nachgeschaltet
werden. Die Überbordventile und
der Ölmonitor sind dabei manipulationssicher
in einer Box untergebracht. Der
Zugang zu diesem Equipment ist nur über
einen Schlüssel möglich, den der leitende
Ingenieur an Bord verwaltet.
Ergänzt um ein GPS-Gerät und einen Data-
Rekorder kann das System auch als „white
box“ fungieren. Die Daten werden dazu auf
einem PC gespeichert und können bei
Bedarf den Hafen- oder Umweltschutzbehörden
vorgelegt werden. Das bedeutet,
dass bei Verdacht auf eine illegale Öleinleitung
die Verfolgungsbehörde im Beisein
des leitenden Offiziers oder Kapitäns den
versiegelten Data-Rekorder der „white box“
auslesen kann, um festzustellen, zu welcher
Uhrzeit auf welcher nautischen Position
mit welchem Restölgehalt gereinigtes
Bilgenwasser über Bord gegeben wurde.
Ein System also, das dem Schiffsbetreiber
einige Unannehmlichkeiten ersparen kann.
Werk China nimmt Fertigung auf
Im Werk China wurden im vergangenen
Herbst die ersten Visco Booster Units (VBU)
von GEA Westfalia Separator (Tianjin) Co
(WSCT) fertiggestellt und abgenommen. Ein
Meilenstein beim Aufbau der Anlagenfertigung
in China. Die Produktion hat ihren
Standort in TangGu, einer Stadt im Kreis
Tianjin, circa 120 km südöstlich von Peking
am Küstenabschnitt Bohai Bay. Die Hälfte
des Gebäudes wird als Kompetenzzentrum
für die Reparatur von Zentrifugen in Asien
genutzt. Im zweiten Hallenabschnitt findet
nun die Fertigung der VBUs für die Aufarbeitung
von Schweröl und SeaWater Distiller
(SWD) zur Seewasseraufbereitung statt.
Mittlerweile arbeiten bereits etwa 40 chinesische
Mitarbeiter mit deutscher Unterstützung
in TangGu.
Ein Teil der Mitarbeiter aus China nahm
zwischenzeitlich an unterschiedlichen Weiterbildungsmaßnahmen
in Oelde teil. Einige
legten beispielsweise erfolgreich Schweißerprüfungen
ab. Dadurch sind sie auch in
China ausreichend qualifiziert, den hohen
Anforderungen der Klassifikationsgesellschaften
wie beispielsweise ABS American
Bureau of Shipping oder GL Germanischer
Lloyd zu genügen.
Bis Ende 2008 wurden acht Visco Booster
Units in China gefertigt, für 2009 sind rund
100 Anlagen geplant. Als weitere Produkte
kamen ab Anfang 2009 SeaWater Distiller
hinzu. Ein sehr guter Start der Fertigungsaktivitäten
in TangGu.
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator

OL hinaus
Großauftrag
für GEA Westfalia
Separator Korea
GEA Westfalia Separator Korea hat einen Auftrag in Höhe
von 4,5 Millionen US-Dollar über die Lieferung von Separatoren
für insgesamt 18 Schiffe erhalten. Die Separatoren sollen an
Bord von Containerschiffen installiert werden, welche die
griechische Danaos Reederei bei den koreanischen Hyundaiund
Hanjin-Werften bauen lässt.
Das Werk China von GEA Westfalia Separator dient sowohl
als Kompetenzzentrum für die Reparatur von Zentrifugen
als auch der Fertigung von Equipment zur Schweröl- und
Seewasseraufbereitung.
GEA Westfalia Separator
Separator’s Digest 1 | 2009

Babyfood-
Quarkherstellung
in Russland
Neben Komplettanlagen für die chemische
und pharmazeutische Industrie hat
GEA Westfalia Separator in den letzten
Jahren eine Reihe von Membrananlagen für
den sogenannten Babyquark nach Russland
und Weißrussland geliefert und in Betrieb
genommen. In einer mehrstufigen Ultrafiltrationsanlage
wird fermentierte, vorgewärmte
Milch im Cross-Flow Verfahren
über UF-Membranen aus Keramik geleitet.
Bei dieser Art der Filtration wird das Produkt
mit sehr hoher Leistung quer über eine
semipermeable Membran gefördert
und hinter der Membran ein
Gegendruck angelegt.
durch die Membran gedrückt wird. In den
Kanälen der Module wird die Milch auf eine
Trockensubstanz von bis zu 30 Prozent und
mehr aufkonzentriert. Der dabei entstehende
Quark wird in Produkttanks gepumpt, mit
Zusatzstoffen versetzt, abgekühlt und abgefüllt.
Er dient Kleinkindern als wertvolles
Nahrungsmittel. Keramische UF-Membranen
zeichnen sich durch sehr große Widerstandsfähigkeit
gegenüber hohen Temperaturen
und pH-Wert-Schwankungen
aus, sind sterilisierbar und weisen eine
vielfach höhere Lebensdauer gegenüber
Polymermembranen auf.
Dadurch wird ein Verblocken
der Poren mit Milchinhaltsstoffen
wie Kaseinmicellen
oder Fettkügelchen weitestgehend
vermieden, wenn die
Molke (in diesem Fall das Permeat)
Pumpenmodul für Visco Booster Units
GEA Westfalia Separator Systems hat in
Zusammenarbeit mit der Firma Kral ein
neuartiges Pumpenmodul entwickelt. Eingesetzt
wird dieser Pumpenblock in Visco
Booster Units, die den Treibstoff in vorgeschriebener
Viskosität / Temperatur und
mit dem richtigen Druck an die Einspritzsysteme
der Dieselmotoren liefern.
Wegweisend an diesem neuen Modul ist,
dass ein 3 / 2-Wegeventil, ein Rippenrohrkühler,
Umschaltfilter, zwei Zubringerpumpen
und ein Druckschalter in einem
Block kompakt und doch wartungsfreundlich
zusammengefasst wurden.
Daraus ergibt sich eine erhebliche Einsparung
an Installationsaufwand und
Platzbedarf. Dieses Modul ermöglicht also,
komplette Visco Booster Units kompakter
zu gestalten, eignet sich aber auch ideal
zum Nachrüsten auf Schiffen, auf denen
zukünftig unterschiedliche Brennstoffqualitäten
eingesetzt werden sollen.
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Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator

GEA Westfalia Separator
zeigt Präsenz auf der
Anuga FoodTec
50.000 l / h setzt diese Innovation neue Maßstäbe in der Energieeffizienz
(mehr dazu auf Seite 12).
Während die Anuga FoodTec in diesem Jahr aufgrund der wirtschaftlichen
Gesamtsituation eine Reihe von prominenten Stornierungen
hinnehmen musste, zeigt GEA Westfalia Separator unbeeindruckt
Präsenz auf dieser wichtigen Messe und unterstreicht damit seine
konstante Kundennähe. Nicht nur das, im Gepäck finden sich auch
eine Reihe von bahnbrechenden und wichtigen Neuheiten, die den
Anwendern helfen, Kosten, Platz und Zeit zu sparen.
Integrierter Direktantrieb
bei neuem Entkeimungs-Separator
Die Besucher können unter anderem die Premiere des neuen
Entkeimungs-Separators CSE 500 erleben. Dieses Modell wird erstmals
durch einen im Gestell integrierten, frequenzgesteuerten Drehstrommotor
ohne Kupplung angetrieben. Das von GEA Westfalia
Separator entwickelte Konzept des Direktantriebs reduziert
den Platzbedarf, verringert den Schallleistungspegel und erhöht
gleichzeitig den Wirkungsgrad. Mit einer Effektivleistung bis
Klär-Dekanter der Kompaktklasse
Neu auf der Anuga FoodTec 2009 ist auch der Klär-Dekanter
GCE 345 in Kompaktbauweise. Die Einsatzgebiete dieser Klein- bis
Mittelklasse für die Getränkeindustrie sind die Mostverarbeitung
und die Fruchtsaftherstellung. Mit einem Trommeldurchmesser
von 340 mm und einer Leistung von bis zu 6 m 3 / h sichert diese
Innovation maximale Separation auf minimalem Raum (siehe auch
Seite 14).
Kaltmilchmaschine im
mittleren und unteren Leistungsbereich
Das Konzept der Kaltmilchentrahmung mit dem Westfalia Separator
procool-System ist so gut angekommen, dass die Nachfrage nach
einer kleineren Maschine besteht. GEA Westfalia Separator Process
hat deshalb das Produktportfolio um eine weitere Kaltmilchmaschine
im mittleren und unteren Leistungsbereich erweitert (Seite 16).
Rundum sorglos
Mit Westfalia Separator capitalcare stellt GEA Westfalia Separator
den Original Manufacturer Service vor. Dieses umfassende und
proaktiv konzipierte Serviceangebot bietet Servicemodule, die exakt
auf die Erfordernisse des jeweiligen Unternehmens eingehen.
Westfalia Separator capitalcare sichert dauerhafte Prozesseffizienz
und planbare Maschinenverfügbarkeit bei absoluter Budgetkontrolle.
GEA Westfalia Separator 11
Separator’s Digest 1 | 2009

Process
Die Evolution der Antriebstechnik bei
GEA Westfalia Separator
Die Krönung:
Direktantrieb inte
Es gibt Innovationen, bei denen stellt sich die Frage, weshalb sie nicht schon längst
auf dem Markt sind. Weil sie so klar sind, so logisch und so konsequent. Der integrierte
Direktantrieb ist eine solche Erfindung, Weiterentwicklung, tief greifende
Erneuerung. Dieses neuartige Antriebskonzept für Separatoren wird weltweit erstmalig
in der Praxis bei dem Milchentkeimungs-Separator CSE 500 angewendet, der
auf der Anuga FoodTec 2009 Premiere feiern darf.
Permanente Optimierungsarbeit
Es ist eine folgerichtige Evolution des Separatoren-Antriebs, die GEA Westfalia
Separator geradlinig verfolgt hat, ein Ergebnis permanenter Entwicklungs- und
Optimierungsarbeit. Ganz am Anfang stand vor vielen Jahren der herkömmliche
Schraubenradantrieb, der von GEA Westfalia Separator ersetzt wurde durch den
Flachriemenantrieb. Damit sind mittlerweile alle leistungsstarken Separatoren ausgestattet,
was zu einem deutlich höheren Wirkungsgrad und einer verbesserten
Verfügbarkeit führte. Als alleiniger Hersteller hat GEA Westfalia Separator auch die
hermetisch abgedichteten Separatoren zur Kaltmilchentkeimung mit Flachriemen
ausgestattet.
Vor fünf Jahren dann der Sprung in eine neue Denkweise, ein neues Konzept: Der
Direktantrieb konnte erstmals bei Separatoren in der chemischen, pharmazeutischen
und Stärke verarbeitenden Industrie umgesetzt werden. Das war ein regelrechter
Durchbruch bei der Antriebstechnik, der viele Vorteile mit sich brachte. Ein direkt
angeflanschter Motor entwickelt zudem keine Zugkräfte, beansprucht die Lager
entsprechend geringer. Daraus resultieren niedrige Lagertemperaturen, und das
verlängert die Lagerlebensdauer.
Vom Direktantrieb zum integrierten Direktantrieb
Freilich ist es bei dieser Bauweise notwendig, dass für den unterhalb der Maschine
angeflanschten Motor Platz im Bodenfundament geschaffen wird, die Separatoren
auf Gestellen stehen oder der Motor durch einen Deckendurchbruch in einem darunter
liegenden Stockwerk zur Aufhängung kommt. Das alles ist bei dem integrierten
Direktantrieb nicht mehr nötig. Der Antrieb ist direkt unterhalb der Trommel im
Gestell angeordnet. Mit dem jetzt vorgestellten System des integrierten Direktantriebs
hat GEA Westfalia Separator die ultimative Lösung gefunden und der Molkereitechnik
als erster Anwendergruppe zugänglich gemacht. Möglich wurde die Konstruktion des
integrierten Direktantriebs sicher erst durch die Verfügbarkeit der speziellen
Motorentechnik und den Einsatz moderner Elektrotechnik sowie Frequenzumformern
zu vertretbaren Kosten.
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Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

griert
Neue Welten
Der Separator CSE 500 mit integriertem Direktantrieb eröffnet der
Molkereiindustrie ganz neue Welten. Die herausragenden Vorteile der
Innovation sind zum einen der abermals gegenüber Getriebemaschinen,
Flachriemenmaschinen und konventionellem Direktantrieb verbesserte
Wirkungsgrad mit höherer Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit und zum
anderen ein niedrigerer Geräuschpegel sowie schließlich ein kleinerer
Platzbedarf. Insgesamt also können die Anwender von reduzierten
Betriebskosten profitieren. In der Molkerei findet der CSE 500 Einsatz
zur Entkeimung von Milch und Molke. Auch zur Entrahmung und zur
Klärung von Milch und Molke, also bei allen sechs Standardanwendungen
für anspruchsvolle Großbetriebe mit Milch verarbeitungsmengen ab
35.000 Liter pro Stunde, wird GEA Westfalia Separator den integrierten
Direktantrieb ab 2009 schrittweise einführen.
Ebenfalls integriert: Servicepaket
Westfalia Separator wewatch
Die neue Generation ist kombiniert mit dem Servicepaket
Westfalia Separator wewatch, mit dem sie ihre Vorteile erst
richtig ausspielen kann. Westfalia Separator wewatch
bietet mit Online- oder Offline-Condition-Monitoring die
Möglichkeit, Wartungen gezielt zu planen und unerwünschte
Betriebsunterbrechungen zu vermeiden. Positiv
wirkt sich das Westfalia Separator wewatch-Servicepaket
damit auch auf die wachsende Bedeutung der Betriebskostenerfassung
(Parameter aus Prozess und Maschine)
sowie die Betriebskosten selbst aus. Insgesamt konnte die
Wartung stark vereinfacht werden. So ist es beispielsweise
möglich, die Spindel nur durch Lösen der Schrauben aus
dem Lagergehäuse zu ziehen. Die innovative Konstruktion
des integrierten Direktantriebs erlaubt es außerdem auch, im
Falle einer Wartung den Motor komplett mit
Antrieb innerhalb nur weniger Stunden auszutauschen
– Zeit, die viel wert ist und mit
GEA Westfalia Separator produktiver
genutzt werden kann.
Das neue Antriebskonzept des integrierten
Direktantriebs stellt die Innovationskraft
von GEA Westfalia Separator Process im
Sinne der Anwender erneut deutlich unter Beweis
und lässt Milch- und Molkeverarbeiter von besseren
Wirkungsgraden und den weiteren Vorteilen dieser
Innovation profitieren.
GEA Westfalia Separator Process 13
Separator’s Digest 1 | 2009

Klär-Dekanter GCE
Neu auf der Anuga FoodTec wird von
GEA Westfalia Separator der Klär-Dekanter
GCE 345 in der Kompaktklasse vorgestellt.
Mit einem Trommeldurchmesser
von 340 mm und einer
Leistung von bis zu 6 m 3 / h
sichert diese Innovation maximale
Separation auf minimalem
Raum.
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Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

345 in Kompaktbauweise
Multifunktionsmaschine für die Getränkeindustrie
Mit seinem guten Preis- / Leistungsverhältnis ist der
Dekanter GCE 345 ein sehr attraktives Angebot der Kleinund
Mittelklasse für die Getränkeindustrie. Der Dekanter
findet Anwendung in der Weinkellerei oder im Fruchtsaftbetrieb
als Multifunktions maschine zur Entsaftung,
Mostklärung, Gelägerhefe- oder Mosttrubaufbereitung.
Das optimierte Trommeldesign des Dekanters sorgt in
jedem Anwendungsgebiet für eine große Klärfläche und
damit höchste Trennleistung.
Ausgestattet ist der GCE 345 mit einem
speziellen Antrieb zur automatischen
Drehmomentmessung und Differenzdrehzahlregelung.
Dieser Antrieb
zeichnet sich dadurch aus, dass ein
zusätzliches Sekundärgetriebe und ein
Sekundärmotor verwendet werden.
Aufgrund dieser Konstruktion ist eine
stufenlose, drehmomentabhängige Differenzdrehzahlregelung
möglich. Die hohe Regelgenauigkeit
erlaubt dabei selbst kleinste Differenzdrehzahlen, welche
die bestmögliche Entfeuchtung der Feststoffe zulassen.
Das bedeutet beispielsweise bei der Gelägeraufbereitung
immer maximale Ausbeuten und eine hervorragende
Qualität des gewonnenen Weins. Charakteristisch für
den GCE 345 sind weiterhin ein guter Wirkungsgrad,
ein geringer Platzbedarf sowie eine wartungsarme und
umweltfreundliche Arbeitsweise.

Sehr erfolgreiches
Kaltmilchverfahren
Zuwachs für Westfalia
Separator procool
Weltweit besteht ein wachsendes Interesse an
Kaltmilchentrahmung, das sich nicht mehr nur
wie bislang auf Mexiko, die USA, Neuseeland
und Australien beschränkt, sondern jetzt auch
in Asien, wie zum Beispiel Pakistan, und in
Europa, beispielsweise Tschechien, Einzug
gehalten hat.

Bei der Kaltmilchentrahmung stehen Energieeinsparung, niedrigere Betriebskosten und
höhere Proteinqualität im Vordergrund. Mit dem Westfalia Separator procool-System stellt
GEA Westfalia Separator Process dem Markt hierfür eine extrem erfolgreiche Maschine
zur Verfügung, die ein großes Leistungsspektrum abdeckt. Dieser Separator zeichnet sich durch
eine Leistung und Entrahmungsschärfe aus, die in der Kaltmilchentrahmung zurzeit von keiner
anderen Maschine erreicht wird. Der voll CIP-fähige Westfalia Separator procool-Separator
entrahmt 10.000 bis 50.000 l / h – bisher leisteten vergleichbare Kaltmilch-Separatoren maximal
40.000 l / h – mit einer Entrahmungsschärfe zwischen 0,08 und 1,0 Prozent bei Temperaturen
größer 4 °C bis 20 °C.
Riemenantrieb und neues hermetisches Design
Der dazu eingesetzte Separator MSE 500 ist die erste vollhermetische Kaltmilchzentrifuge
am Markt, die mit Riemenantrieb und nicht mit Getriebe arbeitet. Aus Sicht der Anwender
ein eindeutiger Fortschritt: Ein Riemenantrieb erhöht die Verfügbarkeit und lässt die
Anwender außerdem von einem besseren Wirkungsgrad der Antriebstechnik profitieren.
Zum anderen wurde in der Maschine ein neues hermetisches Design umgesetzt,
das die physikalischen Restriktionen der hohen Viskosität des Milchfettes berücksichtigt.
Um nämlich zu vermeiden, dass die Kaltmilch mit ihrer sehr hohen Viskosität im
Einlauf verbuttert, war es notwendig, den Zulauf nach unten zu verlegen und den
Ablauf für Magermilch und Rahm oben zu behalten.
Lange Standzeiten praxisbewährt
Mit ein und derselben Maschine können die Betreiber sowohl Kalt- als auch
Warmmilch verarbeiten, denn trotz des weltweiten Trends zu Kaltmilch wird die
Warmmilchseparation dominant bleiben.
Von den Anwendern kommt außerdem ein sehr gutes Feedback hinsichtlich
Entrahmungsschärfe und Standzeiten: In der Praxis kann der Kaltmilch-Separator
MSE 500 über 20 Stunden und länger innerhalb der Reinigungszyklen betrieben
werden.
Christian Frahm
Neue Kaltmilchmaschine für
den mittleren Leistungsbereich
Das Konzept ist so gut angekommen, dass die Nachfrage nach einer
kleineren Maschine besteht. GEA Westfalia Separator Process hat
deshalb das Produktportfolio um eine weitere Kaltmilchmaschine im
mittleren und unteren Leistungsbereich erweitert. Auch dabei wird das
Erfolgskonzept mit einer optimalen Positionierung der Steigekanäle und
ohne Kompromisse beim Antrieb weitergeführt.
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Separator’s Digest 1 | 2009

Ein Dauerbrenner:
Westfalia Separator
proplus
Mehr Milcheiweiss für höheren Ertrag
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Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

Auf das Protein im Feststoff konzentriert sich das in der
Praxis hoch akzeptierte Westfalia Separator proplus-
Verfahren von GEA Westfalia Separator Process. Dieser
Ansatz bringt Molkereien neben der hohen Trennschärfe
zusätzliche Magermilchmenge und damit einen höheren
Ertrag. Üblicherweise entleeren Milch-Separatoren alle 20
bis 30 Minuten und schießen dann ein Gemisch aus
Proteinen und Nicht-Milch-Bestandteilen aus. Das Protein
stellt aber einen potenziellen Wertstoff dar. Durch eine
bestimmte Fluidmechanik gelang es GEA Westfalia
Separator Process, die Häufigkeit der Entleerungen und
damit den potenziellen Verlust von wertvollem Eiweiß
deutlich zu reduzieren. Denn jedes Gramm mehr Protein
bedeutet für den Betreiber bares Geld.
Wertschöpfungsfaktor Protein
Die Entleerungsintervalle verlängern sich um das Doppelte
bis Dreifache, was wiederum Wassereinsparungen und
eine Verringerung der Abwasserkosten zur Folge hat – ein
nicht zu vernachlässigender Umweltaspekt. Durch die verlängerten
Entleerungszyklen wirkt außerdem weniger
mechanischer Stress auf die Maschine ein, was tendenziell
die Verfügbarkeit erhöht. Der entscheidende Wertschöpfungsfaktor
aber bleibt die Erhöhung des Proteinanteils
in der Magermilch und damit die Erzielung von
Zusatzerlösen ohne Aufstockung der Milchkapazität.
Hohe jährliche Einsparungen
Seit 2002 wird die Westfalia Separator proplus-Technologie
in der Praxis genutzt, um die Entleerungszyklen bei
Milch-Separatoren für Entrahmung und auch Entkeimung
zu verlängern. Die Vorteile sind eindeutig: Potenziale bis
zu 60.000 Euro Einsparung pro Jahr sind möglich, in
Abhängigkeit von der Preissituation teilweise auch mehr.
Dies wiederum führt zu sehr attraktiven Payback-Zeiten.
Gute Gründe für den weltweiten hohen Erfolg von
Westfalia Separator proplus bei Milchentrahmung und
Milchentkeimung.
Die überwiegende Mehrheit aller neuen Milch-Separatoren
für Entrahmung und Entkeimung verlässt heute das Werk
Oelde mit dem integrierten Westfalia Separator proplus-
System. Seit der Markteinführung wurde darüber hinaus
auch eine Großzahl von älteren Maschinen mit einem
Westfalia Separator proplus-Retrofit-Bausatz nachgerüstet.
Denn Westfalia Separator proplus rechnet sich bei
Neumaschinen ebenso wie bei gebrauchten.
Christian Frahm
Den Anwendern in der Molkereiindustrie stehen zwei
Wege offen, um von Westfalia Separator proplus bei
Milchentrahmung und Milchentkeimung zu profitieren.
Zum einen natürlich durch die Neuinstallation eines
Separators mit bereits integriertem Westfalia Separator
proplus-System. Durch die modulare Konstruktion ist
es aber auch möglich, das System bei bereits in Betrieb
befindlichen Separatoren gezielt nachzurüsten.
GEA Westfalia Separator Process 19
Separator’s Digest 1 | 2009

Process
Butter un
Sonderanwendungen
der Molkereitechnik
Die Molkereitechnik bei GEA Westfalia Separator Process bedient traditionell ein
weites Feld. Neben den Haupteinsatzgebieten der Milchentrahmung und der
Milchentkeimung arbeiten die Zentrifugen und Prozesse in einer Reihe von
Sonderanwendungen. Da ist zum einen das Frischkäse-Segment, darunter fällt zum
Beispiel Quark, Labaneh, Labneh, Petit-Suisse, Rahmfrischkäse, Doppelrahmfrischkäse.
Zweiter großer Bereich der Sonderverfahren ist die Kaseingewinnung und drittes
Gebiet die Laktoseherstellung und Decalziumphosphatierung (DCP). Bedeutende
Segmente sind vor allem die Butterherstellung sowie die Butterölgewinnung. Hier
besteht momentan besonderes Interesse der Industrie, um die Fettverwertung zu
verbessern. Denn je mehr Magermilchpulver an Stelle von Vollmilchpulver hergestellt
wird, umso mehr entsteht auch ein Fettüberschuss, der als Butter oder als Butteröl
optimal ausgenutzt werden kann.
Prozessverantwortung für die Butterherstellung
Das Thema Butter ist schon Jahrzehnte bei GEA Westfalia Separator verankert.
GEA Westfalia Separator hatte einst die erste kontinuierliche Buttermaschine entwickelt
und brachte im Laufe der Jahre weit über Tausend Butterungsmaschinen in
den Markt. Die Butterungsmaschinen der neuesten BUE-Baureihe bedienen ein
breites Spektrum mit Kapazitäten von 800 bis zu 13.000 kg Butter pro Stunde. Damit
konnten in den vergangenen Jahren viele internationale Projekte realisiert werden,
beispielsweise in Neuseeland, den USA oder Costa Rica. GEA Westfalia Separator
Process tritt dabei eben nicht nur als Hersteller und Lieferant der Maschine
auf, sondern ist in der Lage, den gesamten Prozess von der Rahmreifung und
Kristallisation über die Lagerung der Butter im Buttersilo bis hin zur Verpackung und
CIP-Reinigungsanlage, inklusive kompletter Prozesssteuerung, anzubieten.
20
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

d
Butteröl
Spezifische GEA Westfalia Separator-
Butterungstechnologie
GEA Westfalia Separator verfolgt bei dem Butterungsverfahren eine besondere Technologie
für die optimale Rahmvorbehandlung nach dem Kalt-Warm-Kalt-Prinzip, um
die Struktur der Butter zu verbessern, wofür die entsprechende Wärmetauscher-
Anlagentechnik ebenfalls mitgeliefert wird. Für die Rahmtemperierung wird im Zulauf
ein spezielles Wärmeaustauschersystem integriert. Sie ist auf den optimalen Betriebspunkt
ausgelegt, um eine entsprechend exakte Temperaturführung gewährleisten
zu können. Die Butterungsmaschine selbst enthält eine Vielzahl spezifischer Detaillösungen.
So ist es zum Beispiel möglich, mit der Buttermilch aus der Maschine über
eine externe Kühlung nochmals eine Nachkühlung der entstehenden Butter in der
Butterungsmaschine vorzunehmen. Ein zu starker Anstieg der Produkttemperatur
innerhalb der Butterungsmaschine wird so elegant vermieden. Auch kleine, feine
Butterpartikel, die zunächst nicht komplett verarbeitet werden können, werden im
Abpresser über einen zweiten Weg mit der Buttermilch in den Butterungszylinder
rezirkuliert: GEA Westfalia Separator-Know-how für bessere Ausbeuten.
Die integrierte Verdrängerpumpe im zweiten Mischer, ebenfalls ein GEA Westfalia
Separator-Patent, erzeugt ein Vakuum durch eine fast vollständige Entfernung der
Luft. Die Aufteilung auf zwei Abpresserstufen im GEA Westfalia Separator-System
sorgt für eine effizientere Durcharbeitung der Butter, die Wasserfeinverteilung verbessert
sich und auch die Einarbeitung der Ingredienzien geschieht harmonischer.
Aufgrund der langen Erfahrung ist GEA Westfalia Separator Process in der Lage, im
Einzelfall eine intensive Technologieberatung anzubieten, bei der sowohl die Butterqualität
als auch die Ausbeute im Vordergrund stehen. Im Laufe der Jahre wurde
der Prozess außerdem permanent verbessert. Beispielsweise ist die BUE-Generation
hinsichtlich des hygienischen Designs so optimiert worden, dass sie auch den
US-amerikanischen Anforderungen (USDA und 3A-Standard) gerecht wird. Die neue
Maschinengeneration ist Garant für höchste Reinigbarkeit bei minimalen Reinigungszeiten
sowie für geringstmöglichen Aufwand.
Die Butterungsmaschinen der
neuesten BUE-Baureihe
bedienen ein breites Spektrum
mit Kapazitäten von
800 bis zu 13.000 kg Butter
pro Stunde. Damit konnten in
den vergangenen Jahren viele
internationale Projekte
realisiert werden.
GEA Westfalia Separator Process 21
Separator’s Digest 1 | 2009

Butteröl hat
ausgezeichnete
Lagereigenschaften
Butteröl ist deswegen von großem Interesse, weil es ausgezeichnete Lagereigenschaften
aufweist, ohne zu verderben. Es kann mit hoher Reinheit sowohl aus frischem Rahm als
auch aus Butter in der Molkerei hergestellt werden.
Die Industrialisierung der Milchproduktion einerseits und die steigende
Nachfrage nach Milchprodukten in Entwicklungsländern andererseits
haben für Butteröl ganz neue Dimensionen eröffnet. Vor allem
seine lange Lagerfähigkeit führte neben dem breiten Anwendungsspektrum
in der Produktion von Lebens- und Genussmitteln zur
Entwicklung neuer Technologien, die eine wirtschaftliche, sichere
und vollautomatisierte Produktion zulassen. In Indien wird eine
Variation des Butteröls (Ghee) auch direkt in den Haushalten zum
Backen und Braten verwendet.
Butteröl wird durch die fast vollständige Entfernung von Wasser
und fettfreier Trockensubstanz gewonnen, früher fast ausschließlich
aus Butter, heute aufgrund veränderter Marktbedingungen weitgehend
aus Rahm. In seiner reinsten Form enthält AMF (Anhydrous
Milk Fat), wie Butteröl auch bezeichnet wird, mindestens 99,8 Prozent
Milchfett und maximal 0,1 Prozent Wasser. Butteröl aus älterem
Rohmaterial enthält einen minimalen Milchfettwert von 99,3 Prozent.
Technisch ausgereifter Butterölprozess
Standardmäßig werden für die Butterölherstellung drei Separatoren
benötigt: ein Rahmkonzentrator, ein Ölkonzentrator und ein Ölpolierer.
Das gewonnene Butteröl hat einen Ölgehalt von über 99,8 Prozent.
Mit dem gleichen Equipment kann auch Butter zu Butteröl verarbeitet
werden. Die Butter wird dazu vorher eingeschmolzen und erwärmt.
Generell kann natürlich auch aus gesalzener Süßrahmbutter oder
Sauerrahmbutter Butteröl gewonnen werden, mit sogar geringerem
Aufwand.
GEA Westfalia Separator Process konnte als Marktführer in diesem
Segment in den vergangenen Jahren eine Reihe erfolgreicher
Projekte zur Butterölherstellung ausführen, u. a. in China, Pakistan,
Argentinien und Brasilien.
Christian Frahm
Membrantechnik für
Babyquark und zur Reinigung
von Flüssigkeiten
Mit den Keramikmembranen aus der Fertigung von
GEA Westfalia Separator kann die Molkereitechnik auch
Lösungen für die Herstellung von speziellen Frischkäsen,
wie zum Beispiel Babyquark, anbieten. Babyquark, der in
Osteuropa sehr populär ist, erfordert eine sehr hohe
Trockenmasse, die mit Membrantechnologie problemlos
erreichbar ist. Weitere Einsatzmöglichkeiten sind die
Reinigung von Flüssigkeiten, beispielsweise Sonderentkeimung
von Milch, Reinigung von Salzlake oder
auch von Lösungen zur Vorkonzentrierung von Käsereimilch
bzw. zur Kaseinstandardisierung.
22
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

Statt Abfallkosten einen
Gewinn generieren
Retentataufbereitung bei der Fruchtsaftherstellung
Retentat ist ein Nebenprodukt der
Cross-Flow Filtration im Fruchtsaftbetrieb
und besteht im Wesentlichen
aus den zurückgehaltenen Trubpartikeln,
welche die Membran nicht
durchdringen konnten, sowie wertvollem
Fruchtsaft.
Häufig entstehen durch die Entsorgung des Retentats
hohe Kosten, bedingt durch seine Eigenschaften,
wie z. B. einem hohen CSB-Wert. Wenn keine innerbetriebliche
Möglichkeit besteht, dieses püreeähnliche
Retentat mit hoher Feststoffkonzentration
und Viskosität zu verwerten oder kostengünstig zu
entsorgen, stellt sich die Frage nach einer technologischen
Lösung. Es gibt eine Reihe von Möglichkeiten,
der Retentatproblematik entgegenzutreten, nämlich
mit „Retentat vermeidenden Verfahren“ oder
„Retentat aufbereitenden Prozessen“.
GEA Westfalia Separator Process 23
Separator’s Digest 1 | 2009

Die keramische Membran in
der Cross-Flow Filtration stellt
das effizienteste Verfahren zur
Saftfiltration dar.
Retentat vermeiden
Membrantechnologie ist geeignet, die Feststoffe im Retentat maximal aufzukonzentrieren
und somit das allgemeine Retentatvolumen zu reduzieren.
Die Retentatmenge wird reduziert, wenn im regulären Verarbeitungsprozess
Dekanter zur Entsaftung genutzt werden. Prinzipiell
weist diese Nutzung der zentrifugalen Trenntechnik mit Dekantern
das niedrigste Trubniveau auf. Aber auch mit einem Separator zur
Klärung des Saftes lässt sich der Feststoffgehalt auf ein Minimum
verringern. Somit wird die Trubmenge, die das spätere Retentat
bildet, von vornherein eingeschränkt.
Die Fortführung des Gedankens zur Reduzierung des allgemeinen
Retentatvolumens führt im nächsten Schritt zur maximalen
Aufkonzentrierung der Feststoffe im Retentat. Hierzu sind Polymerund
Keramikmembranen geeignet, mit systembedingten Unterschieden.
Eine Keramikmembran ist wesentlich druckstabiler und
kann deshalb ein Retentat mit bis zu 90 Vol.-% Feststoffgehalt
herstellen. Somit ist der Konzentrationsfaktor, verglichen mit einer
Kunststoffmembran, dreimal so hoch. Eine derart hohe Aufkonzentration
der Feststoffe erfordert keine weitere Verarbeitung
des Retentats mehr. Damit ist eine keramische Membran in der
Cross-Flow Filtration das effizienteste Verfahren zur Saftfiltration.
Der kombinierte Einsatz von Dekantern und Keramikfiltration ist
daher auf jeden Fall für einen Neubau oder eine Betriebserweiterung
zu empfehlen.
Zentrifuge vor der Filtration
reduziert den Feststoffgehalt
Die einfachste Art, einen zusätzlichen Nutzen aus dem Retentat zu
erzielen, um so aus Abfallkosten einen Gewinn zu generieren, ist
die Diafiltration. In vielen Bereichen ist sie besser bekannt als
Aus- bzw. Absüßen. Dabei wird am Ende der Filtration dem
Filtrationskreislauf Wasser anstelle von Trübsaft zugeführt. Die
Wirtschaftlichkeit für die Absüßung muss im Einzelfall bestimmt
werden. Durch prozesstechnische Maßnahmen ist es möglich, die
Filtrationszyklen zu verlängern und somit die Anzahl der Reinigungsbzw.
Diafiltrationsdurchläufe zu reduzieren.
24
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

Unabhängig vom Filtertyp lässt sich mit einer Zentrifuge vor der Filtration der
Feststoffgehalt auf unter ca. 0,5 Vol.-% reduzieren. Bei angepassten Bedingungen
bzw. entsprechenden Produkten kann der Feststoffgehalt bis auf Spuren reduziert
werden. Dadurch verlängern sich die Filterstandzeiten deutlich und Unterbrechungen
für die Reinigung bzw. Diafiltration werden reduziert. Der Feststoff aus der Zentrifuge
kann mit den Trestern entsorgt werden und stellt somit keinen separaten Abfallstrom
dar. Allerdings wird immer noch Retentat im Filter produziert, wenn auch in deutlich
geringeren Mengen.
Zentrifugale Trenntechnik im Bypass zur Filtration
Bei den Retentat verarbeitenden Prozessen gibt es eine weitere Variation von Verarbeitungsmöglichkeiten
mit unterschiedlichen Vor- und Nachteilen, die im Einzelfall
gegeneinander abgewogen werden müssen.
Ein Separator kann nachträglich in jede Produktionslinie integriert werden. Allerdings
ist dann eine Maschine für den gesamten Produktstrom erforderlich, was eine relativ
große Investition bedeuten kann. Wird eine Zentrifuge bzw. ein Dekanter im Bypass
betrieben, genügt auch eine kleinere Maschine. Durch eine Bypass-Schaltung der
Zentrifuge zur Klärung eines Teilstroms kann das reguläre Aufkonzentrieren der
Feststoffe im Cross-Flow Filterkreislauf verlangsamt werden.
Alternativ zum Separator kann an gleicher Stelle auch ein Dekanter
eingesetzt werden. Dieser ist toleranter gegen abrasive Medien,
wie z. B. Bentonit, und auch für erhöhte Trubgehalte im Saft
geeignet. Außerdem lässt sich die Klärleistung der zentrifugalen
Trennung durch Erhöhung der Retentattemperatur signifikant
verbessern. Die Filterstandzeit verlängert sich, abhängig von verschiedenen
Faktoren, auf 3 bis 5 Arbeitstage.
Aufarbeitung des Retentats nach der Filtration
Eine weitere Möglichkeit der Retentatverarbeitung ist es, das Retentat nach der
Filtration in einem separaten Tank aufzufangen und parallel zur regulären Tagesarbeit
zu klären. Das Retentat wird mit Wasser verdünnt und anschließend im Dekanter
geklärt. Der geklärte Saft nach dem Dekanter hat einen Restfeststoffgehalt
von ca. 0,5 Vol.-% und kann der laufenden Produktion wieder zugeführt werden.
Die stichfesten Feststoffe können ebenfalls mit den Trestern entsorgt werden. Die
Trockensubstanz der Feststoffe liegt im Bereich von bis zu 30 Prozent TS. Dadurch,
dass dieser Prozess parallel zum regulären Entsaftungsbetrieb abläuft, kann die stündliche
Leistung dieser Linie relativ klein sein, was zu begrenzten Investitionskosten
führt.
Wirtschaftlich interessant
Steigende Preise für Saft und Konzentrat in Kombination mit Entsorgungskosten
für Abfallstoffe machen die Retentatverarbeitung immer interessanter.
Die zentrifugale Trenntechnik bietet hierzu individuelle Lösungsvorschläge,
die sich durch eine hohe Produktqualität und Wirtschaftlichkeit auszeichnen.
GEA Westfalia Separator Process 25
Separator’s Digest 1 | 2009

Für das Maschinen- und Prozess-Monitoring-System Westfalia Separator wewatch hat
GEA Westfalia Separator jetzt ein internetbasiertes Web-Portal geschaffen, das als
einfaches und selbsterklärendes Werkzeug die Maschinenbetreiber frühzeitig über
mögliche Fehlzustände informiert.
Jetzt auch im
Web-Portal
Westfalia Separator wewatch
sichert höhere Zuverlässigkeit und
Verfügbarkeit der Maschinen
Das Portal generiert Wartungsmeldungen oder
Alarme, die per E-Mail bzw. Mobiltelefon
unmittelbar an die zuständigen Verantwortlichen
weitergeleitet werden. Westfalia Separator
wewatch informiert prophylaktisch und spricht
quasi live konkrete Empfehlungen zur möglichen
Fehlerbehebung aus. Die Vorteile liegen auf der
Hand: Optimierung der Anlagenverfügbarkeit und
Vermeidung von ungeplanten Stillstandzeiten
sowie planbarer Service in Verbindung mit
fest budgetierten Serviceverträgen für eine
transparente Kostenkontrolle. Die Akzeptanz
dieses Tools durch die Kunden ist entsprechend
eindeutig und überwältigend.
Informationen aus dem
Maschineninneren
Basis dieser Maschinenzustandsüberwachung
sind Messgeräte zur Schwingungsanalyse, die
gezielt an mehreren Punkten einer Zentrifuge
eingesetzt werden und so die Maschine ganzheitlich
betrachten. Doch dies braucht den Anwender
gar nicht zu interessieren, die Aufbereitung der
Schwingungsanalyse und Steuerungsdaten läuft
im Hintergrund, der Verantwortliche wird vielmehr
im Klartext über den Maschinenzustand mit
empfohlenen Handlungsweisen informiert.
Ein Maschinenschaden in der laufenden
Produktion ist der Albtraum jedes Betriebsleiters.
Nur die laufende Zustandsüberwachung und
Diagnose ermöglichen es, dies zu verhindern.
Der Kundennutzen eines derart strukturierten
Monitoring-Systems der Maschine ist hoch, der
Umfang der Investitionskosten richtet sich dabei
nach den Anforderungen des Kunden. Mit
Westfalia Separator wewatch steht ein Überwachungsprogramm
zur Verfügung, das „offline“
beim Kunden oder „online“ bei GEA Westfalia
Separator zum Einsatz kommen kann, vor größeren
Maschinenschäden schützt und damit Servicebudgets
erfüllt.
Visualisierung mit Web-Portal
Eine wesentliche Erweiterung des bisherigen
Online-Monitoring-Systems ist das Web-Portal.
Es bietet höchste Sicherheit und beinhaltet ein
umfangreiches Paket an Datenmanagement, das
die optimale Umsetzung von Kontrolle und Überwachung
ermöglicht. Alle bereitgestellten Signale
können von der Software visualisiert werden und
erscheinen in einem einzigen Fenster. Das geht
weit über eine Schwingungsanalyse hinaus, da
als Input Maschinendaten, Produktdaten wie
Temperatur, Trübung etc., weitere Daten der
26
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Process

Mess- und Regelungstechnik, Serviceintervallzeiten und individuell
einstellbare Regeln und Grenzen der Messwerte verarbeitet werden.
Die parallele Darstellung von Produktdaten und Maschinenzustand
in einem Diagramm zeigt dem Kunden, in welchen Grenzen sich die
Maschine bewegen darf. Anfallende Servicearbeiten können aufgrund
der frühzeitigen Anzeige von Verschleiß rechtzeitig abgestimmt
werden, um so die Zuverlässigkeit und Produktivität zu
maximieren.
Kernstück der Anwendung ist das Portal, eine von GEA Westfalia
Separator entwickelte Software, die alle Signale optimal aufbereitet
und in einer einzigen Bedieneroberfläche darstellt. Der Kunde kann
die Daten jederzeit und an jedem Ort mit Internetzugang einsehen.
Die Darstellung der Daten kann individuell modifiziert werden.
Steht für den Kunden die optische Visualisierung der Daten im
Portal weniger im Vordergrund, informieren regelmäßige Statusberichte
über den Zustand der Maschine. Innerhalb der permanenten
Zustandsüberwachung und Diagnose gibt es dabei jedoch
keine Unterschiede.
Die Offline-Variante bietet Prophylaxe ohne Investitionsbedarf. Die
Schwingungsmessungen sind mit dem Besuch eines GEA Westfalia
Separator-Servicemitarbeiters vor Ort verbunden.
Kunden, die das Web-Portal nutzen, sind hochzufrieden mit der
Möglichkeit, aus einer reinen Blackbox-Betrachtung der Maschine
zu einer erhöhten Verfügbarkeit, Wartungseffizienz und Prozessoptimierung
zu gelangen und dabei Kosten beherrschen zu
können. Der Kundennutzen liegt in der Steigerung der Servicequalität
und des Kundendialogs im alltäglichen Service.
Westfalia Separator wewatch macht es möglich, das umfangreiche Schwingungsdiagnoseund
Prozesswissen von GEA Westfalia Separator zu nutzen und eigene personelle Ressourcen
in der Diagnose und Sicherstellung der Maschinenverfügbarkeit zu schonen.
GEA Westfalia Separator Process 27
Separator’s Digest 1 | 2009

Systems
Strom für
Casablanca
Komplette zweistufige SchweröLaufbereitungsanlage
in Marokko
Für die Erweiterung eines mit Schweröl betriebenen
Gasturbinen-Kraftwerks in Mohammedia, Marokko, lieferte
GEA Westfalia Separator Systems im vergangenen Herbst
die komplette Aufbereitungsanlage für das Schweröl.
Die zweistufig konzipierte Anlage besteht aus insgesamt 14 Separatoren sowie der
gesamten Peripherie und brachte eine Reihe von Herausforderungen hinsichtlich
Explosionssicherheit, Turnkey-Projektierung und kurzen Lieferfristen mit sich. Auftraggeber
für GEA Westfalia Separator Systems war General Electric France, die gesamtverantwortlich
für die Energieerzeugung und die dazugehörenden Nebengewerke gegenüber dem
Betreiber, der staatlichen marokkanischen Elektrizitätsgesellschaft ONE, zeichneten.
Bedarf an Energie steigt
Marokko weist aufgrund von stabilen politischen wie auch sozialen Verhältnissen kontinuierlich
wachsende Bevölkerungszahlen sowie eine bemerkenswert gut voranschreitende
Industrialisierung auf. Mit dem wirtschaftlichen Wachstum geht ein ständig gesteigerter
Bedarf an elektrischer Energie einher, der mittlerweile durch die installierten Kraftwerke
nicht mehr flächendeckend befriedigt werden kann. Stromunterbrechungen sowie Stromzuteilungen
sind häufig Folge dieses Energiemangels, der teilweise das industrielle
Wachstum deutlich einschränkt. Jetzt veranlasste die Regierung in Rabat die Liberalisierung
des Strommarktes, was nun auch dem privatwirtschaftlichen Sektor ermöglicht, in Kraftwerksprojekte
zu investieren.
Der immens gestiegene Bedarf von Gas als Energieträger zwingt das Land, neben Kohle
auch andere günstige Brennstoffe zur Energieerzeugung zu wählen – wie in diesem Fall
Rückstandsöle, sogenannte „Heavy Fuel Oils“. Diese Brennstoffe, die als Restprodukte des
Raffinationsprozesses anfallen, erfordern – bedingt durch hohe Viskositäten, hohe Dichten
und erhöhte Salzkontamination – besondere Aufmerksamkeit bei der Aufbereitung zum
Betrieb von Motoren wie auch Turbinen.
28
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Systems

Neue Schwerölaufbereitungsanlage Mohammedia
Das in der Nähe der Hafenstadt Mohammedia gelegene gleichnamige Kraftwerk
speist die erzeugte elektrische Energie in das lokale Stromnetz ein und
versorgt die ca. 30 km nordöstlich von Casablanca gelegene Stadt mit ihren
200.000 Einwohnern sowie auch Casablanca selbst. Der Hafen war vom 14. bis
ins 19. Jahrhundert traditioneller Umschlagplatz für europäische Händler und ist
neben den schnell wachsenden Industriegebieten immer noch der wirtschaftliche
Schwerpunkt der Region.
Aufgrund der bisher schon in verschiedenen Projekten praktizierten erfolgreichen
Zusammenarbeit mit GEA Westfalia Separator Systems in Château-Thierry, Frankreich,
erhielt GEA Westfalia Separator Systems den Auftrag zur Lieferung einer
Schwerölaufbereitungsanlage für die Erweiterung des Kraftwerks Mohammedia
von General Electric France. Die Schwerölaufbereitung ist für drei Gasturbinen
vom Typ GE Frame 9E mit einer Gesamtleistung von 300 MW ausgelegt.
Zweistufige Entsalzung
Die Aufgabe der Schwerölaufbereitung ist es, den Brennstoff zu reinigen und für
den Betrieb in einer Gasturbine zu konditionieren. Das schwere Heizöl (HFO) weist
eine Viskosität von 110 – 380 Centistokes bei 50 °C auf. Die installierte Kraftstoffaufbereitungsleistung
liegt in der Regel bei 87,5 m³ / h, kann aber auf maximal
104,37 m³ / h steigen. Dazu wird das Schweröl entwässert und entsalzt, und zwar
erfolgt eine Reduzierung des Natrium- und Kalium-Gehalts von 85 ppm auf
kleiner 1 ppm (parts per million) im Ölablauf. Des Weiteren ist das Schweröl von
Verunreinigungen zu befreien.
Eine zweistufige Schwerölaufbereitung gewährleistet dabei den kontinuierlichen
und störungsfreien Betrieb der Gasturbinen. Installiert sind dazu 14 baugleiche
Separatoren OSD 60. Diese Baureihe mit Riemenantrieb ist ein bewährter Leistungsträger
im stationären Kraftwerksbereich: robust, wartungsarm und -freundlich,
ausgelegt mit Westfalia Separator hydrostop-System zur gezielten und schnellen
Entleerung. Sieben davon sind für die erste Aufbereitungsstufe eingerichtet, weitere
sieben für die zweite. Unter Einsatz von Zusatzwasser (max. 10 Prozent der
Ölmenge) werden die Salze im Öl gelöst und dann weitgehend in den Separatoren
abgetrennt, um die endgültig geforderten Werte zu erreichen. Die sieben Linien
arbeiten parallel, um die Gesamtleistung zu erbringen, können aber auch flexibel
einzeln ab- und zugeschaltet werden, falls es die Kraftwerksleistung erfordert.
Zum Lieferumfang gehörte ebenso das komplette Rohrleitungs-Engineering sowie
Verkabelung und Schaltschrankauslegung innerhalb des Aufbereitungsgebäudes
von 62,6 m Länge und 17,5 m Breite.
Eine zweistufige
Schwerölaufbereitung
mit 14 baugleichen
Separatoren OSD 60
gewährleistet den
kontinuierlichen und
störungsfreien Betrieb der
Gasturbinen im Kraftwerk
Mohammedia.
Explosionsgefährdete Auslegung
Der Auftrag brachte eine Reihe von Herausforderungen mit sich. Zunächst sollte
die Ausführung der Anlage gemäß ATEX geschehen, was eine Installation in
einem explosionsgefährdeten Raum bedeutet. Auch forderten die marokkanischen
Bestimmungen eine erhöhte Qualitätsanforderung bezüglich der Schweißarbeiten.
Dank der hervorragenden Arbeit des interdisziplinären Mohammedia-Projektteams
wurden diese Herausforderungen erfolgreich gemeistert. Die erfolgte Abnahme
sicherte im September 2008 die termingerechte Übergabe an den Kunden General
Electric France. GEA Westfalia Separator Systems konnte damit erneut die Bereitstellung
einer projektspezifischen Systemlösung unter Beweis stellen.
GEA Westfalia Separator Systems 29
Separator’s Digest 1 | 2009

Rohöl-
Rückgewinnung
aus Öllagunen
Aufbereitung von Slop-Oil
mit neuen Technologien
Nutzung aller vorhandenen Ressourcen, weltweit steigender Bedarf an Rohstoffen, Suche
nach rentablen Verfahren, Umsetzung des Nachhaltigkeitsgedankens, die notwendige
Erfüllung von Umweltschutzauflagen – das sind in der Summe die Gründe für die aktuell
hohe Nachfrage nach effizienten Aufbereitungsmethoden für Slop-Oil und Öllagunen.
Zwischenspeicherung in Lagunen –
ein gigantisches Potenzial
Slop-Oil wurde und wird häufig in großen Lagunen zwischengelagert.
Slop-Oil, das können Rückstände oder Vorstufen aus
Raffinerien sein, die den Spezifikationen im Hinblick auf Wasseroder
Salzgehalt nicht entsprechen, sowie Öle beispielsweise aus
Leckagen. In vielen Erdöl produzierenden Ländern, sei es in Südamerika,
im Nahen Osten oder in Russland, ist es seit Jahrzehnten
gängige Praxis, diese verschmutzten Öle zur Zwischenspeicherung
in Lagunen zu pumpen, die jeweils bis zu einer Million Barrel Öl
aufnehmen können. Die genaue Zahl der bis zu fünf Meter tiefen
Lagunen ist nicht bekannt, aber es darf von mehreren tausend
Lagunen weltweit ausgegangen werden. Insgesamt ein gigantisches
Potenzial, ein wertvoller Schatz, der der Bergung harrt. Seit
einiger Zeit sind in verschiedenen Ländern konkrete Bestrebungen
im Gange, dieses brachliegende Vermögen stärker zu nutzen.
Parallel dazu hat GEA Westfalia Separator Systems ein modernes
Verfahren entwickelt, das jetzt erstmals in Südamerika zum
Einsatz kommt und einen Return on Investment zwischen einem bis
fünf Jahren, in Abhängigkeit vom Rohölpreis natürlich, verspricht.
Sehr vielfältige Aufgabenstellung
Die Lagunen enthalten eine häufig undefinierte Mischung von Öl,
Wasser und Sedimenten. Der Wassergehalt kann zwischen zehn
und 70 Prozent variieren, der Ölgehalt entsprechend, der Feststoffgehalt
kann drei bis 15 Prozent betragen. Von einem eher
wässrigen, dünnflüssigen Gemisch bis hin zu einem teerähnlichen
Gemenge und einer Viskosität von über 1.000 Centistokes ist
alles denkbar. Die Aufgabenstellung ist also sehr vielfältig.
GEA Westfalia Separator Systems hat dies mit einer gelungenen
Kombination aus mechanischer Trenntechnik, dem minimalen Einsatz
von chemischen Mitteln und dem richtigen Prozess gelöst.

Reines Öl und reines Wasser in drei Schritten
In einem ersten Schritt übernimmt ein Dekanter in einem 2-Phasen-System die
Trennung von Feststoffen und Flüssigphase. Diese Flüssigphase bereitet eine
Tellerzentrifuge weiter auf, indem sie diese nach dem 3-Phasen-System in Wasser, in
Öl und in Feinstsedimente trennt. Nun ist der eigentliche Wertstoff, das Öl, schon
gewonnen, es entspricht den Raffinationsanforderungen mit einem Restgehalt von
0,5 bis 1 Prozent BS&W (Bottom Sediment & Water) und kann dem normalen Rohöl
zur Weiterverarbeitung beigemischt werden. Das Wasser aus dem 3-Phasen-System
der Tellerzentrifuge enthält allerdings noch zu viel Restöl, als dass es problemfrei
entsorgt werden könnte. Deshalb übernimmt eine weitere 3-Phasen-Tellerzentrifuge
die Aufgabe, das Wasser nochmals von Sedimenten zu befreien und auf einen
Restölgehalt von weniger als 15 ppm zu entölen.
Mobile Containeranlage
Mit dieser Kombination hat GEA Westfalia Separator den Rahmen gesteckt für die
moderne Aufbereitung von Slop-Oil je nach den individuellen Bedürfnissen. Denn jede
Anlage wird maßgeschneidert auf die spezifischen Belange konzipiert und ausgelegt.
Bei einem Auftrag aus Venezuela beispielsweise wurde eine komplette Systemlösung
mit einer Leistung von 15 m³ pro Stunde zusammengestellt, die aus einem
Dekanter CC 458, zwei Separatoren OSD 60 für die Ölaufbereitung und einem
Separator WSD 60 zur Wasseraufbereitung besteht sowie die Dampfbereitung, die
Aufbereitung und Dosierung der chemischen Entmischungssubstanzen und die
komplette Steuerung umfasst. Alle Aggregate sind in insgesamt fünf 40-Fuß-
Containern installiert. Damit hat der Betreiber die Möglichkeit, im Anschluss an die
vollständige Aufbereitung einer Lagune nach etwa zwei bis drei Jahren, die Anlage
für die nächste Lagune mobil zu nutzen.
Effiziente Verfahrensweise für
jeden individuellen Bedarfsfall
Ist das Medium weniger kompliziert
aufzubereiten oder sind die Anforderungen
der Raffinerie niedriger, so kann unter
Umständen auch ein einziger 3-Phasen-
Dekanter genügen. Solche Anlagen lieferte
GEA Westfalia Separator beispielsweise
nach Südamerika und in den Nahen
Osten. In einem anderen Sonderfall wurde
bei einer Anlage in Kuwait Hauptaugenmerk
auf die Reduzierung des Salzgehalts
von Slop-Oil gelegt. Für besonders
hoch viskoses Slop-Oil ist GEA Westfalia
Separator darüber hinaus auch in der
Lage, mittels Düsen-Separator eine
Heißseparation bei bis zu 130 °C unter
Druck vorzunehmen.
GEA Westfalia Separator Systems 31
Separator’s Digest 1 | 2009

Gerbereiabwässer
Effiziente Schlammentwässerung
in der türkischen Lederindustrie
Kaum ein Besucher der Türkei, dem nicht in einem Basar eine schicke
Lederjacke oder eine schmucke Lederhandtasche angeboten wird. Kein
Wunder, die Lederwarenherstellung ist in der Türkei ein wichtiger und
florierender Wirtschaftszweig.
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Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator Systems

Eine der größten Ledergerbereien des Landes befindet sich
in einem Stadtteil Istanbuls. Hier wird sogar eine eigene
Abwasserkläranlage für die Aufbereitung der stark belasteten
Gerbereiabwässer betrieben. Um den Trockenstoffgehalt
des daraus anfallenden Überschussschlammes
deutlich zu optimieren und damit die Handhabung zu
erleichtern, wurden dort insgesamt sechs Siebbandfilterpressen
durch zwei Dekanter von GEA Westfalia Separator
Systems ersetzt. Damit war es möglich, den Trockenstoffgehalt
um 30 Prozent zu erhöhen.
Degrémont betreibt Kläranlage
im Istanbuler Lederviertel
Im Istanbuler Stadtteil Tuzla haben sich vor vielen Jahren
die Gerbereien der Stadt in der Istanbul Leather Organised
Industrial Zone konzentriert. Derzeit arbeiten dort über
150 unabhängige Gerbereien, die teilweise aus anderen
Stadtteilen hierher umgezogen sind. Ein großer Vorteil
dieser Bündelung ist u. a. die Zusammenführung der
aggressiven Gerbereiabwässer und Aufbereitung in einer
gemeinsamen Kläranlage. Das weltweit tätige französische
Wasser- und Abwasseraufbereitungsunternehmen Degrémont,
eine Tochtergesellschaft der Suez-Gruppe, betreibt
die Kläranlage bereits seit 1992. Sie ist eine der größten
Gerberei-Abwasseraufbereitungsanlagen der Welt.
60 m³ Abwasser
pro Tonne Lederrohware
Gerben ist ein überaus wasserintensiver Prozess. Bei dem
aufwendigen Verfahren fallen rund 60 m³ Abwasser pro
Tonne Lederrohware an. Eine kommunale Kläranlage, vor
allem deren biologische Stufe, wäre mit diesen stark CSB- und
BSB-belasteten Abwässern völlig überfordert. Konsequente
umwelttechnische Voraussetzung für die Etablierung der
Lederindustriezone in Istanbul war deshalb eine eigene Kläranlage,
die prinzipiell wie eine kommunale Abwasseraufbereitungsanlage
aufgebaut ist, mit mechanischer Aufbereitung
zur Grobstoffabtrennung, Sand- und Fettfang und der
anschließenden biologischen Abwasseraufbereitung. Das
gereinigte Abwasser wird gemeinsam mit dem Abwasser aus
der kommunalen Kläranlage direkt ins Meer eingeleitet.
Mobile Testanlage überzeugt
Zur Entwässerung des in der biologischen Stufe anfallenden
Überschussschlammes hatte der Betreiber Degrémont
ursprünglich sechs Siebbandpressen eingesetzt. Sie bewirkten
eine Entwässerung auf rund 20 Prozent Trockensubstanz.
Damit ist die Konsistenz dieses Schlammes jedoch noch
nicht stichfest, sondern breiig. Da der entwässerte Schlamm
zur Deponierung per Lastkraftwagen transportiert wird,
wünschte Degrémont aus verständlichen Gründen höhere
Entwässerungsgrade zu erzielen. GEA Westfalia Separator
Systems konnte aus Erfahrung eine Steigerung des
Trockenstoffgehalts um mindestens 25 Prozent auf
25 Prozent mit dem Einsatz von Dekantern prognostizieren.
Zur Untermauerung dieser These installierte GEA Westfalia
Separator Systems für eine Woche eine mobile Testanlage
in der Gerbereikläranlage in Istanbul. Nach diesen
Versuchen war es sogar möglich, dem Betreiber eine
Steigerung um 30 Prozent auf 26 Prozent Trockenstoffgehalt
durch die Installation von zwei Dekantern UCD 536 zu
gewährleisten. Dank intensiver Unterstützung durch die
türkische Tochtergesellschaft von GEA Westfalia Separator
konnte sich GEA Westfalia Separator Systems damit auch
erfolgreich gegen mehrere Wettbewerber durchsetzen.
Geschlossenes, geruchsfreies System
Dekanter-Technologie bietet neben der Tatsache der effizienten
Entwässerung zur Reduzierung der Transportkosten
auch den Vorteil, dass es sich im Gegensatz zur Siebbandpresse
um ein geschlossenes und damit sauberes und
geruchsfreies System handelt. Auch der Wasserverbrauch
zur Reinigung der Siebbänder liegt wesentlich höher als
beim Dekanter. Die beiden Dekanter UCD 536 mit einer
Leistung von jeweils 50 m³ pro Stunde laufen außerdem
vollautomatisch und bedürfen nur eines geringen Serviceaufwandes.
Indem zwei Dekanter sechs Siebbandpressen
ersetzen, konnte natürlich auch der Platzbedarf auf ein
Drittel vermindert werden.
So trägt die neue Entwässerung mit den beiden Dekantern
UCD 536 von GEA Westfalia Separator Systems im
Istanbuler Lederviertel seit Inbetriebnahme zur Kostenreduzierung
der Abwasseraufbereitung und zu einem
geringeren Deponierbedarf bei.
GEA Westfalia Separator Systems 33
Separator’s Digest 1 | 2009

LebensArt
Foto: Mike Goldwater
Schöner Jahrgang
Gespräch mit dem Vorstand des
Badischen Winzerkellers Wilfried Dörr
„Von der Sonne verwöhnt.“ Jeder Weinkenner assoziiert damit badischen Wein. Der
Badische Winzerkeller in Breisach produziert ihn. Mit Wilfried Dörr, Vorstand Önologie /
Produktion im Badischen Winzerkeller, sprach der Separator‘s Digest über die Situation
im badischen und deutschen Weinmarkt.
34
Separator’s Digest 1 | 2009
GEA Westfalia Separator

Separator‘s Digest: Herr Dörr, wie sind Sie mit dem Weinjahrgang
2008 zufrieden?
Wilfried Dörr: Gott sei Dank hatte die Natur ein Einsehen mit uns
und bescherte uns eine sehr schöne, konstante Reifezeit. Das ist
wichtig für die Aromabildung. Kühle Nächte und schöne, warme
Tage haben sehr fruchtige, elegante, feine Weine im Jahrgang
2008 entstehen lassen. 2007 war ja ein qualitativ sehr guter
Jahrgang und es besteht immer die Gefahr, dass es nach einem
großen Jahrgang zu einem großen Absturz kommt. Aber der
2008er wird sich lückenlos an den 2007er anreihen. Insofern sind
wir hochzufrieden und haben einen relativ konstanten, gemütlichen
Herbst gehabt.
Burgunder liebt Baden
Separator‘s Digest: Welche Hauptrebsorten bauen Sie hier im
Badischen an?
Wilfried Dörr: Etwa 70 Prozent der Reben in Baden sind Burgunder,
beim Rotwein natürlich der Spätburgunder. Das Verhältnis von
Weißwein zu Rotwein liegt in Baden bei etwa 60 zu 40. Beim
Weißwein kommen dann noch andere Sorten dazu, in erster Linie
der Müller-Thurgau, dann der Riesling, Rivaner, Traminer. Die
Burgunderreben sind in Baden vorrangig, weil wir hier eben die
optimalen klimatischen Bedingungen dafür haben.
Separator‘s Digest: Es wird viel über den Klimawandel
gesprochen. Ist es denkbar, dass hier eines Tages ganz
andere Trauben angebaut werden müssen?
Wilfried Dörr: Wir spüren schon eine gewisse Klimaveränderung,
z. B. dass wir längere Phasen gutes Wetter haben und dann längere
Phasen schlechteres Wetter. Ich bin aber der Meinung, dass wir
durch weitläufige Maßnahmen unsere Rebsorten diesen Veränderungen
anpassen können. Wenn man einen Spätburgunder auf den
Tisch stellt, dann weiß man sofort, wo der herkommt, nämlich aus
Baden. Damit können wir uns vom Wettbewerb abheben und
diesen Vorteil dürfen wir uns nicht verbauen. Baden sollte beim
Burgunder bleiben.
weltweiten Anbauländer. Es war eine Zeit lang einfach schick,
wenn man einen Australier oder einen Kalifornier auf den Tisch
stellen konnte. Gerade was den Rotwein betrifft, denke ich, war
das mehr Neugierde der Konsumenten. Mit 13 Vol.-% Alkohol und
der starken Gerbstoffbetonung sind sie nicht unbedingt der
Geschmack des Normalverbrauchers. Unsere deutschen Weine sind
qualitativ sehr gut, sehr leicht bekömmlich, sehr fruchtig, sehr
elegant, sie haben deshalb im Moment in der Verbrauchergunst
wieder zugelegt. Wir stellen z. B. fest, dass es ein großes Verbraucherklientel
gibt, das gerne mal einen lieblichen Rotwein trinkt. In
meinen Augen ist für den Verbraucher immer der Wein der beste,
der ihm schmeckt.
Zentrifugen sind unverzichtbar
Separator‘s Digest: Der Badische Winzerkeller setzt neben
dem Westfalia Separator vinex-Verfahren und zur Klärung
der Jungweine auch einen Hochleistungs-Separator von
GEA Westfalia Separator zur Weinsteinstabilisierung ein.
Weshalb ist das eigentlich notwendig?
Wilfried Dörr: Je reifer ein Jahrgang ist, desto mehr Weinsäuregehalt
hat er und damit neigt der Wein auch mehr zu Weinstein. Es ist eine
Zeitreaktion, dass diese Weinsäurekonzentration irgendwann zu
Weinstein ausfällt. Aber die Verbraucher akzeptieren keinen
Weinstein, davon können Sie grundsätzlich ausgehen. Da kommt
es zu Reklamationen. Und das wollen wir verständlicherweise
verhindern.
„Der Kunststoffstopfen
wird wieder verschwinden“
Separator‘s Digest: Über den Verschluss der Weinflaschen
wird emotional diskutiert. Sehen Sie das Ende des traditionellen
Korkverschlusses?
Wilfried Dörr: Meiner Meinung nach sollte ein sehr hochwertiger
Rotwein immer einen Korken haben. Das Risiko des Korkgeschmacks
ist natürlich immer vorhanden, wobei es in den letzten Jahren
besser geworden ist. Der Verschluss der Zukunft wird meines
Erachtens der lange Schraubverschluss sein. Der Kunststoffstopfen
wird wieder verschwinden. Ich weiß, da sind viele andere nicht der
gleichen Auffassung. Rein physikalisch gesehen ist der Schraubverschluss
aber das Nonplusultra.
Separator‘s Digest: Schmerzen Sie die Importe aus dem
Ausland?
Wilfried Dörr: Der deutsche Wein hat in den letzten zwei Jahren
einen deutlichen Aufwärtstrend erfahren. Die traditionellen
Weinbauländer Frankreich und Italien sind im Moment im deutschen
Markt eher auf dem Rückmarsch, ebenso die neuen
GEA Westfalia Separator 35
Separator’s Digest 1 | 2009

Wir arbeiten für die Menschen der Welt ...
… und kennen unsere Verantwortung!
Milch, Sojaprodukte, Proteine, Insulin, Stärke, Speiseöl,
Produkte aus nachwachsenden Rohstoffen – ohne
den Einsatz moderner Trenntechnik wären diese
lebenswichtigen Produkte nicht in ihrer heutigen
Qualität und Menge für uns Menschen verfügbar.
Immer mehr Menschen fragen, wie sie Hunger und
Durst stillen, gesund bleiben, älter werden und
ihren Lebenskomfort steigern können – ohne die
Lebensgrundlagen zukünftiger Generationen zu
zerstören.
Mit der ständigen Weiterentwicklung der zentrifugalen
Trenntechnik gibt die neue GEA Westfalia
Separator Process Antworten und Lösungen. Sie
bringen unsere Partner in den produzierenden
Unternehmen ebenso wie unsere gemeinsame
Lebensqualität ein gutes Stück voran.
Separation. Solution. Success.
GEA Westfalia Separator Process GmbH
Werner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde · Tel. +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2089
ws.process@geagroup.com · www.westfalia-separator.com
9997-1404-000/0209 DE · Gedruckt in Deutschland · Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier
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