Deutscher Stahlbautag - Verlagsgruppe Wiederspahn

Deutscher Stahlbautag
7.–8. Oktober 2010 in Weimar
Bild 13: Mastspitze
© Claus Queck GmbH
Da diese Knoten im direkten Blickfeld der
Besucher liegen, wurde hier besonders auf
eine kompakte und schlichte Ausführung der
Anschlüsse geachtet.
Die Mastspitze ist für die Montage der Membrankonstruktion
von besonderer Bedeutung.
Da hier die vier Gratseile und der obere Rand
der Membranflächen angeschlossen sind,
kann durch hydraulisches Hochdrücken der
Mastspitze die Vorspannung auf alle angrenzenden
Dachflächen aufgebracht werden.
Die hierfür notwendige Verschiebeeinrichtung
wurde durch zwei ineinanderliegende
Rohre realisiert, von denen das innere biegesteif
an den Mast angeschlossen ist. Das äußere
der beiden Rohre ist Teil der Mastspitze
und wird bei der Montage hochgedrückt.
Im Endzustand wird ein Deckelblech auf das
äußere Rohr gesetzt, das über eine Schubknagge
mit dem inneren Rohr verbunden ist
und mit den Anschlussblechen der Gratseile
verschraubt wird.
Hierdurch können alle auf die Mastspitze wirkenden
Kräfte aus Membran und Randseilen
direkt in das innere Rohr eingeleitet werden.
Die so konzipierten Anschlüsse zeichnen sich
dadurch aus, dass sie unabhängig von Winkel
und Anzahl der zusammenlaufenden Querschnitte
anwendbar sind.
Die hierdurch geschaffene Unabhängigkeit
von Form und Größe der unterschiedlichen
Dächer ermöglicht selbst in den Kurvenbereichen
der Tribünen die Anwendung dieser
Anschlüsse.
Auch die Randfelder, in denen zusätzliche
Dachflächen, Spreizstäbe und Streben zusammenlaufen,
konnten mit diesen Anschlusspunkten
abgedeckt werden.
Durch die in allen Dächern wiederkehrenden
Anschlüsse konnte übergreifend über alle Tribünendächer
ein einheitliches Erscheinungsbild
erzielt werden.
14
Domänen des Stahlbaus
Bild 14: Realisierte Mastspitze
© Claus Queck GmbH
4 Fertigung
Neben Walzprofilen wurden ca. 19 km Rohre
in Einzellängen von 8,00 m bis 12,20 m in
Abmessungen von 219,10 mm × 8 mm bis
610 mm × 38,10 mm per 40‘-Container von
Deutschland über Antwerpen in die UAE
gebracht. Zeitliche Unwägbarkeiten brachte
die Zollabfertigung des in das Land zu bringenden
Materials mit sich. Auf dem Papier
bestehen zwar eindeutige Richtlinien und
Verfahrensabläufe bezüglich der Einfuhr von
Material in die UAE, aber es zeigte sich schnell,
dass die tatsächlichen Abläufe davon abwichen,
teils undurchsichtig waren und sich
ohne ersichtlichen Grund häufig änderten.
Die Fertigung der Bauteile erfolgte überwiegend
über zwei parallele Fertigungsstraßen,
die mit modernsten Maschinen ausgestattet
waren.
Schnell wurde allerdings deutlich, dass Personalkosten
in den UAE eine weitaus geringere
Rolle spielen, als dies bei uns in Europa der Fall
ist. Die Lohnkosten machen nur einen Bruchteil
der Herstellungskosten aus. Dem gegenüber
steht jedoch ein erheblicher Mehraufwand,
der für Termin- und Qualitätsüberwachung
betrieben werden muss. Insbesondere
betrifft dies die Maßhaltigkeit der Bauteile,
die Ausführung der Schweißarbeiten sowie
die Güte des Korrosionsschutzes.
Das hängt einerseits mit der Qualifikation der
Arbeiter sowie ihrer Identifikation mit ihrer
Arbeit zusammen, andererseits aber auch damit,
dass die Qualitätsanforderungen vertraglich
hoch angesetzt werden, in der Praxis die
ausgeführte Qualität aber häufig kaum und
nur unzulänglich kontrolliert wird.
Unsere Zielsetzung war es jedoch, die eigenen,
in Europa üblichen Qualitätsstandards
durchzusetzen, was sich zwar teils nervenaufreibend
darstellte, aber letztlich gelungen ist.
Nach erfolgter Fertigung in Sharjah (nahe
Dubai) erfolgte der Transport der Bauteile per
Lkw zur Baustelle. Während der Bauausführung
war vom Festland nach Yas Island nur
eine zweispurige Brücke verfügbar, über die
Bild 15: Fußpunkt der Randfelder
© Claus Queck GmbH
sämtlicher Personen- und Zulieferverkehr
für den Bau der Rennstrecke, aber auch für
sämtliche zeitgleich ausgeführten Baumaßnahmen,
wie z. B. die Ferrari-Erlebniswelt,
den neuen Jachtclub, das Marina-Hotel, Straßenbau,
Infrastruktur etc., geführt werden
mussten.
Zwangsläufig ergaben sich täglich erhebliche
Behinderungen bei der Zuführung des Materials.
Zur größten Herausforderung im Bereich der
Fertigung wurde die Tatsache, dass die Vorleistungen
auf der Baustelle, also im Wesentlichen
der Rohbau, nicht entsprechend dem
Terminplan fertiggestellt wurden. Dies hatte
zur Folge, dass Fertigungsabläufe mehrfach
umgestellt werden mussten.
Das heißt im Einzelnen: Es mussten kurzfristig
bereits angearbeitete Gebäudeteile
aus der Fertigung genommen und im Werk
zwischengelagert werden, um stattdessen
Bauteile für andere Gebäude vorzuziehen.
Erschwerend kam hinzu, dass Änderungen im
Bauablauf auch kurzfristig »von oben« durch
die Festlegung anderer Prioritäten hervorgerufen
wurden.
Bild 16: Fertigung des Mastfußpunktes
© Claus Queck GmbH