Literaturübersicht Fabrikplanung 1981.

Diese Feststellung läßt sich besonders gut am Beispiel des Großanlagenbaues verdeutlichen. Als
Großanlage gelten komplette Fabrikanlagen, Rohstoffgewinnungs- und Verarbeitungsanlagen und
energietechnische Anlagen. Aufgrund des hohen Auftragsvolumens, langer Abwicklungszeiträume,
umfangreicher Datenmengen sowie der zahlreichen, jeweils auftragsspezifischen Bedingungen
gewinnen rechnergestützte technische Auftragsabwicklungssysteme laufend an Bedeutung. Dabei
zeigt sich, daß heute zur Herstellung eines Produktes die Beschaffung und Verteilung der
erforderlichen Informationen ebenso wichtig sind wie die Bereitstellung von Personal, Material und
technischem Wissen. Entsprechend komplex sind die Auftragsabwicklungssysteme. Der Beitrag von
Hassels / Wilm [36] zeigt die Anforderungen an rechnergestützte Systeme auf und befaßt sich
eingehend mit den Einsatzmöglichkeiten von Dialog- und Stapelverarbeitung sowie der Datenbank zur
Speicherung des umfangreichen Datenvolumens. Die Verfasser stellen fest, daß die in den meisten
Betrieben bestehenden EDV-Systeme lediglich Insellösungen darstellen, die aufgrund des häufig
üblichen Abteilungsdenkens entstanden sind, und fordern für die effektive Gestaltung eines
anforderungsgerechten Auftragsabwicklungssystems eine außerhalb der EDV-Abteilung zu errichtende
Koordinationsstelle.
Eine weitere Verbesserung der komplexen Planung von Anlagen sieht Jasinski [37] in der Entwicklung
von Klassifizierungssystemen für Industrieanlagen. Trotz der jeweils anlagenspezifischen
Ablaufstrukturen ist eine Untergliederung in funktions- und nutzfähige Teilanlagen notwendig, um eine
geeignete Auftragsvergabe und Projektrealisierung durchführen zu können. Diese Untergliederung
bildet eine wesentliche Grundlage für die Entwicklung von allgemeingültigen Anlagengliederungen mit
entsprechender Klassifizierung.
Tietböhl / Düsel [38] untersuchen die Einsatzmöglichkeiten von Netzplanmodellen im Großanlagenbau.
Ausgehend von den bislang entwickelten Grundmodellen der Netzplantechnik, dem Stand ihrer
gegenwärtigen Anwendung in der Praxis, der Begrenztheit ihrer sinnvollen Anwendbarkeit sowie den
Möglichkeiten des EDV-Einsatzes zur Berechnung von Netzplänen wird die Notwendigkeit der
Entwicklung und des Einsatzes doppeltstochastischer Netzplanmodelle zur Qualifizierung der Leitung
und Planung von Anlageinvestitionsprozessen begründet.
Mit der Darstellung der stofflichen und informatorischen Komponenten des Materialflusses setzt sich
Großmann [39] auseinander. Die von ihm vorgestellte Konzeption erfüllt bereits in der einfachsten
Ausführung wesentliche Forderungen an eine aufgabengerechte Darstellungssystematik und gibt auch
die Möglichkeit, Abläufe der Informationsbereitstellung mit einzubeziehen. Das gedankliche Modell des
Vorschlages beruht auf dem bewährten Einsatz von Symbolen bei der Erstellung von Schaltplänen in
der Elektrotechnik und bei der Anfertigung von Plänen und Installationszeichnungen in der
Verfahrenstechnik und im Bauwesen. Der Funktionsplan läßt sich auf einem Kleinrechner im
Dialogbetrieb abbilden.
Die ganzheitliche Betrachtungsweise der betrieblichen Planungsprozesse, die sich zunehmend in der
Praxis durchzusetzen beginnt, und der ständig wachsende Einsatz integrierender
Rechnerkonzeptionen führen dazu, daß sich der Fabrikplaner verstärkt auch mit den Problemen der
Fertigungsplanung, teilweise sogar der Fertigungssteuerung befassen muß. Dies gilt in besonderem
Maße für ablauforganisatorische Aufgaben, die rechnergestützt gelöst werden müssen. Dabei stellt
sich häufig die Frage nach dem Grad der Zentralisation der betrieblichen Datenverarbeitung. In diesem
Zusammenhang ist der Beitrag von Panskus [40] von Interesse, der die Vor- und Nachteile zentraler
und dezentraler EDV-Konzeption im Rahmen der Arbeitsvorbereitung untersucht. In [41] wird über das
Programmsystem PROMOS (Produktionsplanungs-Modellgenerator-System) berichtet, das aus der
Überlegung entstand, die Qualität der rechnergeführten Planung im Produktionsbereich deutlich zu
verbessern. Die am Markt erhältliche und in der Praxis bereits erprobte Software folgt weitgehend
einem einheitlichen Sukzessiv-Planungskonzept. Das in [42] beschriebene modular aufgebaute
Fertigungsplanungs- und -steuerungssystem orientiert sich an wissenschaftlich abgesicherten und in
der Praxis getesteten Basisstrategien. Der modulare Aufbau wurde aufgrund der Komplexität des aus
einem Basis- und einem Verbundsystem bestehenden Gesamtsystems notwendig. Sämtliche
operierende Programme stehen im ständigen Dialog mit dem Basissystem. Dies versetzt den Rechner
in die Lage, bereits während der Auftragsplanung eine terminliche, material- und kapazitätsbezogene
Prüfung vorzunehmen und auf eventuelle Engpässe frühzeitig hinzuweisen.
Ausgangssituation, Randbedingungen und Probleme bei der Durchsetzung eines rechnergestützten
Auftragsabwicklungssystems in einem Betrieb der Klein- und Mittelserienfertigung zeigt Krieg [43]. Die
Einführung begann in einem autonomen Betriebsbereich und konnte innerhalb von zwei Jahren
gesamtbetrieblich abgeschlossen werden. Da die bestehende gewachsene Organisation zum Teil in