Literaturübersicht Fabrikplanung 1981.

5.1. Materialflußplanung [69-78]
Hinsichtlich des Aufbaus von Materialflußsystemen setzt sich in Industrie und Handel zunehmend die
Erkenntnis durch, daß die Entwicklung von Teilsystemen und Insellösungen nur teilweise
befriedigende Optimierungsergebnisse darstellt. Nach Jünemann [69] wird es künftig nicht genügen,
wenn im eigentlichen Produktionsbereich der Materialfluß organisiert und rationalisiert wird, im
Dienstleistungsbereich Transport und Lager jedoch nichts oder nur wenig geschieht. Lagern,
Transportieren und alle weiteren Materialflußoperationen müssen gleichberechtigte, gleichbehandelte
Komponenten des gesamten Betriebsgeschehens und damit integraler Bestandteil des Unternehmens
werden. Damit ist die weitere Entwicklung automatisierbarer Materialflußsysteme vorprogrammiert.
Dieser eindeutigen Tendenz stehen zur Zeit allerdings noch zahlreiche Hemmnisse im Wege [70].
Objekte und Lastaufnahmemittel sind vielfach nicht automatisierungsgerecht genormt. Hier bedarf es
noch erheblicher Anstrengungen, um eine notwendige Vereinheitlichung von Packstücken,
Packmitteln, Ladehilfsmitteln usw. hinsichtlich Werkstoff, Konstruktion, Abmaße und Gewicht zu
erreichen.
Der zunehmende Automatisierungsgrad im Materialflußwesen wird dazu führen, daß die
Betriebsaufgaben Planung, Projektierung, Montage und Inbetriebnahme überproportional wachsen
[71]. Das verlangt zwangsläufig eine Verstärkung dieser Ingenieurgruppen, um die Anforderungen
überhaupt erfüllen zu können. Deshalb sind der Einsatz und die Ausbildung von
Organisationsfachleuten, Systemanalytikern und Prozeßrechnerspezialisten für die Realisierung von
fördertechnischen Gesamtanlagen unerläßlich. Dies gilt natürlich nicht nur für die Lager- und
Warenverteiltechnik, sondern gleichermaßen für den produktionsbezogenen Materialfluß, die
Umschlagtechnik und alle weiteren Bereiche selbsttätiger Materialund Güterbewegung, beispielsweise
im Dienstleistungssektor.
Die Realisierung komplexer Materialflußsysteme setzt eine systematische Planung voraus. Die
Grundsätze rationaler Planung führt Scheid [72] auf. Ausgehend von der Aufgabenstellung sind
folgende Planungsstufen zu durchlaufen:
• Wahl technologischer Varianten
• Qualitative Verknüpfung der einzelnen Arbeitsmittel
• Quantitative Bestimmung und Abstimmung der Arbeitsmittel durch Dimensionierung
• Funktionsnachweis durch Modellerprobung
• Variantenvergleich zur Bestimmung der Vorzugsvariante ( = Planungsergebnis).
Da eine Planung in der Regel nicht starr in einer Richtung verläuft, sondern sehr wohl als iterativer
Prozeß gesehen werden kann, interessiert zusätzlich, ob und welche Auswirkungen Änderungen der
Aufgabenstellung auf das Planungsergebnis haben (können). Aufbauend auf diesen
Planungsgrundsätzen befaßt sich der Verfasser mit Einzelaspekten der Dimensionierung von
Transportsystemen mit Einzelfahrwerken in Gebäuden.
Zur Beurteilung der Wirtschaftlichkeit bestehender Transportvorgänge und als Voraussetzung für die
Auslegung von Transporteinrichtungen und Fördermitteln bei der Errichtung neuer Produktionsstätten
ist es notwendig, umfassende und aussagefähige Transportanalysen durchzuführen. Wie Achtner [73]
betont, wird erst die zeitlich richtige, kontinulerliche und wirtschaftliche Bereitstellung von Materialien
einen optimalen Fertigungsablauf gewährleisten. Als wichtigste Forderung sieht der Verfasser eine
Reduzierung der Transporte auf ein Minimum. Hierzu wird ein fünfstufiger Ablaufplan vorgestellt, der
neben Einsatzuntersuchungen und Anforderungsprofil auf einen Wirtschaftlichkeitsvergleich mit der
Folge möglicher Einsparungen durch alternative Fördermittel sowie auf eine Untersuchung möglicher
Leistungserhöhungen abzielt. Als Hilfsmittel der Analyse werden Sankey- und Materialflußdiagramme
verwendet.
Speziell auf die Erfassung des Analysenmaterials für Transport-, Umschlag- und Lagerprozesse geht
Schoop [74] ein. Die Daten können in Form aussagekräftiger Kennziffern dargestellt werden, die die
Basis für die Niveau- und Entwicklungsbestimmung sind. Es wird eine Unterteilung der Datenmenge
nach Arbeitskräften, Arbeitsmitteln, Gütern und Kosten vorgenommen. Entsprechend baut sich das
vorgeschlagene Kennziffernsystem auf. Eine Minimierung des Bildungsaufwandes der Kennziffer wird
durch die konkrete Bestimmung des Analyseziels erreicht. Durch die eindeutige Festlegung einer
einheitlichen Bildungsvorschrift kann die Vergleichbarkeit der Kennziffern sichergestellt werden.