Zwischenbericht 2010 - Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss ...

3 Aktueller Stand und bisherige Ergebnissedes Lean Thinking nach Womack/ Jones – Wert, Wertstrom, Fluss, Pull und Perfektion– angelehnt, welche in ihrer ursprünglichen Form für die Verschlankung des Produktionsumfeldeskonzipiert wurden [Wom-04]. Es wurde im Rahmen des Forschungsprojektesnachgewiesen, dass diese fünf Prinzipien bei einer z. T. anderenInterpretationsweise ebenso auf Logistikprozesse anwendbar sind. Demzufolge lässtsich das Prozessgestaltungsmodell in fünf Phasen untergliedern.Als Ausgangspunkt für die Gestaltung eines schlanken Prozesses dient die Definitiondes logistischen Kundenwertes. Die Beschreibung dieses Wertes erfolgt über die 5logistischen R’s, d. h. es gilt die Anforderungen des Kunden hinsichtlich der Faktorenbereitzustellendes Produkt, Bereitstellort, Bereitstellzeitpunkt/ -takt, Bereitstellmengeund Sorte sowie Bereitstellqualität zu spezifizieren.Dem Prinzip Wertstrom zufolge werden danach die minimal notwendigen Prozessschrittezur Erfüllung der logistischen Aufgabe ermittelt. Zu diesem Zweck werden diein der ersten Phase festgelegten Kundenanforderungen (Output) den lieferantenseitigenRahmenbedingungen (Input) nacheinander gegenübergestellt und bei vorhandenenDifferenzen (siehe Kapitel 3.3.1) die entsprechend notwendigen logistischenTransformationen abgeleitet. Der hierbei resultierende Ideal-Wertstrom sollte als Visiondienen für die anschließende Gestaltung eines in der Praxis umsetzbaren Soll-Konzepts.Das Ergebnis des Input-Output-Vergleichs ist folglich eine ideale Prozesskette füreine spezifische logistische Problemstellung. Das im Forschungsantrag ursprünglichgeplante AP 2.1 – d. h. die Bestimmung idealer Versorgungskonzepte und Prozessketten– wurde somit aufgrund des starken thematischen Zusammenhangs hier integriert.Abhängig von den im Einzelfall vorliegenden Differenzen zwischen KundenundLieferantenseite wird ein Idealkonzept generiert, welches unter der gegebenenKonstellation allgemeingültig ist. Der durchzuführende Input-Output-Vergleich ist in[KleKnö-10] anhand eines Beispiels aus der Automobilindustrie erläutert.Vor dem Hintergrund des erhaltenen Ideal-Wertstroms gilt es nun, um zu einem umsetzbarenSoll-Konzept zu kommen, den Ist-Prozess nochmals beginnend beimKunden zu betrachten und jeden einzelnen Prozessschritt kritisch hinsichtlich dessenRelevanz zu hinterfragen. Dabei müssen all jene Schritte, die gemäß den siebenVerschwendungsarten in der Logistik keine Wertsteigerung erzeugen, eliminiert werden,sofern sie nicht aufgrund gegenwärtiger Prozessrestriktionen unerlässlich sind.Nachdem ein Soll-Konzept entworfen wurde, kommt das Gestaltungsprinzip Flusszur Anwendung. Die Zielsetzung lautet ganz allgemein, Material und Informationenmöglichst schnell und gleichmäßig im Kundentakt durch die wertschöpfenden Prozessschrittefließen zu lassen. Zur Erreichung eines kontinuierlichen Flusses bedarfes zunächst der Ermittlung des Kundentaktes, um anschließend die Zykluszeiten dereinzelnen Prozesse an diesem auszurichten. Dies erfordert unter Umständen eineAnpassung der Arbeitsinhalte durch Prozessverbesserungen oder eine Umverteilungvon Inhalten. Ein schlecht ausgetaktetes System hat zur Folge, dass Zwischenpufferentlang der Prozesskette installiert werden müssen, wodurch der Fluss unterbrochenund die Durchlaufzeit erhöht wird.Um genau die Güter zu produzieren bzw. die Dienstleistungen zu erbringen, die derKunde zu einem bestimmten Zeitpunkt einfordert, beschäftigt sich die vierte Gestaltungsphasemit der Implementierung von ziehenden Prozessen nach dem Pull-Prinzip. Dabei gilt es zunächst den Schrittmacherprozess zu identifizieren und diesenmöglichst weit flussabwärts zu legen. Alle Prozesse davor sollen über selbststeuerndePull-Regelkreise miteinander verbunden werden, was sich beispielsweise durchfml – Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik • Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wi.-Ing. W. A. Günthner • Technische Universität München 15