Schweißrauche

DVSMediaGmbH

Dr.-Ing. Vilia Elena Spiegel-Ciobanu

Band 2

Schweißrauche – Untersuchungsergebnisse

zum Schweißen und

Schneiden

– Beurteilung der Gefährdung und

vorbeugende Maßnahmen –


Titelbild: Fa. DINSE GmbH

SCHWEISSEN und SCHNEIDEN Wissen kompakt

Band 2 Schweißrauche – Untersuchungsergebnisse zum

Schweißen und Schneiden

ISBN 978-3-87155-237-3

Alle Rechte vorbehalten.

© DVS Media GmbH, Düsseldorf, 2013

Druck: Digital Print Group O. Schimek GmbH, Nürnberg


Vorwort

Die beim Schweißen und bei verwandten Verfahren entstehenden gas- und partikelförmigen

Stoffe (Schweißrauche) können in unzuträglicher Konzentration zu einer Gesundheitsgefährdung

der Beschäftigten führen. In der schweißtechnischen Praxis werden sie

als Schadstoffe bezeichnet. Sie zählen zu den Gefahrstoffen im Sinne der Gefahrstoffverordnung

(GefStoffV). Die ständige Weiterentwicklung und Verfeinerung der schweißtechnischen

Verfahren, sowie die Verwendung neuer Werkstoffe machen es erforderlich,

die Schutzmaßnahmen für die Beschäftigten anzupassen und Verbesserungen der Arbeitsplatzbedingungen

zu ermöglichen. Dieses komplexe Thema wurde erst in den beiden

letzten Jahrzehnten erkannt, diskutiert und zumindest teilweise erforscht.

Zur Schweißtechnik zählt man zahlreiche, zum Teil sehr unterschiedliche Verfahren, wie

• Autogentechnik (Gasschweißen, Flammwärmen, Brennschneiden u. a.),

• Lichtbogentechnik (Lichtbogenhand-, MIG-, MAG-, WIG-, Plasmaschweißen,

Plasmaschneiden u. a.),

• Laserstrahlverfahren (Laserstrahlschweißen, -schneiden u. a.),

• Widerstandsschweißen (Punkt-, Rollennaht-, Abbrennstumpfschweißen u. a.),

• Löten (Flammlöten Mikrolöten u. a.),

• thermisches Spritzen (Flamm-, Lichtbogen-, Plasmaspritzen u. a.).

Bei bestimmten, besonders häufig benutzten Verfahren gehen vom jeweiligen Energieträger

spezifische Gefährdungen aus, vor allem durch

• brennbare Gase und Sauerstoff in der Autogentechnik und der Löttechnik,

• elektrischen Strom in der Lichtbogentechnik.

Diese spezifischen Gefährdungen addieren sich zu den generellen, für die meisten

schweißtechnischen Verfahren gemeinsamen Problemen, wie optische Strahlung, Lärm,

Brände und Explosionen, lokale Hautverbrennungen, mechanische Gefährdungen.

Wesentliche verfahrensübergreifende, jedoch in der Lichtbogentechnik besonders

deutliche Gesundheitsgefährdungen bestehen durch Schadstoffe (lungenbelastende,

toxische oder krebserzeugende Rauche mit chronischer Wirkung und toxische, akut

oder chronisch wirkende Gase).

Zu diesen Untersuchungen und zur Formulierung des Sachstandes und notwendiger

Schutzmaßnahmen hat – nach Vorarbeiten in den achtziger Jahren – das berufsgenossenschaftliche

Fachausschuss (FAMO)-Sachgebiet „Schadstoffe in der Schweißtechnik“,

angesiedelt bei der damaligen Norddeutschen Metall Berufsgenossenschaft (heute

Berufsgenossenschaft Holz und Metall) entscheidend beigetragen. Dessen Tätigkeit –

wie auch die der Sachgebiete „Gasschweißen“ und „Elektroschweißen“ – erfolgte stets

in enger Zusammenarbeit mit Normungsgremien und vor allem hier mit dem „Deutschen

Verband für Schweißen und verwandte Verfahren (DVS)“, der eine Reihe wichtiger Schadstoff-Forschungsarbeiten

initiierte und förderte. (Der DVS ist einer der großen technisch-


wissenschaftlichen Verbände in Deutschland und unterhält zahlreiche, mit der Wirtschaft

kooperierende Ausbildungsstätten für Schweißer und für schweißtechnische Führungskräfte).

Auch die laufende Mitarbeit des Sachgebiets „Schadstoffe in der Schweißtechnik“

im „International Institut of Welding (IIW)“ und dessen Kommission „Health and Safety“

– mit dem regelmäßigen Erfahrungsaustausch zwischen Fachleuten aus Arbeitsmedizin,

Schweißtechnik und Sicherheitstechnik – hat sich gerade auf dem Gebiet der schweißtechnisch

bedingten Schadstoffe als sehr fruchtbar erwiesen.

In diesem Zusammenhang wurden und werden weitere Forschungsvorhaben initiiert und

begleitet. Die ausgewerteten Ergebnisse wurden und werden weiter publiziert und in

die Präventionsmaßnahmen integriert. Dem aktuellen Stand der Technik wird Rechnung

getragen. Darüber hinaus wird ein weiterer Erfahrungsaustausch mit den Experten im

Internationalen Institut für Schweißen (IIW) kontinuierlich gepflegt. Auf der europäischen

und internationalen Ebene wird die Normung zum Thema Schadstoffe beim Schweißen

und verwandte Verfahren begleitet und der schweißtechnischen Praxis angepasst.

Das hier vorgestellte Buch führt Schwerpunkte und Themen zusammen, die im Laufe

der letzten Jahre als einzelne Beiträge in verschiedenen Zeitschriften publiziert wurden.

Grund dafür ist, dass diese Themen unter dem Aspekt des Arbeits- und Gesundheitsschutzes

für die schweißtechnische Praxis weiterhin aktuell und relevant sind.

Bisherige Ergebnisse der Forschungsvorhaben und Untersuchungen, die zum Teil von

der Autorin selbst begleitet wurden, ermöglichen hier die Wiedergabe dieser Informationen

zur Schadstoffentstehung und -vorkommen, zu den Einflussfaktoren und zur

arbeitsmedizinisch-toxikologischen Bewertung der stoffspezifischen Wirkung aber auch

zur verfahrens-/werkstoff-spezifischen Gesamtwirkung der Schweißrauche. Strategien

zur Gefährdungsbeurteilung werden aufgezeigt. Schutzmaßnahmen zur Minimierung der

Gefährdung durch Schadstoffe sowie zur Einhaltung der Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW)

werden genannt.

Hinweis: Bilder, Tabellen und Grafiken ohne Quellenangaben: Quelle V.E. Spiegel-Ciobanu


1 Entwicklung der schweißtechnischen Verfahren und Stationen

des Arbeitsschutzes

Aus Literaturquellen ist bekannt, dass schon in der Antike Lötverfahren zum Fügen von

Edelmetallen verwendet wurden. Mit der Industriellen Revolution im 19. Jahrhundert beginnt

dann die systematische Entwicklung von schweißtechnischen Verfahren. Es ist die

Zeit, in der man gelernt hat, Energieträger zu erzeugen und sie zu verwenden, um Produkte

im größeren Maßstab herzustellen. Schlüsselworte sind hier: elektrische Energie

(Lichtbogenverfahren) und chemische Energie (in Form von Acetylen).

Einige Beispiele dazu

1885 wurde der Kohlelichtbogen durch den Russen Benardos zum Aufschmelzen von

Metallen und Legierungen benutzt, dabei wurde fehlender Werkstoff durch stromlosen

Zusatzdraht ergänzt. 1889 meldete Zerener ein Verfahren zum Patent an, bei dem der

Lichtbogen zwischen zwei Kohleelektroden brennt. 1890 erfolgte eine Patentanmeldung

des Russen Slawjanow; er benutzte den Zusatzdraht selbst als Lichtbogenträger und

vereinigte somit Elektrode und Zusatzdraht. 1889 wird der Druckminderer von Dräger

patentiert. 1892 beginnt die großtechnische Erzeugung von Calciumcarbid.

Die Lichtbogentechnik braucht eine deutlich längere Entwicklungszeit. Bereits 1792

sind erste „Schweißversuche“ bekannt, aber erst durch die Erzeugung des elektrischen

Stroms im großen Umfang (Ende des 19. Jahrhunderts) besteht die Möglichkeit,

Schweißprozesse zu entwickeln.

Ab Mitte des 20. Jahrhunderts ist eine Zunahme der Zahl der schweißtechnischen Verfahren

und Werkstoffe zu beobachten. In den achtziger Jahren kommt verstärkt die automatisierte

Anwendung von Verfahren hinzu und das Laserstrahlschweißen etabliert sich

in der Industrie. 2004 werden etwa 70% der verwendeten Schmelzschweißverfahren,

bezogen auf das abgesetzte Schweißgut, vom Metall-Schutzgasschweißen eingenommen.

Mit der fortschreitenden Entwicklung von Schweißstromquellen wird der Schweißlichtbogen

mehr und mehr durch elektronische Steuerung beeinflusst. Es entstehen zunächst

Hochleistungsvarianten des Metall-Schutzgasschweißens, die gegenüber den üblichen

Anwendungsbereichen mit bis zu dreifach höheren Drahtfördergeschwindigkeiten arbeiten.

Verschiedene Gasgemische aus Argon, Kohlendioxid, Helium und Sauerstoff unterstützen

die neuen Prozesse und Prozessvarianten. Neueste Entwicklungen modellieren

den Lichtbogen individuell für die jeweilige Schweißaufgabe oder -position.

Für die weitere Entwicklung der Schweißtechnik ist abzusehen, dass die konventionellen

Schweißverfahren, insbesondere Schutzgasschweißen und Widerstandsschweißen,

auch in der Zukunft im Anwendungsumfang dominieren werden, dass aber neben ihnen

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Zeitgleich zur Entwicklung der Verfahren steigt auch die Vielzahl der zu bearbeitenden

Werkstoffe. Mehr Informationen dazu sind in der BGI 616 zu finden. Mechanisierung und

Automatisierung werden vorangetrieben, um höhere Produktivität, höhere Leistungen

und höhere Qualität zu erreichen.

Bild 1: Entwicklung der Schweißverfahren nach [2]

Die am weitesten verbreiteten Metallschweißprozesse können gemäß DIN EN 14610

nach der Art des Energieträgers grob unterschieden werden in

• Autogenprozesse (Gasschmelzschweißen, Energieträger Gas),

• Lichtbogenprozesse (Metall-Schutzgasschweißen, Wolfram-Inertgas

und -Plasmaschweißen, Energieträger elektrische Gasentladung),

• Widerstandsprozesse (Widerstandspressschweißen, Widerstandsschmelzschweißen,

Energieträger elektrischer Strom) und

• Strahlprozesse (Laserstrahlschweißen, Elektronenstrahlschweißen,

Energieträger Strahlung).

In der Anwendung finden sich zudem noch

• das Reibschweißen (Energieträger bewegte Masse),

• das Gießschmelzschweißen (Energieträger Flüssigkeit) sowie

• eine Reihe von Pressschweißprozessen (Energieträger bewegte Masse

sowie unbestimmte Energieträger).

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Auch zwischen den Verfahrensgruppen Schweißen, thermisches Schneiden, thermisches

Spritzen und Löten gibt es prozessbedingt große Unterschiede. Diese zwei unterschiedlichen

Einteilungsweisen sind auch im Hinblick auf die jeweiligen Gefährdungen

sehr hilfreich. Es treten dabei unterschiedliche Gefährdungen auf wie optische Strahlung,

elektrischer Strom, Schadstoffe, usw., die verfahrens-/werkstoffspezifisch unterschiedliche

Wirkungen sowohl qualitativ aber auch quantitativ besitzen.

Stationen des Arbeitsschutzes

Wegen der zunehmenden Bedeutung von Krankheiten, Unfällen und Invaliditäten durch

Arbeitsprozesse auf die Volkswirtschaft erließ die Staatsregierung nach und nach Gesetze

und Vorschriften, die den Arbeitsplatz sicherer und gesünder gestalten sollen. Dabei

wollte der Staat jedoch nur so viel wie nötig in die innerbetrieblichen und wirtschaftlichen

Belange eingreifen. Deshalb wurden viele dieser Aufgaben und Kompetenzen in die Verantwortung

wirtschaftlicher Organe und Institutionen, die teilweise erst noch geschaffen

werden mussten, delegiert:

1839 Preußisches Regulativ, Beginn der Arbeitsschutzgesetzgebung in Deutschland.

1853 Änderungsgesetz – Kontrolltätigkeit wird einer staatlichen Aufsicht zugeschrieben.

Vom Staat werden die Fabrikinspektoren eingesetzt. Hierdurch wird der

Grundstein zur Gewerbeaufsicht gelegt.

1869 Gewerbeordnung (GewO), Reichsgewerbeordnung im neu gegründeten Deut

schen Reich; Hauptgesetz des Gewerberechts, ursprünglich Gesetz des Nord

deutschen Bundes vom 21. Juni 1869, in Deutschland gültig in der Neufassung

vom 22. Februar 1999. Die Gewerbeordnung enthält im Wesentlichen Bestimmungen

über die Gewerbefreiheit, die Ausübung des stehenden Gewerbes, des

Reisegewerbes und des Marktverkehrs sowie das gewerbliche Arbeitsschutzrecht.

1878 Aufsichtsparagraph, der bis heute seine Gültigkeit hat, wird eingeführt.

1881 Sozialversicherungsgesetz von Bismarck. Durch eine kaiserliche Botschaft wird

verkündet, dass für Arbeiter eine Versicherung gegen Betriebsunfälle und eine

gewerbliche Krankenversicherung eingeführt wird.

1885 Gründung der Berufsgenossenschaften (BGen).

1891 Arbeiterschutzgesetz wird erlassen. Dadurch entsteht das duale Arbeitsschutzsystem

aus Staatlicher Gewerbeaufsicht und BGen.

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1911 Reichsversicherungsordnung (RVO) – rechtliche Grundlage für den technischen

Aufsichtsdienst der BGen.

1919 in Betrieben werden die ersten Unfallvertrauensmänner eingesetzt. Dadurch wird

innenbetrieblich der Arbeitsschutz professionalisiert.

1973 Arbeitssicherheitsgesetz wird eingeführt; hiermit wird festgelegt, dass ein Betrieb

einen Betriebsarzt und eine Fachkraft für Arbeitssicherheit bestellen muss.

1985 Artikel 118a des EWG-Vertrages wird erlassen – seit 1999 der Artikel 137. Somit

wird der Arbeitsschutz auf europäischer Ebene geregelt.

1996 Arbeitsschutzgesetz und Sozialgesetzbuch VII (Neuregelung der Gesetzlichen

Unfallversicherung) werden verabschiedet.

1909 VAM Verband für Autogene Metallbearbeitung in Berlin wird gegründet.

1947 Deutsches Verband für Schweißtechnik (DVS) Düsseldorf mit der Arbeitsgruppe

AG 12 Unfallverhütung wird gegründet, die später in den 90er Jahren als AGQ 6

„Arbeits- Gesundheits- und Umweltschutz“ auftritt.

Der DVS in seiner heutigen

Form ist aus mehreren Einzelverbänden

hervorgegangen,

die von verschiedenen

Interessengruppen getragen

waren. Die Grafik zeigt eine

zeitliche Übersicht über die

Entwicklung der Vorgängerverbände

bis hin zur Gründung

des DVS in seiner heutigen

Form.

Bild 2: DVS-Historie [Auszug aus

DVS Virtuelles Museum der Fügetechnik]

1948 Auf internationaler Ebene erfolgt die Gründung des Internationalen Verbandes

für Schweißen (IIW) mit der Kommission VIII „Health and Safety“ (Arbeitsschutz

beim Schweißen), aktuell ergänzt mit Themen des Umweltschutzes und somit benannt

„Health, Safety and Environment“.

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1974 Staatliches Forschungsprogramm Humanisierung des Arbeitslebens (HdA) wird

ins Leben gerufen. Auch der DVS beteiligt sich an dieser Forschung mit Humanisierung

des Arbeitslebens der Schweißer.

1996 ArbSchG – Gesetz über die Durchführung von Maßnahmen des Arbeitsschutzes

zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der beschäftigten

bei der Arbeit, geändert zuletzt durch Art.15, 5.Febr. 2009 (Umsetzung der

EWGRL 391/89 und EWGRL 383/91.

Bild 3: Entwicklung des Arbeitsschutzes nach [Spiegel-Ciobanu, Fachausschuss-Symposium

"Schadstoffe beim Schweißen und bei verwandten Verfahren" der DGUV]

Literaturquelle

[1] Spiegel-Ciobanu, V.E.: Arbeitsschutzregelungen beim Schweißen – Bewertung der

Schweißrauchexposition und deren Wirkung; Schweißen und Schneiden, 09/2011,DVS-

Verlag, Düsseldorf

[2] Flemming D. u. H. Sossenheimer: Schweißen heute und morgen – 1897-1972; 75 Jahre

Schweißtechnische Gemeinschaftsarbeit; 25 Jahre Deutscher Verband für Schweißtechnik

e.V., DVS-Verlag, Düsseldorf (1972)

[3] Kleinöder, N.: Die Geschichte des Arbeitsschutzes in der Bundesrepublik am Beispiel

des Werkes Huckingen nach 1945. Magisterarbeit, Universität, Düsseldorf, Februar

2009, Fassung 10/2010)

[4] ArbSchG „Gesetz über die Durchführung von Maßnahmen des Arbeitsschutzes zur

Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Beschäftigten bei der

Arbeit“ Arbeitsschutzgesetz vom 7. August 1996 (BGBl. I S. 1246), das zuletzt durch

Artikel 15 Absatz 89 des Gesetzes vom 5. Februar 2009 (BGBl. I S. 160) geändert

worden ist". Stand: Zuletzt geändert durch Art. 15 Abs. 89 G v. 5.2.2009 I 160. Hrsg.:

Bundesministeriums der Justiz.

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2. Allgemeines über Schweißrauche

2.1 Vorkommen und Wirkungsweise

Die Schadstoffe, die bei der Anwendung schweißtechnischer Verfahren entstehen, lassen

sich nach Vorkommen und Wirkungsweise einteilen.

Vorkommen

Bei schweißtechnischen Verfahren entstehen Schadstoffe als Partikel und/oder als Gase

(Bild 1-5). Die partikelförmigen Stoffe sind eine disperse Verteilung kleinster fester Teilchen

in der Luft. Bei allen in der Luft vorhandenen Partikeln werden je nach Partikelgröße

folgende Anteile unterschieden (nach DIN EN 481):

Einatembare Fraktion – der Anteil der Partikel, der durch den Mund und die Nase in den

Körper eingeatmet wird; er umfasst Partikelgrößen bis zu über 100 μm. Dieser Anteil

wurde in der Vergangenheit mit dem Begriff „Gesamtstaub“ bezeichnet.

Alveolengängige Fraktion – der Anteil der Partikel, der beim Einatmen bis zu den Alveolen

(Lungenbläschen) vordringen kann; er umfasst Partikelgrößen bis zu 10 μm. Dieser Anteil

wurde in der Vergangenheit mit dem Begriff „Feinstaub“ bezeichnet.

Die beim Schweißen entstehenden partikelförmigen Stoffe sind sehr fein. Sie besitzen in

der Regel einen Durchmesser kleiner als 1 μm (vorwiegend kleiner als 0,1 μm), sind daher

alveolengängig und werden als „Schweißrauche“ bezeichnet. Partikel, die im Größenbereich

< 0,1 μm liegen, werden als ultrafeine Partikel bezeichnet.

Beim thermischen Schneiden und bei einigen verwandten Verfahren entstehen partikelförmige

Stoffe, die nur teilweise alveolengängig sind.

Partikelgröße und Morphologie (Gestalt)

Die Menge der Partikel hängt von der Kombination der eingesetzten Verfahren und Werkstoffe

ab. Je nach Verfahrensgruppe bilden sich unterschiedliche Partikelgrößen mit verschiedener

Partikelmorphologie aus.

Morphologische Untersuchungen deuten darauf hin, dass die einzelnen Schweißrauchpartikel

keine homogene Zusammensetzung aufweisen. Neben Primärpartikeln (Einzelpartikeln)

bilden sich durch Ausflocken auch Ketten und Agglomerate.

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Bild 1: Partikelgröße, -form und -gestalt (Morphologie) der Schweißrauche (Bild 1-3, BGI 593)

Wirkungsweise

Hinsichtlich der Wirkung auf die verschiedenen Organe des menschlichen Körpers lassen

sich die gas- und partikelförmigen Stoffe, die beim Schweißen, Schneiden und verwandten

Verfahren entstehen, in drei Gruppen folgendermaßen einteilen (Bild 2).

Atemwegs- und lungenbelastende Stoffe – langzeitige Aufnahme hoher Konzentrationen

kann zu einer Belastung der Atemwege und der Lunge führen. So kann z. B. langzeitige

Aufnahme hoher Konzentrationen zu Atemwegserkrankungen (in Form von Bronchitis

bis zu obstruktiver Bronchitis) führen.

Zusätzlich können Staubablagerungen in der Lunge in Form von Siderose (bei Eisenoxiden)

auftreten. Darüber hinaus können bei hohen Konzentrationen fibrogene Reaktionen

(Bindegewebsvermehrung) der Lunge auftreten (Fibrose, in seltenen Einzelfällen Siderofibrose

beim Eisenoxid, Aluminose beim Aluminiumoxid).

Toxische (giftige) Stoffe – erzeugen im menschlichen Körper eine Giftwirkung, wenn

eine bestimmte Dosis (= Menge pro Gewichtseinheit des Körpers) überschritten wird.

Es gibt hier eine Dosis-Wirkungs-Beziehung. Schwache Vergiftungen führen zu leichten

Gesundheitsstörungen; hohe Konzentrationen dieser Stoffe in der Atemluft können zu

lebensgefährlichen Vergiftungen oder zum Tod führen. Als toxische Stoffe sind z. B. die

Gase Kohlenmonoxid, Stickstoffoxide (Stickstoffmonoxid und -dioxid), Ozon wie auch

die Oxide der Metalle Kupfer, Blei, Zink in Form von Rauchen und Stäuben zu nennen.

Krebserzeugende (kanzerogene) Stoffe – sind Stoffe, die erfahrungsgemäß bösartige

Geschwülste verursachen können. Das Krebsrisiko ist generell von mehreren Faktoren

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abhängig, z. B. genetische Disposition, Umweltbelastungen. Es gibt hier keinen Automatismus

der Wirkung, aber eine steigende Dosis erhöht das Krebsrisiko. Die Latenzzeit

(der Zeitraum zwischen der ersten Einwirkung und dem Ausbruch der Krankheit) kann

Jahre oder Jahrzehnte betragen.

Für diese Stoffe ist kein Schwellenwert bekannt, bei dessen Unterschreitung keine Gefährdung

mehr besteht. In vielen Fällen besitzen diese Stoffe zusätzlich eine toxische

Wirkung.

Die krebserzeugenden Stoffe sind in der TRGS 905 und nach Berichtigung der Verordnung

(EG) Nr. 1272/2008 des Europäischen Parlaments und des Rates über die Einstufung,

Kennzeichnung und Verpackung von Stoffen und Gemischen" aufgeführt und in

Kategorie 1, 2 oder 3 nach GefStoffV eingestuft.

Nach der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG), MAK- und BAT-Werte-Liste 2012,

sind die krebserzeugenden Stoffe wie folgt eingestuft [4]:

Kategorie 1

Stoffe, die beim Menschen Krebs erzeugen und bei denen davon auszugehen ist, dass

sie einen Beitrag zum Krebsrisiko leisten (hinreichende Anhaltspunkte).

Kategorie 2

Stoffe, die als krebserzeugend für den Menschen angesehen sind. Hier liegen hinreichende

Ergebnisse aus Langzeit-Tierversuchen oder Hinweise aus Tierversuchen und

epidemiologischen Untersuchungen. Es ist davon auszugehen, dass sie einen Beitrag

zum Krebsrisiko leisten (begründete Annahme).

Kategorie 3

Stoffe, die wegen erwiesener oder möglicher krebserzeugender Wirkung Anlass zur Besorgnis

geben, aber aufgrund unzureichender Informationen nicht endgültig beurteilt

werden können. Die Einstufung ist vorläufig.

3 A) Stoffe, bei denen die Voraussetzungen erfüllt wären, sie der Kategorie 4 oder 5 zuzuordnen.

Für die Stoffe liegen jedoch keine hinreichenden Informationen vor, um

einen MAK- oder BAT- Wert abzuleiten.

3 B) Aus In-vitro- oder aus Tierversuchen liegen Anhaltspunkte für eine krebserzeugende

Wirkung vor, die jedoch zur Einordnung in eine andere Kategorie nicht ausreichen.

Sofern durch weitere Untersuchungen festgestellt wird, dass der Stoff oder

seine Metaboliten keine gentoxischen Wirkungen aufweisen, kann ein MAK- oder

BAT-Wert festgelegt werden [4].

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Kategorie 4

Stoffe mit krebserzeugender Wirkung, bei denen ein nicht-gentoxischer Wirkungsmechanismus

im Vordergrund steht und gentoxische Effekte bei Einhaltung des MAK- oder

BAT-Wertes keine oder nur eine untergeordnete Rolle spielen. Unter diesen Bedingungen

ist kein Beitrag zum Krebsrisiko für den Menschen zu erwarten [4].

Kategorie 5

Stoffe mit krebserzeugender und gentoxischer Wirkung, bei denen unter Einhaltung des

MAK- und BAT-Wertes ein sehr geringer Beitrag zum Krebsrisiko für den Menschen zu

erwarten ist.

Von den in Bild 1-5 aufgezählten Stoffen sind in der Schweißtechnik insbesondere die

Nickeloxide, bestimmte sechswertige Chromverbindungen, Cadmium und seine Verbindungen,

Cobalt und seine Verbindungen sowie Beryllium und seine Verbindungen zu

beachten.

Bild 2 zeigt die stoffspezifische Wirkung der Schadstoffe.

2.2 Entstehung

Die in der Schweißtechnik entstehenden Schadstoffe bilden sich aus:

• Zusatzwerkstoffen,

• Grundwerkstoffen,

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• Schutzgasen,

• Beschichtungen,

• Verunreinigungen und

• Umgebungsluft

bei hoher Temperatur (des Lichtbogens oder der Flamme) durch physikalische und/oder

chemische Prozesse, wie

• Verdampfen,

• Kondensation,

• Oxidation,

• Zersetzung,

• Pyrolyse und

• Verbrennen.

Die Art und die Menge der gebildeten Schadstoffe sind werkstoff- und verfahrensbedingt.

Die chemische Zusammensetzung der eingesetzten Werkstoffe hat einen direkten

Einfluss auf die chemische Zusammensetzung der partikelförmigen Schadstoffe. Die angewendeten

Verfahren beeinflussen die Entstehung gasförmiger Schadstoffe.

Bild 3: Schadstoffentstehung (Beispiele) (Bild 1-6, BGI 593)

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