Tadelakt_2011_Nr_285.pdf 1419KB 08.09.2012

Manuel Bühler
Tadelakt
Manuel Bühler
TADELAKT

INHALT
Vorwort................................................................. 7
1 Grundlagen ........................................................ 9
1.2 Kalk brennen und löschen ............................................... 10
1.3 Der Kalkkreislauf........................................................ 11
2 Werkzeuge und Hilfsmittel ........................................... 13
2.1 Werkzeuge.............................................................. 14
2.2 Polierseife .............................................................. 16
2.3 Pigmente ............................................................... 17
2.4 Einfärben von Tadelakt .................................................. 18
2.5 Kalkechte Pigmente ..................................................... 19
3 Untergründe und Verarbeitung ........................................ 27
3.1 Untergründe ............................................................ 28
3.2 Verarbeitung ............................................................ 32
3.3 Arbeitsleistung und Materialverbrauch. ................................... 41
4 Pflege, Reinigung und Reparaturen . ................................... 43
4.1 Pflege und Reinigung .................................................... 44
4.2 Reparaturen ............................................................ 44
5 Tadelakt im heutigen Baualltag ....................................... 45
5.1 Tadelakt aus baubiologischer Sicht ....................................... 47
5.2 Tadelakt aus bauphysikalischer Sicht ..................................... 48
6 Projekt «Regionaler Tadelakt» . ....................................... 51
6.1 Vorwort................................................................. 52
6.2 Marokkanischer und schweizer Kalk im Vergleich . ......................... 52
6.3 Der Testofen ............................................................ 58
6.4 Brenn- und Verputzproben ............................................... 59
6.5 Planung eines Kalkofens und Abwärmenutzung ........................... 63
Schlusswort ............................................................ 67
Glossar ................................................................. 68
Quellen ................................................................. 70
Dank . .................................................................. 71
3

Alles was wir uns ausdenken
an Formen und Farben,
hat die Natur
bereits erfunden.
(Unbekannt)

VORWORT
Vor rund sieben Jahren bin ich zum ersten Mal auf die Tadelakt-Technik aufmerksam
geworden. In einem Laden mit marokkanischen Importwaren stand ein kleiner Tisch
mit gusseisernem Gestell und einer wundersam schimmernden, verputzähnlichen
Tischplatte. Auf meine Nachfrage hin wurde mir erklärt, dass sich dieses Material «Ta-
delakt» nenne und ein reiner Kalkverputz sei.
Fasziniert von der schimmernden, glatten Oberfläche wurde ich neugierig und suchte
nach jemandem, der mir dieses Handwerk beibringen könnte. In einem Tadelaktkurs
durfte ich erste Mustertafeln anfertigen und eine Wand verputzen. Seither beschäftige
ich mich mehr oder weniger intensiv mit dieser Verputztechnik.
Tadelakt leitet sich vom arabischen Verb «dellek» ab, was soviel heisst, wie massieren,
einreiben. Der Begriff meint also «massiert», «eingerieben».
Zu entdecken, dass Tadelakt eine gute Alternative zu Keramikplatten und kunstharz-
vergüteten Spachtelmassen und -Klebern ist, war für mich eine kleine Erleuchtung.
Versuche mit verschiedenen Untergründen, Vorbehandlungen, Formen und Farben,
sowie Versuche mit nachgebauten Tadelaktmischungen, haben meine Faszination für
dieses edle und dauerhafte Naturprodukt verstärkt.
Viele Menschen kennen Kalk nur als lästige Ablagerung an Gläsern, Pfannen und Ge-
räten. Sie sind sich nicht bewusst, dass Kalkmörtel, Kalkverputze und Kalkfarben die
Baugeschichte seit Beginn unserer Zeitrechnung geprägt haben. Mit dem Verschwin-
den der traditionellen Kalkanwendungen ist die Skepsis gegenüber diesen hochwerti-
gen Produkten gestiegen. Das Misstrauen gegenüber dieser Verputztechnik ist relativ
gross. Aussagen wie «Das hält doch nicht! Ist das überhaupt dicht? Das ist viel zu teu-
er!», kennt jede/r Tadelaktverarbeiter/in zur Genüge.
In verschiedenen Ländern, vom Mittelmeerraum bis zum Mittleren Osten, haben die
Menschen bereits vor mehreren tausend Jahren Lehmbauten mit Kalkverputzen über-
zogen, um sie besser vor Verwitterung zu schützen.
Obwohl es praktisch keine geschichtlichen Überlieferungen zum Thema Tadelakt gibt,
weiss man anhand von Funden, dass diese wasserabweisende Verputztechnik bereits
vor 2000 Jahren zum Abdichten von Zisternen und Wasserleitungen eingesetzt wurde.
Das Wissen über dieses komplexe Handwerk wird bis heute mehrheitlich mündlich von
Generation zu Generation weitergegeben. Vor gut zwei Jahrtausenden haben die Römer
den Zement entdeckt. Von diesem Moment an haben sich auch in Südeuropa, nament-
lich in Italien, stark verdichtete glatte Verputze, wie Stucco und Marmorino entwickelt.
Wie genau sich die verschiedenen Techniken im Laufe der Zeit gegenseitig beeinflusst
haben, ist nicht geklärt.
Nach wie vor gibt es relativ wenig Literatur zum Thema Tadelakt. Was ich bei vielen Ar-
tikeln und Beiträgen vermisse, ist eine ganzheitliche Behandlung des Themas, ohne die
Absicht, ein eigenes Produkt zu verkaufen. Für mich ist dies ein Ansporn, eine möglichst
detaillierte und unabhängige Arbeit zum Thema zu schreiben. Dies verschafft mir die
Gelegenheit, mich weiter in das Thema Tadelakt zu vertiefen und mir auch weiterge-
hende Fragen zu stellen:
Gibt es in der Schweiz Kalkschichten, welche jenen in Marokko gleichen? Wäre es mög-
lich, Tadelakt in der Schweiz herzustellen? Vielleicht sogar in einem eigenen Ofen, des-
sen Abwärme sich zum Heizen nutzen lässt?
7

Meine Arbeit richtet sich an Planer, Bauherren und Verarbeiter. Ich hoffe, dass sie darin
ein informatives Handbuch oder eine Quelle zur Vertiefung und Weiterbildung finden
werden.
Ich wünsche und hoffe, dass meine Freude an dieser Technik interessierte Leserinnen
und Leser ansteckt und darüber hinaus einige Vorurteile und Vorbehalte auszuräumen
vermag.
Der Einfachheit halber und der Flüssigkeit des Textes zuliebe, verwende ich im Folgen-
den immer die männliche Form – gemeint ist jeweils auch die weibliche.
Nicht allgemein verständliche Ausdrücke erkläre ich im Glossar, Seite 68.
Manuel Bühler, Mai 2011
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1 GRUNDLAGEN
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1 GRUNDLAGEN
1.1 KALK
Kalkstein gehört zu den Sedimentgesteinen und kommt weltweit in grossen Mengen
vor. Der überwiegende Teil der Kalkgesteine wurde durch Ablagerungen von kalkbil-
denden Lebewesen wie Muscheln, Schnecken, Korallen, Würmern oder Schwämmen
gebildet. Die Schalen und Skelette der toten Tiere setzen sich am Meeresgrund ab und
werden durch den Druck von nachfolgenden Sedimentschichten zu festem Stein.
Weitere Kalkgesteine können durch Mikroorganismen, Fossilien oder durch aus Wasser
ausgefällten Kalk entstehen.
Kalk besteht zu 85 – 95 % aus Kalzit, einer kristallinen Form von Kalziumkarbonat.
Weitere Bestandteile können Dolomit, Tonminerale, Quarz, Gips, Silizium, Eisen, Ma-
gnesium, Aluminium und andere sein. Die Zusammensetzung dieser Bestandteile ist
sehr variabel und massgeblich dafür verantwortlich, dass es auf der Erde tausende von
verschiedenen Kalkgesteinen gibt. Es wird vermutet, dass der Tadelakt seine hydrauli-
schen Eigenschaften durch diese Restbestandteile erhält.
Welche genaue Zusammensetzung sich am besten zur Herstellung von Tadelakt eignet,
ist ungewiss. Wie ich in Kapitel 6 erklären werde, besteht Grund zur Annahme, dass
verschiedene Gesteinszusammensetzungen verwendbar sind.
1.2 KALK BRENNEN UND LÖSCHEN
Im Kalkofen werden Kalksteine im Holzfeuer bei rund 900 °C solange erhitzt, bis alle
Steine durchgeglüht sind. Bei einem Ofeninhalt von 3 m 3 dauert der Brand rund 100
Stunden. In meinem Testofen dauerte der Brand von etwas mehr als einem Kilo Kalk
gut drei Stunden. Nach langsamem Abkühlen werden die Steine, so genannter Brannt-
kalk oder Stückkalk, dem Ofen entnommen und mit Wasser besprenkelt. Nach der
Berührung mit Wasser beginnen die Kalksteine zu zischen und zu dampfen und zer-
fallen dann in ein elfenbeinfarbenes, trockenes Pulver mit einer Korngrösse von etwa
0 – 5 mm. Es kommt zu einer starken Wärmeentwicklung, einer so genannten exother-
men Reaktion, wobei sich der Stückkalk bis zu 100 °C erhitzen kann. Man nennt dies
«trocken löschen».
Es besteht auch die Möglichkeit, gebrannten Kalk «nass» zu löschen. Dabei wird der
Stückkalk in grosse Wannen gelegt und dann mit Wasser übergossen. Das so entstan-
dene und über mehrere Jahre in Wasser eingesumpfte Material nennen wir Sumpfkalk.
Nach dem Löschen des Kalkes wird das Pulver gesiebt und in Säcke oder Eimer ab-
gefüllt. Das Handwerk des Kalkbrennens ist in vielen Regionen der Erde bekannt. So
unterscheiden sich die Kalköfen je nach Gebiet sehr stark. In Marokko zum Beispiel
wird der Kalk in grossen Erdlöchern gebrannt. In Mitteleuropa kennen wir vor allem den
Schachtofen, eine gemauerte Konstruktion mit guter Speicherfunktion. Beim Schacht-
ofen befindet sich unten ein Feuerraum, oben ein trichterförmiger Schacht, in welchen
man Steine, Kohle oder Holz einfüllt. Im industriellen Bereich kommt mehrheitlich der
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so genannte Drehrohrofen zum Einsatz. Welche Art von Kalkofen für den Tadelakt-
brand eingesetzt wird, ist sekundär. Um eine hohe Qualität zu erhalten, muss das Füll-
material gleichmässig erhitzt werden können, damit alle Steine gut durchglühen. Die
Temperatur des Brennmaterials sollte 1000 °C nicht übersteigen, um zu verhindern,
dass Inhaltsstoffe verbrannt werden und das Pulver zu allzu feinem Mehl zerfällt. Es
wird vermutet, dass der Holzbrand und somit die Holzasche einen gewissen Einfluss
auf die Qualität des Verputzes haben könnten.
1.3 DER KALKKREISLAUF
Wie jeder Kalkputz härtet auch Tadelakt durch Karbonatisierung aus:
Der nasse Verputz (Kalziumhydroxid) gibt beim Trocknen Wasser an die Luft ab und
nimmt aus der Luft CO 2 auf. Das Kohlendioxid verbindet sich mit dem Wasser im Inne-
ren des Verputzes zu Kohlensäure (Dihydrogenkarbonat H 3 CO 3 ). Das alkalische Kalzi-
umhydroxid wird durch die Kohlensäure neutralisiert und verwandelt sich in Kalkstein.
Dieser an Zauberei grenzende Kreislauf macht es möglich, sehr harte und dauerhafte
Beschichtungen zu erzeugen.
Beim Trocken nimmt der
Verputz CO 2 auf. H 2 CO 3
(Dihydrogenkarbonat) =
Neutralisierung
Ca(OH) 2 +
CO 2 = CaCO 3
CaO wird mit Wasser
(H 2 O) gelöscht = Ca(OH) 2
(Kalziumhydroxid)
Kalkstein CaCO 3
wird abgebaut
11
Kalk wird gebrannt
und gibt CO 2 ab
= CaO (Kalziumoxid)

2 WERKZEUGE UND HILFSMITTEL
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Sprühflasche
Venezianerkelle, Putzkelle,
Glättekelle und Traufel
Schwammscheibe und
Holzreibebrett
Rührwerk mit Mörteleimer
2 WERKZEUGE UND HILFSMITTEL
2.1 WERKZEUGE
Bevor die eigentlichen Arbeiten beginnen, müssen folgende Werkzeuge bereitgestellt
werden:
≥ Ein sauberer Mörteleimer zum Anrühren des Verputzes
≥ Ein Eimer mit klarem, kaltem Wasser zum Einlegen der Werkzeuge und eventuell
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zum Vornässen des Untergrundes
≥ Sprühflasche, Rückenspritze oder Quast zum Nässen des Untergrundes
≥ Ein kräftiges Rührwerk (Quirl mit Bohrmaschine ist zu schwach)
Bei den ersten Arbeitsgängen, dem Antragen des Mörtels, kommen die klassischen
Verputzwerkzeuge wie Traufel, Venezianerkelle und Maurerkelle zum Einsatz. Sehr
empfehlenswert ist das traditionelle Holzreibebrett, welches dem Verputz bereits
beim Auftragen ein wenig Wasser entzieht und so die Putzschlämme an die Ober-
fläche bringt. Der Untergrund entzieht dem Putzmaterial die Feuchtigkeit. Deshalb ist
der Mörtel immer etwas krümelig und kann mit Kellen oder Spachtel schlecht auf kleine
runde Formen gebracht werden. Solche Stellen werden am besten von Hand verputzt.
Um den Tadelakt mit den Händen aufzutragen, müssen zwingend alkaliresistente
Handschuhe (zum Beispiel Latex) getragen werden, da der Kalk stark ätzend wirkt!

Zum ersten Glätten verwende ich ebenfalls das Holzreibebrett. Für diesen Arbeitsgang
ist auch eine Schwammscheibe oder die Glättekelle geeignet. Um weiter zu glätten,
sind die Venezianerkelle oder die japanische Shiage Gote- Kelle optimal. Sie liegen gut
in der Hand, sind leicht und weniger «sperrig» als das Holzreibebrett. Geübte Verarbei-
ter können schon für diesen Arbeitsgang den Polierstein verwenden. Der Einsatz des
Poliersteins zum Glätten macht die Fläche noch welliger und lebendiger, ist jedoch an-
spruchsvoller und für weniger routinierte Handwerker nicht zu empfehlen.
Für konkave Rundungen eignen sich verschieden geformte, aus Petflaschen zuge-
schnittene Plastikstücke oder ein Stück Plastiksack.
Beim weiteren Verpressen des Verputzes kommt der oben erwähnte Stein zum Ein-
satz. Der Polierstein sollte eine Grösse zwischen Streichholzschachtel und Zigaretten-
schachtel und mindestens eine plane Seite von 5 –10 cm 2 Fläche haben. Der Rand der
Polierfläche muss rund geschliffen sein, da scharfe Kanten die Tadelaktfläche immer
wieder verletzen würden. Es ist wichtig, dass der Stein gut in der Hand liegt und nicht
zu flach ist, damit die Finger nicht zu nahe am Verputz sind und diesen verletzen. Mit
der Zeit legt sich jeder Tadelaktverarbeiter eine Sammlung von Steinen verschiedener
Grössen und Formen an, um jede Rundung und jede Ecke gut verdichten zu können.
Natürlich kann nicht jede Gesteinsart verwendet werden. Der Stein sollte möglichst
homogen und porenfrei sein und eine Mohshärte von mindestens 6 aufweisen. In der
Mohsschen Skala hat Talk eine Mohshärte von 1, Diamant 10. Je härter der Polierstein,
desto besser. Für innere Ecken und Kanten sowie für kleine Rundungen eignen sich
auch Trommelsteine, so genannte Handschmeichler, welche auf Märkten oder im Stein-
handel erhältlich sind.
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Shiage-Gote-Kelle aus
Kunststoff
Verschiedene Tadelakt-
steine (eigene Herstellung)

Polierballen aus weichem
Tuch und Folie
Flüssige, schwarze
Olivenölseife
Einige sehr gut geeignete Gesteinsarten
Achat Mohshärte 7
Tigerauge Mohshärte 7
Rosenquarz Mohshärte 7
Bergkristall Mohshärte 7
Granit Mohshärte 6
Auch Flusskiesel sind brauchbar. Bei der Auswahl eines Kiesels muss darauf geachtet
werden, dass er möglichst wenig Risse und Poren aufweist. Ein Flusskiesel ist hart
genug, wenn sich damit Glas ritzen lässt.
Mittlerweile gibt es auf dem Markt ein Polierinstrument aus Hartkeramik. Das Arbeiten
mit einem Naturstein ist aber schöner und Teil der Faszination der Tadelaktverarbei-
tung. Ich gehe davon aus, dass sich die Energie der Steine beim Bearbeiten des Ver-
putzes auch auf diesen überträgt. Hier liegt also eine weitere Möglichkeit, den Verputz
positiv zu beeinflussen. Im Buch «Lexikon der Heilsteine» von Michael Gienger, können
Wirkung und Anwendungen von Steinen nachgelesen werden.
Ein weiteres Argument, welches für die Verwendung von Natursteinen spricht, ist der
Preis und die Möglichkeit, die Steine selber zu schleifen.
Zum Seifen wird eine Sprühflasche oder ein gut eingearbeiteter Pinsel, der keine Haare
verliert, eingesetzt. Das Polieren des Verputzes nach 2 – 3 Wochen ist der letzte Ar-
beitsgang. Für diese Arbeit darf der Stein nicht verwendet werden, weil dieser die nun
harte Oberfläche zerkratzen würde. Statt mit dem Stein wird die Seife mit einem Folien-
ballen einpoliert. Der Folienballen wird selbst angefertigt indem ein weiches Tuch in
einen oder mehrere Mehrzweckbeutel aus Polypropylen gesteckt wird. Der Folienballen
kann auch sehr hilfreich sein beim Verpressen von heiklen Kanten.
2.2 POLIERSEIFE
Innerhalb von 24 Stunden nach dem Verputzen, wird die Oberfläche mit einer Lösung
aus schwarzer Olivenölseife und Wasser eingeseift und mit dem Stein poliert. Erst jetzt
erhält der Tadelakt eine seiner charakteristischen Eigenschaften- er wird hydrophob
(wasserabweisend). Um die Hydrophobierung zu verbessern, können Badezimmer,
Waschbecken und andere Nassbereiche in den folgenden Tagen noch mehrmals einge-
seift werden. Beim ersten Einseifen, soll das Verhältnis von Seife und Wasser ca. 1:15
bis 1:20 betragen. In den folgenden Arbeitsgängen wird die Seifenkonzentration bis auf
1: 10 (1 Teil Seife, 10 Teile Wasser) in Schritten erhöht. Die Seifenmenge sollte wegen des
hohen Ölgehalts nicht zu gross sein, da die Tadelaktoberfläche sonst «speckig» wird.
Ich verwende meistens flüssige schwarze Olivenölseife (savon noir liquide).
Für die Herstellung dieser Seife werden 72 % Olivenöl mit destilliertem Wasser, Natron,
Alkali und Meersalz verkocht.
Da der Kalk sehr saugfähig ist, dringt das Seifenwasser in den Verputz ein und ver-
wandelt sich in Kalkseife. Kalkseife ist nicht wasserlöslich und kann so die Poren des
Tadelakts dauerhaft verschliessen. Die oberste Schicht, das heisst etwa 0,2 mm, wird
wasser- und schmutzabweisend. Die meisten kennen Kalkseife als Ablagerung in Ba-
dewanne und Spülbecken, wo sie durch die Verbindung von hartem Wasser und Seife
entstehen kann.
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Weil die Polierseife eine grün-braune Farbe hat, hinterlässt sie auf weissen Tadelakt-
flächen oft einen gelblichen Schleier. Um dies zu vermeiden besteht die Möglichkeit,
die Seifenlösung mit wenig weissem Pigment (Titandioxid oder Marmormehl) aufzuhel-
len. Allerdings nur sehr wenig, da die Oberfläche sonst kreidet. Eine weitere Möglich-
keit, solche Schleier zu verhindern, ist die Verwendung von transparenten Polierseifen.
Die sind allerdings recht teuer. Der Verbrauch beträgt ein Mehrfaches und ihnen fehlt
der typische, sehr angenehme Geruch.
Das Einfärben der Seife ist auch eine gestalterische Möglichkeit, um den tadelakt-
eigenen Charme zu betonen. Da Tadelakt ein feines Netz von Haarrissen hat, dringt die
eingefärbte Seife in die Risse ein und verfärbt diese dauerhaft. Auf einer naturfarbenen
Tadelaktfläche ergeben Haarrisse, mit etwas brauner Umbra eingefärbt, eine schöne
Patina.
2.3 PIGMENTE
Bereits vor einigen Jahrtausenden hatten Menschen den Wunsch, Baumaterialien
einzufärben. In China und Mesopotamien verfügte man schon vor 3500 Jahren über
leuchtende Grün-, Türkis- und Blautöne, mit welchen besondere Gebäude oder Ge-
genstände geschmückt wurden. In den meisten Gegenden herrschten allerdings die
lokalen Erdfarben vor, die von Region zu Region völlig unterschiedlich sind. Diese Er-
den erhalten ihre charakteristischen Farbtöne meistens durch natürlich im Boden vor-
kommende Metalloxide, insbesondere Eisenoxide. Die Farbpalette dieser Erdpigmente
umfasst praktisch alle Farbtöne, inklusive Schwarz und Weiss. Um richtig leuchtende
Farben wie das Gelb der Sonnenblume oder ein leuchtendes Blattgrün zu erzeugen,
brauchte es aber einiges an Zufall und Chemie. Indem man verschiedene Metalloxide
brannte oder mit unterschiedlichen Stoffen in Berührung brachte, entstanden in den
letzten 200 Jahren hunderte von neuen Pigmenten, welche heute ganz alltäglich sind.
Farben nehmen in unserem Leben einen wichtigen Platz ein. Jeder weiss, dass Rot
anregend wirkt, Grün und Gelb beruhigend. Der Umgang mit Druckerpatronen, Farb-
stiften, Wasserfarben und bunten Plastikgegenständen ist für uns normal. Was genau
aber diese Farbigkeit ausmacht und wie die Farben gewonnen werden, darüber wissen
wir in der Regel sehr wenig. Tausende von Tonnen Pigmente werden jedes Jahr verarbei-
tet, die meisten davon sind künstlich hergestellt. Wir müssen uns also die Frage stellen,
wie ökologisch künstliche Pigmente sind und wie wir verantwortungsvoll damit umge-
hen können.
Die meisten der heute eingesetzten Pigmente sind ungiftig. Der Einsatz von giftigen
oder schädlichen Pigmenten wird immer stärker eingeschränkt. So sind heute Arsen-
und Cadmiumverbindungen und die meisten Blei- und Chromverbindungen verboten,
da sie als ausgesprochen umwelt- und gesundheitsgefährdend gelten. Am Beispiel von
Titandioxid, welches ich nachfolgend ausführe, können wir aber sehen, dass die ökolo-
gische Belastung durch Produktionsreststoffe und der Verbrauch an nicht erneuerba-
rer Energie für die Herstellung beachtlich sind.
Titandioxid
Titandioxid ist heute praktisch das einzige eingesetzte Weisspigment. Die Herstellung
erfolgt im Sulfat- oder im Chloridverfahren. Im Sulfatverfahren wird feingemahlenes
Titanerz, Ilmenit, mit Schwefelsäure aufgeschlossen und mit Hilfe von Eisen in Titandi-
oxid überführt. Mit ca. 80 MJ/Kg ist das Herstellungsverfahren relativ energieintensiv.
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Eingefärbte Tadelakt-
Mustertafeln
Beim Sulfatverfahren entstehen bei der Produktion von einer Tonne Titandioxid rund
vier Tonnen Grünsalz und sechs bis neun Tonnen Dünnsäure (20 %ige Schwefelsäure
mit Eisen, Magnesiumsulfat und Schwermetallspuren), welche bis vor wenigen Jahren
noch in die Meere geleitet wurde. Heute kann man Dünnsäure zu Schwefelsäure verar-
beiten und in den Prozess zurückführen. Im Chloridverfahren wird das Mineral Rutil in
Gegenwart von Kohle chloriert und mit Sauerstoff in Titandioxid überführt. Chlor wird
in den Prozess zurückgeführt. Berücksichtigen wir beim Chloridverfahren die Abfall-
mengen, erweist sich das Verfahren als nicht sehr viel weniger umweltbelastend als
das Sulfatverfahren. Die Weltproduktion ist mit vier Millionen Tonnen pro Jahr ausser-
ordentlich hoch. (www.wecobis.de)
Auch unter den natürlichen Pigmenten gibt es einige, die nicht mehr mit gutem Gewis-
sen benützt werden können. So sind zum Beispiel der Abbau von roten Korallen oder
das Auskochen von Purpurschnecken und die Verwendung von Elfenbein verantwor-
tungslos. Dazu kommt, dass heute viele bis anhin natürliche Pigmente, künstlich her-
gestellt werden. Der Einsatz von Pigmenten muss, wie alles, gut durchdacht werden.
Fazit: Wo irgend möglich sind natürliche, ethisch und moralisch vertretbare Pigmen-
te einzusetzen. Künstliche Pigmente sind vertretbar für kleinere Flächen, an Objekten
und um Akzente zu setzen.
2.4 EINFÄRBEN VON TADELAKT
18
Im Allgemeinen ist die Farbe ein Mittel, einen
direkten Einfluss auf die Seele auszuüben
Wassily Kandinsky
In Marokko wird Tadelakt traditionell mit einem dort reichlich vorhandenen, natürli-
chen, roten Eisenoxid eingefärbt. Darum wird Marrakesch auch die rote Stadt genannt.
Immer mehr halten heute auch dort synthetische Farben Einzug.

Weil Kalk sehr alkalisch ist (PH-Wert 13), ist die Wahl des Pigmentes relativ stark einge-
schränkt. Es können nur so genannt kalkechte Pigmente verwendet werden. Die meis-
ten organischen Pigmente bestehen in der Alkalität des Kalkes nicht. Zudem sollten sie
möglichst lichtecht sein, da die Farbe sonst recht schnell verblasst. Am besten eignen
sich also natürliche Erden und künstlich hergestellte Metalloxide. In der nachfolgenden
Liste stelle ich die Pigmente vor, welche sich zum Einfärben von Tadelakt eignen.
Natürlich spielt bei der Auswahl der Pigmente auch der Preis eine Rolle, da einige
Pigmente sehr teuer sind.
Tadelakt können wir bis zu 10 % (Gewicht) mit kalkechten Pigmenten einfärben. Braucht
es einmal eine stärkere Pigmentierung, ist die vorgängige Anfertigung von Mustertafeln
ein Muss. Wenn das Bindemittel, in diesem Fall Kalk, nicht ausreicht um die Pigmen-
te einzubinden, fällt das Pigment aus und die Oberfläche beginnt zu kreiden. Zudem
wird die Stabilität des Mörtels geschwächt. Aus diesem Grund ist eine Pigmentierung
von 10 % im Aussenbereich das Maximum. Die Pigmente sollten etwa einen Tag vor der
Benützung im Wasser eingesumpft werden. Theoretisch können wir natürliche Erden
auch direkt in den Kalk rühren, was aber häufig zu Klumpenbildung führt. Um die Be-
netzung zu verbessern, kann bei einigen Pigmenten ein wenig reiner Alkohol oder Ace-
ton hilfreich sein. Es ist wichtig, dass die Masse absolut klumpenfrei ist. Am nächsten
Tag wird die Pigmentpaste mit ein wenig Anmachwasser zum eingesumpften Tadelakt
gegeben und gründlich verrührt. Bei sehr grossen Flächen, die über mehrere Tage ver-
putzt werden, kann es angezeigt sein, Trockenmischungen anzufertigen. Die Pigmente
sind gleichmässig in das trockene Tadelaktpulver einzurühren und in luftdichte Gefäs-
se abzufüllen. Nach Bedarf sumpfen wir dann die Gebinde ein.
Es bleibt anzumerken, dass der Farbton des Verputzes beim Austrocknen um Einiges
heller wird. Es empfiehlt sich auch deswegen, Mustertafeln anzufertigen.
2.5 KALKECHTE PIGMENTE
Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Blau natürlich Indigoblau Hell Wurde früher ausschliesslich durch Auskochen der
Indigofera-Pflanze gewonnen. Heute wird auch Färberwaid
und Färberknöterich verwendet.
Lapis Lazuli Lapis Lazuli aus Afghanistan. gemahlen und geschlämmt,
mit Kitt geknetet und getrocknet. Das alte Ultramarin. Sehr
teuer. Das echte Ultramarin ist das älteste lichtechte
Pigment. «Ultramarin ne meurt jamais» (de Mayerne)
Maya Blau Indigoides Pigment, welches beim Verkochen von Indigopflanzen
und Atapulgit (Tonmaterial) entsteht.
Sodalith Gemahlenes und geschlämmtes Mineral. Helle feine Blautöne.
Ultramarinasche Das letzte Produkt der Ultramarinproduktion. Schwacher
Blauton.
Blau synthetisch Ägyptischblau Wird durch gemeinsames Brennen von Kupferoxid Sand,
Kalk und Soda gewonnen.
Blaues Glas Mehl oder Sand aus blauem Glas.
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Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Blau synthetisch Cinquasiaviolett Künstlich-organisches Pigment, früher aus Indigo
gewonnen. Ungiftig.
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Cölinblau Kobalt-Zinnoxid. Ungiftig, hitzebeständig, gut lichtecht,
himmelblau.
Cristobalit blau Eingefärbter, kalzinierter Flint. Der Cristobalitsand wird mit
verschiedenen Metallsalzlösungen benetzt und dann bei
1500 °C gebrannt. Es ist möglich, praktisch alle Farben zu
erzeugen. Christobalit ist ein seltenes weisses Mineral.
Dioxazinviolett Dioxazin. Verfahren unbekannt. Absorbiert infrarotes Licht.
Unbedingt mit Alkohol oder Aceton benetzen.
HAN-Blau Barium-Kupfer-Silikat. Wurde in der chinesischen Han-
Dynastie entdeckt und in Europa erst sehr spät ergründet.
Heliogenblau Kupfer, Chlor und Phtalsäure. Offenbar unschädlich, weil
das Kupfer fest eingebunden ist.
Idanthrenblau Organisches Pigment aus Anthrachinonen. Rotstichig. Geht
in Kalk, ist aber besser in Lasuren.
Kobaltblau
(verschiedene)
Glühen von Tonerde und Kobaltsulfat, das erste künstlich
hergestellte Pigment. Teuer aber ungiftig.
Manganviolett Phosphorsaures Manganoxid. Ist besonders beim Einatmen
gesundheitsschädlich.
Plossblau Kupfer-Calcium-Acetat (gereinigter, neutraler Grünspan).
Heute meist künstlich hergestellt.
Preussisch Blau Mischung aus Kaliumhexacyanoferrat und Eisenchlorid.
Heute auch Cyan. Offenbar ungiftig trotz Cyaniden.
Smalte Kobalthaltiges Kaliumsilikatglas. Wird bei 1150 °C gebrannt.
Spinelltürkis Kobalt-Aluminiumoxid
Ultramarinblau, Ultramarinblau
grünstichig
Ursprünglich aus Lapis Lazuli. Wird heute künstlich, durch
Erhitzen von Ton, Quarz, Schwefel und Soda hergestellt.
So sind der immergleiche Farbton und ein tieferer Preis
gewährleistet. Nicht so lebendig wie Lapis Lazuli.
Ultramarinviolett Erhitzen von Ton, Quarz, Schwefel Soda.
Grün natürlich Aegirin Seltener dunkelgrüner bis schwarzer Kristall. Gemahlen
und geschlämmt.
Andeergrün Grüner Gneis. Sehr grobes Pigment (mehlig bis sandig).
Bayerische grüne Erde Gemahlener, grüner Sandstein. Seladonit.
Böhmische grüne Erde Pimelit. Das Originalpigment ist seit den Wirren nach dem
2. Weltkrieg kaum noch erhältlich.
Cyprische grüne Erde Braunes Silikat, das durch das semiaride Klima zu grüner
Erde wird.
Epidot Aus calciumhaltigem Eisen- oder Aluminiumsilikat bestehender
pistaziengrüner Kristall. (Italien, Österreich, Russland).
Florentiner Grün Grünschwarzer Basalt aus Volterra, Toskana. Gemahlen und
geschlämmt.
Grüner Gneis Gemahlen und geschlämmt.

Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Grün natürlich Grüner Jaspis Gemahlen und geschlämmt. Vor allem aus China.
Grüner Porphyr Gemahlen und geschlämmt.
Jade Gemahlen und geschlämmt. China
Umbra grün Natürliches Eisenoxid mit mehr oder weniger Mangangehalt.
Veroneser grüne Erde Natürliche grüne Erde, mit Eisenoxid und Chromoxidgrün
(synthetisch)geschönt. Staub ist gesundheitsschädlich! Als
Hausmüll oder Bauschutt entsorgen.
Grün synthetisch Cadmiumgrün Mischung aus Cadmiumgelb und Ultramarinblau. Cadmiumgelb
entwickelt bei Hitze giftige Dämpfe. Nicht mehr in
Wohnräumen verwenden.
Gelb-Ocker-Braun
natürlich
Chromoxidgrün stumpf Kaliumbichromat und Schwefel geglüht.
Chromoxidhydratgrün Kaliumbichromat und Schwefel geglüht.
Cristobalit grün Eingefärbter, kalzinierter Flint. Der Cristobalitsand wird mit
verschiedenen Metallsalzlösungen benetzt und dann bei
1500 °C gebrannt. Es sind praktisch alle Farben herstellbar.
grünes Glas Gemahlenes grünes Glas (mehlig oder sandig).
Heliogengrün Kupfer, Chlor und Phtalsäure. Offenbar unschädlich. Giftige
Emissionen bei der Herstellung. Sehr intensives Grün-Blau.
Irgazingelb
grünstichig
Ein aussergewöhnlicher olivstichiger Farbton der Firma
Geigy. Komponenten nicht bekannt. Muss mit Alkohol
benetzt werden.
Kobaltgrün Gebrannte Oxide der Metalle Kobalt, Aluminium, Titan,
Nickel und Zink. Ökologisch unbedenklich.
Permanentgrün Chromoxidhydratgrün gemischt mit Schwerspat. Ungiftig.
Braunocker Viele Abbaugebiete in Deutschland. Der Gehalt an Eisenoxiden
bestimmt die Nuancierung (von Braun bis Rot).
Braunocker Elba Natürliches Vorkommen auf Elba (Toskana).
Burgunder Ocker Farbstarke Pigmente. Heute kaum noch zu bekommen,
da die Untertagminen in den 1970er Jahren geschlossen
wurden.
Englischer Grubenocker Rot. Wird in verschiedenen Gebieten Deutschlands gewonnen.
Französischer Ocker
Beispiele: JL, Sofodor,
Sahara, Joles, etc.
Französische Ocker bestehen aus Eisenoxidhydrat und
Brauneisenstein (Limonit). Berühmte Abbaugebiete sind
Roussillon und Rustrel. Viele Ockerpigmente werden heute
auch künstlich hergestellt. Absolut lichtecht.
Goldocker (versch.) Besonders reiner, gelber Ocker mit viel Brauneisenstein
(Limonit).
Lausitzer Ocker Natürliches Eisenoxid, ausgeschlämmt, getrocknet und
gemahlen.
Neapelgelb Bleihaltiges, sehr leuchtendes Gelb. Sollte, da gesundheitsschädlich,
nicht verwendet werden (vor allem nicht
in Wohnungen).
Pyrit gemahlen Gemahlenes, goldfarbenes Mineral.
21

Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Gelb-Ocker-Braun
natürlich
Gelb-Ocker-Braun
synthetisch
22
Taunus Ocker Fleischfarbenes Pigment aus Hessen (D). Sehr begrenztes
natürliches Vorkommen.
Barytgelb Bariumchromat. Sehr heller, kalter Gelbton.
Bismut- Vanadatgelb Bismutvanadiumoxid. Grünstichiges Pigment. Gilt als
gesundheitsschädlich.
Bristolgelb Ist eine Pigmentkombination aus Bismutvanadat und
organischen Pigmenten.
Cadmiumgelb
(versch.)
Durch Mischen von Schwefelwasserstoff und Cadmiumsalzlösung
oder durch Brennen von cadmium- und
schwefelhaltiger Substanzen gewonnen. Zitronengelb bis
Dunkelorange. Bei Hitze, (z. B. Brand) werden giftige, krebserregende
Stoffe freigesetzt. Man sollte diese Pigmente
deshalb nicht mehr in Wohnräumen verwenden.
Cinquasia goldrot Künstliches organisches Pigment. Lichtechtheit sollte
immer zuerst mit Mustertafeln ausgetestet werden.
Gewässerschädigende Inhaltsstoffe (Tetrapropylenbenzol,
Benzolsulfonsäure). Staub ist gesundheitsgefährdend.
Eher nicht zu empfehlen.
Cristobalit gelb Eingefärbter, kalzinierter Flint. Der Cristobalitsand wird mit
verschiedenen Metallsalzlösungen benetzt und dann bei
1500 °C gebrannt. Es sind praktisch alle Farben herstellbar.
Eisenoxidgelb Oxidation und Hydrolyse von Eisensulfaten.
Indischgelb imitiert gemahlener Granit.
Intensivgelb Zirkon-Praseodym-Silikat.
Irgazingelb Abtönung von Volltongelb. Produkt von Ciba Geigy. Inhaltsstoffe
sind nicht bekannt. Neigt zu Klumpenbildung im
Mörtel. Sollte mit Alkohol oder Aceton benetzt werden.
Teuer, aber schön.
Isoindolingelb Enthält organisch gebundenes Chlor.
Nickeltitangelb Titandioxid und Nickel geglüht.
Studiogelb Verschiedene leuchtende Pigmente die unter vielen verschiedenen
Namen erhältlich sind. Leuchtende Farben.
Auch Hansagelb, Permanentgelb und Brillantgelb. Diese
Pigmentgruppe könnte die Cadmiumpigmente voll ersetzen.
Orange natürlich Quarzit Orange Quarzit mit Hämatit und oder Limonit, mehlig bis sandig
gemahlen.
Orange synthetisch Cadmiumorange Cadmium-Schwefelverbindungen sind eigentlich alle gelb.
Wird ein Teil des Schwefels durch Selen ersetzt, vertieft
sich der Farbton Richtung Rot. Cadmiumpigmente sind
giftig und entwickeln bei Hitze (z. B. Brand) gefährliche
Dämpfe. In Wohnräumen, vor allem in brennbaren, nicht
mehr verwenden.
Cristobalit orange Eingefärbter kalzinierter Flint. Cristobalitsand wird mit verschiedenen
Metallsalzlösungen benetzt und dann gebrannt.
Es ist möglich, praktisch alle Farbtöne zu erzeugen.
Eisenoxid orange Synthetisches Eisenoxid.

Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Orange synthetisch Isoindolorange Synthetisches organisches Pigment aus Isoindolinon.
Rot, roter Ocker,
Braun natürlich
Rot, roter Ocker,
Braun synthetisch
Lasurorange Synthetisches Eisenoxidhydrat.
Paliogenorange Pyranthron
Pyrantronorange Entspricht in etwa einem Cadmiumorange, ist aber ungiftig.
Teerfarbstoff.
Titanorange Mischoxid aus Titan-, Chrom-, Antimon-, Aluminium-,
Mangan-Oxiden. Chromittitangelb.
Blutstein Mikronisiertes, natürliches Eisenoxid.
Burgunder Ocker rot Rote Ocker, durch Erhitzen aus gelben Ockern gewonnen.
Beim Erhitzen bilden sich Eisenoxide, welche die rote
Farbe erzeugen.
Granatmehl Mehlig bis sandig gemahlener Granat.
Granit rot Mehlig bis sandig gemahlener Granit.
Havanna – Ocker, rote
und braune Ocker,
spanische Ocker,
braune Erden, u.v.m.
Korallenrot, Korallenrosa
Es gibt unendlich viele Ocker. Sie bestehen alle aus natürlichen
Erden mit unterschiedlichen Eisenoxidgehalten.
Synthetisch hergestellte Ocker ersetzen aber zunehmend
die Naturprodukte.
Wird aus der roten, stark gefährdeten Koralle hergestellt.
Die Verwendung ist deshalb nicht vertretbar.
Rhodochrosit Gebrannter Rhodochrosit. 46 % Mangangehalt.
Roter Jaspis Rotgefärbter, amorpher Quarz.
Terra di Siena
(versch.)
Alizarin- Krapplack
(Versch.)
Natursiena ist gelb. Das rotbraune Siena ist gebrannt. Die
Lagerstätten in Siena sind erschöpft. Heute wird das Pigment
auf Sardinien und Sizilien abgebaut. (Wikipedia) Auch
Pompejanischrot.
Früher aus der Wurzel des Färberkrapps gewonnen. Es
war das erste natürliche Pigment, welches synthetisch
hergestellt wurde. Wird aus Aluminiumsalzen gewonnen.
Cadmiumrot Erhitzung von Cadmiumsulfid und Selen.
Caput Mortuum rot Caput Mortuum ist eigentlich ein violettstichiges Braun. Es
ist ein besonders reines Eisen(III)-oxid und wurde schon
von den Alchimisten gewonnen. (Übersetzt: «Totenkopf»).
Cristobalit rot Eingefärbter, kalzinierter Flint. Der Cristobalitsand wird mit
verschiedenen Metallsalzlösungen benetzt und dann bei
1500°C gebrannt. Es ist möglich, praktisch alle Farben zu
erzeugen.
Eisenoxidrot
(Versch.)
Eisenoxidrot ist ein Sammelbegriff für rote Pigmente die
aus Eisen(III)-oxid bestehen. Sie werden durch Brennen
von natürlichen Erzen und Erden hergestellt. Farbnuancen:
Marsrot, Pariserrot, Englischrot, Pompejanischrot, Venezianischrot,
Caput Mortuum, Lasurrot und viele verschiedene
als Eisenoxid bezeichnete Pigmente. (Wikipedia)
Gubbiorot Azokondensation. Nicht sehr lichtecht. Azopigmente sind
organische Pigmente mit einem oder mehreren Stickstoffatomen.
(Wikipedia)
23

Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Rot, roter Ocker,
Braun synthetisch
24
HAN - Purpur Barium-Kupfer-Silikat. In China seit 2000 Jahren bekannt.
Helioechtrot Organisches Pigment aus Aminen und ss-Naphtol.
Hostapermrot Magenta Neues organisches Rot aus Chinacridon, leicht blaustichig.
Sehr leuchtendes Pigment, das zwingend mit Alkohol oder
Aceton benetzt werden muss.
Irgazinrot Sehr leuchtende Rottöne. Guter Ersatz für das Cadmiumrot.
(Diketo-Pyrrolo-Pyrol)
Nelkenfarbe Chromdotiertes Aluminiumstannat. Sattes Rosa.
Permanentrot Nicht an stark besonnten Orten verwenden, da es zum
Verblassen neigt.
Purpurrot Echtes Purpurrot wird aus der Purpurschnecke hergestellt
und ist somit fragwürdig. Es gleicht chemisch gesehen
dem blauen Indigo (www.seilnacht.com/Lexikon).
Quindo rot + rosa Quinacridon. Potentiell gewässergefährdend. Staub-
explosionsgefährlich.
Rosso Sartorius Ungeschönte, natürliche Erdfarbe aus Sardinien.
Scharlachrot Chloriertes Anthrachinonderivat. Fragwürdiger Chloreinsatz
in der Produktion.
Zinkeisenbraun Mischoxidpigment von Eisen- und Zinkoxid.
Zinkeisenchrombraun Gemeinsamer Brand von Zink, Eisen und Chrom. Warmer,
gelbstichiger Eisenoxidrotton.
Grau natürlich Granit grau Mehlig oder sandig gemahlener Granit.
Kreide von Sarti grau Auch Schneiderkreide. Fein gemahlen.
Quarzsand grau Sehr feiner Sand.
Schiefermehl Je nach Schiefer hellgrau bis Anthrazit.
Weiss natürlich Eierschalenweiss Fein gemahlene Eierschalen.
Glimmer weiss Glimmerschuppen aus Muskovit.
Kalzit weiss Natürliches Kalziumkarbonat.
Kreide (Versch.) Verschiedene Kreiden gemahlen. Als Steinkreiden werden
auch Marmore und Kalksteine verwendet.
Marmormehl weiss Marmor ist ein kristalliner Kalkstein. Für Pigmente wird
Marmor fein gemahlen. Es erzeugt sehr schöne satte
Weisstöne.
Perlmutter Aus Muscheln und Schnecken gewonnen. Perlmutter
besteht zu 98 % aus Kalk und 2 % Eiweisskörperchen. Perlmutter
wird als Glimmereffekt eingesetzt und nicht als eigentliches
Pigment. Plättchen von 2 –10 mm. Aus ethischen
Gründen wenn, dann nur sehr sparsam verwenden.
Veroneser Weiss Es handelt sich hier ebenfalls um ein weisses Marmormehl.
Weiss synthetisch Titandioxid Hergestellt aus schwarzem Titaneisenerz. Es gibt ein
Chlorid- und ein Sulfatverfahren. Beide Methoden sind sehr
energieaufwändig und es fallen relativ grosse Mengen an
giftigen und umweltschädlichen Produktionsabfällen an.
Sehr sattes gut deckendes Weiss.

Farbe Pigment Bestandteile, Herstellung, Ökologie, Besonderheiten
Weiss synthetisch Zinkweiss Schwaches Weiss aus Zinkoxid.
Schwarz natürlich Beinschwarz Entfettete Knochen werden bei rund 700 °C durchgeglüht,
dann mit Zucker und Schwefelsäure erwärmt. Tierisches
Produkt.
Eisenoxidschwarz Wird durch Erhitzung von Eisenoxidgelb oder Eisenoxidrot
gewonnen oder aus Eisensalzen hergestellt.
Elfenbeinschwarz Verkohltes Elfenbein. Kohlehaltiges Kalziumphosphat.
Elfenbeinschwarz ist ein besonders schwarzes Pigment,
dessen Einsatz aber aus moralischen Gründen nicht
tolerierbar ist.
Marmor schwarz Schwarzes Marmormehl. Die Schwarzfärbung kann von
eingelagertem Graphit oder Bitumen herrühren.
Pfirsichkernschwarz Verkohlte Pfirsichkerne.
Rebschwarz Trockene Destillation von Pflanzenresten (Trester, Rinde,
Kastanien, etc.).
Schiefermehl schwarz Besonders dunkel, allerdings blau- oder graustichig.
Traubenkernschwarz Verkohlte Traubenkerne. Blaustichig.
Pigmentbezeichnungen und Angaben in Anlehnung an KREMER PIGMENTE GmbH + Co. KG
25

3 UNTERGRÜNDE UND
VERARBEITUNG
27

3 UNTERGRÜNDE UND
VERARBEITUNG
3.1 UNTERGRÜNDE
Ob mit Tadelakt verputzt werden kann, hängt massgeblich vom Untergrund ab. Geeigne-
te Untergründe sind mineralisch gebunden, haben eine raue Oberfläche und sind saug-
fähig. Auf organischen, nicht saugenden Untergründen wie Holz oder Kunstharzver-
putzen ist eine Karbonatisierung mit dem Untergrund nicht möglich. Mit Haftbrücken
lassen sich auch auf organischen Untergründen mineralische Oberflächen erzeugen.
Dies macht ökologisch aber keinen Sinn und der Tadelakt verliert seine klimaregulie-
renden Eigenschaften. Ein weiteres Kriterium ist die Starrheit des Untergrundes. Der
Tadelakt zieht sich beim Austrocknen leicht zusammen und entwickelt sehr grosse
Kräfte. So wird zum Beispiel eine Fermacellplatte von 15 mm Dicke und 20 × 30 cm
Grösse bereits leicht hohl, wenn eine 7 mm dicke Tadelaktschicht austrocknet. Je mas-
siver und starrer der Untergrund, desto besser.
Es ist wichtig, dass der Untergrund nicht dauernd nass ist, sonst wird der Kalk weich
und beginnt nach einiger Zeit abzubröckeln. Bevor eine Fläche mit Tadelakt verputzt
wird, muss sichergestellt werden, dass keine Sinterschichten (Trennschichten) vorlie-
gen und dass sie staub- und fettfrei ist. Sinterschichten müssen mechanisch entfernt
werden. Fettige Oberflächen sind vorgängig mit einer Salmiaklösung zu waschen. Bei
unsicheren Untergründen empfiehlt es sich, Proben oder Muster zu machen, oder ei-
nen Spezialisten beizuziehen.
Es können keine scharfen Kanten verputzt werden. Deshalb sind alle Kanten auf dem
Untergrund rund auszubilden.
In den meisten Fällen ist das Anbringen eines Grundputzes angezeigt. Dieser wird ma-
schinell mit Putzspritze oder Wormser (Putzschleuder), oder manuell mit einer Maurer-
kelle angeworfen und mit einer Latte leicht verzogen. Die Oberfläche soll aber rau blei-
ben, was die Haftung und Verankerung des Tadelakts auf dem Untergrund verbessert.
Mögliche Unterputze für massive Untergründe sind:
≥ Ein Teil Zement, zwei Teile Sand (0 – 4 mm)
≥ Ein Teil natürlich hydraulischer Kalk, zwei Teile Sand (0 – 4 mm)
≥ Ein Teil Trasskalk, zwei Teile Sand (0 – 4 mm)
Mögliche Vorbehandlungen für Plattenwerkstoffe und schwierige Untergründe sind:
≥ Kalkhaftputz (mit Traufel aufgezogen und aufgeraut)
≥ Zementhaltiger Fliesenkleber (mit Traufel aufgezogen und aufgeraut)
≥ Vorsicht: Keine hochvergüteten Fliesenkleber verwenden, da diese nicht minera-
28
lisch sind!
≥ Nach vorgängigen Tests sind auch die oben erwähnten, rein mineralischen Unter-
putze möglich

Die folgende Tabelle zeigt mögliche Untergründe mit den nötigen Vorarbeiten und deren
Eignung.
Untergrund Eignung Vorarbeiten
Altanstriche Nicht geeignet Falls sich unter der Farbe ein geeigneter Untergrund befindet,
Farbe restlos entfernen und wie beim entsprechenden
geeigneten Untergrund weiterarbeiten.
Anhydrit Gut geeignet, vor
allem für Böden
Allfällige Sinterschichten sind mechanisch zu entfernen
(schleifen). Danach folgt ein Zement- oder Kalkzementanwurf
von ca. 15 mm. Die Oberfläche bleibt rau. Der
Tadelakt wird auf den harten aber nicht durchgetrockneten
Grundputz aufgetragen. Der Kalk wird härter, wenn er mit
dem Grundputz aushärtet.
Backsteinmauerwerk Gut geeignet Auf die Backsteine wird ein Grundputz von mindestens 15 mm
Dicke angeworfen. Den Tadelakt auf den harten aber noch
nicht durchgetrockneten Unterputz applizieren. Tadelakt wird
härter, wenn er zusammen mit dem Grundputz aushärtet.
Beton Gut geeignet. Beton
sollte möglichst wenig
Zuschläge haben und
gut saugen
Gebrannter Ton
(Unglasierte Schalen,
Vasen, Blumentöpfe
u. ä.)
Beton muss frei von Schalölresten sein und darf keine
Trennschichten (Sinterschichten) aufweisen. Diese unbedingt
mechanisch entfernen. Danach wird ein Anwurfputz,
wie oben beschrieben, angebracht. Die Oberfläche bleibt
rau. Den Tadelakt auf den harten aber nicht durchgetrockneten
Unterputz aufziehen.
Gut geeignet Auf den Ton wird ein Zementanwurf gemacht oder ein
grober Kalkhaftputz aufgetragen.
29
Armieren von Gipsfaser-
platten mit einem Netz.
Kalkhaftputz als Einbett-
mörtel und Grundputz
Rauer Kalkzement-
grundputz

Untergrund Eignung Vorarbeiten
Gips Bedingt geeignet Gips ist um einiges weicher als Kalk, was für den Schichtaufbau
ungünstig ist. Die Erfahrung hat aber gezeigt, dass
ein intakter Gipsputz ein ausreichend stabiler Träger für
Tadelakt ist. Als Unterputz eignet sich eine 3 mm dicke
Schicht aus Kalkhaftputz.
Gipsfaserplatten
(Fermacell u. ä.)
30
Nur bedingt geeignet.
Gipsfaserplatten sind
nicht starr. In Nass-
zellen sind Zement-
oder Magnesit-
gebundene Platten
vorzuziehen. Die
Fermacellplatten
sollten mindestens
15 mm dick sein.
Gipskartonplatten Nicht geeignet für
echten Tadelakt.
Allenfalls für nachgebaute
Mischungen
(z. B. Kreidezeit)
Holz, 3-Schichtplatte,
Spanplatte, Pavatex,
u.s.w.
Nicht geeignet,
da organisch.
Die Beweglichkeit der Fermacellplatten macht recht aufwändige
Vorarbeiten nötig. Eine vollflächige Armierung aus
Glasseidenetz, Jutegewebe oder Metallnetz ist zwingend
nötig. Das Gewebe wird mit einem Zementputz von 15 mm
Dicke oder einem Kalkhaftputz von 5 mm Dicke ein-
gearbeitet. Den Tadelakt auf den harten aber noch nicht
durchgetrockneten Unterputz aufziehen. Der Kalk wird
härter, wenn er mit dem Unterputz aushärtet. Im Zweifelsfall
kann man auch auf nachgebaute Tadelaktmischungen
zurückgreifen, welche eine dünnere Auftragsstärke
erfordern.
Gipskartonplatten sind nicht stabil genug für echten
Tadelakt. Man kann allerdings eine nachgebaute Tadelaktmischung
mit geringerer Schichtdicke verwenden. Vorgehen
wie bei Gipsfaserplatten.
Kalkputze, Kalkmörtel Gut geeignet Wenn die Oberfläche rau ist, kann nach mindestens
24 Stunden direkt mit Tadelakt verputzt werden.
Kalksandstein Gut geeignet Auf KS einen Zement- oder Kalkzementbewurf von 15 mm
Dicke anbringen. Der Tadelakt wird auf den harten aber
noch nicht durchgetrockneten Unterputz aufgetragen.
Keramische Fliesen Möglich, aber ökologisch
nicht sinnvoll,
weil nur mit Chemie
eine Haftbrücke zu
schaffen ist.
Es ist sinnvoller, die Fliesen wegzuspitzen und wie bei
dem entsprechenden Untergrund beschrieben weiterzumachen.
Mit Isolieranstrichen, «Fliese-auf-Fliese-Kleber»
und nachfolgendem Zementbewurf, ist eine Beschichtung
allerdings möglich.
Lehmbauplatten Geeignet Am besten werden die Platten mit einem Glasfaser- oder
Jutegewebe vollflächig armiert. Als Einbettungsmasse
eignet sich Kalkzement oder ein Lehmunterputz. Die Oberfläche
muss rau sein. Tadelakt auf den harten aber noch
nicht durchgetrockeneten Grundputz applizieren.
Lehm, Lehmputze Geeignet Es ist nie ideal, eine harte Schicht auf einen weichen
Untergrund zu aufzutragen. Im Fall von Lehm allerdings
möglich. Alte Lehmverputze mit Kaliwasserglas oder
Kalkester verfestigen. Wenn die Oberfläche rau ist, kann
direkt auf den Lehm verputzt werden, andernfalls wird ein
Grundputz aus Lehm, Kalkzement, Trasskalk oder Zement
angeworfen und mit einer Latte verzogen.
Naturstein (saugend) Gut geeignet Es sind auf jeden Fall Proben zu machen. Wenn die Oberfläche
rau ist, kann direkt auf den Stein verputzt werden.

Untergrund Eignung Vorarbeiten
Porenbeton (Ytong,
Multipor) gemauert
Synthetische Untergründe(Dispersionsverputze,
u.s.w.)
Gut geeignet Zuerst folgt ein Anwurf aus Kalkmörtel, Kalkzement oder
Trasskalk. Den Tadelakt auf den harten aber noch nicht
durchgetrockneten Grundputz aufziehen. Kalk wird härter,
wenn er mit dem Unterputz aushärtet. Auf Multiporplatten
möglichst ein Armierungsnetz aus Glasseide oder Jute
einarbeiten.
Nicht geeignet, aber
machbar bei starren
Untergründen.
Wenn darunter ein geeigneter Untergrund vorliegt, kann
mit einer Putzfräse die gesamte Beschichtung entfernt und
wie bei dem entsprechenden Untergrund beschrieben, weitergearbeitet
werden. In trockenen, wenig beanspruchten
Wohnräumen, stabile Kunsstoffverputze mittels Kalkhaftputz
mit nachgebauten Tadelaktmischungen verputzen.
Tapeten Nicht geeignet Falls sich unter der Tapete ein geeigneter Untergrund
befindet, Tapete und Leimreste restlos entfernen. Danach
wie bei dem entsprechenden Untergrund beschrieben
weiterarbeiten
Ton oder Lehm gebrannt,
Keramik
Gut geeignet Auf eine genügend raue Oberfläche direkt mit Tadelakt
verputzen. Ansonsten wird ein Kalkhaftputz oder ein Grundputz
mit natürlich-hydraulischem Kalk und Sand, oder ein
anderer Grundputz aufgezogen.
Zementgrundputze Gut geeignet Wenn die Oberfläche rau genug ist, kann der Tadelakt
direkt verputzt werden. Falls nicht, eine 2 mm dicke
Kalkhaftputzschicht aufgetragen.
Zement- oder
Magnesitgebundene
Holzwolleplatten
(Heraklith u. ä.)
Zementgebundene
Leichtbauplatten
(z. B. Fermacell
Powerpannel H 2 O,
Kalziumsilikatplatten,
Duripanel,etc.)
Anschlüsse an andere Baumaterialien
Geeignet Die Platten mittels eines Glasseide- oder Jutegewebes
vollflächig armieren. Geeignete Einbettungsmassen sind
Zementmörtel, Kalkmörtel, Trasskalkmörtel oder Kalkhaftputz
und weitere im Handel erhältliche Produkte.
Tadelakt auf den harten aber nicht durchgetrockneten
Unterputz auftragen. Der Kalk wird härter, wenn er mit
dem Grundputz aushärtet.
Geeignet. Die Platten mittels eines Glasseide- oder Jutegewebes
vollflächig armieren. Geeignete Einbettungsmassen sind
Zementmörtel, Kalkmörtel, Trasskalkmörtel oder Kalkhaftputz
und andere Produkte. Tadelakt auf den harten aber
nicht durchgetrockneten Unterputz aufziehen. Der Kalk wird
härter wenn er zusammen mit dem Unterputz aushärtet.
Bereits beim Untergrund sind Anschlüsse an andere Baumaterialien zu beachten.
Gegen starre Untergründe wie Mauerwerk, Beton usw., wird direkt verputzt.
In Nasszellen ist die dauerhaft elastische Verfugung mit Silikon leider immer noch die
zuverlässigste Abdichtung. Gegen weniger starre Materialien wird meistens mit einer
Acrylfuge angeschlossen oder eine Schattenfuge belassen. Als Bodenanschluss in
Badezimmern kommen Fliesen, eingelegte Steine oder Mosaike und andere Materialien
in Frage. Diese sind zuerst wasserdicht zu verlegen. Mit dem Tadelakt verputzt man
danach direkt gegen diese Sockel.
Eine weitere gute Möglichkeit sind Putzschienen in allen Varianten. Diese können einen
«modernen» Kontrast zum Tadelakt bilden.
31

Aufrühren des eingesumpf-
ten Tadelaktpulvers mit
einem starken Rührwerk
Fertiges, klumpenfreies
Verputzmaterial
3.2 VERARBEITUNG
1. Einsumpfen und Anrühren des Tadelaktpulvers
Etwa 24 Stunden vor dem Verputzen wird der trocken gelöschte Kalk eingesumpft. Am
besten eignen sich als Gebinde luftdicht verschliessbare Eimer. Pro Kilo Trockenpulver,
sind 4 dl Wasser nötig, die wir über das Pulver giessen. Der Eimer wird verschlossen,
damit sich das Kalkpulver über Nacht mit Wasser vollsaugen kann. Beim Einsumpfen
kann Wärme (bis 60 °C) entstehen (exotherme Reaktion).
Rund eine Stunde vor Arbeitsbeginn gibt man die vorbereitete Pigmentpaste (siehe Ka-
pitel 2) mit dem Anmachwasser und dem eingesumpften Tadelakt in einen sauberen
Mörteleimer. Das Verputzmaterial ist thixotrop. Das heisst, je länger es bewegt wird,
desto dünnflüssiger wird es. Man sollte unter keinen Umständen zu viel Wasser bei-
geben, da der Verputz sonst zu flüssig wird und schlecht austrocknet. Dann wird alles
32

mit einem kräftigen Rührwerk zu einer homogenen, klumpenfreien Masse gerührt. Es
ist wichtig, diese Arbeit mit Sorgfalt auszuführen und den Eimerrand gut zu putzen.
Vor dem ersten Auftrag ist es gut, wenn das Verputzmaterial noch eine Weile sumpfen
kann. Die Konsistenz des Materials ist dann ideal, wenn es «steht», beinahe klebt und
nicht von der Kelle fliesst.
2. Vornässen des Untergrundes
Einen Tag vor dem Verputzen sollte der Untergrund ein erstes Mal mit Wasser vorge-
nässt werden. Etwa eine Stunde vor Arbeitsbeginn wird die Fläche noch einmal ge-
nässt. Ich verwende dazu meistens eine Rückenspritze, aber ein Maurerquast oder eine
Sprühflasche ist auch geeignet. Die Oberfläche darf nicht nass, muss aber gleichmäs-
sig feucht sein. Wenn vorgängig zu wenig genässt wird, besteht die Gefahr, dass dem
Tadelakt durch die Saugfähigkeit des Untergrundes zu viel Wasser entzogen wird. Dies
führt zum so genannten Aufbrennen oder Verbrennen des Kalks. Im schlimmsten Fall
wird der Verputz krümelig und fällt ab. Meistens äussert sich verbrannter Kalk dadurch,
dass grössere Risse entstehen, die Oberfläche zu kreiden beginnt und der Verputz brü-
chig wird. Bei zu starkem Vornässen besteht die Gefahr, dass dem Tadelakt zu wenig
Feuchtigkeit entzogen wird. Dies führt zu langen Wartezeiten zwischen den einzelnen
Arbeitsgängen und erhöht das Risiko von übermässiger Rissbildung im fertigen Ver-
putz.
3. Aufziehen der ersten Schicht
Anmerkung: Es ist möglich den Tadelakt einschichtig, zweischichtig oder dreischichtig
aufzuziehen, je nach Vorliebe des Verarbeiters. Für mich hat sich der zweischichtige
Auftrag bewährt.
Mit einer grossen Traufel, einer Glättekelle oder einer Venezianerkelle ziehen wir den
Tadelakt mit viel Druck möglichst dünnschichtig auf. Das Arbeitstempo ist hoch, da der
Untergrund dem ersten Auftrag recht viel Wasser entzieht. Wenn die ganze Fläche be-
deckt ist, kann mit einem Reibebrett oder der Schwammscheibe leicht geglättet werden.
33
Ich verwende zum Vor-
nässen ein Spritzgerät.
Ein Quast oder eine Sprüh-
flasche sind ebenfalls
geeignet

Die erste Schicht wird nur
sehr dünn aufgetragen
Für schmale Stellen, runde
und kleine Formen sind
Spachtel, Poliersteine
oder Plastikstücke sehr
praktisch
4. Aufziehen der zweiten Schicht
Sobald die erste Schicht fertig ist, wird sofort mit dem Auftragen der zweiten begonnen.
Diese sollte rund fünf Millimeter dick sein. Am besten wird die Traufel mit gleich blei-
bendem, leichtem Druck geführt. Besonderes Augenmerk verlangen jetzt auch Kanten,
Ecken und Rundungen, welche ebenfalls mit einer gleich dicken Verputzschicht be-
deckt sein sollen.
5. Glätten
Nun wird die Fläche mit einem Holzreibebrett mit wenig Druck in kreisenden Bewegun-
gen gerieben. Für diesen Arbeitsgang kann auch die Schwammscheibe, eine Glättekelle
oder die Shiage-Gote-Kelle benützt werden. Allerdings ist das Holzreibebrett ideal, da
es dem Verputz immer ein wenig Wasser entzieht. Mit dem Abreiben drückt man die
grösseren Körner ins Innere des Verputzes, wo sie das Material verfestigen. Der Verputz
ist jetzt ein erstes Mal verdichtet. Gleichzeitig wird ein sehr feiner Putzschlamm an die
Oberfläche befördert. Dieser Putzschlamm macht die Glätte und den Glanz des Tade-
34

lakts aus und ist zu hüten wie der eigene Augapfel! Sobald ein geschlossener Film aus
Putzschlamm die ganze Fläche bedeckt, kann man diesen Film mit einer Glättekelle
glätten. Um Ecken, Kanten und Rundungen zu glätten, kommen Plastikstücke und
Poliersteine zum Einsatz.
Wird die Arbeit aus irgendeinem Grund unterbrochen, kann der noch nasse Tadelakt mit
Plastikfolie zugedeckt werden. So lässt sich der Prozess des Austrocknens bis zu zwei
Tagen verzögern.
35
Glätten einer Kante mit
dem Polierstein
Glätten und Abreiben mit
der Schwammscheibe

Glätten mit der
Venezianerkelle
Glätten und verdichten
mit dem Polierstein
6. Verdichten
Wenn der Putz soweit abgetrocknet ist, dass der Druck eines Fingers keine Delle mehr
hinterlässt, beginnt man die Oberfläche mit der japanischen Shiage-Gote, einer Ve-
nezianerkelle oder einer Glättkelle zu verdichten. Hierzu wird die Kelle mit Kanten-
druck über die Fläche geführt. Die Putzoberfläche nimmt einen seidenen Glanz an. Am
Schluss dieses Arbeitsgangs kommt die Shiage-Gote aus Kunststoff zum Einsatz. Die
ganze Fläche, alle Ecken und Kanten, werden kreuz und quer mit Druck abgezogen.
Nun wartet man solange zu, bis die Oberfläche nicht mehr schmiert.
Dann wird mit dem Polierstein mit kleinen kreisenden Bewegungen die Putzfläche
«massiert». Zuerst soll mit wenig, dann mit zunehmender Trocknung mit immer mehr
Druck gearbeitet werden. Das Arbeiten mit dem Stein schliesst die letzten Poren und
Risse dauerhaft.
36

Natürlich gibt es auf jeder Tadelaktoberfläche Stellen, welche nicht perfekt sind. Ein-
zelne kleine Löcher und Risse sind kein Qualitätsmangel, sondern tragen zur Einzigar-
tigkeit der verputzten Fläche bei. In der Regel wird die gesamte Fläche zwei bis drei Mal
überarbeitet. Oft ist es so, dass einige Flächen noch nass sind und andere bereits tro-
cken. Diese Situation braucht Feingefühl und Geduld. Die noch nassen Stellen dürfen
nicht zu stark «massiert» werden, da sonst der so wichtige Putzschlamm wegradiert
wird und sandige Nester an die Oberfläche treten. Man muss zuwarten, bis auch diese
Stellen soweit getrocknet sind, dass sie mit dem Stein verdichtet werden können. Im
Notfall können Papierstücke, die nicht abfärben, auf die Stellen gelegt werden, um die
Trocknung zu beschleunigen.
Die Bearbeitung mit dem Stein macht jede Fläche zu einem Unikat. Wo mit mehr Druck
gearbeitet wird, verdunkelt sich der Farbton. So entstehen die optische Tiefe und die
«Handschrift» des Verarbeiters. Erst durch das Verdichten mit dem Stein erreicht der
Tadelakt seine ausgesprochene Härte.
Der lange Prozess des Verdichtens ist das Kern- und Herzstück des Tadelakts. Haben
wir zu wenig verdichtet, wird der fertige Verputz übersät sein mit grossen Rissen. Es
lohnt sich also diese Arbeiten sorgfältig auszuführen.
Ich möchte allerdings darauf hinweisen, dass auch zu starkes Verdichten die Ober-
fläche beschädigen kann. In diesem Fall zeigen sich kleine schuppenartige Abplatzun-
gen.
Als letzter Schritt des Verdichtens, wird der Verputz noch einmal mit einer harten
Plastikkelle abgezogen.
7. Seifen
Bereits kurze Zeit nach Abschluss des Verdichtens, beginnt der Tadelakt zu «schwit-
zen». Das Wasser im Inneren des Verputzgefüges dringt an die Oberfläche, wo es
Tropfen bildet.
Am Tag nach Abschluss der Verputzarbeit, wird der Tadelakt eingeseift. Das geschieht
folgendermassen:
37
Hellere und dunklere
Stellen entstehen durch
unterschiedlich starkes
Verdichten. Sie sorgen für
optische Tiefe

Schwitzender Tadelakt
Einseifen mit weichem
Pinsel
Schwarze Olivenölseife im Verhältnis 1:15 bis 1:20 mit warmem Wasser auflösen. Mit
einer Sprühflasche oder einem weichen Pinsel die Seifenlösung auf eine Fläche von
cirka 50 × 50 cm applizieren und mit dem Polierstein mit kreisenden Bewegungen ein-
arbeiten, bis die Seife eingezogen ist. Danach die nächsten 50 × 50 cm einseifen und
so weiter, bis die ganze Fläche eingeseift ist. In Nasszellen oder für Vasen kann es an-
gezeigt sein, in den folgenden zwei Tagen das Seifen mit steigender Seifenkonzentra-
tion zu wiederholen (bis 1:10). Dies verbessert die Hydrophobierung massgeblich. Die
Olivenölseife dringt in den Kalk ein, verwandelt sich dort in Kalkseife und verschliesst
die Poren des Verputzes. Durch das Seifen bildet sich eine hydrophobe (wasserabwei-
sende) Oberfläche. Die hydrophobe Schicht ist rund 0,5 mm bis 2 mm dick.
Beim Seifen ist darauf zu achten, antrocknende Seifenläufe zu vermeiden. Falls einmal
zu viel Seife auf dem Verputz liegt, tupft man diese sorgfältig mit einem weichen Tuch
ab.
38

In den ersten 2 Wochen ist der Tadelakt noch relativ weich und äusserst empfindlich
auf Stösse. Es gilt, die verputzten Flächen mit grösster Sorgfalt zu behandeln.
8. Polieren
Nach zwei bis drei Wochen folgt der letzte Arbeitsgang. Wir verdünnen Schwarze
Olivenölseife 1:10 mit Wasser und tragen sie wie unter Punkt 7 beschrieben auf. Dann
reiben wir die Seife solange in den Verputz ein, bis sie ganz eingezogen ist und der
Tadelakt seinen typischen Glanz angenommen hat. Das Werkzeug für diesen Arbeits-
gang ist ein Folienbeutel, in welchen wir ein weiches Tuch stopfen.
Wenn die Seife zu stark konzentriert aufgetragen wurde, wird die Oberfläche speckig.
Anstatt eines Folienballens kann auch mit einem weichen Lammfell poliert werden.
9. Optionale Arbeiten und dekorative Techniken
Sgraffito
Zwischen dem Verdichten und dem Seifen hat man die Möglichkeit, Muster, Friese oder
anderes aus der glatten Oberfläche auszukratzen. Das Muster kann mittels Schablone
und einem Pausbeutel auf das Objekt gepaust oder mit einem Teigrädchen aufgezeich-
net werden. Zum Auskratzen eignen sich Stichel und andere spitze und scharfe Werk-
zeuge.
Prägungen
Bereits beim Glätten kann man Muster oder Zeichen in Form von kleinen Schablonen
aus Moosgummi oder anderen Materialien in den nassen Verputz drücken. Die Schab-
lone wird erst während des Verdichtens entfernt. Nach dem Entfernen, können die
Ränder mit einem kleinen Polierstein oder geeigneten Plastikinstrumenten ausge-
arbeitet werden.
Einlegearbeiten
Eine weitere dekorative Technik stellt das Einlegen von Steinen, Mosaiken, und ande-
ren Gegenständen dar. Am besten werden die einzulegenden Gegenstände schon vor
dem Verputzen auf der Fläche befestigt (z. B. mit Zementfliesenkleber). Danach wird
mit dem Tadelakt direkt an die Gegenstände verputzt.
39
Einreiben der Seife mit
dem Polierstein

Sgraffito
Die Prägeform wird erst
beim Verdichten aus dem
Verputz entfernt
40

Patinieren
Um dem Tadelakt Patina zu verleihen gibt es die Möglichkeit, die Seifenwasserlösung
mit einem Hauch Pigment einzufärben. Nach dem Einseifen mit dieser Lösung ist das
Netz aus Haarrissen dezent eingefärbt und gibt besonders dem feuchten Tadelakt ei-
nen antik wirkenden Ausdruck.
Hochglanzpolitur
Falls es gewünscht ist, kann man ähnlich wie bei der Stucco-Technik, die Fläche mit
punischem Wachs einreiben und polieren und sie so auf Hochglanz bringen.
Ölen
Küchenrückwände und -arbeitsflächen eignen sich wegen Fettspritzern und Säuren
nur bedingt für Tadelakt. Um unangenehmen Nebenwirkungen von Fett vorzubeugen,
gibt es eine Lösung. «Mit einem grossen «Fettfleck» aus trocknendem Öl installieren
wir eine fettsichere Oberfläche.» (Ziesemann, Krampfer, 2007). Hierfür verwenden wir
eine Lösung aus Leinölfirnis und Bienenwachs.
3.3 ARBEITSLEISTUNG UND MATERIALVERBRAUCH
Tadelakt ist eine äusserst arbeits- und materialintensive Verputztechnik. Pro Arbeits-
kraft wird mit einer Tagesleistung von vier bis fünf m 2 gerechnet. Wenn grosse Flächen
ohne viele Details verputzt werden, kann man von einer Tagesleistung pro Person von
fünf bis acht m 2 ausgehen.
Beim Verputzen von Waschbecken, Badewannen oder vielen kleinen Ecken, sinkt die
Tagesleistung massiv. Also lieber ein oder zwei Arbeitskräfte mehr einrechnen und
nicht vergessen, dass es am Schluss die gesamte Fläche auch noch mit dem Stein zu
bearbeiten gilt.
Der Materialverbrauch ist recht hoch. Für einen Originaltadelakt muss mit 5 Kg Trocken-
pulver pro m 2 gerechnet werden.
Bei nachgebauten Tadelaktmischungen vermindert sich der Verbrauch auf ungefähr
3 Kg/m 2 .
41

4 PFLEGE, REINIGUNG UND
REPARATUREN
43

4 PFLEGE, REINIGUNG UND
REPARATUREN
4.1 PFLEGE UND REINIGUNG
Nach etwa zwei Monaten ist der Tadelakt ausgehärtet und normal beanspruchbar.
Wenn der Tadelakt seinen Glanz verlieren sollte, kann er mit Olivenölseife und Wasser
im Mischverhältnis 1:15 wieder aufgefrischt werden. Die Fläche wird wie beim Polieren
eingeseift und mit einem Folienballen eingerieben.
Der Tadelakt ist eigentlich anspruchslos und Verschmutzungen können in den meisten
Fällen problemlos abgewischt werden. Allerdings muss schnell genug reagiert werden,
denn der Tadelakt ist immer ein saugender Kalkputz und keine versiegelte Fläche.
Problematischer sind Säuren. Bei Küchenabdeckungen aus Tadelakt braucht es ein
wenig Disziplin im Umgang mit Zitrusfrüchten, Essig, Wein oder sauren Reinigungsmit-
teln. Diese haben auf dem Tadelakt nichts verloren!
Bei sanitären Armaturen sollte auf kalklösende Reinigungsmittel verzichtet werden. Es
ist besser, die Armaturen regelmässig mit einem Tuch trockenzureiben.
In Nassbereichen ist es sinnvoll den Tadelakt alle drei bis vier Monate mit Seifenlösung
zu pflegen, um die Oberfläche vor Kalkablagerungen zu schützen. Spritzwasser sollte
regelmässig mit einem Tuch abgewischt werden.
Als Reinigungs- und Pflegemittel braucht es also bloss schwarze Olivenölseife und
Wasser.
4.2 REPARATUREN
Mechanische Verletzungen des Verputzes können geflickt werden. Die Reparatur-
arbeiten brauchen einiges an Erfahrung. Geflickte Stellen werden in den meisten Fällen
sichtbar bleiben. Dies kann aber auch als Patina oder als Teil des Charmes dieser Ver-
putztechnik angesehen werden, je nach Blickwinkel des Betrachters.
Vorgehen
Die verletzte Stelle wird mit einem scharfen Werkzeug bis auf den Grundputz vertieft
und die Ränder bis ins gesunde Material erweitert. Nun wird der Rand der Flickstelle
sauber abgedeckt. Der Untergrund muss ausreichend vorgenässt werden. Besonders
wichtig ist die Pigmentierung. Es sollten unbedingt Muster angefertigt (und auch po-
liert!) werden, um die Farbgenauigkeit zu prüfen. Danach wird der Mörtel so aufgetra-
gen, dass die Fehlstelle leicht überhöht ist, damit nach dem Verdichten keine Delle ent-
steht. Ansonsten wird gearbeitet wie unter Kapitel 3 beschrieben.
44

5 TADELAKT IM HEUTIGEN
BAUALLTAG
45

5 TADELAKT IM HEUTIGEN
BAUALLTAG
Noch vor einigen Jahrzehnten kostete Baumaterial viel und Arbeitsstunden galten
wenig. Die Handwerker und Bauherren nahmen sich Zeit, um die Materialien so lan-
ge trocknen zu lassen, bis sie weiter bearbeitet werden konnten. Durch hochvergütete
Baustoffe wie Kleber, Bauschäume, schnellbindende Mörtel und Verputze, ist der heu-
tige Baualltag um einiges hektischer geworden. In kurzer Zeit wird sehr viel gebaut. Der
Bezug eines Hauses geschieht nicht selten nur wenige Monate nach Baubeginn. Der
Zeitdruck beim Bauen fördert die Entwicklung von immer effizienteren, noch schnel-
ler zu verarbeitenden Materialien. Besonders bei Renovationen gehören Fermacell,
Gipskarton und andere Leichtbauplatten zum Alltag. Diese können rasch verbaut und
sofort nach Einbau verputzt oder weiterbehandelt werden. Diese Hektik beim Bauen
widerspricht aber den alten, qualitativ bewährten Techniken, insbesondere auch dem
Tadelakt.
Zum Beispiel ein mit Tadelakt verputzter Badezimmerboden sollte mindestens fünf bis
acht Wochen aushärten, bis er benutzt werden kann. In der Endphase einer Baustelle,
wenn in der Regel verputzt wird, ist es oft so, dass sich viele verschiedene Handwer-
ker im Bau befinden. Da der Tadelakt besonders in den ersten zwei Wochen äusserst
kratz- und schlagempfindlich ist, sind dies heikle Situationen, welche es bereits in der
Planungsphase zu regeln gilt.
Bis vor 60 Jahren war Kalk eines der gängigsten Baumaterialien. Maler, Gipser und
Maurer konnten Kalkprodukte fehlerfrei einsetzen und erreichten eine sehr hohe Bau-
qualität. Mit der Entwicklung von Kunstharzverputzen und Dispersionsfarben ging viel
Wissen um die Verarbeitung von Kalkputzen und reinen Mineralfarben verloren. Der
«Glaube» an die neuen modernen Baustoffe, hat die alten Techniken und Materialien
fast vollständig verdrängt. Das Arbeiten mit Kalkprodukten erfordert einiges an Erfah-
rung und Können. Bei unsachgemässer Verarbeitung kommt es oft zu gravierenden
Bauschäden. Dies ist mit ein Grund, dass viele Planer und Handwerker gegenüber Kalk-
produkten, respektive Tadelakt, sehr skeptisch sind.
Ein weiterer Punkt, den ich hier ansprechen möchte, ist der relativ hohe Preis von Tade-
lakt. Die Verarbeitung von Tadelakt ist äusserst zeitaufwändig. Die vielen notwendigen
Arbeitsschritte machen es fast unmöglich, den Aufwand zu verringern. Verschiedene
Firmen haben eigene Tadelaktmischungen entwickelt, welche dank Cellulose und Mar-
mormehl auch dünnschichtiger und entsprechend schneller verarbeitet werden kön-
nen. Genau genommen handelt es sich bei diesen Produkten aber nicht um Tadelakt,
sondern um Kalkspachtel, welche wie Tadelakt bearbeitet werden. Auch aus bauphysi-
kalischer und baubiologischer Sicht dürfen sie nicht mit echtem Tadelakt gleichgestellt
werden. Hinzu kommt, dass aus Marokko importiertes Material bei uns relativ teuer
verkauft wird.
Dieser Verputz wird also auch in Zukunft mehr kosten als andere Beschichtungen, was
sich allerdings relativiert wenn man die Lebensdauer betrachtet. Es gibt in Marokko
Tadelaktverputze, welche einige hundert Jahre alt und immer noch völlig intakt sind.
Eine schöne Lösung, den Preis niedrig zu halten, ist das Organisieren eines sozialen
Anlasses. Mit mehreren Leuten eine Wand oder ein Badezimmer zu verputzen, ist ein
46

einmaliges und bestimmt unvergessliches Erlebnis. Es ist allerdings wichtig, dass alle
Mitarbeiter gründlich in diese nicht ganz einfache Technik eingeführt werden und die
Chance erhalten, vorgängig eine Mustertafel herzustellen. Beim Arbeiten mit Einstei-
gern ist es wichtig, die verschiedenen Arbeiten genau zu erklären und aufzuteilen, da-
mit jeder genau weiss, wann er was zu tun hat.
5.1 TADELAKT AUS BAUBIOLOGISCHER SICHT
Herstellung und graue Energie
Die Herstellung von Tadelakt, den ich hier als natürlich hydraulischen Kalk (NHL) be-
urteile, ist mit einem relativ hohen Energieaufwand verbunden. Zusätzlich kommt es
beim Brennen von Kalk zu beachtlichen Mengen von Schadstoffemissionen. Allerdings
muss man sagen, dass das freigesetzte CO 2 im Laufe der Karbonatisierung wieder im
Tadelakt gebunden und die Emission so neutralisiert wird. Verbesserungspotential
liegt vor allem in besseren Öfen.
Der Abbau von Kalkstein verursacht Landschaftsschäden und durch auslaufende Öle
von Maschinen in Steinbrüchen, können Schäden an Ökosystemen und Grundwasser
entstehen.
Da Tadelakt bis heute nur mit Holz und zum Teil mit Kohle gebrannt wird, liegt der
Anteil der nicht erneuerbaren Energie fast bei Null. Im Allgemeinen liegt der Energie-
verbrauch für natürlich hydraulischen Kalk bei 4500 MJ/t. Weil Tadelakt über weite
Strecken, meist per LKW, nach Europa transportiert wird, muss dieser Teil aber mit-
berechnet werden. Für Transporte auf der Strasse wird mit 2890 KJ pro Tonne und Kilo-
meter gerechnet (windland). Von Bern nach Marrakesch ist es ziemlich genau 2800 Km.
Das entspricht einem Energieaufwand von 8100 MJ/t. Insgesamt darf also mit einem
Energieverbrauch von 12600 MJ/t gerechnet werden.
Im Vergleich dazu:
≥ Lehmverputz ca. 260 MJ/t (ohne Transport)
≥ Silikonharzverputz ca. 8400 MJ/t (ohne Transport)
≥ Dreischichtplatte ca. 7400 MJ/t (ohne Transport)
≥ Acryl-Lack ca. 35000 – 50000 MJ/t (ohne Transport)
Anmerkung: Ich habe bei meinen Recherchen nicht weniger als vier verschiedene An-
gaben zur grauen Energie von hydraulischem Kalk gefunden. Die Werte reichten von
1250 MJ/t bis 5300 MJ/t. Also habe ich mich dazu entschieden, alle Werte vom Büro für
Umweltchemie zu benutzen.
Entsorgung und Recycling
Grundsätzlich könnte uneingefärbter Tadelakt wieder gebrannt und erneut als Tade-
lakt verarbeitet werden. Aus ökologischen und ökonomischen Gründen macht das al-
lerdings keinen Sinn.
Tadelakt wird als Bauschutt entsorgt und findet in Verbindung mit mineralischen Ab-
fällen als Recyclingsand Weiterverwendung.
47

Raumklima
Tadelakt wirkt durch seine hohe Alkalität fungizid und antibakteriell. Durch seine aus-
gesprochen gute Dampfdiffusionsfähigkeit und Sorptionsfähigkeit wirkt er feuchtig-
keitsausgleichend. Das heisst, dass er grosse Mengen Feuchtigkeit aufnehmen kann
und sie verzögert wieder an die Raumluft abgibt.
Giftstoffe und Gefahren
Reiner gebrannter Kalk ist ungiftig und ungefährlich für die Umwelt. Kalk ist geruchs-
neutral und gut geeignet für Allergiker. Vorsicht ist aber bei der Verarbeitung geboten.
Der nasse Kalkverputz hat einen PH-Wert von 13, ist also ätzend. Verarbeiter sollten
unbedingt alkalibeständige Handschuhe tragen. Bei Augenkontakt sofort mit viel kla-
rem Wasser auswaschen. Ein Arztbesuch wird dringend empfohlen. Wiederholter Haut-
kontakt kann «Maurerkrätze», ein allergisches Ekzem auslösen. Häufiges oder sehr
starkes Einatmen von Kalkstäuben kann zu Staublunge führen. Wenn viel Kalk ange-
rührt wird, ist eine Staubmaske unerlässlich. Ebenfalls ist Vorsicht bei der Auswahl von
Pigmenten geboten. Giftige oder schädliche Pigmente sind zu vermeiden. Die Radioak-
tivität ist im Normalfall geringer als die von Zement.
Optische und sinnliche Wirkung
Es ist schwierig, Tadelakt von seiner orientalischen – islamischen Heimat zu trennen. In
Marokko wird Tadelakt traditionell mit rotem Eisenoxid eingefärbt, welches Wärme und
Geborgenheit vermittelt. In Wechselwirkung mit Licht entsteht so eine einmalige At-
mosphäre, welche uns an Wärme, die Buntheit eines Souks (Markt), die Besinnlichkeit
einer Moschee, orientalische Musik, einen Hamam (Badehaus) erinnert. Diese Gefühle
sind es, die uns dem Tadelakt so nahe bringen. Eine wellige, wie Seide glänzende Ober-
fläche, die man berühren möchte, die Ruhe und Stabilität vermittelt und uns gerade in
den kühlen Jahreszeiten von Innen wärmt.
Natürlich findet Tadelakt auch im modernen Design seinen Platz. Mit Pigmenten in al-
len Farben können wunderbare Ecken, Nuancen und Kontraste geschaffen werden.
5.2 TADELAKT AUS BAUPHYSIKALISCHER SICHT
Rohdichte 1800 Kg/m 3
Wärmeleitfähigkeit 0,87 W/mK
Dampfdiffusionswiderstand s=15
Brennbarkeit F 180, nicht brennbar
Frostbeständigkeit Nur bedingt empfehlenswert im Aussenbereich.
Tadelakt und der Bauuntergrund sollten austrocknen können. Ansonsten
kann es zu Frostschäden kommen. Es gibt auch in Mitteleuropa einige
Gebäude, welche selbst auf der Wetterseite mit Tadelakt verputzt sind
und auch nach Jahren noch keine Schäden aufweisen.
Härte Tadelakt ist ein ausgesprochen harter und widerstandsfähiger Verputz. Ich
vermute, dass die grosse Wasseraufnahme beim Anrühren des Verputzes
die Aushärtung verbessert. Das Mischverhältnis von Wasser und Tadelakt
kann bis 1:1 betragen. Das langsame Austrocknen begünstigt die Karbonatisierung
und sorgt für die grosse Härte.
48

Salzeinwanderungen Obwohl weniger als andere Verputze, ist auch Tadelakt empfindlich gegen
einwandernde Salze. In Sockel- und Kellerbereichen mit aufsteigender
Feuchtigkeit sollte als Grundputz deswegen ein Porengrundputz von rund
zwei cm Dicke gewählt werden. Dieser kann wesentlich mehr Salz aufnehmen
als andere Grundputze. Sollte es doch zu Salzausblühungen kommen,
werden diese Stellen regelmässig abgewischt und mit Seifen-Wasserlösung
gepflegt. Mittelfristig sollten hier eine Entfeuchtung mittels Sickerleitungen
und/oder eine Abdichtung des Gebäudes vorgenommen werden.
49

6 PROJEKT «REGIONALER
TADELAKT»
51

6 PROJEKT «REGIONALER
TADELAKT»
52
Damit das Mögliche entsteht,
muss immer wieder das
Unmögliche versucht werden
Hermann Hesse
6.1 VORWORT
Wie kann die graue Energie von Tadelakt verringert werden?
Könnte man nicht auch aus Schweizer Kalk Tadelakt herstellen?
Welche Merkmale des Ursprungsmaterials machen die Qualitäten des Tadelakts aus?
Was macht den marokkanischen Kalk so speziell?
Wäre es möglich, einen eigenen Kalkofen zu bauen, selber Kalk zu brennen und mit
dessen Abwärme noch das Haus zu heizen?
Falls es möglich ist, macht es ökologisch und ökonomisch überhaupt Sinn?
Um Antworten auf diese Fragen zu finden, musste ich möglichst viele Details aus der
Produktionskette untersuchen. Das heisst, vom Rohstein bis zum fertigen Verputz. In
den folgenden Teilkapiteln möchte ich dem Leser die Resultate aus meiner Arbeit kurz
vorstellen.
6.2 MAROKKANISCHER UND SCHWEIZER KALK IM VERGLEICH
Bisher wurde hierzulande angenommen, dass Kalkstein für Tadelakt nur rund um Mar-
rakesch abgebaut wird, weil nur genau dort diese spezielle Zusammensetzung des Kal-
kes mit Tonanteilen und verschiedenen Silikaten zu finden sei. Durch Zufall habe ich
erfahren, dass auch in der Region Khénifra, etwas weiter nördlich, Tadelakt gebrannt
werde. Mir wurde gesagt, dass der Tadelakt von Khénifra im Vergleich zu dem aus Mar-
rakesch, weniger Risse bilde, woraus man schliessen kann, dass sich die Ausgangsma-
terialien unterscheiden.
Die Analysen von gebranntem Kalk aus Marrakesch und Rohstein aus Khénifra, welche
das Geologische Institut Bern freundlicherweise durchgeführt hat, zeigen, dass es sich
um zwei völlig verschiedene Mineralien handelt.
Beim Gestein aus Khénifra handelt es sich um Dolomit, was eine Kalziumoxid-Magne-
siumoxid-Verbindung ist und zu den Karbonaten gehört. Es ist möglich, dass sich der
Dolomit bei überwiegenden Kalziumoxidanteilen wie ein Kalziumkarbonat verhält. Das
würde aber bedeuten, dass ein grosser Teil vom Brennmaterial, aufgrund des hohen
Magnesiumanteils, beim Löschen keine Reaktion zeigt.
Das gebrannte und gelöschte Material aus Marrakesch stellte sich als praktisch reines
Kalziumkarbonat mit Anteilen von Magnesium, Silizium, Aluminium und Eisen heraus.
Die Dünnschliffanalyse vom Dolomit aus Khénifra hat zu interessanten Ideen und Dis-
kussionen geführt. Die Erkenntnis, dass Kalziumkarbonat nicht das einzig mögliche

Material für Tadelakt ist, war für mich auf der einen Seite bahnbrechend, auf der ande-
ren Seite stellte sich nun die Frage, welche Eigenschaften das Ausgangsmaterial denn
haben muss, damit sich daraus ein Tadelakt herstellen lässt.
Auf den Dünnschliffbildern vom Dolomit ist ersichtlich, dass der Stein relativ grosse Po-
ren aufweist. Weil dies beim Dolomit relativ selten vorkommt, hatte Professor K. Ram-
seyer die Idee, sich zu überlegen, welche Gesteinseigenschaften beim Brennen und
Verputzen von Kalk massgebend sind. Die Poren bewirken eine bessere Hitzeaufnah-
me beim Brand und eine verbesserte Wasseraufnahme beim Löschen des gebrannten
Materials.
53
Auf diesen Dünnschliff-
bildern vom Dolomit, sind
zwei verschiedene Vergrös-
serungen eines Ausschnitts
zu sehen, welche jeweils
unbearbeitet und polari-
siert abgebildet sind. Auf
den bunten, den polarisier-
ten Bildern, sind die Poren
als schwarze und dunkel-
graue Flecken sehr gut zu
sehen. Die bunten Flecken
sind die verschiedenen
Bestandteile des Minerals.

Dolomit (CaMg(CO 3 )) aus
der Nähe von Innertkirchen
(BE)
Professor Ramseyer ist zur Überzeugung gelangt, dass nicht nur die Zusammenset-
zung, sondern auch die Beschaffenheit des Steins entscheidend ist, ob man mit dem
gebrannten Material Tadelakt herstellen kann, oder nicht. Obwohl ich nicht so sicher
war, ob aus dem Dolomit tatsächlich ein tadelaktartiger Verputz hergestellt werden
kann, habe ich mich entschieden, auch davon eine Brennprobe zu machen. Professor
Ramseyer hat mir erklärt, wo ich möglicherweise ähnlich porösen Dolomit und Kalzium-
karbonat finden könnte.
54

55
Kalziumkarbonat (CaCO 3 )
vom Weissenstein (SO)

Analyse oben: Röntgenanalyse von Kalziumkarbonat, Region Marrakesch, Marokko
Analyse unten: Röntgenanalyse von Dolomit, Region Khénifra, Marokko
56

Röntgenfluoreszenzanalyse vom Kalziumkarbonat (Marrakesch)
57

Ofenschacht aus
Schamottesteinen und
feuerfestem Mörtel
6.3 DER TESTOFEN
Nach der Auseinandersetzung mit den mineralogischen Analysen habe ich mich ent-
schieden, einen Dolomit aus dem Berner Oberland und ein Kalziumkarbonat aus dem
Jura zu testen. Um eine Mustertafel von 20 × 30 cm anzufertigen, braucht es rund 350 g
trockene Tadelaktmischung, was einem Gesteinsgewicht von etwa 700 g entspricht.
Beim Brennen verliert der Kalk durch die Abgabe von CO 2 die Hälfte seines Gewichts.
Um diese Menge Gestein zu brennen, sollte ein Ofen mit 16 l Inhalt reichen. In Anleh-
nung an einen traditionellen Schachtofen, habe ich einen kleinen Testofen gebaut:
Als Fundament habe ich eine Kofferschicht aus Wandkies gewählt, worauf ich einige
grössere Steine als Sockel vermörtelt habe. Zwischen diesen Sockelsteinen habe ich
ein wenig Lücke belassen, um das Feuer anzünden zu können und die Luftzufuhr zu
gewährleisten. Den «Schacht» des Ofens habe ich aus sieben cm dicken Schamotte-
steinen und feuerfestem Mörtel gemauert. Der Verputz des Ofens besteht aus dem-
selben Mörtel. Um beim Brand die Hitze besser im Ofen zu behalten, habe ich einen
zweiteiligen Deckel aus Schamottestein vorgesehen.
Durch die Anfeuerungsöffnung besteht die Möglichkeit, ein wenig Holz nachzuschie-
ben, da es ungewiss ist, ob die Ofenbefüllung ausreicht, um das Brenngut auf 900 °C
zu erhitzen.
58

6.4 BRENN- UND VERPUTZPROBEN
Die erste Brennprobe habe ich mit dem Kalk vom Weissenstein durchgeführt. Zuerst
habe ich den Ofen mit Holz und Kohle aufgefüllt und dann ein Kilogramm Steine von
2 – 3 cm Grösse oben in die Mitte gelegt. Die Steine deckte ich mit einer Schicht Holz
und Kohle zu. Danach zündete ich das Feuer durch die Öffnung ganz unten. Relativ
schnell entwickelte sich starker Rauch, da sich das Feuer im Ofen nur langsam aus-
breiten kann. Um eine beständig hohe Luftzufuhr zum Brennraum zu erhalten, habe ich
mit einer grossen Pumpe konstant Luft in das Feuerloch geblasen. Schon bald konnte
ich sehen, dass die Glutfarbe von hellorange zu Gelb wechselte. Hellorange Glut hat
eine Temperatur von rund 800 °C, Gelb ist bereits über 1000 °C heiss.
Nach knapp vier Stunden war das Feuer abgebrannt. Am nächsten Tag, als die Steine
abgekühlt waren entfernte ich die Steine aus dem Ofen und besprühte sie mit kaltem
Wasser. Sofort begannen die Steine zu zischen und zu dampfen, worauf sie zu einem
weissen Pulver zerfielen. Um die Rauchentwicklung zu minimieren, habe ich für die
zweite Brennprobe den Ofen zuerst eine Stunde eingefeuert und erst dann bis zum
Rand mit Holz, Kohle und einem Kilogramm Dolomit aufgefüllt. Auch bei diesem Ver-
such stieg die Temperatur der Glut rasch auf ungefähr 1000 °C. Obwohl die Hitze die
Steine aufgerissen hat, passierte beim Besprühen mit Wasser vorläufig nichts. Einige
Tage später war ein grosser Teil der Steine allerdings doch zu Pulver zerfallen. Bis heute
bin ich nicht sicher, ob diese Brennprobe gelungen ist. Weitere Tests sind notwendig
und werden mir vielleicht neue Erkenntnisse liefern.
59
Deckel aus
Schamottesteinen,
Verputz aus
feuerfestem Mörtel

Vorheizen des Ofens
Gebranntes
Kalziumkarbonat
60

Um zu testen, ob sich aus dem gebrannten und gelöschten Material tatsächlich ein
tadelaktartiger Verputz herstellen lässt, habe ich mit beiden Pulvern eine Mustertafel
angefertigt.
In der folgenden Tabelle dokumentiere ich kurz die Ergebnisse:
getestete Eigenschaft Kalziumkarbonat (350g) Dolomit (100g)
Körnigkeit des Pulvers Sieblinie: 0 – 3 mm, grösstenteils
mehlig
Einsumpfen Das Pulver nimmt 1,5 dl Wasser
auf und scheint immer noch
trocken zu sein.
Wasseraufnahme beim Anrühren 2,2 dl
Die gesamte Wasseraufnahme
beträgt etwas mehr als das
Eigengewicht. (Tadelakt aus
Marokko: max. 1:1)
Plastizität, Klebrigkeit nach dem
Anrühren
Sehr gute Plastizität und hohe
Klebrigkeit. Ähnlich wie Zahnpasta.
Verhalten beim Verputzen Lässt sich gut verputzen.
Vergleichbar mit Tadelakt.
Beschaffenheit der
Oberfläche
An der Oberfläche bildet sich
rasch ein sehr feiner Putzschlamm,
welcher sich gut
glätten lässt.
Sieblinie: 0 – 3 mm, grösstenteils
sehr feiner Sand
Das Pulver nimmt 0,4 dl Wasser
auf und ist sofort feucht.
0,3 dl
Die gesamte Wasseraufnahme
beträgt 75 % des Eigengewichts.
Also immer noch 4 - 5 Mal mehr
als Zement.
Mässige Plastizität, eher krümelige,
brüchige Struktur.
Löst sich am Anfang öfters von
der Oberfläche, ansonsten ähnlich
wie Tadelakt.
An der Oberfläche bildet sich
wenig wässriger Putzschlamm. Der
Verputz ist auf Druck relativ fest,
trocknet aber etwas langsamer
aus. Ein wenig angetrocknet, lässt
sich die Fläche aber gut glätten.
61
Während dem Löschen
zerfallen die Kalksteine
zu einem weissen Pulver

getestete Eigenschaft Kalziumkarbonat (350g) Dolomit (100g)
Polierbarkeit Reagiert sehr empfindlich auf den
Polierstein. Weil die Oberfläche
immer noch leicht klebrig ist,
reisse ich die Oberfläche immer
wieder leicht auf. Dadurch
kommt es zu einer gut sichtbaren
Körnigkeit an der Oberfläche. Mit
der Plastikkelle lässt sich die
Oberfläche sehr gut polieren und
erreicht einen stärkeren Glanz als
originaler Tadelakt.
Rissbildung beim Trocknen Übermässige Rissbildung mit
Tendenz zum Brechen. Die Ursache
dürfte eine zu kleine Sieblinie,
oder eine zu grosse Schichtdicke
sein. In einem zweiten Versuch mit
geringerer Schichtdicke, zeigen
sich praktisch keine Risse mehr.
Härte nach dem Austrocknen Bedingt durch die grosse Wasseraufnahme
und die gute Verdichtbarkeit,
rechne ich mit einer guten
Aushärtung. Ein definitiver Härtetest
bleibt noch auszuführen
62
Bedingt durch die dünne Schicht
des Putzschlamms, zeigen sich
schnell die darunter liegenden
Körnchen. Reagiert unempfindlich
auf den Polierstein und lässt sich
sehr gut polieren. Der Glanz entspricht
in etwa dem von Tadelakt.
Sehr starke Rissbildung.
Nach 24 Stunden zerbröselte das
Muster. Ich gehe davon aus, dass
zuwenig Bindemittel (Kalk) vorhanden
war. Weitere Brenn- und
Verputzproben werden vielleicht
neue Erkenntnisse bringen.
Obwohl das Verputzmaterial aus Kalziumkarbonat noch gewisse «Kinderkrankheiten»
aufweist, kann gesagt werden, dass es sich bei den Mustern um Tadelakt handelt. Ich
bin zuversichtlich, dass mit einer Verbesserung der Sieblinie und der Schichtdicke,
auch die Resultate ansprechender werden. Zwei Monate nach Fertigstellung dieser
ersten Muster, werde ich anhand eines Härtetests prüfen, ob auch die Härte in etwa
einem Tadelakt entspricht.
Was genau für den Erfolg dieses Tests verantwortlich ist, kann ich leider nicht sagen.
Die Praxis und weitere Gesteinsanalysen werden hoffentlich weitere Erkenntnisse lie-
fern. Die Tests beweisen aber, dass die Herstellung von Tadelakt nicht nur in Marok-
ko, sondern auch in der Schweiz und wahrscheinlich auf der ganzen Welt möglich ist.
Bewiesen ist auch, dass mehrere Ausgangsmaterialien für Tadelakt verwendet werden
können.
Ob sich aus diesem oder anderen Dolomitgesteinen ein tadelaktähnlicher Verputz her-
stellen lässt, werde ich mit weiteren Tests ermitteln.

6.5 PLANUNG EINES KALKOFENS UND ABWÄRMENUTZUNG
Dieses Kapitel ist keine definitive oder ausgereifte Planung eines Kalkbrennofens mit
Abwärmenutzung, sondern vielmehr ein Andenken eines Folgeprojektes, welches ich
gerne realisieren würde. Anhand dieser Planung möchte ich vor allem die Möglichkeiten
und die Realisierbarkeit eines solchen Projektes aufzeigen. Die Berechnungen, Zahlen
und Informationen sollen lediglich dem besseren Verständnis dienen. Für mich war von
Anfang an klar, dass eine regionale Herstellung von Tadelakt mit einer Verbesserung der
Ofentechnik einhergehen müsste. Ein Ungetüm, welches während 100 Stunden qualmt
und mehrere Ster Holz verschlingt, ohne dass diese Wärme genützt wird, kann nicht ein
Idealfall sein. Man müsste die Abgase deutlich reduzieren und die entstehende Wärme
zum Heizen eines Hauses nützen können, damit ein eigener Kalkofen vertretbar wäre.
Ein Schachtofen besteht grundsätzlich aus zwei Kammern: Unten ist der Feuerraum mit
einer Luft- und Befeuerungsöffnung. Über dem Feuerraum befindet sich der Schacht,
eine nach unten zulaufende Öffnung. Der Schacht wird mit Steinen, Holz und Kohle ge-
füllt. So kann sich das Feuer nicht beliebig ausdehnen und es kommt zu einer starken
63
Die erste Mustertafel mit
Kalk vom Weissenstein
mit starker Rissbildung
Die zweite Mustertafel mit
geringerer Schichtstärke
zeigt keine Risse mehr

Skizze eines traditionellen
Schachtofens
Rauchentwicklung. Aus diesem Grund ist es nicht wahrscheinlich, einen Schachtofen in
einem dicht besiedelten Gebiet bauen zu dürfen.
Eine bessere Idee dürfte es sein, einen Ofen zu bauen, welcher wie ein Stückgutofen
bedient werden kann. Wenn ich pro Jahr drei bis vier Mal einen m 3 Kalk brennen möch-
te, wäre ein solcher Kalkofen im Vergleich zu einem normalen Stückgutofen relativ
gross. Dazu kommt, dass er sich einigermassen bequem befüllen lassen sollte. Aus die-
sen Gründen müsste der Ofen in einiger Distanz zu dem zu heizenden Haus aufgestellt
werden.
Um herauszufinden, ob und wie ein Kalkofen mit Abwärmenutzung realisierbar wäre,
habe ich mich an Jenni Energietechnik AG in Oberburg gewendet. Herr André Hofmann
hat sich freundlicherweise die Zeit genommen, mit mir über das Projekt zu diskutieren
und alle nötigen Berechnungen vorzunehmen. Da bei einem Kalkofen grosse Abwärme-
mengen anfallen, war für Herr Hofmann schnell klar, dass die Realisierung von diesem
Projekt sinnvoll wäre.
Für die Berechnung und Planung eines Kalkofens mit Abwärmenutzung sind wir davon
ausgegangen, dass pro Brennvorgang 1 m 3 Kalk mit rund 4 Ster Fichtenholz, während
100 Stunden gebrannt werden soll. Für das zu heizende Haus sind wir von einem Zwei-
familienhaus mit acht Bewohnern ausgegangen. Die 8 Bewohner verbrauchen 400 l
Warmwasser à 60 °C pro Tag. Das Haus ist nicht speziell gut isoliert. Zum Beispiel ein
100 Jahre altes Rieghaus.
«Vier Ster Fichtenholz erzeugen 6000 KWh. Bei einem Wirkungsgrad von 90 % ergibt
das eine Abwärmemenge von 5400 KWh während 100 Stunden. Das Haus benötigt bei
-8 °C eine Wärmeleistung von 20 KW. Im Dezember liegt der Energieverbrauch bei ca.
8032 KWh, das entspricht ca. 261 KWh pro Tag inklusive Brauchwarmwasser. Im Januar
rechnen wir mit 8275 KWh, respektive 267 KWh pro Tag. Wird am 1. Dezember, am
21. Dezember und am 11. Januar gefeuert, reicht die Abwärme bis zum 31. Januar.
64

Die Bedingung dafür ist ein genügend grosser Wärmespeicher. Der maximale Energie-
pegel im Speicher beträgt 4320 KWh. Geht man davon aus, dass der Speicher geladen
auf 80 °C und entladen auf 30 °C ist, so ist ein Speichervolumen von 75 000 l notwendig.
Das entspricht einem Speicherdurchmesser von 3 m 20 cm und einer Höhe von 10 m.
Dies ist ein theoretischer Wert. Berücksichtigen wir auch noch die Speicher- und Lei-
tungsverluste, verändert sich das notwendige Volumen.» (A. Hofmann 2011)
Das nachfolgende Diagramm und die Tabelle verdeutlichen die anfallende Abwärme
und die benötigte Heizenergie.
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Schematische Darstellung
eines Stückgut-Kalkofens
mit Wärmespeicher.
Alternativ könnte der Ofen
auch aus Stampflehm und
Industrieschamotte
gebaut werden.

Aussentemperatur -8 °C
Monat Tag Abwärme Heizung
kWh
Dieser Speicher ist sehr gross und benötigt viel Platz. Eine Alternative ist ein kleinerer
Ofen mit kleinerem Speicher, mit welchem ein kleineres Haus geheizt werden könnte.
Ein kleinerer Ofen hätte auch den Vorteil, dass auch ohne Kalkfüllung mit nicht allzu
viel Aufwand geheizt werden könnte. Der Ofen könnte also als ganz normaler Stückgut-
ofen genutzt werden und bei Bedarf als Kalkbrennofen. Als Ergänzung und als Haupt-
energielieferant während den wärmeren Monaten, dürften Sonnenkollektoren zum
Einsatz kommen.Diese kleinere Version eines Stückgut-Kalkbrennofens habe ich bis-
her nicht berechnen lassen. Ebenfalls gibt es bisher keinen Kostenvoranschlag für ein
solches Projekt. Da es sich aber um eine Spezialanfertigung handeln wird, rechne ich
damit, dass der Ofen relativ teuer sein wird. Eine Möglichkeit für das Finanzieren eines
solchen Projektes, scheint mir das Teilen der Anschaffungskosten und des Unterhalts
zu sein. Die Bewohner bezahlen den Wärmespeicher und einen Teil des Ofens. Der Kalk-
brenner bezahlt einen Teil vom Ofen und ist zuständig fürs Heizen und die Holzbeschaf-
fung. Hinzu kommt, dass sich der Anschaffungspreis eines solchen Ofens relativiert,
wenn man den Wert des erzeugten Produktes einrechnet.
Eine weitere für mich interessante Option ist das Zusammenarbeiten mit anderen Kalk-
verarbeitern. So könnte ein regionales Produkt zu günstigen Preisen lanciert werden.
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Speicher
kWh
Dezember 1 1296 261 1035
2 1296 261 2070
3 1296 261 3105
4 1296 261 4140
5 261 4095
6 261 3834
7 261 3573
8 261 3312
9 261 3051
10 261 2790
11 261 2529
12 261 2268
13 261 2007
14 261 1746
15 261 1495
16 261 1224
17 261 963
18 261 702
19 261 441
20 261 180
21 1296 261 1215
22 1296 261 2250
23 1296 261 3295
24 1296 261 4320
25 216 261 4275
26 261 4014
27 261 3753
28 261 3492
29 261 3231
30 261 2970
31 261 2709
Monat Tag Abwärme Heizung
kWh
Speicher
kWh
Januar 1 1296 267 2442
2 1296 267 2175
3 1296 267 1908
4 1296 267 1641
5 267 1374
6 267 1107
7 267 840
8 267 573
9 267 306
10 267 39
11 1296 267 1068
12 1296 267 2097
13 1296 267 3126
14 1296 267 4155
15 216 267 4104
16 267 3837
17 267 3570
18 267 3303
19 267 3036
20 267 2769
21 267 2502
22 267 2235
23 267 1968
24 267 1701
25 267 1434
26 267 1167
27 267 900
28 267 633
29 267 366
30 267 99
31 267 -168

SCHLUSSWORT
Durch die Vertiefung in das Thema Tadelakt hat sich meine Faszination für diesen edlen
Verputz weiter verstärkt. Für mich stellt diese Technik nicht nur eine Wandbeschich-
tung mit hervorragenden Eigenschaften und Qualitäten dar. Tadelakt führt uns zurück
in eine Zeit, in welcher die Qualität von Material und Handwerk wichtiger waren als die
Geschwindigkeit des Bauens und der Preis. Beim Arbeiten mit Tadelakt wird die Ge-
schwindigkeit vom Material bestimmt. Ist der Verputz noch zu nass für den nächsten
Arbeitsgang ist, trinkt man im Moment besser einen Tee oder einen Kaffee. Das gedul-
dige Warten auf den richtigen Moment, um weiterarbeiten zu können, wird am Ende mit
einer anmutig schimmernden Fläche belohnt, welche ein Schmuckstück für die nächs-
ten 100 Jahre darstellen kann.
Wer einmal eine mit Tadelakt verputzte Wand gesehen und berührt hat, der weiss, dass
sich Geduld lohnt und der Preis adäquat ist.
Die Ausbeutung nicht erneuerbarer Ressourcen wird ihren Zenit bald erreicht haben.
Die ökologischen Folgen unserer gedankenlosen Verschwendung dieser Ressourcen
sind unübersehbar geworden. In Anbetracht dieser Bedrohung wird es höchste Zeit,
uns auf Baumaterialien wie Kalk und Lehm zurückzubesinnen. Kalkprodukte sind in ih-
rer Qualität und Dauerhaftigkeit seit über 2000 Jahren unübertroffen. Tadelakt ist eine
von vielen Möglichkeiten, den Menschen die Schönheit und Qualität von Kalkprodukten
wieder näher zu bringen. Nur wenn wir Naturprodukte anwenden und weiterverbreiten,
besteht die Chance, eines Tages wieder auf Kunstharz und andere synthetische Pro-
dukte verzichten zu können.
Um die Technik des Kalkbrennens zu erlernen und zu sehen wie heute Kalköfen gebaut
werden, war es mein ursprünglicher Plan, verschiedene Ofenbauer und Selbstbrenner
zu besuchen. Ich war sehr erstaunt, dass niemand von den angefragten Personen ein
Interesse daran hatte, mich in Ihre «Geheimnisse» einzuweihen. Wohl oder übel musste
ich mich also selber in die Materie des Kalkbrennens vertiefen. Jetzt, am Ende dieser
Arbeit, ist mir bewusst, dass für mich gerade diese Auseinandersetzung mit dem The-
ma Kalkbrennen, Kalk und Tadelakt sehr wertvoll war. So konnte ich den ganzen Kalk-
kreislauf vom Abbau bis zum fertigen Verputz mit Kopf, Hand und Herz verfolgen.
Durch meine Arbeit an diesem Projekt habe ich neue Erkenntnisse und Einsichten ge-
wonnen; es ergeben sich neue Fragen.
So ist diese Arbeit jetzt zwar abgeschlossen, aber für mich persönlich stellt sie den
Beginn von weiterführenden Projekten dar.
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GLOSSAR
Alkalität, alkalisch
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Auch Basizität. Eine Lauge ist alkalisch, eine Säure ist sauer. Nasser Kalkputz hat
einen PH-Wert von 13, Zitronensaft hat einen PH-Wert von 2.
Branntkalk, Stückkalk
Die Steine, welche nach dem Brennen dem Ofen entnommen werden nennt man
Brannt- oder Stückkalk.
Exotherme Reaktion
Ein Vorgang, bei dem Energie in Form von Wärme an die Umgebung abgegeben wird.
Gelöschter Kalk
Wenn gebrannter Kalk mit Wasser in Berührung kommt, entsteht Kalkhydrat (= ge-
löschter Kalk)
Hydrophobie, hydrophob
Wasserabweisend
Karbonatisierung
Während des Austrocknens, gibt der Verputz Wasser an die Umwelt ab und nimmt
CO 2 aus der Luft auf. Das CO 2 verwandelt sich im Verputz zu Kohlensäure und neu-
tralisiert die hohe Alkalität. Es entsteht wieder Kalkstein.
Leinölfirnis
«Leinölfirnis» ist ein Anstrichmittel, das nach dem Aushärten eine transparente
Schicht bildet. Diese Schicht nennt sich Firnis (Franz. «Vernis»).
Natürliche Erden
In den meisten Fällen Sedimentgesteine, welche durch den Kontakt mit Metall-
oxiden und anderen Mineralien ihre charakteristische Farbe erhalten haben. Der
Begriff «Erde» umfasst aber auch Erde und Gestein.
Natürlich hydraulischer Kalk, hydraulische Eigenschaften
Tonhaltige Kalke, welche unter 1250 °C gebrannt werden. Durch die niedere Brenn-
temperatur scheiden die meisten Metalloxide aus. Sie trocknen nur an der Luft aus
und werden deswegen auch natürlich hydraulische Luftkalke (NHL) genannt.
Quast
Bürstenartiger Pinsel
Sgraffito
Kratzputz, Kratztechnik. Vom italienischen Verb sgraffiare (kratzen) abgeleitet.
Shiage-Gote
Japanische Feinputzkelle
Sinterschichten
Transparente Bindemittelhaut an Putzoberflächen. Sie müssen mechanisch ent-
fernt werden.
Sorption, Sorptionsfähigkeit
In diesem Zusammenhang bedeutet Sorption die Aufnahme von Wasserdampf.
Thixotropie, Thixotrop
Ein Material wird als thixotrop bezeichnet, wenn es durch Berührung oder Bewegung
flüssiger wird.

Trasskalk
Gemisch aus natürlich hydraulischem Kalk und Trass. Als Trass werde natürliche
Puzzolane bezeichnet. (Puzzolane sind natürlich gebrannte vulkanische Gesteine
mit hydraulischen Eigenschaften.)
Traufel
Die Traufel ist ein Verputzwerkzeug und besteht aus einem Stahlblech mit einem
Holzgriff. Sie ist normalerweise rund 13 cm breit und 28 – 60 cm lang. Bei der 60 cm
langen Traufel spricht man auch von einer Zweihandtraufel oder einer Talosche. Sie
werden auch Glättkellen genannt.
Venezianerkelle
Etwas kleinere Glättkelle mit abgerundeten Ecken.
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QUELLEN
Bücher und Zeitschriften
≥ Gienger, Michael. 2006. Lexikon der Heilsteine. Neue Erde. Saarbrücken.
≥ Mattivi, Johannes. 2005. Wo der Stein durchs Feuer geht. Vaterland. 20.5. S. 30.
≥ Neite, Ralf. 2006. Süchtig nach Tadelakt. Die Mappe. 1/2006. S.25 – 27.
≥ Ochs, Michael Johannes. 2008. Tadelakt. DVA. München
≥ Raith, Wolfgang. 2010. Tadelakt-Lehm-Kalk. Tervehn. Stuttgart
≥ Redaktion. 2004. Vom Kalkbrennen im Urnerland. Applica. Nr. 19. S. 16 –18.
≥ Schläpfer, Walter. 2006. Kalk behauptet sich am Markt. Applica. Nr.4/Juni. S. 14 –16.
≥ Stoeltie, Barbara und René. 2003. Living in Morocco. Taschen. Köln.
≥ Ziesemann, Gert und Krampfer, Martin. 2007. Tadelakt. Kreidezeit. Taiwan.
Internetseiten
≥ www.bafu.admin.ch/luft (20.3.2011)
≥ www.baufachinformation.de/denkmalpflege (27.3.2011)
≥ www.bauteilkatalog.ch (23.3.2011)
≥ www.chemikus.de/sites/kalkgips.htm#kalkbrennen (20.2.2011)
≥ www.ecobine.de (20.2.2011)
≥ www.geroldulrich.com/derKalkofen (5.1.2011)
≥ www.gutebaustoffe.de/baustoffdatenbank/putze (20.2.2011)
≥ www.jenni.ch (20.3. – 29.3.2011)
≥ www.kreidezeit.de (15.1.2011)
≥ www.kremer-pigmente.com (15.1. – 25.2. 2011)
≥ www.materialarchiv.ch/search (15.2. – 20.3.2011)
≥ www.nachhaltiges-bauen.de/baustoffe (18.2.2011)
≥ www.naturpark-thunersee-hohgant.ch/kalkbrennen (10.3.2011)
≥ www.regiun.ch/index (20.2.2011)
≥ www.savon-de-marseille.de/herstellung (10.3.2011)
≥ www.seilnacht.com/minerale/index (10.3.2011)
≥ www.tierrfino.de/tadelakt (5.2.2011)
≥ www.umweltchemie.ch (15.1. – 22.1.2011)
≥ www.wecobis.de/Lexikon (15.2. – 20.3.2011)
≥ www.wikipedia.org (15.1. – 15.4.2011)
≥ www.windland.ch/doku_allgemein/energiebilanz_werkstoffe.pdf (20.3.2011)
Fotos
≥ Manuel Bühler
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DANK
Ich möchte mich ganz herzlich bei all den Menschen bedanken, welche das Schreiben
dieser Arbeit erst möglich gemacht haben:
≥ Youns Soulimani Ryser, der mir Steine aus Marokko mitgebracht hat und so die Ana-
lysen ermöglichte.
≥ Professor Karl Ramseyer, der sich immer wieder Zeit genommen hat, um mit mir
über Kalk, Dolomit und Brenntechniken zu diskutieren. Vielen Dank auch für die auf-
schlussreichen Analysen und die immer wieder erfrischenden und neuen Ideen.
≥ Herrn André Hofmann von der Firma Jenni Energietechnik AG in Oberburg, der mir
Fragen zum Thema Kalkofen und Abwärmenutzung beantwortet hat.
≥ Maja Ueltschi für Korrekturen, die Nerven und den Willen, trotz allem mit mir zu-
sammenzuleben.
≥ Frieda und Barbara Bühler für die professionellen Korrekturen.
≥ Res von Gunten für das Layout und überhaupt.
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