der automechaniker 2014 - Messezeitung in Zusammenarbeit mit Werkstatt aktuell

▲ CNC-Fräsen: In viereinhalb Minuten fräst die CNC-Maschine aus den Rohlingen
die fertigen Köpfe, in die später die Werkzeugaufnahme eingesetzt wird.
Servicecenter und Kalibrierlabor
Hazet produziert mit großem Aufwand Qualitätswerkzeuge, die bei sachgemäßer Verwendung
viele Jahrzehnte halten. Doch manchmal werden die Werkzeuge zweckentfremdet.
Dann dient ein sensibler Drehmomentschlüssel als zwei Meter lange Brechstange
oder er wird zum Lösen festsitzender Schrauben missbraucht. „Am häufigsten
treten Überlastungsschäden auf, dann verbiegt das Rohr oder in seltenen Fällen kann
auch der Kopf abbrechen“, sagt Dieter Scholz, Mitarbeiter im Hazet-Servicecenter.
Durch eine besondere Konstruktion bricht der Kopf aber nicht komplett ab, sondern
bleibt lose im Rohr stecken – dadurch verletzt sich der Mechaniker nicht. Das Servicecenter
arbeitet eng mit der Konstruktionsabteilung zusammen, durch Rückmeldung
werden die Werkzeuge ständig optimiert. In der Regel ist ein zu Hazet geschicktes defektes
Werkzeug nach etwa fünf Tagen repariert und kalibriert zurück in der Werkstatt.
▲ Richten: Mit viel Geschick und Erfahrung richtet ein Mitarbeiter die Rohre für
den Schaft, da sie sich bei der Bearbeitung leicht verzogen haben.
CNC-Fräsen
Mit hoher Drehzahl rücken die
Schneidewerkzeuge in der
CNC-Fräse dem Knarrenkopf
zu Leibe. Die Fräsmaschinen
bearbeiten immer mehrere
Köpfe gleichzeitig, während
ein Mitarbeiter schon die
nächs ten Köpfe einspannt.
Innerhalb weniger Minuten
wird aus dem rohen Schmiedeteil
ein exakt gefrästes Präzisionsteil.
Nach dem Fräsen
wird die Oberfläche der Köpfe
in einer Trommel abgerundet,
anschließend sandgestrahlt
und verchromt.
Der folgende Arbeitsschritt
dauert nur wenige Sekunden,
ist aber ein wichtiger Schritt
auf dem Weg zum fertigen
Drehmomentschlüssel. Die
Rohre für den Schaft werden
halbfertig angeliefert und bei
▲ Montage und Justierung: Recep Atatilcik baut den Drehmomentschlüssel aus
rund 35 teils winzigen Einzelteilen zusammen und justiert ihn.
Hazet weiterbearbeitet. So
wird das Rohr erst hier im
Werk gefräst und geformt.
Durch das Vergüten sind die
Rohre leicht verzogen und
werden nun gerichtet: mit viel
Fingerspitzengefühl richtet ein
Mitarbeiter das Rohr mittels
einer kleinen Presse und überprüft
mit einer Messuhr den
Rundlauf.
Montieren und Justieren
Die Rohre werden von innen
mit einem Spezialfett beschichtet,
das extra für Hazet gemischt
wird. Recep Atatilcik
arbeitet seit 23 Jahren beim
Remscheider Unternehmen
und baut nun in der Montageabteilung
den Drehmomentschlüssel
aus rund 35,
teils filigranen Einzelteilen zusammen.
Anschließend justiert er das
Werkzeug an einer speziellen
Vorrichtung, die mit einem
Computer verbunden ist. Er
löst den Schlüssel nach DIN-
Norm jeweils fünfmal mit 20,
60 und 100 Prozent seines Skalenwertes
aus. Am Computer
erscheinen die gemessenen
Auslösewerte. Sind sie grün,
ist alles in Ordnung,
bei Rot muss Atatilcik
etwas nachjustieren.
Anschließend bekommt das
Werkzeug einen Anhänger mit
Barcode zur Identifizierung.
Als letzter mechanischer Arbeitsschritt
wird der Knarrenkopf
mit dem Rohr vernietet –
für hoffentlich ein langes
Werkstattleben.
Lasern und Verpacken
Neben dem Montageraum stehen
Laseranlagen, die jedem
Drehmomentschlüssel seine
Identität verleihen. Ein Laser
brennt das Hazet-Logo und
die Modellbezeichnung in den
Schaft, ein weiterer die Seriennummer
ein, aus der unter anderem
das Produktionsdatum
hervorgeht. Der Barcode vom
Anhänger wird gescannt und
ein Zertifikat samt Prüfwerten
und Namen des Monteurs ausgedruckt.
Rund vier Wochen
sind seit dem ersten Hammerschlag
in der Schmiede vergangen.
Durch viele Hände ist
das Werkzeug gegangen, nun
ist der Drehmomentschlüssel
fertig für den Versand.