Der Betriebsleiter 6/2017

02
01 Vollautomatisch wird das Material mit
dem Regalbediengerät (RBG) vom Lagerplatz
zur passenden Auslagerstation gebracht
02 Das Wabenlager erlaubt den schnellen
Materialwechsel an den Bedienstationen.
Insgesamt sind 21 Stationen zur Auslagerung
und eine zur Einlagerung an das automatische
System angeschlossen
angeschlossen“, erläutert der bei der
Friedrich Remmert GmbH tätige Projektleiter.
nation hat uns überzeugt. Schließlich läuft
unser gesamter Materialfluss über das neue
Lager. Wenn hier etwas nicht funktioniert,
steht unsere komplette Produktion still.“
Schneller Materialwechsel an
den Bedienstationen
Anfang Mai 2016: Das neue Lagersystem ist
nach nur drei Monaten Installationszeit im
Einsatz. Ein Lkw erreicht den Standort Neisse
Durch die raumoptimierte Konstruktion des Lagers konnte
der Fensterhersteller seine Fertigung und die angeschlossene
Produktionslogistik in einer Halle zentralisieren
und liefert die verschiedenen Profilsorten
an. Die Mitarbeiter lagern das Material in
den Kassetten ein. Anschließend werden
diese an ihren vorgesehenen Platz in der
Wabe gebracht.
Ein Mitarbeiter von Alsecco steht an
einem Terminal. Mit nur wenigen Klicks
wählt er das für die heutigen Kundenaufträge
benötigte Material aus. Vollautomatisch
wird es mit dem Regalbediengerät
(RBG) vom Lagerplatz zur passenden Auslagerstation
gebracht. Dort entnimmt der
Mitarbeiter die benötigten Profile aus der
Kassette und bringt sie zu den nahegelegenen
Bearbeitungsmaschinen. Das RBG
lagert die Kassette mit den übrigen Profilen
zurück an ihren Platz. Pawel Zielinski
schaut zufrieden auf das bienenstockartig
aufgebaute Lager. „Unser Wabenlager
erlaubt den schnellen Materialwechsel
an den Bedienstationen. Insgesamt sind 21
Stationen zur Auslagerung und eine zur
Einlagerung an das automatische System
Zentrale Fertigung für das Extra
an Effizienz
„Das Lagerkonzept ist genau auf die Bedürfnisse
von Alsecco zugeschnitten“, erklärt
Pawel Zielinski. „Um es möglichst effizient
und wirtschaftlich zu gestalten, haben wir
uns dafür entschieden, die Wabe 14 m hoch
zu bauen. So konnten wir die Kapazität verdreifachen.“
Durch die raumoptimierte
Konstruktion des Lagers konnte der Fensterhersteller
seine Fertigung und die angeschlossene
Produktionslogistik in einer Halle
zentralisieren: Die sechs CNC-Sägen stehen
jetzt direkt in der Nähe der etwa
1 200 m² großen Grundfläche der Remmert-
Anlage bereit, um das Material zuzuschneiden.
Das Resultat überzeugt: Alle Fertigungsschritte
– vom Zuschneiden der Profile bis
zum Verkleben und Laminieren der Komponenten
– gehen nun fließend ineinander
über. Die Stillstandzeiten der Maschinen
gehen gegen null. Die Prozesssicherheit
wurde erfolgreich erhöht, denn der Material ­
transport zwischen den einzelnen Arbeitsstationen
entfällt. „An jeder Maschine ist
ein Rechner mit der Lagerverwaltungssoftware
Pro WMS Enterprise angeschlossen“,
berichtet Ireneusz Machaczek. „Alle Vorgänge
in unserem neuen Lager werden so
über die Remmert-Software gesteuert. Das
sorgt für schnelle Prozesse und wir be halten
jederzeit den Überblick über unsere Warenbestände.“
www.remmert.de
Im Fokus
Effizienz
Sicherheit
Nachhaltigkeit
Wir machen Ihre
Maschine sicher.
Mit Systemen und
Lösungen von Schmersal.
Vernetzung, Digitalisierung, Flexibilisierung
und eine zunehmende Kooperation
von Mensch und Maschine
kennzeichnen die Industrieproduktion
von morgen. Industrie 4.0 birgt große
Herausforderungen für den Arbeitsschutz
und die Maschinen- und Anlagensicherheit.
Wir entwickeln innovative Sicherheitssysteme
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Ihnen die Safety Services unseres
tec.nicums an – damit Sie zukunftsfähige
Konzepte mit sicheren und
leistungsfähigen Produktionsanlagen
realisieren können.
Philip Schmersal und Michael Mandel
Geschäftsführung
www.schmersal.com