Pack & Log 08/17

Pack & Log 

Die Fachzeitschrift für Verpackung & Intralogistik 

Ausgabe 08/2017 

Österreichische Post AG / MZ 10Z038727 M / PL Verlag OG, Bahnstraße 4, 2340 Mödling 

Titelstory 

Die Software macht den UnterschiedS6 

Intelligent 

312_VIA_Titelmotiv_PackLog.indd 1 29.08.17 14:55 

... sollten die Verpackungen 

der Industrie 4.0 sein S14 

Fakuma 

Die 25. Fakuma steht in den 

Startlöchern 

S34

Außenansichten 

Wie vermehre ich mein Geld? 

Wie schütze ich mein Haus 

vor Dieben? Wie vertreibe 

ich einen Sturm? Wie bringe 

ich meine Angebetete dazu, 

mich zu lieben? Wie beschwöre ich einen 

wohlgesinnten Geist? 

Das sind so die Fragen, die uns wohl alle hin 

und wieder beschäftigen. Auch im 17. Jahrhundert 

und davor stellten sich Menschen 

diese Fragen und hatten so ihre Methoden, 

um die Probleme zu lösen. 

Zwei Wissenschaftler haben vor kurzem eine 

umfassende magische Schriftensammlung 

in den Archiven der Universitätsbibliothek 

Leipzig entdeckt. Die rund 10.000 Seiten voll 

Abrakadabras und Geisterbeschwörung sind 

eine der bedeutendsten Sammlungen gelehrtenmagischer 

Handschriften Kontinentaleuropas. 

Darin befindet sich der Zauber 

des Alten Orients, aus Ägypten, dem antiken 

Griechenland, der römischen Welt sowie 

Magisches aus jüdisch-christlichen und 

muslimischen Traditionen. Es handelt sich 

um Abschriften, Übersetzungen und Neuzusammenstellungen 

von Quellen, die bis zu 

1.600 Jahre alt sind. Da findet man explizite 

Anleitungen um Dämonen zu beschwören, 

Talismane herzustellen, Stürme zu vertreiben 

oder Liebestränke zu brauen. Es gibt 

praktische Tipps für die Herstellung von 

Wünschelruten, Zauberspiegel oder Sieben- 

Meilen-Stiefel. Oder man lernt im Schnellverfahren, 

wie man sich mit Hilfe eines Geistes 

unsichtbar macht, wie sich Messer mit Kraftzeichen 

aufladen lassen und Kämpfer unverwundbar 

werden. Die Bandbreite der Themen 

ist enorm. Meistens habe der Verfasser sich 

selbst bereichern oder schützen wollen. 

Glück, Liebe, Erfolg, Geld waren das Ziel, nur 

wenigen sei es darum gegangen, anderen 

zu schaden. Was in unseren Ohren mystisch 

bis absurd klingt, war noch im 18. Jahrhundert 

alltäglicher Ernst: Die Menschen praktizierten 

Rituale für alle erdenklichen Themen 

und Problemsituationen und sie schrieben 

ihre kostbaren Sprüche nieder, obwohl dies 

unter harter Strafe verboten war. 

Dass manches Ritual sich wirksam gezeigt 

habe, davon sind die Experten überzeugt. 

von Manfred Meixner 

„Sonst hätten die Menschen es nicht über 

Jahrhunderte praktiziert und tradiert.“ Was 

genau jedoch Ursache vereinzelter Erfolge 

gewesen sei, bleibe fraglich. 

Einzigartig sei die Sammlung und deshalb 

Millionen Wert, wenn nicht gar unbezahlbar, 

meinen Experten. Doch schon als sie 

entstand, war der Handel mit verbotenen 

Schriften sehr lukrativ. „Die 140 Handschriften 

hatten zeitgenössisch einen Gegenwert 

von zwei bis drei bürgerlichen Häusern in 

Leipzigs Innenstadt“, erklärte ein Buchwissenschaftler 

– oder plakativer: der Kaufpreis 

der Sammlung betrug 1710 dem von etwa 

300.000 Litern Bier. Allein das zeigt, wie 

sehr die Menschen von der Wirkung der Zaubersprüche 

überzeugt waren. 

Ich persönlich bin nicht sicher, ob ich – trotz 

Anleitung – eine funktionstüchtige Wünschelrute 

basteln könnte oder die Sache 

mit den Sieben-Meilen-Stiefeln exakt hinbekommen 

könnte, aber dieses Ritual klingt 

bewältigbar und wäre doch schon einmal 

ein Anfang: 

Setze dich auf den Stuhl vor der Tür, durch 

die die Geister kommen werden, und bete. 

Sobald du nach der letzten Beschwörung 

ein Geräusch hörst, lege dich auf das Bett, 

während die drei Weibsbilder von englischer 

Schönheit in den Raum kommen, dich begrüßen 

und sanft lachen, während sie sich 

auf das Bett setzen. Sag kein Wort und sie 

werden würfeln und Karten spielen. 

m.meixner@packundlog.at 

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INHALT 

Aktuell 

von Gernot Rath 

Ein Werk zum 

Geburtstag S 10 

Straßenbahn 

in the box S 12 

Rückverfolgbarkeit vom POS 

bis zum Ursprung S 20 

Innenansichten 

Alle Verpackungen – so wie sie hier vor mir stehen – sind 

gleich. Egal ob Glas, Kunststoff, Metall, Wellpappe bzw. 

Karton oder auch Kartonverbundstoff! Ist das tatsächlich 

so? Nein, natürlich nicht. Jede Verpackung hat seine Vorteile 

und damit sein bevorzugtes Anwendungsgebiet und 

auch seine Nachteile. Gleich sind sie nur in einem Punkt: In ihrem Ansehen. 

Und das ist schlecht. Sehr schlecht sogar. Der Konsument betrachtet 

die Verpackung schlichtweg als Müll. Wir haben folglich ein 

Imageproblem und das ist nicht zuletzt hausgemacht. Kämpft doch 

jeder Packstoff in erster Linie für sich. Gemeinsamkeiten finden sich 

nur beim Kunststoffbashing. Das soll sich jetzt ändern! Mit der Neuaufstellung 

des Vereins Packforce soll ein Forum geschaffen werden, 

dessen vordringlichstes Zeil es ist, der Verpackung das Image zu verleihen, 

das es verdient, denn Verpackung ist ein Problemlöser, kein 

Problemverursacher. Weitere Details dazu auf S. 17. 

Intelligent. Apropos Problemlöser: Was ist eigentlich eine intelligente 

Verpackung? Und was muss sie können? Speziell im Hinblick 

auf das Zeitalter der Industrie 4.0 keine unberechtigten Fragen. Antworten 

gibt Matthias Grzib auf den S. 14 bis 15. Ein praktisches Beispiel 

finden Sie gleich eine Seite danach. 

Übrigens auch im 21. Jahrhundert kann man mit der Straßenbahn – 

trotz aller intelligenten Systeme – nicht von Wien Freudenau bis Toronto 

Mitte fahren. Auch mehrmaliges Umsteigen hilft hier nichts. Wie 

und in welcher Verpackung eine Straßenbahn tatsächlich von Wien bis 

nach Kanada gelangt, erzählt die Geschichte auf den S. 12 bis 13. 

Maschinen. Apropos Industrie 4.0: Trotz aller Herausforderung, 

die die digitale Welt mit sich bringt, steht nach wie vor der Kunde im 

Mittelpunkt. Wie er diesen Platz behält und was alles dafür getan werden 

muss, erzählt uns Herbert Hahnenkamp, Geschäftsführer der 

Ishida GmbH, im Pack & Log Interview (S. 20 bis 22). 

Zu den wichtigsten Kunden der Maschinenbauer zählt die Lebensmittelindustrie. 

Es liegt in der Natur der Sache, dass in dieser Branche 

sehr hohe Ansprüche gestellt werden. Gleich mehrere Artikel der vorliegenden 

Ausgabe befassen sich mit entsprechenden Lösungsstrategien. 

Sie finden diese auf den S. 24 bis 28. 

g.rath@packundlog.at 

Intelligente Verpackung 

Verpackung 

und Industrie 4.0 S 14 

Moderner Korrosionsschutz 

mittels RFID-Technologie S 16

08/2017 

Maschinen 

fein & dekorativ 

„Kundenzufriedenheit ist 

das höchste Gut“ S 20 

Spürbar eisig, aber 

zart besaitet S 24 

„Wir packen das!“ S 26 

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ganzen Linie S 30 

Der erste „grüne“ 

Getränkekarton überzeugt S 32 

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Full House 

zur 25. Fakuma S 34 

Wenn es schnell 

gehen muss S 36 

Firmen & Partner S 38 

Impressum S 43 

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Titelstory Aktuell Intelligente Verpackung 

Maschinen 

Getränke 

Fotos: viastore 

Seitdem das Lager über das 

Anwendungsmodul EWM an das 

SAP-System angebunden ist, liegen 

die Informationen zu den aktuellen 

Beständen im gesamten Unternehmen 

vor, sobald eine Lieferung den 

I-Punkt passiert hat 

Die Software macht den Unterschied 

SAP EWM sorgt für zufriedenere Kunden 

Seit Kölln im Jahr 2003 SAP als Unternehmenssoftware eingeführt hat, ersetzt der Lebensmittelhersteller Schritt 

für Schritt alle proprietären Software-Systeme durch SAP-Anwendungsmodule. Nachdem der damalige Softwareanbieter 

den Wartungsvertrag für das bis dato eingesetzte Lagerverwaltungssystem gekündigt hat, kam viastore 

SOFTWARE ins Spiel und integrierte das Zentrallager mit SAP EWM in die SAP-Landschaft. Das Ergebnis ist eine 

bessere Datenqualität, mehr Transparenz, schnellere sowie schlankere Prozesse und eine deutlich verringerte 

Reklamationsquote. 

Cerealien stehen auf fast jedem 

Frühstückstisch, der Markt boomt. 

Das Familienunternehmen Kölln 

ist einer der Marktführer. Mehr als 500 

Paletten verlassen an Spitzentagen das 

Zentrallager im schleswig-holsteinischen 

Elmshorn. Dieser Output erfordert effiziente, 

reibungslose Prozesse von der 

Anlieferung der Grundprodukte bis zur 

Produktion, vom Auftragseingang bis 

zur Auslieferung. Doch ausgerechnet im 

Zentrallager, das die Produktion mit Rohstoffen 

versorgt und aus dem die Kundenbestellungen 

versendet werden, knirschte 

es. Denn die Software, die das Hochregallager 

und seine 5.600 Palettenplätze 

gesteuert und gemanagt hat, stammte aus 

dem Jahr 1999. 

Lagerverwaltungssystem ohne 

Wartung. „Dass das Hochregallager reibungslos 

funktioniert, ist grundlegend für 

uns“, betont Winfried Rostock, Mitglied 

der Geschäftsleitung von Kölln. „Würde es 

ausfallen, könnten wir auf einen Schlag nicht 

mehr produzieren und nichts mehr an unsere 

Kunden versenden.“ Doch vor einiger Zeit 

kündigte das Softwarehaus den Wartungsvertrag 

des Lagerverwaltungssystems. Für 

Winfried Rostock war das eine gute Gelegenheit: 

„Wir haben schon 2003 SAP als ERP- 

System eingeführt. Seitdem lautet unsere 

Strategie, Fach-Software-Lösungen bei einer 

fälligen Ablösung durch SAP-Module zu ersetzen.“ 

Der unter anderem für IT-Systeme 

zuständige Manager sieht vielfältige Vorteile 

einer solchen Plattform-Strategie – etwa bei 

Datenmigration, -austausch und -sicherheit 

oder in der durchgängigen Verfügbarkeit der 

Stammdaten. Sebastian Krome, Abteilungsleiter 

IT bei Kölln, ergänzt: „Spezifische 

Software-Lösungen für die einzelnen Fachabteilungen 

bedeuten für uns mehr Schnittstellen, 

zusätzliche Wartungsverträge und 

eventuell verschiedene Release-Stände bei 

Datenbanken. Mit der Plattform-Strategie 

haben wir in den vergangenen Jahren unsere 

IT-Landschaft deutlich vereinfacht.“ 

Auf Kundenwünsche zugeschnittene 

Lösungen. Die Einführung der 

neuen Lagerverwaltung auf Basis von SAP 

nutzte Kölln für einen weiteren Schritt nach 

vorn. Ein Punkt war für Uwe Oestreich, 

Key User EWM, besonders wichtig: „Wir 

Lebensmittler denken in CCG1-Maßen.“ 

Das ist die von der GS1 Germany GmbH 

empfohlene Ladehöhe für Europaletten von 

1050 Millimetern. „Unsere Handelspartner 

erwarten, dass wir sie mit doppelt hohen 

CCG1-Paletten beliefern. Wir lagern und 

versenden also zwei übereinander gestapelte 

Paletten als eine Einheit.“ Doch ihre

Pack & Log 08/17 

Verwaltung war mit der bisherigen Software 

nur eingeschränkt möglich, und falsche 

Etikettierungen führten immer wieder zu 

Reklamationen der Endkunden. 

SAP EWM verwaltet Bestände bis 

auf den Lagerplatz. Mit SAP EWM hat 

Kölln zahlreiche Verbesserungen erzielt. Das 

Extended Warehouse Management (EWM) 

verwaltet sämtliche Warenbewegungen 

und Bestände im Lager und ist direkt an die 

Steuerung der Automatik-Komponenten der 

Anlage angebunden. Das System bildet den 

gesamten Lagerkomplex detailliert bis auf 

Lagerplatzebene ab. Für die Realisierung 

beauftragte Kölln das Stuttgarter Softwarehaus 

viastore SOFTWARE. Der Anbieter von 

hochvernetzten Materialflussanlagen ist auf 

Warehouse-Management- und SAP-basierte 

Lösungen für Intralogistik und industrielle 

Produktionsprozesse spezialisiert. Das Unternehmen 

ist seit 1996 Service-Partner der SAP 

und hat zahlreiche Lager in SAP integriert. 

Die Ablösung einer alten Software in einem 

automatischen Lagersystem ist immer eine 

besondere Aufgabe, wie Patrick Eichstädt, 

Geschäftsführer der viastore SOFTWARE, 

beschreibt: „Wir führen SAP EWM in einer 

im Drei-Schicht-Betrieb laufenden Anlage 

so ein, dass die Lieferfähigkeit zu keinem 

Zeitpunkt eingeschränkt ist. Die Anlage hat 

ein anderer Anbieter gebaut, sie läuft mit 

einer fremden Technik und einem nicht 

von uns entworfenen Steuerungskonzept. 

Diese unterschiedlichen Komponenten zusammenzubringen, 

ist die eigentliche Herausforderung.“ 

Ein Beispiel dafür sind die 

SPS der Kölln-Anlage, die 1999 installiert 

wurden – zu einer Zeit, als sich noch keiner 

eine direkte Kopplung von Fördertechnik- 

Steuerung und SAP vorstellen konnte. „Wir 

hatten es daher mit einer Datenstruktur zu 

tun, die SAP EWM nicht verstanden hat“, 

erklärt Manfred Hruschka, Vertriebsberater 

von viastore SOFTWARE, der das Projekt 

begleitet hat. Gelöst haben die Experten die 

Anbindung über eine Kopfsteuerung. „Mit 

EWM und dem integrierten Materialflusssystem 

haben wir später die Möglichkeit, bei 

einer Steuerungs-Modernisierung die neuen 

SPS direkt an SAP zu koppeln“, schildert 

Eichstädt. „Damit kann Kölln ein weiteres 

Software-Element herausnehmen und nochmals 

Schnittstellen reduzieren.“ >> 

Eine besondere Stärke von viastore: Für 

die Kommissionierplätze entwickelte 

der Software-Spezialist neue Arbeitsplatzdialoge 

auf Basis von SAP EWM 

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Titelstory Aktuell Intelligente Verpackung 

Maschinen 

Getränke 

>> LagerMitarbeiter frühzeitig 

integriert. Der Aufbau des SAP EWM- 

Systems mit der Abbildung des Lagers, aller 

Prozesse und des Materialflusses erfolgte 

in enger Zusammenarbeit mit den Fachabteilungen 

bei Kölln. „Wir nehmen bei derartigen 

Projekten von Anfang an Key-User 

ins Projektteam“, betont Winfried Rostock. 

„Auf diese Weise können sie sich mit dem 

neuen Produkt identifizieren – es wird zu 

ihrem Baby.“ Zudem kann das Know-how 

der Leute, die später täglich damit arbeiten, 

in das Projekt einfließen. „Wir hatten 

schon in der Blueprint-Phase zwei Lager- 

Mitarbeiter im Projektteam, ebenso später 

in der Testphase“, berichtet Corinna Strade 

vom Auftragszentrum. „Wir konnten also 

bereits während der Einführung die ersten 

Mitarbeiter schulen und haben nach und 

nach alle Kollegen aus dem Lager mit reingeholt.“ 

INFObox 

viastore ist ein führender internationaler Anbieter 

von Intralogistik-Systemen und Intralogistik- 

Software. Das Unternehmen viastore SYSTEMS 

fokussiert sich auf die Planung, die Implementierung 

und die permanente Verbesserung von 

System-Anlagen. Die viastore SOFTWARE bündelt 

alle Aktivitäten rund um das Standard-WMS viadat 

sowie um die viastore-SAP-Logistiklösungen 

(EWM und WM). viastore beschäftigt weltweit 

500 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz 

von 130 Millionen Euro. 

Sie haben gemeinsam das Software-Projekt im Zeit- und Budgetrahmen 

gestemmt – ohne dass das Lager stillstand (v.l.): Patrick Eichstädt, 

Geschäftsführer viastore SOFTWARE, Uwe Oestreich, Winfried Rostock, 

Corinna Strade, Manfred Hruschka (Senior Vertrieb Softwarelösungen 

bei viastore SOFTWARE) sowie IT-Leiter Sebastian Krome 

Keine Reklamationen mehr 

durch neue Etikettier-Lösung. 

Besondere Aufmerksamkeit legten die viastore-Experten 

auf die Etikettierung: „viastore 

schlug vor, beim Kommissionierplatz 

eine Parkfunktion einzurichten“, erklärt 

Oestreich. Hier kann die erste am Platz 

eintreffende Palette zwischenparken, bis 

eine zweite ankommt, die in der Versandeinheit 

unten positioniert werden soll. „Der 

Kommissionierer teilt dann dem System 

nur noch mit, an welcher Stelle – oben 

oder unten – er welche Paletten platziert.“ 

Diese Daten werden anschließend an den 

neu eingerichteten automatischen Etiketten- 

Applizierer weitergegeben, der ein entsprechend 

kundenindividuelles Etikett druckt. 

Damit kann der bisher mit dem manuellen 

Aufkleben der Etiketten beschäftigte Mitarbeiter 

andere Aufgaben übernehmen. Vor 

allem gehören Reklamationen auf Grund 

fehlerhafter Etiketten der Vergangenheit an. 

Daten stehen unternehmensweit 

sofort zur Verfügung. Auch bei 

der Datenqualität und der Verfügbarkeit 

von Informationen führte die Integration 

des Lagers in das SAP-System zu großen 

Vorteilen, wie Uwe Oestreich betont: „Mit 

der alten Lagerverwaltung erfolgte maximal 

viermal am Tag ein Datenabgleich. Heute 

stehen die Informationen zu den aktuellen 

Beständen allen SAP-Nutzern genau dann 

zur Verfügung, wenn eine Palette am 

I-Punkt erfasst ist oder den Kommissionierplatz 

verlässt.“ Insgesamt sind die Prozesse 

schlanker und effizienter geworden, meint 

auch Corinna Strade aus dem EWM-Team 

und nennt als Beispiel die Bestandskontrolle 

und -pflege: „Unterschiede zwischen der 

Menge an produzierter und eingelagerter 

Ware fallen gleich auf. Falsch eingelagerte 

Paletten erkennt die Software sofort und 

nicht erst nach einem halben Tag.“ 

Der Informationsfluss ist auch in die andere 

Richtung verbessert worden. Das verdeutlicht 

ein Beispiel: Bei Kölln kommen neu 

angelieferte Rohstoffe zunächst in Quarantäne 

– sie werden mit einer Sperre in das 

Hochregallager eingelagert. Erst wenn das 

Labor sie für in Ordnung erklärt, gehen die 

Waren in die Produktion. „Dieser Freigabe- 

Status wird im ERP-System geändert“, erklärt 

Oestreich. Früher dauerte es bis zum 

nächsten Datenabgleich, also mitunter 

mehrere Stunden, bis die Freigabe durch 

das Labor im Lager ankam. „Heute steht 

uns die Information sofort zur Verfügung.“ 

Die hohe Datentransparenz macht es außerdem 

einfacher, auf Kundenwünsche zu 

reagieren: Zum Beispiel erwarten Exportkunden, 

bei denen die Anlieferung mit 

dem Schiff mehrere Wochen dauern kann, 

Waren mit einem möglichst langen Mindesthaltbarkeitsdatum. 

„Früher mussten 

wir schauen, welche Ware welches MHD 

hat und sie den entsprechenden Aufträgen 

manuell zuordnen“, erinnert sich Oestreich. 

„Heute ordnet die zuständige Fachabteilung 

im ERP-System dem Auftrag einfach eine 

passende Charge zu, die dann im Lager 

kommissioniert wird.“ 

Zukunftssichere Investition. Seit 

einigen Monaten läuft das Kölln-Lager unter 

SAP EWM. „Die Effizienz der Abläufe ist 

deutlich gestiegen“, lautet das Fazit von 

Winfried Rostock. „Und mit dem Standard- 

System haben wir eine sehr transparente 

und zukunftsfähige Logistik-Welt. Die Ablösung 

des alten Systems durch SAP EWM 

ist also auch ein wichtiges Stück Investitionssicherheit.“ 

[pl]

Heimische Wellpappe-Branche 

wächst 

Die österreichische Wellpappe-Industrie verzeichnete im ersten 

Halbjahr 2017 ein Plus von 2,7 Prozent bei der abgesetzten Menge. 

Von Jänner bis Juni diesen Jahres wurden 508,6 Mio. m 2 Wellpappe 

produziert. Das sind um 13,2 Mio. m 2 mehr als im Vergleichszeitraum 

des Vorjahres. Ein Wermutstropfen bleibt: Die Rohstoffpreise 

sind massiv gestiegen. 

Ohne Wellpappe läuft heute nichts 

mehr in der Lieferkette. Ob Automotor 

oder Bio-Apfel, Handy oder 

Weinflasche, Wellpappe verpackt alles. 

Davon profitieren Versandhandel, E-Commerce 

und die Erzeuger von Wellpappe 

gleichermaßen. 

Für den Aufschwung sprechen mehrere 

Gründe. Erstens: Über zwei Drittel aller in 

Österreich hergestellten Waren gehen heute 

in Wellpappe auf die Reise. „Das macht 

‚die Welle’ zur Transportverpackung Nr.1“, 

freut sich Max Hölbl, Sprecher des Forum 

Wellpappe Austria, der Vertretung der österreichischen 

Wellpappe-Erzeuger. 

Zweitens ist Wellpappe leicht und trotzdem 

stabil, hochwertig bedruckbar und 

betrug. „Die gute Konjunktur, die optimistischen 

Wirtschaftsprognosen und die anhaltend 

starke Binnennachfrage wirken sich 

positiv auf die Nachfrage nach Wellpappe- 

Verpackungen aus“, erklärt Hölbl. „Mehr 

als ein Drittel der produzierten Wellpappe 

wird für die Verpackung von Nahrungsund 

Genussmitteln eingesetzt!“ Dennoch 

kommt innerhalb der Branche keine echte 

Jubelstimmung auf. 

Rohpapier teurer. „Wir sind über die 

Preisentwicklung bei Rohpapier alarmiert“, 

betont Hölbl. „Der enorme Kostendruck wirkt 

sich bereits belastend auf die Unternehmen 

der Branche aus.“ Seit Jahresbeginn hat sich 

der Preis für Wellpappe-Rohpapiere, der mit 

Das macht „die Welle“ zur Transportverpackung 

Nr.1. 

Max Hölbl, 

Sprecher des Forum Wellpappe 

daher für die Verpackung im Nahrungsund 

Genussmittelbereich am Point of Sale 

besonders geeignet. Und drittens „gelten 

Verpackungen aus Wellpappe als Musterschüler 

der Kreislaufwirtschaft“, so Hölbl. 

Wellpappe besteht zu 100 Prozent aus nachwachsenden 

Rohstoffen und ist daher auch 

vollständig biologisch abbaubar. „Andere 

Packstoffe können davon nur träumen“, 

so der Forumssprecher. 

Der Trend zeigt nach oben. Das 

zweite Quartal ist für die österreichischen 

Wellpappe-Erzeuger (in der arbeitstäglich 

bereinigten Betrachtung) besonders „wachstumsstark“ 

verlaufen. Von April bis Juni 

erzielte die Branche einen Zuwachs von 5,4 

Prozent, während im ersten Quartal die Rate 

(arbeitstäglich bereinigt) nur 0,04 Prozent 

Abstand wichtigste Rohstoff, drastisch verteuert. 

„Wenn wir mit derart massiv höheren 

Kosten für unseren Rohstoff konfrontiert 

sind, müssen wir darauf reagieren“, so der 

Branchenvertreter. „Da die Preisrally weiter 

nach oben geht und der Rohpapiermarkt seit 

Monaten durch sehr knappe Verfügbarkeit geprägt 

ist, bleibt dies unsere Herausforderung 

Nummer 1“, so Max Hölbl abschließend. 

Kurzprofil. Das Forum Wellpappe Austria 

ist das Sprachrohr der österreichischen 

Wellpappe-Industrie mit den Mitgliedsfirmen 

DS Smith Packaging Austria GmbH, 

DS Smith Packaging South East GmbH, 

Mosburger GmbH, Mondi Grünburg GmbH, 

Rondo Ganahl Aktiengesellschaft, Smurfit 

Kappa Interwell GmbH & Co. KG und Steirerpack 

GmbH. 

[pl] 

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Aktuell Intelligente Verpackung Maschinen 

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Fakuma 

Ein Werk zum 

Geburtstag 

Am 14. September 2017, im Beisein zahlreicher Gäste, eröffnete die Marzek-Gruppe in Békéscsaba/Ungarn ihr 

neues Werk M-FlexiLog Kft zur Produktion von flexiblen Verpackungen. Damit baut die Unternehmensgruppe, 

die ursprünglich für hochveredelte Qualitätsetiketten für Wein, Getränke und Lebensmittel bekannt ist, ihre Kompetenz 

in Sachen Verpackung weiter aus. Das Eröffnungsdatum wurde nicht ganz zufällig gewählt: Frau KR Helga 

Marzek – 3. Generation der Gründerfamilie – feierte am selben Tag Geburtstag. 

Am Festakt nahmen über 200 Personen 

teil, darunter auch hochrangige 

Ehrengäste wie Magyar 

Levente, der stellvertretende ungarische 

Außenminister, die österreichische Botschafterin 

IE Mag. Ellison-Kramer sowie 

der Bürgermeister der Stadt Békéscsaba 

Péter Szarvas. 

Ungarische Erfolgsstory. Das Werk 

für Marzek Flexibles wurde in Békéscsaba 

in unmittelbarer Nähe zum bisherigen 

Werk Marzek Kner Packaging Kft. errichtet 

und firmiert unter dem Namen M-Flexilog 

Kft. Das Greenfield Projekt umfasste ein 

Gelände von 25.000 m² und den Neubau 

eines Werkes mit über 8.500 m² sowie die 

Anschaffung von modernsten Maschinen für 

die Produktion von Flexibler Verpackung, 

Pouches, Sleeves und Rundumetiketten. 

Der optimierte Workflow umfasst neben 

einem vollautomatischen Farbmischsystem 

auch ein automatisiertes 14 m hohes Hochregallager 

mit Induktionsschleifen für über 

8.000 Palettenplätze sowie modernste Umweltschutz- 

und Energierückgewinnungssysteme. 

Gearbeitet wird nach strengsten 

hygienischen Sicherheitskriterien der Lebensmittel- 

und Pharmaproduktion. 

Insgesamt beträgt das Volumen des mehrjährigen 

Investitions-Projektes über 11 Mio 

Euro, wovon der Großteil bereits erfolgreich 

in Betrieb genommen werden konnte; damit 

wurde die Basis für 120 neue Arbeitsplätze 

in dem Gebiet gelegt. Da dieses Projekt eine 

besondere Bedeutung für die Region darstellt, 

erhielt die Marzek-Gruppe dafür von 

der ungarischen Regierung Förderzusagen in 

Höhe von über 3 Mio Euro, wovon ebenfalls 

der größere Teil bereits zugezählt wurde. 

Die Marzek Etiketten+Packaging Gruppe ist 

bereits seit 2005 am ungarischen Standort 

in Békéscsaba erfolgreich. Am 26. Oktober 

2005 erfolgte die Akquisition des Traditionsunternehmens 

Kner, heute „Marzek Kner 

Packaging Kft“. Damals war es ein Werk 

mit 120 MitarbeiterInnen und veraltetem 

Maschinenpark. In den letzten 12 Jahren 

wurden über 17 Mio Euro in innovative 

Technologien investiert, dadurch konnten 

viele neue hochqualifizierte Arbeitsplätze 

geschaffen werden. Dazu kommen die 11 

Mio Euro für das neue Werk für Flexible 

Verpackung. Insgesamt werden die bereits 

getätigten und noch geplanten Investitionen 

für Marzek Kner Packaging von 2005-2020 

und M-Flexilog / Marzek Flexibles 2016- 

2020 in den Standort Békéscsaba über 30 

Mio Euro betragen. 

Heute sind in den beiden modernen Werken 

bereits über 350 MitarbeiterInnen beschäftigt, 

der Kernumsatz konnte mehr als 

verdreifacht werden, die Exporte konnten 

von 30 Mio Forint auf heute über 3 Mrd 

Forint verhundertfacht werden. 

Unternehmensentwicklung. 

Die Entwicklung der Marzek-Gruppe 

zum europäischen Komplettanbieter für 

feine dekorative Verpackung – Bogen- und 

Rollen-Etiketten sowie Faltschachteln und 

Flexible Verpackung – schreitet dank der 

weiteren Expansion zügig voran. Das traditionelle 

Familienunternehmen Marzek 

Etiketten+Packaging produziert für tausende


gewerbliche und industrielle Kunden in 

ganz Europa mit Werken in Österreich, Ungarn 

sowie der Ukraine und erwirtschaftete 

2016 mit 650 Mitarbeitern einen Umsatz 

von über 56 Mio. Euro. Geführt wird das 

Unternehmen heute in der 3., 4. und 5. Generation 

der Gründerfamilie von KR. Helga 

Marzek, Dr. Johannes Michael Wareka und 

Ing. Alexander Schneller-Scharau. 

„Die Stärke von Marzek Etiketten+Packaging 

als kleine Unternehmensgruppe gegenüber 

Großkonzernen ist einerseits die internationale 

Verflechtung unter Ausnützung 

von Standortvorteilen, die langjährige Anwendungskompetenz 

und andererseits das 

Eingehen auf individuellen Kundenbedarf 

sowie die persönliche Kundennähe, auf 

welche von der Familie stets großer Wert 

gelegt wird“, erläutert Dr. Johannes Michael 

Wareka die Vorteile der Marzek-Gruppe. 

Erfolgreich. Die Erfolge und internationalen 

Anerkennungen sind beachtlich: 2017 

konnte Marzek Etiketten+Packaging mit 

den Kaisersemmel-Etiketten für Fischerbrot 

bereits zum 4. Mal einen Weltmeistertitel 

von der World Label Association in Chicago 

übernehmen. Diese und zahlreiche 

weitere Preise und Auszeichnungen machen 

Marzek Etiketten+Packaging zum 

höchst-ausgezeichneten Etiketten- und 

Verpackungsspezialisten Österreichs. [pl] 

In Anwesenheit zahlreicher Gäste wurde mit dem Durchschneiden des traditionellen Bandes 

das neue Werk M-FlexiLog Kft der Marzek-Gruppe in Békéscsaba/Ungarn feierlich eröffnet. 

(v.l.n.r.:) István Zoltán Kása, Geschäftsführer Marzek Kner Packaging Kft und der M-FlexiLog 

Kft, Péter Szarvas, Bürgermeister von Békéscsaba, Dr. Johannes Michael Wareka, CEO Marzek-Gruppe, 

KR Helga Marzek, Marzek-Geschäftsleitung, Magyar Levente, stellvertretender 

ungarischer Außen- und Wirtschaftsminister, IE Mag. Ellison-Kramer, Botschafterin der Republik 

Österreich und István Kovács, Betriebsleiter M-FlexiLog Kft 

Fotos: Marzek 

KNAPP-Campus eröffnet 

Nach 12 Monaten Bauzeit wurde der KNAPP- 

Campus in Dobl bei Graz feierlich eröffnet. Der 

neue fünfstöckige Gebäudekomplex zeichnet 

sich durch modernes Design, hochwertige 

Infrastruktur und eine umweltbewusste Bauweise 

aus und wird Mitarbeitern ein angenehmes 

und innovatives Arbeitsumfeld bieten. 

Am Standort wurden knapp 5 Millionen 

Euro investiert. 

Am Campus werden innovative Technologien 

für Industrie und Logistik entwickelt. Die beiden 

bereits in Dobl ansässigen Töchter KNAPP 

Industry Solutions GmbH und ivii GmbH werden 

mit redPILOT, einem Start-up aus der Unternehmensgruppe, 

verstärkt. Mit flexiblen 

Shuttle-Lösungen, intelligenten Bildverarbeitungs- 

und Assistenzsystemen sowie einer 

Cloud-Softwarelösung zur nachhaltigen Optimierung 

des Lagerbetriebs wird gemeinsam 

an maßgeschneiderten Lösungen im industriellen 

Umfeld gearbeitet. 

PROPAK Trendtag 2017: Digital. Vernetzt. Innovativ. 

Am 7. November 2017 findet der PROPAK-Trendtag statt – er steht ganz im Zeichen der Digitalisierung. 

Der digitale Wandel erfasst heute alle Bereiche. Unter dem Motto ‚Digital. Vernetzt. Innovativ’ 

lädt PROPAK-Obmann Georg Fischer am 7. November zum Branchenevent nach Wien. Die 

Keynote wird Wilfried Sihn, Professor an der TU Wien und Geschäftsführer von Fraunhofer 

Austria halten. Es folgen Impulsvorträge von Valerie Höllinger, Geschäftsführerin des BFI 

Wien, und Harald Leitenmüller, CTO Microsoft Österreich. Außerdem wird Herwig Schneider 

vom Industriewissenschaftlichen Institut (IWI) eine brandneue Studie zum Stellenwert 

der Digitalisierung innerhalb der PROPAK-Branche vorstellen. Die Moderation übernimmt 

Sandra Baierl von der Tageszeitung Kurier. 

PROPAK TRENDTAG 2017: 

7. November 2017, 12.30 bis 17.00 Uhr. 

Ort: Wolke 19, Ares Tower, Wien. 

Anmeldung und Programm finden Sie 

auf www.propak.at oder auf der Event- 

App: https://lineupr.com/comunit/propak-trendtag-2017


Getränke 

Fakuma 

Straßenbahn in the box 

Mit der Straßenbahn von Wien nach Toronto 

Fotos: Pawel 

Wenn man mit der Straßenbahn von Wien nach Toronto will, wird es ein langer und 

beschwerlicher Weg: Wien Mitte, Karlsplatz, Pilgramgasse, … dann noch ein paar Mal 

umsteigen und mit ein wenig gutem Willen kommt man bis in den Hamburger Hafen, 

dann ist jedoch spätestens Schluss, ansonsten wird es nass unter den Schienen. Aber 

es muss einen Weg geben, auch wenn die Straßenbahn an sich nicht durchgehend bis 

Toronto Mitte fährt, denn die kanadische Stadt benötigt dringend neue Garnituren und 

diese wurden nun mal in Wien bestellt. Damit der Transport reibungslos über die Bühne 

geht, müssen die Waggons in die Holzkiste. Dieser Sache hat sich der Wiener Verpackungs- 

und Logistikspezialist PAWEL smart packing & logistics angenommen. 

„Von Wien aus wird aber nicht der gesamte 

Triebwagen geliefert, sondern nur die Fahrerkabine 

und der rückwärtige Kabinenteil 

des Waggons. Dennoch sind die Ausmaße 

beeindruckend“, erzählt Ing. Mag. Michael 

Pawel, Geschäftsführer von PAWEL smart 

packing & logistics im Gespräch mit Pack 

& Log, „und in der Größe der einzelnen 

Teile liegt auch die eigentliche Herausforderung 

– sowohl im Verpacken als auch 

im Transport.“ 

Das Verpacken. Die Herausforderung 

beginnt bereits beim Abholen der Kabinen 

im Werk des Wiener Straßenbahnherstellers. 

Die Kabinen werden für den innerbetrieblichen 

Transport auf ein Stahlgestell 

gesetzt und können auf diese Weise mit 

Staplern transportiert werden. „Es ist aber 

höchste Vorsicht geboten“, betont Mag. 

Pawel, „denn die Kabinen sollen ohne 

Kratzer – völlig unversehrt – in Toronto 

ankommen. Und es ist ein weiter Weg bis 

nach Toronto.“ Um die heiklen Kabinen 

zu schützen, greift man die Kabinen zwar 

nicht mit Glacéhandschuhen an, aber man 

umhüllt sie mit einer Mehrwegplanenhaube. 

„Das ist deutlich effektiver“, freut sich Mag. 

Pawel, „es handelt sich hierbei um eine 

eigens für diesen Zweck von uns entwickelte 

Mehrwegplanenhaube, die innen mit 

Vlies ausgekleidet wurde. Dadurch können 

Kratzer und Verschmutzungen nahezu ausgeschlossen 

werden.“ Diese Mehrwegplanenhaube 

schützt die Kabine im Zuge des 

gesamten innerbetrieblichen Transports. 

Die Plane wird exakt den Konturen der 

jeweiligen Kabine angepasst. „Aufpassen 

muss man bei scharfkantigen Stellen, diese 

müssen natürlich vorab abgeklebt werden“, 

erläutert Mag. Pawel die Gefahren. 

Bis Toronto bleibt die Plane allerdings nicht 

auf den Kabinen. Im Zuge des eigentlichen 

Verpackens wird sie gegen eine Aluminiumfolie 

ausgetauscht. Gemeinsam mit einem 

Trockenmittel sorgt diese für den entsprechenden 

Korrosionsschutz auf der langen 

Reise. Rund um die Kabine wird dann die 

eigentliche Holzverpackung gezimmert. 

Die Ausmaße der fertigen Verpackung sind 

beachtlich: 3,5 x 2,65 x 3,5 m, das Gewicht 

jeder einzelnen Kiste liegt bei 3 t. Verpackt 

werden bei Pawel insgesamt 10 Chargen zu 

je 10 Kabinen. Die erste Charge ist bereits 

auf der Reise, die zweite folgt in Kürze. Und 

Toronto hat es eilig, denn das Besondere an 

den beiden ersten Chargen ist, dass diese 

nicht per Seefracht, sondern im Flugzeug 

geliefert werden. Ein schnelle, aber auch 

sehr kostspielige Variante. 

Der Transport. Gemeinsam mit der 

Fluglinie wurde ein Verlade- und Transportkonzept 

erarbeitet. So wurden noch eigens 

an den Holzverpackungen starke Leisten 

angebracht, um die Kisten im Flugzeug 

fachgerecht verzurren zu können. Es gibt 

nur einen Namen, wenn es um Flüge mit 

wirklich großen und schweren Lasten geht:


Antonow. Das Verladen selber brachte aber 

auch das zweitgrößte Transportflugzeug der 

Welt an seine Grenzen. „Es war Zentimeterarbeit“, 

erzählt Mag. Pawel. „Speziell 

nach oben war kaum noch Luft. Die 20 t 

Verladekräne im Inneren der Antonow mussten 

Präzisionsarbeit leisten.“ Aber letztendlich 

hob das Flugzeug ohne Probleme 

ab und konnte die Straßenbahngarnituren 

termingerecht in Toronto abliefern. 

Kurzprofil. Das Wiener Traditionsunternehmen 

PAWEL smart packing & logistics 

begann 1898 als Kisten- und Möbeltischlerei 

und entwickelte sich im Laufe seiner über 

100-jährigen Geschichte zum führenden 

Verpackungslogistiker Österreichs. Zahlreiche 

Auszeichnungen, darunter auch 

Die ersten beiden 

Chargen werden per 

Luftfracht verschickt. 

Das Verladen ist 

Präzisionsarbeit. 

Speziell in der Höhe 

ist kaum noch Platz 

in der zweitgrößten 

Frachtmaschine 

der Welt 

Wissenswertes ... 

Das öffentliche Verkehrsnetz der kanadischen 

Stadt Toronto verfügt über elf 

Straßenbahnlinien. Das 75 km lange 

Streckennetz erstreckt sich zum größten 

Teil im Stadtzentrum und entlang dem Ufer 

des Ontariosees. Es ist eines der wenigen 

verbliebenen klassischen Systeme Nordamerikas 

mit überwiegend straßenbündiger 

Führung und zugleich das größte Straßenbahnnetz 

dieses Kontinents. Zudem ist die 

Straßenbahn Toronto weltweit die einzige 

mit einer Spurweite von 1495 mm. 

etliche Österreichische Staatspreise für 

vorbildliche Verpackung (der letzte 2016) 

dokumentieren die Innovationskraft des 

Unternehmens. 

Mit Standorten in Wien, Graz, Gratwein, 

der Slowakei, Tschechien und Ungarn ist 

PAWEL bestens aufgestellt. Zusätzlich verfügt 

das Unternehmen über zahlreiche Zertifizierungen 

und ist zudem INPRO-Mitglied 

(International Packaging and Routing Organisation). 

Damit können Kunden rund um 

den Globus bestens betreut werden. [pl] 

Ing. Mag. Michael 

Pawel in einer der für 

Toronto bestimmten 

Straßenbahnkabinen. 

Die eigens entwickelte 

weiße Mehrwegplane 

schützt die Kabine 

vor Schäden während 

des innerbetrieblichen 

Transports 

Foto: PL Verlag / Rath 

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Aktuell Intelligente Verpackung Maschinen Getränke 

Fakuma 

Verpackung und Industrie 4.0 

Wie intelligent muss die Verpackung für 

die Industrie 4.0 wirklich sein? 

über dEN 

Autor 

Dipl.-Logist. Matthias 

Grzib, Projektleiter 

am Institut für 

Distributions- und 

Handelslogistik 

(IDH) des VVL e. 

V., Dortmund 

Kontakt: 

Tel. +49 231 

/560 779 - 82 

m.grzib@vvl-ev.de 

www.vvl-ev.de 

Abbildung 1: Unterschiede 

der Verpackungsbegriffe 

Der Begriff der „intelligenten Verpackung“ wird häufig ohne eine feste Definition verwendet. 

Ist für den einen eine Verpackung intelligent bzw. „smart“, wenn sie geschickt 

konstruiert wurde, sodass sie bspw. Eigenschaften des verpackten Produkts unterstützt 

oder länger erhält, so ist sie für den anderen erst „intelligent“, wenn sie über Sensoren 

verfügt oder sogar eine sensorgesteuerte Aktorik enthält. Dies liegt teilweise daran, dass 

diese ähnlich wirkenden Bezeichnungen nur bei näherer Betrachtung unterschiedliche 

Bedeutungen haben. 

Gute Beispiele sind hierbei die bereits erwähnten Begriffe 

„Smart“ und „Intelligent“. Denn unter dem Begriff 

„Smart Packaging“ – oder auch „Aktive Verpackung“ 

gemäß der Definition der Verbraucherzentrale – wird generell 

verstanden, dass die Verpackung über Zusatzfunktionen verfügt, 

die über die Grundfunktionen der Verpackung (Schutz-, 

Handhabungs-, Logistikfunktion etc.) hinausgehen. Dies kann 

bspw. durch ein geschicktes Design oder durch den Einsatz von 

speziellen Werkstoffen geschehen, um z. B. besondere Eigenschaften 

des Produkts zu unterstützen oder länger zu erhalten. 

Ein Beispiel hierfür ist die Verwendung einer Schutzatmosphäre, 

um Alterungs- oder Reifungsprozesse bei Lebensmitteln 

hinauszuzögern. Eine verbesserte Handhabungsfreundlichkeit 

durch besondere mechanische Verschlusslösungen fällt ebenfalls 

unter das „Smart Packaging“. 

Unter dem Begriff „Intelligente Verpackung“ werden dagegen 

Verpackungen zusammengefasst, die in gewissem Maße mit ihrer 

Umwelt kommunizieren können, um bspw. Zustandsänderungen 

des Produkts deutlich zu machen. Ein Beispiel hierfür wäre eine 

spezielle Beschichtung, die einen Farbumschlag erfährt, wenn 

die Kühlkette unterbrochen wurde. Als Kommunikationsmittel 

können hier jedoch auch Barcodes oder RFID-Transponder zum 

Einsatz kommen. In einigen Fällen wird unter der intelligenten 

Verpackung sogar verstanden, dass sie nicht 

nur den Zustand des Produkts überwacht, 

sondern aktiv darauf reagiert, bspw. durch 

das Einschalten einer aktiven Kühlung. 

In welchem Rahmen jedoch ebenfalls immer 

öfter über eine notwendige „Intelligenz“ 

der Verpackung gesprochen wird, ist die 

Industrie 4.0. Hier benötigen insbesondere 

cyber-physische Systeme eine Möglichkeit, 

die Verpackung und ihren Zustand in der 

realen Welt auch gleichzeitig in der digitalen 

Welt abbilden zu können. Eine Verpackung 

gemäß den Vorgaben des „Smart Packaging“ 

bietet sicherlich einen Mehrwert, jedoch ist 

dies für eine Eignung im Sinne des Industrie-4.0-Gedankens 

nicht ausreichend. Die 

„Intelligente Verpackung“ hingegen kommt 

den Anforderungen schon deutlich näher. 

Allerdings muss neben der Kommunikation 

mit dem Kunden bzw. Verbraucher auch 

noch die Kommunikation mit der von der 

Industrie 4.0 propagierten „Smart Factory“ 

möglich sein. 

Neben den beiden oben genannten Differenzierungen 

wird noch eine weitere benötigt, 

die die Frage beantwortet, welche 

Eigenschaften eine Verpackung aufweisen 

und mit welchen technischen Lösungen 

sie ausgestattet sein muss, damit sie für die 

Anforderungen der Industrie 4.0 geeignet 

ist. Wann ist also eine „intelligente Verpackung“ 

auch eine „Verpackung 4.0“? Hierzu 

ist ein Blick auf das Konzept der Industrie 

4.0 notwendig. 

Geprägt wurde der Begriff „Industrie 

4.0“ im Rahmen der Hightech-Strategie 

der deutschen Bundesregierung. Gemeint 

ist die vierte industrielle Revolution, die 

auf die Vernetzung aller Maschinen, Produkte 

und Prozesse in einer sogenannten 

„Smart Factory“ hinausläuft. Um dieses 

Ziel zu erreichen, sollen Techniken wie 

bspw. drahtlose Netze, intelligente Objekte, 

Sensorik und Aktorik verwendet werden.


Ein wichtiger Baustein bei der Umsetzung 

der Industrie 4.0 sind so genannte „Smart 

Objects“ bzw. „Smart Products“ oder zu 

Deutsch intelligente Objekte bzw. Produkte. 

Bei einem Smart Product handelt 

es sich laut Definition des VDI/VDE-GMA 

Fachausschusses 7.21 „Industrie 4.0“ um 

ein „hergestelltes oder gefertigtes (Zwischen-)Produkt, 

das in einer Smart Factory 

die Kommunikationsfähigkeit (nach außen) 

zur Vernetzung und intelligente Interaktion 

mit anderen Produktionsteilnehmern 

mitbringt.“ 

Aus dieser Definition lässt sich ableiten, 

dass ein „Smart Product“ in der Lage sein 

muss, mit seiner Umgebung – d. h. mit 

Komponenten der „Smart Factory“ – zu 

kommunizieren. Dies wiederum lässt dann 

eine Vernetzung – entweder über die Infrastruktur 

innerhalb der „Smart Factory“ 

oder über (produkt-)eigene Systeme – sowie 

intelligente Interaktionen zu. Unter Letzteren 

kann bspw. verstanden werden, dass 

das „Smart Product“ Informationen über 

seine Umgebung – entweder durch eigene 

Sensorik bestimmt oder von außen kommuniziert 

– erfasst und basierend auf diesen 

Informationen entsprechende Aktionen 

auslöst, also bspw. eine Weiche innerhalb 

der Fördertechnik stellt. 

Auf die Verpackung übertragen wird deutlich, 

dass auch diese in gewisser Weise ein 

„Smart Product“ im Sinne der Industrie 4.0 

ist. Gleichzeitig kann sie sogar noch mehr 

sein, indem sie bspw. einem „dummen“ 

Produkt die erforderliche Kommunikationsfähigkeit 

verleiht, es also erst zu einem 

„Smart Product“ macht. Eine moderne Verpackung 

muss also die Anforderungen der 

Definition eines „Smart Products“ erfüllen, 

damit sie zu Recht als Verpackung 4.0 bezeichnet 

werden kann. Zu beachten ist bei 

dem folgenden Entwurf einer Definition, 

dass nur vorgegeben wird, was die Verpackung 

können muss, jedoch nicht, wie sie 

diese Aufgabe zu bewältigen hat. 

Die minimalen Anforderungen an eine 

Verpackung 4.0 können daher wie folgt 

dargestellt werden: 

1. Die Verpackung muss Informationen 

tragen, die für die Steuerung vernetzter 

Prozesse relevant sind. 

2. Es muss eine Kennzeichnung vorhanden 

sein, die den Austausch dieser relevanten 

Daten mit außenstehenden 

Systemen der Industrie 4.0 ermöglicht. 

3. Diese Kennzeichnung muss eine Kommunikation 

mit anderen Komponenten 

der Smart Factory ermöglichen, d. h. 

im Sinne der Industrie 4.0 mindestens 

maschinenlesbar sein. 

Diese Definition lässt nun darauf schließen, 

dass jede Verpackung, die Informationen 

enthält, auch gleichzeitig eine für die Industrie 

4.0 geeignete Verpackung ist. Insbesondere, 

da eine spezielle Sensorik bzw. 

sogar Aktorik, wie sie unter dem Begriff 

„Intelligente Verpackung“ eingesetzt wird, 

theoretisch für die Industrie 4.0 direkt 

an der Verpackung gar nicht notwendig 

und eher als optional anzusehen ist. Das 

gesamte System der Smart Factory muss 

in der Lage sein, Daten von Sensoren mit 

der Verpackung in Verbindung bringen zu 

können und darauf basierende Entscheidungen 

zu treffen. 

Der Teufel steckt hier jedoch im Detail, denn 

die benötigte Art, Inhalt und Menge der in 

der Definition aufgeführten Informationen 

ist stark abhängig von der logistischen Kette 

bzw. dem Produktlebenszyklus, den das verpackte 

Produkt – bzw. die Verpackung selbst 

– durchläuft. Die genaue Festlegung dieser 

Grunddaten wird in Zukunft von allen beteiligten 

Unternehmen eine entsprechende 

Kommunikation im Vorfeld erfordern. Insbesondere 

für Verpackungshersteller wird 

dies einen erhöhten Verwaltungsaufwand 

bedeuten, da die Verpackung für jeden 

Kunden – abhängig von seiner Branche – 

Abbildung 2: Anforderungen an die Verpackung 4.0 

einen eigenen Satz an Informationen zu der 

Verpackung erhalten muss. 

Weitere Fragen, die ebenfalls individuell 

gelöst werden müssen, sind darüber hinaus 

u. a.: 

• Welche Technik wird zur Kennzeichnung 

verwendet? 

• Soll oder muss diese Kennzeichnung 

statische – wie bspw. bei einem Barcode 

– oder dynamische Informationen – 

wie dies mit einem RFID-Transponder 

möglich ist – enthalten? 

• Gibt die Verpackung nur Informationen 

weiter, wenn sie „von außen“ 

angesprochen wird, oder nimmt sie 

selbstständig Kontakt zu „Kommunikationspartnern“ 

auf? 

Technisch existieren hier für jede der möglichen 

Antworten bereits Lösungen. Ein 

begrenzender Faktor sind jedoch die Verpackungskosten, 

denn je mehr die Verpackung 

– im Sinne von Daten speichern und 

ggf. sogar verwalten – leisten kann, desto 

teurer wird sie zwangsweise werden, und 

nicht für jedes Produkt muss auch der volle 

Funktionsumfang vorhanden sein. 

Hilfestellung für die Beantwortung dieser 

Fragen können hierbei die Mitarbeiter des 

Instituts für Verpackungstechnik (IfV) des 

VVL e. V. in Dortmund bieten. Informationen 

und Kontakte finden Interessenten 

unter www.vvl-ev.de. 

[pl]


Fakuma 

Moderner Korrosionsschutz 

mittels RFID-Technologie 

Korrosion erweist sich in der industriellen Produktion und Logistik als tückischer Gegner: 

Die jährlichen Schäden gehen in die Milliarden. Neben zuverlässigem Schutz ist 

auch das Wissen um den zeitlichen Ablauf der Schutzwirkung von großer Bedeutung. 

Die Knüppel Verpackung GmbH mit Sitz in Wiener Neudorf bietet über ihren Lieferanten 

EXCOR ® mehrwegtaugliche Korrosionsschutz-Kapseln, die per RFID Auskunft über ihre 

Schutzwirkung geben. 

Schätzungsweise 16 Tonnen Stahl 

werden durch Korrosion vernichtet 

– pro Tag. Gefährdet sind alle 

Produkte, die teilweise oder vollständig 

aus Metall bestehen. Betroffen sind nicht 

etwa nur ältere, sondern auch völlig neue 

Bauteile aus Metall. Dementsprechend 

hoch ist in produzierenden Unternehmen 

der Stellenwert systematischer Korrosionsschutzmaßnahmen. 

Schutzverfahren. Hier existieren 

drei unterschiedliche Schutzverfahren: die 

Trockenmittel-, die Überzugs- und die VCI- 

Methode. Trockenmittel halten in Verbindung 

mit einer wasserdampfdichten Hülle 

die Luftfeuchtigkeit in einer Verpackung 

unter der kritischen Konzentration, so dass 

keine Korrosion entstehen kann. Bei der 

Überzugsmethode wiederum trennt eine 

Schutzschicht, in der Regel aus Öl, die 

metallischen Oberflächen von korrosiven 

Medien wie Feuchte, Salzen oder Säuren. 

Eine der effektivsten Schutzmaßnahmen 

basiert jedoch auf der Verwendung sogenannter 

VCI-Wirkstoffe. 

Hierbei sind die Korrosionshemmer in den 

Verpackungswerkstoff, zum Beispiel Polyethylen, 

Schaum, Papier oder Wellpappe 

eingearbeitet. Dieses Trägermaterial gibt 

die „VCI“ (Volatile Corrosion Inhibitors) 

dampfförmig bis zu einer Sättigungskonzentration 

in den geschlossenen Verpackungsraum 

ab. Es entsteht eine Atmosphäre, die 

gezielt Korrosion verhindert. 

Langzeitschutz? Eine mögliche Umsetzungsform 

sind die VCI-Spenderkapseln 

EMIBO ® . Sie schützen blanke Metallteile 

in geschlossenen Behältnissen wie Mehrwegverpackungen, 

Schränken und Stapelbehältern. 

Darüber hinaus dienen sie 

in großvolumigen Verpackungen oder bei 

Langzeitlagerungen als VCI-Zusatzdepot. 

Unter Einhaltung der Anwendungshinweise 

beträgt die Haltbarkeit bis zu 15 

Jahre. Dies ermöglicht eine Wiederverwendbarkeit 

im Verpackungs- und Transportprozess. 

Doch wie viele von solchen 

Mehrweganwendungen kann ein Produkt 

konkret absolvieren, bis die Schutzwirkung 

nachlässt? Lange Zeit fehlten hier konkrete 

Daten, weshalb auch mehrwegfähige VCI- 

Korrosionsschutzprodukte in der Regel 

bereits nach einmaliger Nutzung im Müll 

landen. „Wir wollten deshalb die reale Nutzungsdauer 

unserer VCI-Mehrwegprodukte 

verlängern und unseren Kunden so deutliche 

Kostenvorteile verschaffen“, erklärt 

Ingo Brüning, Key Account Manager bei 

EXCOR ® . 

Scanner zeigt Haltbarkeit der 

Kapseln an. So wurde mit einem Großkunden 

aus dem Automotive-Bereich ein 

gemeinsames Projekt gestartet. Dieser 

schützt seine wertvollen Fahrzeugteile 

Dank dem Einsatz von RFID können 

EMIBO ® - -Kapseln für den VCI-Korrosionsschutz 

nun öfters als einmal 

verwendet werden 

seit langem erfolgreich mit sogenannten 

EMIBO ® - -Kapseln – bislang allerdings nur 

im Einweg. Die VCI-Kapseln werden den 

Getriebeteilen, u. a. Zahnräder und Wellen, 

in definierter Menge zugepackt, bevor 

die Warensendung dicht verschlossen ihren 

Transportweg antritt. In Abstimmung 

mit dem Kunden wurde nun ein RFID-gestützter 

Mehrwegprozess konzipiert: Jede 

EMIBO ® -Kapsel wurde mit einem RFID-Tag 

versehen. Dazu entwickelte das Team ein 

völlig neuartiges „RFID-Check-Board“, mit 

welchem sich die getaggten Kapseln sowohl 

initialisieren als auch auslesen lassen: Hat 

also der Kunde Fahrzeugteile für eine ge- 

Fotos: Knüppel


plante Lieferung verpackt, zieht ein Mitarbeiter die Kapseln 

einmal über das RFID-Check-Board, legt sie dann dem Packgut 

bei und verschließt die dadurch korrosionsgeschützte, transportfertige 

Warensendung. Am Ende der Lieferkette entnimmt 

ein anderer Mitarbeiter die EMIBO ® Kapseln, sammelt sie 

und schickt sie gebündelt wieder zurück an den Versender. 

Die anfängliche Initialisierung der gescannten EMIBO ® Kapsel 

aktiviert ein im RFID-Check-Board hinterlegtes, den spezifischen 

Anwendungsbedingungen angepasstes, Verfallsdatum. 

Ist diese Zeit nach mehrmaligen Transporten abgelaufen, erscheint 

beim erneuten Scannen der Kapsel statt eines grünen 

Hakens ein rotes Kreuz. Der zuständige Mitarbeiter schleust 

die Kapsel entsprechend aus und entsorgt sie. Mittlerweile 

gibt es neben dem erwähnten RFID-Board auch ein Handgerät, 

Packforce Austria – 

Verpackung ist wertvoll 

Ist die Verpackung ein Problemverursacher oder ein Problemlöser? 

Die öffentliche Meinung ist in dieser Sache – zumindest in Europa 

– eindeutig. Und die Antwort ist für die Verpackungsindustrie wenig 

schmeichelhaft: Verpackung ist Müll. An diesem Image ist die 

Industrie nicht ganz unschuldig. Bis dato schaute jeder Packstoff 

nur auf seine eigenen Vorteile und die jeweiligen Nachteile des 

anderen – getreu dem Motto: Jeder gegen jeden und alle gegen 

Kunststoff! Das soll sich jetzt ändern. Mit der Neuaufstellung des 

Vereins Pack-Force unter dem Namen „Packforce Austria – Das österreichische 

Verpackungsforum“ starten die großen heimischen 

Verpackungshersteller eine gemeinsame und packstoffübergreifende 

Initiative, die eines klarstellen soll: Verpackung ist wertvoll! 

Das Ziel von Packforce Austria ist allerdings nicht ausschließlich 

die Imagekorrektur der Verpackung in der Öffentlichkeit, wie DI Dr. 

Johannes Bergmair (Bild), Geschäftsführer des Vereins betont: 

„Sicherlich ist das Verpackungsimage eines der zentralen Themen, 

das hat auch ein erstes Feedback bestätigt, aber wir wollen uns 

auch um die anderen Probleme kümmern, z.B. um Forschung & 

Entwicklung oder auch das Employer Branding – die Ausbildung im 

Bereich der Verpackung. In diesem Punkt konnten wir ja bereits mit 

dem FH Bachelor-Studiengang Verpackungstechnologie einiges bewegen.“ 

Mit dem „RFID-Check-Board“ lassen sich die getaggten 

Emibo ® -Kapseln sowohl initialisieren als auch auslesen 

mit dem der Mitarbeiter ortsunabhängig mobil scannen kann. 

Im geschilderten Projekt konnten auf diese Weise bereits im ersten 

Jahr Kosteneinsparungen im mittleren fünfstelligen Bereich 

realisiert werden. „Mit den über das RFID-Board gewonnenen 

Daten erhält der Kunde darüber hinaus weitreichende, auch 

per Web abrufbare Erkenntnisse zur Umlaufdauer, zu den 

notwendigen Bedarfsmengen und zum optimalen Zeitpunkt für 

eine Nachbestellung“, freut sich Brüning. „Das Lagervolumen 

von VCI-Trägern sinkt und auch das Entsorgungsvolumen 

reduziert sich drastisch.“ Die Analysemöglichkeiten – zum 

Beispiel durch intelligente Verknüpfung mehrerer Checkboards 

pro Kunde – reichen noch weiter: Möglich sind beispielsweise 

Kontroll- und Dokumentationsleistungen bei unverzichtbaren 

Prozessschritten im Zuge der Produktion, Reinigung und 

Transportlogistik. 

Weitere Informationen unter www.knueppel-verpackung.at [pl] 

Die Herausforderungen der Zukunft sollen durch die Vernetzung 

und die Kooperation der Unternehmen gelöst werden. Ausgewählte 

Teilnehmer sollen zu diesem Zweck gemeinsam in themenbezogenen 

Arbeitskreisen Lösungen entwickeln. „Die Packforce dient 

sozusagen als Steering Comitee“, erklärt Dr. Bergmair. 

Verpackungsindustrie in Österreich (Daten 2015): 

• Das Produktionsvolumen liegt bei rund 4,56 Mrd Euro. Das 

entspricht 8 % der Sachgüterproduktion 

• 220 Firmen beschäftigen 15.858 MitarbeierInnen 

• Der Exportanteil liegt bei 85 %


Fakuma 

Neben mundgerechten Snacks und 

Frühstückscerealien gibt es auch noch 

hochwertige und allergiefreie Bio- 

Granola-Riegel von MadeGood ® 

Fotos: BOSCH PACB 

Gesunde Riegel flexibel verpackt 

Bosch Packaging Technology ist ein führender Anbieter von Prozess- und Verpackungslösungen 

aus einer Hand für die Süßwaren-, Schokoladen-, Molkerei- und Snack-Industrie. 

Diese Kompetenz und die langjährige Erfahrung haben den kanadischen Hersteller Riverside 

Natural Foods Ltd überzeugt. Das Unternehmen entschied sich für ein durchgängiges 

Bosch Produktions- und Verpackungssystem für Riegelprodukte. Das bedienerfreundliche 

und in hygienischer Bauweise ausgeführte System bietet ein hohes Maß an Automation 

sowie eine ausgezeichnete Formatflexibilität und unterstützt Riverside Natural Foods 

dabei, seine ehrgeizigen Expansionspläne in die Tat umzusetzen. 

Riverside Natural Foods Ltd wurde 

2013 in Toronto, Kanada, gegründet. 

Das Unternehmen betreibt 

zwei Werke – eines für Auftragsproduktionen 

und ein weiteres für die 2014 eingeführte 

Eigenmarke MadeGood ® . Neben 

MadeGood ® Snacks und Frühstücksflocken 

bietet die Marke auch hochwertige 

Bio-Müsliriegel an. Diese Riegel sind allergenfrei, 

bestehen aus natürlichen Zutaten 

und beinhalten eine gesunde Portion Gemüse. 

Insgesamt sind die Müsliriegel in 

fünf Geschmacksrichtungen erhältlich. 

„Angesichts der rasant wachsenden Nachfrage 

nach allergenfreien, leckeren Müsliriegeln 

haben wir die Belegschaft und unsere 

Produktionskapazitäten kontinuierlich aufgestockt“, 

erklärt Nima Fotovat, President 

bei Riverside. „Für unsere eigenen Made- 

Good ® Müsliriegel suchten wir nach einer 

optimalen Lösung, die sämtliche Abläufe 

vom Mischen bis zur Palettierung zuverlässig 

abdeckt. Bosch konnte uns für jeden 

Prozessschritt ausgezeichnete Lösungen 

anbieten“, so Fotovat weiter. „Auf der PACK 

EXPO hatten wir erstmals die Gelegenheit, 

Teile unseres neuen Systems in Augenschein 

zu nehmen. Das war ein sehr spannender 

Moment, auf den wir uns sehr gefreut haben“, 

ergänzt Justin Fluit, Vice President of 

Operations bei Riverside. 

Insbesondere für junge Unternehmen, die 

schnell wachsen und häufig keine präzisen 

Prognosen zur Produktionsentwicklung 

erstellen können, ist der Ausbau der 

Produktions- und Verpackungsanlagen eine 

schwierige aber wichtige Entscheidung. 

Riverside Natural Foods Ltd suchte einen 

zuverlässigen und erfahrenen Partner, der 

nicht nur flexible Anlagen zur Realisierung 

der Entwicklungsstrategie liefert, sondern 

auch viel Erfahrung hat und eine professionelle 

Beratung bietet. 

Die richtige Technologie für Premium-Produkte. 

Im ersten Schritt des 

Produktionsprozesses werden die Zutaten 

der Müsliriegel vermischt und anschließend 

von dem WRF 600 Flex-Walzen-Former 

sowie der WRW 600 Flex-Kompressionswalze 

zu einem in Höhe und Breite exakt 

definierten Masseteppich ausgeformt. Die 

Höhe und insbesondere die Breite des 

Masseteppiches lassen sich hierbei flexibel 

während der Produktion einstellen. Dadurch 

kann der seitliche Kantenschnitt, auch 

„Trim“ genannt, minimiert oder komplett 

vermieden werden. Je nach Bedarf fügt 

eine Sprinklereinheit Schokoladentropfen 

hinzu, bevor der ausgerollte Masseteppich 

vorgekühlt, in Längsrichtung geschnitten 

und aufgefächert wird. Erst dann wird das 

Produkt in Querrichtung geschnitten und 

vollständig gekühlt. 

Im nächsten Schritt werden die Müsliriegel 

zur neuen Austragestation Sigpack DGDE 

transportiert, wo sie sanft in Reihen ausgerichtet 

werden. Neu ist die Integration des 

Schaltschranks in das Layout der Anlage, 

wodurch sich die Ausbringungsmenge pro 

Quadratmeter Stellfläche erhöht. Die intelligente 

Produktzuführung Sigpack FIT 

ermöglicht dank Linearmotor-Technologie 

eine Formatumstellung auf Knopfdruck 

und eine sehr schnelle, kontaktlose und


damit schonende Zuführung der Riegel zur 

Schlauchbeutelmaschine. Die Sigpack HRM 

verpackt 600 MadeGood ® Müsliriegel pro 

Minute. Der patentierte, vollautomatische 

Spleißer (HPS) ermöglicht ein nahtloses 

Spleißen der Folie, was zu geringeren Ausfallzeiten 

führt, Produktverluste reduziert 

und zur Erhöhung der Effizienz beiträgt. 

Die in Schlauchbeuteln verpackten Riegel 

werden dem Sigpack TTM1 Topload-Kartonierer 

zugeführt. Der TTM1 formt, lädt und 

schließt bis zu 100 Schachteln pro Minute. 

Sein patentiertes Formatwechselkonzept 

sorgt für maximale Produkt- und Packstilflexibilität. 

Der Seitenlader-Sammelpacker 

Elematic 1001 verpackt die verschlossenen 

Schachteln in transportfertige RSC Kartons 

(Regular Slotted Cases, auch American Case 

genannt). Sowohl der Sigpack TTM1 als 

auch die Elematic 1001 zeichnen sich durch 

eine ergonomische und robuste Bauweise 

aus; Formatwechsel sind ohne Werkzeug 

innerhalb weniger Minuten durchführbar. 

Im letzten Schritt lädt ein so genannter 

Cobot („Collaborative Robot“) die Produkte 

auf Paletten. 

Als innovatives und zukunftsorientiertes 

Unternehmen verwendet Riverside das neue 

Bosch HMI 4.0 (Human-Machine-Interface) 

als zentrales Element zur Unterstützung der 

täglichen Arbeit des Bedienpersonals. Das 

neue HMI 4.0 setzt Maßstäbe in Qualität, 

Produktivität und Produktionseffizienz bei 

gleichzeitig gesteigerter Nachhaltigkeit sämtlicher 

Prozessabläufe. 

Steigerung der Flexibilität. „Riverside 

verpackt derzeit drei verschiedene 

Formate für Kunden in über 30 Ländern. 

Schnelle Umrüstzeiten sind unverzichtbar, 

um einen möglichst effizienten und 

flexiblen Wechsel zwischen den einzelnen 

Formaten und Produkten sicherzustellen“, 

erklärt Klaus Haebig, Sales Manager NA 

bei Bosch Packaging Systems und Leiter 

dieses Projekts. Nima Fotovat fügt hinzu: 

„Bosch hat uns während des Planungsprozesses 

mit fundiertem Know-how und 

erstklassiger Beratung unterstützt. Das 

Team hat unsere Anforderungen bis ins 

kleinste Detail umgesetzt, was wir als junges 

Unternehmen besonders zu schätzen 

wissen. Jetzt warten wir gespannt darauf, 

die Produktion an unserer neuen Linie 

aufzunehmen und die Früchte unserer 

Investition zu ernten.“ 

Auf der PACK EXPO in Las Vegas 2017 

demonstrierte Bosch Packaging Technology, 

dass seine Systeme eine Option für die 

verschiedensten Unternehmen darstellen 

– von kleinen Startups bis hin zum globalen 

Konzern. Als ein weltweit führender 

Lieferant von integrierten Prozess- und Verpackungsanlagen 

für die Nahrungsmittelund 

Pharmaindustrie ist Bosch ein starker 

Riverside Natural Foods Ltd hat ein Bosch Riegelproduktions 

und –verpackungssystem gekauft 

und zuverlässiger Partner für seine Kunden. 

Messebesucher konnten Teile der neuen 

Riegellinie für den kanadischen Hersteller 

Riverside Natural Foods Ltd nicht nur anschauen, 

sondern und auch live in Aktion 

erleben. 

Kurzprofil. Der Bosch-Geschäftsbereich 

Packaging Technology mit Hauptsitz in 

Waiblingen bei Stuttgart ist mit rund 6300 

Mitarbeitern einer der führenden Anbieter 

von Prozess- und Verpackungstechnik. An 

mehr als 30 Standorten in über 15 Ländern 

entwickeln und fertigen hochqualifizierte 

Fachkräfte Gesamtlösungen für die Pharma-, 

Nahrungsmittel- und Süßwarenindustrie. 

Ein umfassendes Service-Portfolio rundet 

das Angebot ab. Das weltweite Service- und 

Vertriebsnetzwerk bietet Kunden Ansprechpartner 

auch vor Ort. 

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Fakuma 

„Kundenzufriedenheit ist 

das höchste Gut“ 

Für die Maschinenhersteller hält das 21. Jahrhundert zahlreiche Herausforderungen bereit. Die digitale Welt zählt 

dabei sicherlich zu den wichtigsten. Obwohl, bei aller Liebe zu Industrie 4.0 sollte doch immer der Kunde im 

Mittelpunkt stehen. Für Ishida ist das die Prämisse schlechthin, wie uns Herbert Hahnenkamp, Geschäftsführer 

der Ishida GmbH, verantwortlich für Deutschland & Österreich, im Interview erklärt. Und er erzählt uns auch, 

worauf es im digitalen Zeitalter noch ankommt. Zu guter Letzt wollen wir natürlich auch die Ergebnisse dieser 

Unternehmensphilosophie wissen, obwohl … 

… beginnen wir ausnahmsweise mit den 

Ergebnissen. Wie war der Geschäftsverlauf 

der Ishida GmbH in Deutschland und 

Österreich im vergangenen Jahr? 

Sehr gut! Das erste Halbjahr letzten Jahres 

war besser als das zweite. Insgesamt hatten 

wir 2016 – für Deutschland und Österreich 

gerechnet – eine Steigerung um 12 %. 

Wenn man nur Österreich betrachtet, ist 

das Ergebnis sogar noch besser, denn die 

Steigerungsrate lag hier bei 24 %. 

Das ist für uns Österreicher sehr erfreulich. 

Herr Hahnenkamp, Sie als Österreicher 

in deutschen Diensten können 

sicherlich erklären, inwieweit sich der 

österreichische vom deutschen Markt 

unterscheidet? 

(lacht) Der offensichtlichste Unterschied 

ist natürlich die Größe. Die deutschen Unternehmen 

haben ein viel größeres Produktionsvolumen. 

Die österreichischen Hersteller 

hantieren mit deutlich kleineren Mengen 

und setzen ganz auf Flexibilität. 

Können Sie das anhand eines Beispiels 

verdeutlichen? 

Ein österreichischer Hersteller von z.B. 

Süßwaren sagt: In den Versandkarton kommen 

je nach Bestellung 14 Verpackungen 

mit Kirsch-, 10 mit Zitronen- und 25 mit 

Erdbeergeschmack. Der deutsche Hersteller 

sagt hingegen: Auf die Palette kommen 14 

Kartons mit Kirsch-, 10 mit Zitronen- und 

25 mit Erdbeergeschmack. Um den Karton 

variabel zu befüllen, muss man allerdings 

deutlich flexibler sein als im Falle der Palette. 

Und hier liegt der Unterschied. 

Ein Nachteil für die österreichischen 

Hersteller? 

Nein, es ist ja nicht nur das Volumen 

maßgebend. Die Flexibilität der österreichischen 

Unternehmen ist auch ein großer 

Wettbewerbsvorteil. Hier werden diejenigen 

Wünsche noch erfüllt, die bei den deutschen 

Big Playern in der Masse einfach 

untergehen. 

Zusammengefasst kann man sagen, dass 

in Deutschland der Schwerpunkt auf dem 

Volumen und der Automatisierung liegt, 

Das Interview führte 

Mag. Gernot Rath 

während in Österreich die Flexibilität im 

Mittelpunkt steht. 

Ist Flexibilität in der Produktion nicht 

das Um und Auf, speziell, wenn man 

sich die gesellschaftliche Entwicklung 

ansieht? Stichwort: Singlehaushalte etc. 

Die Verpackungen werden kleiner, vielfältiger 

und letztendlich auch mehr. Wie 

wirkt sich das auf Ishida aus? 

Kostbare Produktionsfläche: Verpackungsmaschinen 

müssen auf wenig Platz viel 

können 

Wir können letztendlich nur dabei gewinnen 

(lacht). Es wird mehr portioniert und es 

muss auch mehr kontrolliert werden. Für 

unsere Kunden in der Lebensmittelindustrie 

ist diese demographische Entwicklung eine 

große Herausforderung. Als Beispiel nehme 

ich eine der wichtigsten Kenngrößen der 

Rentabilität in der Lebensmittelindustrie her. 

Es handelt sich dabei um die Ausbringleistung 

pro Quadratmeter. Das ist im Prinzip 

das Verhältnis zwischen Produktionsmenge 

und Produktionsfläche. Früher hat das 

Unternehmen 400 g Verpackungen produziert, 

heute sind es aber nur mehr 200 g 

Packungen. D.h., es muss doppelt soviel 

auf der gleichen Fläche produziert werden, 

um rentabel zu bleiben. Aber es handelt 

Fotos: Ishida


sich hierbei nicht nur um eine theoretische 

Rechnung zur Wirtschaftlichkeit, sondern es 

wird in dem Moment zu einem praktischen 

und existenziellen Problem, in dem die 

vorhandene Verpackungslinie die neuen 

Verpackungen nicht produzieren kann. 

Und hier kommen wir ins Spiel. Denn die 

Maschinenhersteller sind gefordert, genau 

diese Anforderungen nach Flexibilität in der 

Produktion zu erfüllen. 

… das bedeutet, Sie stehen unter permanentem 

Innovationsdruck? 

Ja, denn wir müssen eine Anlage bereitstellen, 

die diese Verpackungen in der 

notwendigen Geschwindigkeit, auf der vorhandenen 

Fläche, produziert. Und falls statt 

einer 200 eine 150 oder auch eine 250 g 

Verpackung gefordert ist, dann muss diese 

Anlage über die notwendige Flexibilität 

verfügen, auch diese Formate zu produzieren. 

Natürlich bei minimalen Umrüstzeiten. 

Denn neben der Flexibilität zählen heute vor 

allem die Effizienz und die Verfügbarkeit 

der Anlage. Ganz zu schweigen von der 

zunehmenden Vernetzung. 

Apropos Vernetzung. Wenn wir jetzt diesen 

Gedanken weiterführen, landen wir 

sehr schnell bei dem Thema „Industrie 

4.0“. Wie sehr beschäftigt dieses Thema 

Ishida? 

Sehr, denn gerade die Vernetzung ist 

zu einem wichtigen Instrument geworden. 

Früher reichte es zu wissen, wieviele 

Packungseinheiten bekomme ich aus 

der vorhandenen Rohstoffmenge. Das ist 

auch heute noch eine wichtige Kennzahl, 

aber mittlerweile will ich doch wissen, 

was innerhalb des Produktionsprozesses 

passiert. Es geht um Transparenz und Datengewinnung, 

mit dem großen Ziel, die 

SENTINEL ist eine solche Lösung, die 

in der Lage ist, die Effizienz und damit 

die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden 

zu steigern. 

Leistung der Anlage und die Qualität des 

Produktes zu steigern. Und in diese Richtung 

gehen unsere neuen technologischen 

Entwicklungen. 

Um welche Technologie handelt es sich 

konkret? 

Ich spreche von SENTINEL. Das ist 

ein von uns entwickeltes System, welches 

die Leistungen von Maschinen in Echtzeit 

überwacht und detailliert dokumentiert – 

mit der Option, bei Bedarf Spezialisten auf 

den Plan zu rufen. 

Können Sie die Funktionsweise von SEN- 

TINEL näher erläutern? 

Die Maschinen einer Produktionslinie – 

etwa Kontrollwaagen, Mehrkopfwaagen, 

Versiegelungsmaschinen, Sortierer und 

Schlauchbeutelmaschinen – werden in ein 

Herbert Hahnenkamp, 

Geschäftsführer der Ishida GmbH 

zentrales System eingebunden, das von 

Ishida-Technikern bemannt ist. 

Das System ist hervorragend dazu geeignet, 

Daten zu sammeln, zu analysieren und in 

Form übersichtlicher Berichte zusammenzufassen. 

Dadurch können Störungen und 

Leistungsabfälle unmittelbar erkannt werden, 

was eine schnelle Behebung ermöglicht, noch 

bevor größere Schäden verursacht werden. 

Einige Kunden greifen bei Systemwarnungen 

sofort selbst ein. Andere legen bei 

Störungsmeldungen und -behebungen Wert 

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Fakuma 

>>Deswegen gibt es für Ishida SENTI- 

NEL diverse Lizenzpakete, um den Umfang 

der Schutzfunktionen und Eingriffe 

je nach Wunsch und Bedarf individuell 

zu gestalten. 

Unser System dient aber auch dazu, die 

Kommunikation mit den Maschinen zu 

standardisieren. Auch das ist ein wichtiger 

Faktor in der Effizienzsteigerung. Denn 

wenn jeder Maschinenführer in seiner 

Schicht sozusagen sein eigenes Süppchen 

kocht, dann kommt es zwangsläufig zu 

Reibungsverlusten. 

Wie sieht der Einsatz von SENTINEL 

in der Praxis aus? 

Wir haben derzeit im Servicebüro in 

Deutschland die Maschinen- und Produktionsdaten 

von rund 40 Kunden live am 

Schirm. Sobald wir ein Problem erkennen, 

können unsere Techniker online eingreifen 

und /oder kommunizieren mit Ansprechpartner 

vor Ort. Im Idealfall natürlich präventiv, 

bevor es zu einer Störung kommt. 

Falls doch eine Störung auftritt, können wir 

diese im Regelfall sehr schnell beheben. 

Denn die Servicetechniker, die zum Kunden 

kommen, wissen bereits, um welches 

Problem es sich handelt und haben auch 

die richtigen Ersatzteile mit. 

Warum sind diese Systeme so wichtig 

geworden? 

Bleiben wir bei der Lebensmittelindustrie: 

Einmal im Jahr laden die großen Supermarktketten 

die Lebensmittelhersteller 

zu Lieferantengesprächen ein. Und die 

Lieferanten können sich gleich von vornherein 

auf Preisnachlässe einstellen. D.h., sie 

INFObox 

Die Ishida GmbH in Schwäbisch Hall ist die für 

Deutschland und Österreich zuständige Niederlassung 

von Ishida Europe (Birmingham, 

England). Das Unternehmen konzipiert, produziert 

und installiert innovative Verpackungstechnologien 

für den Lebensmittel- und den 

Non-Food-Bereich. Angeboten werden effiziente 

Maschinen für das Verwiegen, das Abfüllen und 

Verpacken sowie die Qualitätskontrolle. Kunden 

erhalten auch komplette Linienlösungen und 

Service aus einer Hand. 

müssen sich bereits vorher überlegen, wie 

sie ihre Produktionskosten senken können, 

um die fallenden Preise zu kompensieren. 

Ansonsten verlieren sie ihre Wettbewerbsfähigkeit. 

Der Maschinenhersteller muss 

wiederum den Bedarf seiner Kunden nach 

Effizienz erkennen und die entsprechenden 

Lösungen entwickeln. SENTINEL ist 

eine solche Lösung, die in der Lage ist, die 

Effizienz und damit die Wettbewerbsfähigkeit 

unserer Kunden zu steigern. 

Einen Bereich, den Ishida in Deutschland 

und Österreich immer stärker forciert, 

ist der Aftersales- bzw. Servicebereich. 

Da wir nach der Prämisse „Kundenzufriedenheit 

ist das höchste Gut“ arbeiten 

und letztendlich jede Maschine nur so 

gut ist wie das Service, das dahintersteht, 

haben wir tatsächlich in diesen Bereich 

sehr viel investiert. So wurde alleine in 

den letzten drei Jahren die Belegschaft des 

Serviceteams verdoppelt. 

Woran liegt es, dass der Servicebereich 

so an Bedeutung gewonnen hat? 

Früher hatte jeder Lebensmittelhersteller 

seine eigene Werkstatt, mit Werkstattmeister, 

Mechaniker, Schlosser, Elektriker usw. 

– alles perfekt ausgestattet. Das gibt es 

heute nicht mehr. Einerseits ist eine eigene 

Werkstatt inkl. Belegschaft sehr teuer 

Alles in Ordnung? Die Software Ishida 

SENTINEL überwacht die Leistung von 

Verpackungsmaschinen 

und andererseits sind die Anlagen des 21. 

Jahrhunderts sehr komplexe Systeme, mit 

sehr komplexen Technologien – sowohl 

hardware- als auch softwareseitig. Und die 

notwendigen Servicearbeiten zählen nun 

einmal nicht zu den Kernkompetenzen 

eines Lebensmittelherstellers. Das sollen 

sie auch nicht, denn ihre Aufgabe ist es, 

Lebensmittel zu produzieren und nicht 

Maschinen zu reparieren. Daher ziehen es 

die Unternehmen vor, die Wartung an den 

Maschinenhersteller outzusourcen. Das ist 

insgesamt der wesentlich bessere Weg, um 

eine hohe Verfügbarkeit und Effizienz der 

Anlage zu gewährleisten. 

Dann tragen Sie als Maschinenhersteller 

auch wesentlich mehr Verantwortung 

als früher? 

Absolut! Denn wir müssen nun – als 

Lieferant – die Anlagenverfügbarkeit gewährleisten. 

Und das rund um die Uhr, 

sieben Tage die Woche, das ganze Jahr 

lang. Reaktionszeiten werden mittlerweile 

vertraglich festgeschrieben. Ohne Tools wie 

SENTINEL wären diese Anforderungen 

heute nicht mehr bewältigbar. 

Vielen Dank für das Gespräch.


Effiziente Lösung für die 

Stammdatenerfassung 

Der neue „Master Data Analyzer“ von SICK ermöglicht auf einfache Weise eine 

standardisierte Erfassung und Pflege der Artikelstammdaten wie etwa Größe, Gewicht 

sowie Artikelnummer inklusive Bildaufnahme. Denn Stammdaten müssen 

bestimmte Anforderungen wie Flexibilität und Anpassungsfähigkeit erfüllen, um 

Prozesse effizient und ressourcenschonend abwickeln zu können. Ein neuer Trend 

wie Digitalisierung oder Industrie 4.0 erzeugt, nutzt und verändert diese Stammdaten 

erheblich. Die Veränderungen ergeben sich unter anderem, weil durch die 

zunehmende Individualisierung der Produkte immer mehr Ausprägungen berücksichtigt 

werden müssen. 

Die Anwendungsgebiete des Master 

Data Analyzer sind vielfältig. Er 

bringt Transparenz in alle Prozesse 

der Supply Chain, erfasst die Daten im 

Wareneingang sowie für den Versand und 

optimiert die Lagerflächen. 

Einfach & Sicher. Das System kommt 

durch seine sehr einfache Inbetriebnahme 

und Integration sowohl bei Integratoren als 

auch bei Endkunden sehr gut an. Da das 

System kein Betriebssystem wie Windows 

oder Ähnliches benötigt, sondern über einen 

Industriecontroller verfügt, muss dies nicht 

aufwendig aktualisiert oder mit Antivirenprogrammen 

speziell gesichert werden – 

und es besteht trotzdem ein hohes Maß 

an Datensicherheit. Dabei ist die Analyse 

von Stammdaten keine branchenspezifische 

Herausforderung, sondern nicht zuletzt gerade 

durch Schlagwörter wie Industrie 4.0, 

Internet der Dinge und Big Data vielmehr 

ein branchenübergreifendes Trendthema. 

Einen großen Bedarf an Stammdaten gibt es 

in der Praxis vor allem im Einzelhandel und 

im E-Commerce, aber auch zum Beispiel bei 

Internetapotheken. Die erfassten Stammdaten 

werden hauptsächlich zur Optimierung 

von Beladungen oder Lagerkapazitäten genutzt. 

Ein typischer Einsatzbereich wäre 

zum Beispiel auch die Stammdatenerfassung 

von Objekten in Intralogistikprozessen, unabhängig 

von Form und Oberflächenbeschaffenheit 

mit dem Fokus auf Anwendungen 

im Einzelhandel. 

Arbeitsweise. Der Master Data Analyzer 

erfasst die Abmessungen, das Gewicht und 

den Barcode von Objekten in nur einem 

Arbeitsschritt. Messende Automatisierungs- 

Lichtgitter (MLG) ermöglichen die Vermessung 

unabhängig von den Reflexionseigenschaften 

des Objekts. Damit kann der 

Master Data Analyzer insbesondere in Folie 

verpackte Objekte zuverlässig erfassen. Das 

Ausrichten der Objekte ist nicht erforderlich. 

Der Messvorgang ist in beide Richtungen 

möglich. Direkt nach dem Erfassen des Objekts 

erfolgt die Datenausgabe. Auch ein 

Unterbrechen des Messvorgangs ist möglich. 

Die Visualisierung und Digitalisierung der 

Produkte erfolgt in Echtzeit, unabhängig 

von Form, Oberfläche und Materialeigenschaften. 

Selbst kleinste Produkte kann er 

sicher vermessen. Die Vermessung startet 

unmittelbar nach der Erfassung des Objekts; 

direkt nach Beenden des Messvorgangs werden 

die Daten ausgegeben. Da zudem kein 

Ausrichten des Produkts erforderlich und der 

Messvorgang in beide Richtungen möglich 

ist, ergibt sich eine hohe Prozesssicherheit 

und große Zeitersparnis. Ein industrieller 

Algorithmus zur Vermessung mit Ausgabe 

der 3D-Daten zur Visualisierung ermöglicht 

eine standardisierte Datenerfassung. 

Der Master Data Analyzer erfasst die Abmessungen, das Gewicht 

und den Barcode von Objekten in nur einem Arbeitsschritt. 

Messende Automatisierungs-Lichtgitter (MLG) ermöglichen die 

Vermessung unabhängig von den Reflexionseigenschaften des 

Objekts 

Das Datenmanagement zum Lagerverwaltungssystem 

ist ebenfalls standardisiert, ein 

externer PC oder Bildschirm ist nicht dafür 

notwendig. Zudem verfügt der Master Data 

Analyzer über ein robustes Design, einfache 

und intuitive Bedienung sowie wartungsfreie 

Mechanik. Er kann stationär oder mobil angewendet 

werden, optional mit industrieller 

Akku- und WLAN-Technik. In Lägern gibt 

es immer wieder Bereiche, die nicht durch 

das WLAN Netz des Kunden abgedeckt 

werden. Aus diesem Grund hat SICK einen 

sogenannten Offlinemodus integriert, der die 

Daten puffert und nach dem „First in – First 

out“-Prinzip automatisch sendet, sobald die 

Netzabdeckung wieder ausreicht. 

Fazit. Mit dem Track-and-Trace-System 

„Master Data Analyzer“ ermöglicht SICK 

seinen Kunden eine umfassende Echtzeit- 

Datenausgabe zur Qualitäts- und Effizienzsteigerung 

von automatischen Logistikanlagen. 

 

[pl] 

Foto: Sick


Fakuma 

Vom Einlaufband (Hintergrund) übernehmen 

die F4-Pickerarme die Ravioli, hier der Sorte 

Mezzaluna, und legen sie in die Trays 

Fotos: Gerhard Schubert GmbH 

Spürbar eisig, aber 

zart besaitet 

Der italienische Hersteller von Tiefkühlpasta Surgital produziert täglich 300 Nudelvarianten – und stetig kommen 

neue Sorten dazu. Für seine neuen Ravioli-Variationen entschied sich das Unternehmen auch dieses Mal für die 

TLM-Technologie von Schubert. Sie stellt das behutsame Verpacken der tiefgefrorenen Nudelklassiker in Trays bei 

Höchstleistung sicher. Dank der hohen Flexibilität der TLM-Technologie für neue Produkte und Formate haben 

sich die Inhaber für eine Investition entschieden, die sich auch in Zukunft bewährt und damit schnell auszahlt. 

Fertigprodukte erfreuen sich in unserer 

schnelllebigen Zeit großer Beliebtheit 

und erreichen bei Herstellern immer 

höhere Absatzzahlen. Gleichzeitig gilt es, 

das wachsende Qualitäts- und Gesundheitsbewusstsein 

sowie die steigenden 

Genussansprüche vieler Verbraucher auch 

bei Convenience-Produkten zu berücksichtigen. 

Surgital vereint beides: Das Unternehmen 

steht seit über drei Jahrzehnten 

für original italienischen Pasta-Genuss 

„surgelata“ (auf Deutsch: tiefgekühlt). Das 

Familienunternehmen mit Sitz in Lavezzola 

in der Region Emilia-Romagna hat sich 

auf die Produktion tiefgefrorener Frischteigwaren 

und Fertiggerichte spezialisiert. 

Der Hersteller liefert seine kulinarischen 

Spezialitäten an den Einzelhandel und an 

die Gastronomie in über 50 Ländern auf 

der ganzen Welt. Neben Niederlassungen 

in den USA und Frankreich ist Surgital mit 

Handelsbüros in Deutschland und England 

bei Kunden vor Ort präsent. 

Wachstum durch Innovation. 

Bereits seit 2005 werden Ravioli bei Surgital 

mit einer Schubert-Anlage verpackt. Das Unternehmen 

expandiert stetig und benötigte 

daher zur Kapazitätserweiterung für seine 

neuen Raviolivariationen eine zusätzliche 

Verpackungsmaschine. „Wir erweitern unser 

Sortiment kontinuierlich um innovative 

Produkte, zum Beispiel in anderen Farben, 

Geometrien und Füllungen“, erklären Romana 

Tamburini und Edoardo Bacchini, 

Geschäftsführer von Surgital. 

Die guten Erfahrungen aus der Vergangenheit 

machten die erneute Entscheidung für 

eine Lösung von Schubert leicht, denn die 

Anlage läuft erfolgreich seit über zehn Jahren. 

„Alle Sorten, die wir in den letzten zehn 

Jahren erfunden haben, konnten wir mit 

der Schubert-Anlage immer automatisiert 

verpacken. Wir schätzen die Zuverlässigkeit 

in der Zusammenarbeit mit Schubert, die 

Qualität und die Flexibilität der Maschine 

sehr“, so Bacchini. 

Die neue Anlage verpackt insgesamt neun 

Ravioli-Varianten mit unterschiedlichster 

Form, Farbe und feinschmeckenden Füllungen. 

Für den Verpackungsprozess gilt: 

Die gefüllten Nudeln sind sehr empfindlich, 

was eine besonders behutsame Handhabung 

erfordert. Gleichzeitig müssen die 

Nudelvariationen richtig sortiert und die 

Trays vollständig befüllt werden. Wichtig 

ist zudem, dass nur unbeschadete Produkte 

in die Trays sortiert werden. Daher kommt 

der optischen Bilderkennung der Produkte 

eine bedeutende Rolle zu. Dies gewährleistet 

Schubert mit Hilfe eines Auflichtfarbscanners. 

Dieser erkennt Position und Zustand 

der Produkte und gibt die entsprechenden 

Informationen an die TLM-F4-Pickerarme 

weiter. 

Ravioloni heißt diese ca. 7 x 8 cm große 

Gaumenfreude aus dem Sortiment von 

Surgital. Jeweils neun Stück werden 

in einem Tray platziert. Die maximale 

Leistung der Pickerlinie beträgt 42 Trays 

pro Minute


Tiefgekühlt ins Tray. Die neue 

Schubert-Anlage bei Surgital besteht aus 

vier Teilmaschinen: In der ersten Teilmaschine 

kommen die tiefgefrorenen Ravioli 

ungeordnet und ohne sich zu berühren mit 

einer Temperatur von etwa -20º C aus dem 

Kühltunnel an. Sie werden vom Einlaufband 

der Schubert-Pickerlinie übernommen. Die 

Produkte werden durch die darauffolgenden 

Teilmaschinen geführt, die über insgesamt 

neun F4-Roboter verfügen. Die Anlage ist 

platzsparend konstruiert: Dank einer neuen 

Ausführung konnten in eine Teilmaschine 

drei F4-Roboterarme eingebaut werden. 

Die F4-Roboter sind mit Saugnäpfen ausgestattet. 

Mit diesen übernehmen sie mittels 

schonender Luftansaugung die Ravioli vom 

Band und legen sie passgenau in die Trays. 

Die leeren Trays werden in einem dreibahnigen 

Magazin bevorratet. Mit einem 

F3-Übergaberoboter werden gleichzeitig drei 

Trays aus dem Magazin entnommen und 

in einen Kettentransporteur gelegt. Dieser 

führt sie entgegen der Produkt-Laufrichtung 

durch die einzelnen Stationen, wo sie von 

den TLM-F4-Robotern befüllt werden. 

Die vollständig gefüllten Trays werden an 

Vorsichtig werden die empfindlichen 

Ravioli angesaugt 

ein Auslaufband übergeben und verlassen 

die Schubert-Maschine in Richtung einer 

nachgeschalteten Versiegelungsanlage. Auf 

der Anlage werden neun unterschiedliche 

Raviolisorten in die entsprechenden Trays 

sortiert und verpackt. Je nach Sorte liegt 

die Ausbringleistung bei bis zu 720 Ravioli 

pro Minute. Die Edelstahl-Ausführung der 

Maschine gewährleistet eine schnelle und 

gründliche Reinigung, was gerade beim 

hygienischen Verpacken von Lebensmitteln 

eine immens wichtige Rolle spielt. 

Die Innovationskraft und der Mut, neue 

Wege zu gehen, verbinden die beiden Familienunternehmen. 

Und beide entwickeln 

visionäre Produkte auf ihrem Gebiet. Die 

köstlichen Kreationen von Surgital und die 

flexiblen Verpackungslösungen von Schubert 

sind die Zutaten für das Erfolgsrezept für die 

Zukunft. 

[pl] 

Appetit auf 

Informationen? 

Es ist angerichtet! 

Aktuelle Online-News unter www.packundlog.at


Fakuma 

Die KP400-2 von J+P ist 

eine Pick&Place-Lösung 

speziell für die Lebensmittelindustrie 

Fotos: J+P 

„Wir packen das! – Und zwar mit Highspeed 

und dabei ganz individuell und präzise“ 

Der Name „J+P“ steht seit 25 Jahren für innovative und praxistaugliche Lösungen 

für End-Verpackungsanlagen. Seit der Entwicklung der Kartonfüllmaschine Type KP – 

Pick&Place deckt das Familienunternehmen aus Sobrigau bei Dresden wie kaum ein 

anderer die komplette Bandbreite der End-Verpackung ab. 

Eine Besonderheit der speziell für die 

Lebensmittelindustrie entwickelten 

Pick & Place-Lösung von J+P liegt 

in der individuellen Einsetzbarkeit beim 

Produzenten, welche maximale Flexibilität 

in der Anlagenaufstellung zulässt. Die 

Zuführung der Produkte als auch der zu 

befüllenden Gebinde ist an mehreren Positionen 

möglich. Ebenso die Abgabe der 

befüllten Gebinde. Jegliche Lagebilder von 

Beuteln, Schachteln oder Blistern, die von 

Delta-P4-Robotern erzeugt werden, sind 

möglich. Die zu verpackenden Produkte 

werden – je nach gewünschtem Lagenbild 

– längs, quer, Kopf an Kopf und lagenweise 

180° gedreht in die zu befüllenden Gebinde 

eingesetzt. Dabei wird die Position 

dank modernster Smart-Kameratechnik 

im Produkt-Zulauf exakt erkannt, durch 

den Roboter aufgenommen und präzise 

im Gebinde abgelegt. So bekommt jedes 

einzelne Produkt seine ganz eigene Position 

– und das mit einer Leistung von bis zu 

120 Packungen/min je Roboter. Bei einem 

typischen „Doppel-Picker“ bedeutet das 

eine Verpackungsleistung bis zu 240 Produkte/min, 

und das bei einem minimalen 

Footprint von ca. 3.000 mm x 2.000 mm. 

Gebinde können dabei Trays, American 

Cases und auch Kunststoffkisten (E1, E2, 

E3 oder moderne Faltkisten) sein. 

J+P entschied sich beim Roboter für den 

P4 von Schneider Electric. Die 4 Achsen 

werden von „normalen“ Servo-Motoren 

angetrieben, so dass eine Standard-Motion-Control 

anstatt einer separaten Roboter-Steuerung 

eingesetzt werden kann. 

Alle Maschinen von J+P – so auch die 

Pick&Place-Maschine KP – haben damit 

eine einheitliche Servo-Antriebstechnik, eine 

einheitliche Motion Control und Bedienoberfläche. 

Daraus ergibt sich ein weiteres 

Highlight dieser Maschinentype: Die Erweiterbar- 

und Kombiniermöglichkeit mit Trayund 

Kartonaufrichtern, Kistenentstaplern, 

Karton-Verschließern und -Verdecklern aus 

dem Hause J+P – quasi alles aus einem Guss. 

„Das ist ein echter Mehrwert, da neben 

minimaler Ersatzteilhaltung die Bedienung 

und Wartung der Anlage(n) stets gleich 

sind“, freut sich J + P Geschäftsführer Frank 

Schicke. 

Highspeed – was ist das eigentlich? 

„Im Lebensmittelsektor gibt es eine 

Vielzahl an Primär-Verpackungsmaschinen. 

Das Leistungsspektrum reicht dabei von 10 

bis mehr als 1.000 Produkte/min. Meist 

liegt es irgendwo dazwischen – wir sprechen 

hier von einer Referenzgröße von 300 g und 

120 bzw. 240 Produkte/min“, erläutert 

Schicke. 

Geschwindigkeit erfordert oft geringes Gewicht 

des Greifwerkzeuges. Daher entwickelten 

J+P-Spezialisten superleichte, auf 

3D-Druckern am High-Tech-Standort Dresden 

hergestellte Saugerwerkzeuge. Diese lassen 

sich mit dem „J+P-simple-quick-change“ 

einfach, schnell und werkzeuglos wechseln.


Das ist ein echter Mehrwert, da neben minimaler Ersatzteilhaltung 

die Bedienung und Wartung der Anlage(n) stets 

gleich sind. 

Frank Schicke, 

Geschäftsführer der J+P Maschinenbau GmbH 

J+P verwendet für die Pick&Place-Kartonfüllmaschine 

– wie für alle seine End-Verpackungsanlagen – Edelstahlgestelle 

mit 45° gedrehten Profilen. Alle Aluminium-Teile 

sind oberflächenbehandelt (coatiert/eloxiert), so dass 

höchste Maßstäbe an das Hygienic Design für Jedermann 

erfüllt sind. 

Kurzprofil. Die J+P Maschinenbau GmbH wurde 

1992 gegründet und führt die lange Tradition des Verpackungsmaschinenbaus 

in der Region Dresden fort. J+P 

projektiert, konstruiert und fertigt Anlagen zur End-Verpackung 

hauptsächlich von Lebensmitteln, wie Süßwaren, 

Teigwaren, Nüsse und Müsli. Zum Lieferprogramm gehö- 

ren Kartonfüllmaschinen, Tray- und Wrap-around-Packer sowie Trayformer 

und Verdeckler. Das Maschinenprogramm wird mit Produkt- und Karton- 

Handlingskomponenten abgerundet. Das moderne Familienunternehmen 

beschäftigt aktuell 60 Mitarbeiter und wird in zweiter Generation von den 

Familien Jensen und Schicke geleitet. 

[pl] 

Dematic baut sein Portfolio aus 

Die Dematic Gruppe gab vor kurzem bekannt, dass sie 

eine globale Vereinbarung mit AutoStore® unterzeichnet 

hat. Die Vereinbarung ermöglicht es Dematic, das Angebot 

für integrierte Omnichannel-Lösungen um ein ultrakompaktes 

Lager- und Ware-zur-Person Stückgut-Kommissioniersystem 

zu erweitern. Damit werden Auftragsabwicklung 

und Kit-Bildung optimiert. AutoStore® wird sowohl 

als Subsystem innerhalb einer Gesamt-Dematic-Lösung 

als auch als eigenständiges Stückgut-Kommissioniersystem 

erhältlich sein. Dematic wird die Lösung weltweit 

konzipieren, konfigurieren, konstruieren, installieren und 

umfangreiche Services anbieten. 

PET-Band Handumreifungsgerät für 

schwere Anwendungen - Modell IT27 

Das neue Itatools Akku-Handumreifungsgerät wurde extra für schwere 

Anwendungen entwickelt – es hat folgende Features: 

• Geeignet für PET Bänder bis 32mm Bandbreite! 

• Spannkraft bis 8000N 

• Manueller, semiautomatischer und vollautomatischer Betriebsmodus 

Mit AutoStore® bietet Dematic künftig weltweit Lösungen zur Optimierung 

der Lagerdichte an 

Durch diese Features kann das Tool auch als Alternative zu Stahlbandanwendungen 

eingesetzt werden. 

AutoStore® ist ein modulares Stückgut-Kommissioniersystem. 

Es besteht aus fünf Standardmodulen: Roboter, 

Arbeitsstation, Lager-Raster, Behälter und Controller. Die 

Roboter fahren auf der Oberseite des Lagers, um auf das 

Inventar zuzugreifen, das in den darunterliegenden Fächern 

gestapelt ist. Die Behälter werden nach Bedarf eingelagert, 

ausgelagert und zu den Arbeitsplätzen geliefert. 

josef.riegler@riegler-verpackungstechnik.com 

www.riegler-verpackungstechnik.com


Fakuma 

Schnell und flexibel verpacken – sicher 

und mit wenig Aufwand 

Anlässlich der letzten interpack, der internationalen Leitmesse für Verpackungstechnik 

in Düsseldorf, zeigte GEA – in Österreich durch die Firma Franz Gramiller & Sohn mit 

Sitz in Salzburg vertreten – eine vollautomatische Verpackungslinie mit einem GEA PowerPak 

Thermoformer für 560 mm Folienbreite. 

Diese Maschine verfügt außerdem 

über ein neues Werkzeugwechselsystem, 

das ohne weitere 

Hilfsmittel auskommt, eine Vorrichtung 

zum zerstörungs- und berührungsfreien 

Messen von Restsauerstoff in Packungen, 

einen GEA TiroLabel Etikettierer der 

neuen Generation und ein Kontrollsystem 

am Linienende, mit dessen Hilfe der 

Personalbedarf deutlich reduziert werden 

kann. 

Die Thermoformer-Palette neu 

definiert. GEA-Produktmanager Volker 

Sassmannshausen erklärt hierzu: „Wir haben 

die gesamte GEA PowerPak Palette neu 

definiert, um es unseren Kunden leichter 

zu machen, einen Thermoformer für ihre 

spezifische Anwendung zu konfigurieren. 

Sie wählen die Funktionen aus, die sie benötigen 

und lassen diejenigen weg, die sie 

nicht nutzen. Allerdings besteht durch den 

modularen Aufbau der PowerPak Plattform 

die Möglichkeit, die meisten Funktionen 

an der Betriebsstätte nachzurüsten, falls sie 

in der Zukunft benötigt werden.“ 

Die GEA PowerPak bietet sehr viele Konfigurationsmöglichkeiten 

und eignet sich 

für Produktionslinien mit hohem Durchsatz 

oder häufigem Produktwechsel. 

Der auf dem Stand gezeigte Thermoformer 

war für 560 mm Folienbreite ausgelegt. 

Auf ihm läuft eine Produktionsvorführung 

mit einer 100 g Packung, die aus zwei 

zusammenhängenden mit einer Perforation 

versehenen Einzelpackungen besteht. 

Die Maschine ist mit GEA PowerChange, 

einem neuen Werkzeugwechselsystem 

ausgestattet, bei dem keine weiteren Hilfsmittel 

eingesetzt werden müssen, sodass 

Produktwechsel schneller und sicherer 

werden. 

Zusätzlich bietet der Thermoformer mit 

GEA OxyCheck das weltweit erste System 

für die zerstörungs- und berührungsfreie 

Messung des Restsauerstoffgehalts in jeder 

Foto: GEA 

einzelnen Packung inline in der Verpackungsmaschine 

an, kontaktfrei und ohne 

dabei die Verpackung zu beschädigen. 

Die gezeigte Linienkonfiguration umfasste 

einen PowerGuide Linienvereiniger und 

GEA EasyCheck, ein kompaktes Kontrollwiegesystem 

mit integriertem Metalldetektor. 

Der GEA EasyCheck erkennt 

zuverlässig durch Metall kontaminierte 

Produkte sowie ein inkorrektes Füllgewicht 

und schleust diese Packungen entsprechend 

aus. 

Neue Generation. Das Etikettiersystem 

TiroLabel der neuen Generation ist 

25 % schneller und bietet einen höheren 

Output, da die Taktzeit von 40 auf 50 

erhöht wurde. Aufgrund dieser hohen Geschwindigkeit 

wird statt zwei Etikettierern 

nur einer benötigt. Entsprechend kann 

die Linie um bis zu zwei Meter verkürzt 

werden, was wertvolle Aufstellfläche spart. 

Der Etikettierer hat einen eigenen Antrieb 

und Etikettenpuffer, der das Wechseln der 

Etikettenrollen während des laufenden Betriebs 

ermöglicht. Zusätzlich wurde der Zugang 

für den Rollenwechsel verbessert. Der 

GEA TiroLabel kann über seinen eigenen 

7-Zoll-Touchscreen bedient werden oder 

über die Steuerung der GEA PowerPak, 

wobei auf Datensätze für die Etiketten, den 

GEA PowerPak mit 

EasyGuide und 

EasyCheck 

Etikettierer und den Thermoformer zugegriffen 

wird. Der Antrieb arbeitet anstelle 

von Druckluftzylindern mit Servomotoren, 

wodurch die hohen Geschwindigkeiten 

überhaupt erst möglich werden. Darüber 

hinaus wird das Risiko minimiert, dass 

Etiketten nicht oder falsch aufgebracht 

werden. 

Automatisierung am Linienende. 

Durch das Kontrollsystem am Linienende 

wird der Bedarf an Personal deutlich herabgesetzt. 

Wie Gramiller-Geschäftsführer DI 

(FH) Gerhard Pockenauer-Gramiller erläutert, 

ist „das Linienende einer der wenigen 

verbliebenen Bereiche, in denen durch 

weitere Automatisierung umfangreiche Kosteneinsparungen 

erzielt werden können. 

Vorgeschaltete Prozesse wurden bereits 

automatisiert, während für nachgeschaltete 

Ausrüstung nach wie vor viel Personal 

benötigt wird. Das neue Kontrollsystem 

am Linienende sorgt hier für Abhilfe und 

kann Lohnkosten um bis zu 50 % senken.“ 

Das System verwaltet Produktwechsel und 

Produktionsabläufe und gewährleistet einen 

reibungslosen Produktionsfluss. Es kann manuell 

oder automatisch betrieben werden, 

und der Bediener kann jede Komponente 

der Linie dezentral oder zentral starten 

bzw. stoppen. 

[pl]


Menschen // Gesichter // Karrieren 

Mit Jänner 2018 übernimmt 

Rainer DallaRosa die Geschäftsführung 

von Schubert 

North America in Charlotte. Er 

tritt damit die Nachfolge von 

Fritz Kipfer an, der den deutschen 

Marktführer von Toploading-Verpackungsmaschinen 

nach über 16 Jahren erfolgreicher 

Tätigkeit auf eigenen 

Wunsch verlässt. 

Seit September ist Christoph 

Held Geschäftsführer beim 

Verpackungsmaschinenbauer 

OPTIMA consumer GmbH 

(Schwäbisch Hall). Der 46-jährige 

Diplom-Ingenieur (BA) – 

Maschinenbau/Konstruktion 

folgt auf Rainer Feuchter, der 

sich zum Ende des Jahres aus 

dem operativen Geschäft zurückzieht. 

Seit 1. September ist Wolfgang 

Bohmayr neuer Leiter 

des Kunststoff-Clusters (KC) 

in der oö. Wirtschaftsagentur 

Business Upper Austria. Er ist 

seit sieben Jahren als Projektmanager 

im KC tätig und kennt 

die Herausforderungen der 

Branche. Bohmayr und sein 

Team haben aktuelle Trends 

wie die zunehmende Digitalisierung 

und das Einbeziehen 

additiver Prozesse im Blick. 

Printronix Auto ID baut seine 

Vertriebsstruktur in 

Europa weiter aus: Ab sofort 

zeichnet Andreas Hess als 

Area Sales Manager für den 

Vertrieb in DACH und Skandinavien 

verantwortlich. Mit 

Andreas Hess konnte der weltweit 

führende Anbieter von 

geschäftskritischen Drucklösungen 

einen erfahrenen und 

international ausgewiesenen 

Vertriebsprofi gewinnen. 

Veranstaltungen // Bildung // Termine 

Beverage Packaging Konferenz. Konferenz. 

Zeit: 24. bis 25. Oktober 2017. Ort: Brüssel / 

Belgien. Weitere Informationen unter: 

www.arena-international.com/bevpack 

Grundlagen der Kunststoff-Verpackungsfolien. 

Seminar. Zeit: 07. bis 08. November 2017. Ort: 

Osnabrück / Deutschland. Weitere Informationen 

unter: www.innoform-coaching.de 

Deutscher Logistik-Kongress. Kongress. Zeit: 

25. bis 27. Oktober 2017. Ort: Berlin / Deutschland. 

Weitere Informationen unter: 

www.bvl.de/dlk 

Compamed/Medica. Fachmesse. Zeit: 13. bis 16. 

November 2017. Ort: Düsseldorf / Deutschland. 

Weitere Informationen unter: 

www.compamed.de, www.medica.de


Fakuma 

Das am Ende der Linie zur Verklebung der Umkartons 

genutzte Hotmelt-Auftragssystem ProBlue Liberty 14 

ist über Kopf installiert 

Fotos: Kimberly Wittlieb 

Tanklos auf der 

ganzen Linie 

Einer der zahlreichen OEMs, die sich in jüngster Zeit zum Einsatz 

des ebenso Energie – wie Material – sparenden tanklosen 

Hotmelt-Auftragssystems ProBlue Liberty von Nordson entschieden 

haben, ist der italienische Verpackungsmaschinenbauer 

Imball respektive dessen Tochterfirma Mespic. So wurde 

auf der diesjährigen interpack eine komplette Pickerlinie mit 

integriertem Kartonaufrichter, Toploader und Verschließer demonstriert, 

in der sowohl die Baugröße 7 der Serie als auch 

das größere Schwestermodell ProBlue Liberty 14 zum Einsatz 

kommen. 

Während die 1975 gegründete, 

in Sasso Marconi nahe Bologna 

ansässige Imball s.r.l. auf Standalone-Maschinen 

im Bereich der Kartonbzw. 

Faltschachtelverarbeitung spezialisiert 

ist, konzentriert sich die in Faenza in der 

Provinz Ravenna beheimatete Mespic s.r.l. 

seit 2008 auf Robotik-Lösungen. Durch die 

enge Zusammenarbeit können so einem 

breit gefächerten Kundenkreis innerhalb 

der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, 

aber beispielsweise auch der Tabak- oder 

Eisenwarenbranche komplette Linien zur 

Primär- oder Sekundär- sowie Endverpackung 

angeboten werden. 

Die in Düsseldorf gezeigte Anlage Mespic 

Spider Cell, die insbesondere für die Pharma- 

und Süßwarenindustrie konzipiert ist, 

bewies diese ideale Symbiose eindrucksvoll. 

Gleichzeitig unterstrich sie die Vielseitigkeit 

der Konfigurationen. Auf der Messemaschine 

können 16 verschiedene Kartonformate 

verarbeitet werden, wobei eine Umstellung 

vollautomatisch erfolgt. Aufgrund des modularen 

Aufbaus ist selbstverständlich die 

Zusammenstellung der Komponenten kundenindividuell 

wählbar. 

Im speziellen Fall beinhaltete die Linie fünf 

Picker des Typs D4-500. Der Arbeitsbereich 

der Roboterarme liegt in einem Radius von 

500 mm und einer Höhe von 155 mm, wobei 

maximale Traglasten von zwei Kilogramm 

von Bernd Neumann, 

freier Journalist 

erlaubt sind. Pro Minute können jeweils bis 

zu 200 Pick & Place-Vorgänge durchgeführt 

werden. 

Verschiedene Verklebungsanforderungen. 

Fünfbahnig zugeführt, erfolgt 

zunächst die Umsetzung der Produkte in 

kleinere Verkaufskartons. Zu deren Verklebung 

werden ein Heißleim-Auftragssystem 

ProBlue Liberty 7 und drei einmodulige, mit 

Kugelventilsitz ausgestattete Applikatoren 

der Serie Mini Blue II genutzt. Entsprechend 

seiner Typbezeichnung hat das Gerät eine 

Schmelzleistung von sieben Kilogramm pro 

Stunde. Die oft als „Dauerläufer“ apostrophierten 

pneumatischen Auftragsköpfe realisieren 

eine minimale Schaltzeit von zwei 

Millisekunden und eine hohe Standzeit von 

mehr als 100 Mio. Zyklen. 

Am Ende der Linie werden die Verkaufsverpackungen 

von oben in zuvor aufgerichtete 

Umkartons eingebracht. Der Kartonierer erreicht 

eine Kapazität von bis zu fünf Stück 

pro Minute. Der Verschließer bedient sich zur 

Verklebung der Transportbehältnisse des Modells 

ProBlue Liberty 14, das im Vergleich zu 

der kleineren Variante die doppelte Schmelzleistung 

erbringt. Außerdem können sechs 

statt – wie bei der 7er-Version – vier Schläuche 

bzw. Auftragsköpfe angeschlossen werden. 

An dem Kartonverschließer der Mespic-Linie 

werden vier Applikatoren verwendet. Dabei 

handelt es sich um zwei zweimodulige Mini 

Blue II-Aggregate und zwei einmodulige in 

der SureBead-Ausführung. Die letztgenannten 

sind als Besonderheit mit einem patentierten, 

selbstreinigenden Nadelsitzventil 

ausgestattet. Dadurch werden Verstopfungen 

der Düsen praktisch vollständig vermieden.

Bedarfsgerechte Aufschmelzung. Interessanterweise hat 

der italienische Maschinenbauer die ProBlue Liberty 14 über Kopf 

am Übergang zur Endverpackungssektion montiert. Diese flexible 

Installationsmöglichkeit wird vor allem durch die Kompaktheit 

des lediglich 607 x 572 x 391 mm (B x H x T) messenden Geräts 

möglich, die bereits ein Indiz für seine außergewöhnliche, innovative 

Funktionsweise darstellt. 

Denn das signifikanteste technische Merkmal der von dem US-amerikanischen, 

mit Europa-Zentrale in Erkrath ansässigen Klebetechnik- 

Spezialisten erstmals zur interpack 2014 vorgestellten ProBlue 

Liberty-Baureihe ist der Verzicht auf ein herkömmliches Tanksystem. 

Stattdessen wird in dem volumenreduzierten Reservoir der quasi wie 

ein Durchlauferhitzer arbeitenden Schmelzeinheit nur die tatsächlich 

benötigte Klebstoffmenge auf Verarbeitungstemperatur gehalten. 

Diese bedarfsgerechte Aufschmelzung ermöglicht deutlich kürzere 

Auf- bzw. Durchwärmzeiten und bringt somit erhebliche Einsparungen 

bei den Energiekosten. Laut Aussage von Nordson können 

die Intervalle von 90 auf 30 Minuten reduziert werden. 

Pflegen seit vielen Jahren eine gute Partnerschaft in Sachen Verklebungstechnik: 

Mauro Cesari, Präsident der Firma Imball, sein 

Sohn Luca, der im Sales Department des Unternehmens tätig ist, 

Fabio Garavini, General Manager der Mespic s.r.l., und Giovanni 

Pastori, General Sales Manager Packaging OEMs der Nordson 

Italia S.p.A. (von rechts) 

Sicheres geschlossenes System. Ein integrierter Sensor 

überwacht den Füllstand und meldet, wenn Klebstoff benötigt 

wird. Die Zufuhr des Granulats erfolgt automatisch aus einem 

großzügig dimensionierten Vorratsbehälter, der in einer 120- oder 

240-Liter-Variante verfügbar ist. Die so erreichte Geschlossenheit 

des Systems ist ein weiterer wesentlicher Vorteil. Störfaktoren wie 

Schmutz, Staub und sonstige Ablagerungen werden eliminiert. Im 

Zusammenwirken mit einem qualitativ hochwertigen Klebstoff sind 

Probleme mit Vercrackungen und Düsenverstopfungen weitestgehend 

ausgeschlossen. Es können alle marktüblichen Hotmelts in 

Granulatform verwendet werden. 

Erwähnenswert ist ebenfalls die Erhöhung der Arbeitssicherheit, die 

das innovative Auftragssystem gewährleistet. Da die Heißleim-Zufuhr 

nicht mehr manuell erfolgt, ist eine – bei herkömmlichen Tankgeräten 

unvermeidliche – Verletzungsgefahr durch Verbrennungen gebannt. 

Zudem sind eine Überfüllung bzw. ein Verschütten des Klebstoffs 

ausgeschlossen. 

[pl]


Fakuma 

Foto: SIG 

Sieger in der Kategorie „Best carton or pouch“ des 

Beverage Innovation Award 2017 ist SIGNATURE PACK 

von SIG 

Der erste „grüne“ 

Getränkekarton überzeugt 

Erst vor kurzem hat SIG den weltweit ersten aseptischen Getränkekarton 

entwickelt, der zu 100 % in Verbindung zu pflanzenbasierten nachwachsenden 

Rohstoffen steht – eine Lösung mit deutlichem Mehrwert, die den Anforderungen 

der Industrie entspricht und gleichermaßen die Erwartungen 

der Verbraucher erfüllt. Und nicht nur das, denn die neuartige Getränkeverpackung 

hat auch die Jury des Beverage Innovation Awards überzeugt: Der 

SIGNATURE PACK von SIG hat den Beverage Innovation Award 2017 in der 

Kategorie ‚Best carton or pouch‘ gewonnen. 

Aktuell gibt es eine Reihe globaler 

Einflüsse, die die Lebensmittel- und 

Getränkebranche prägen. Zwei der 

wichtigsten Anforderungen, die von Verbrauchern 

gestellt werden, sind umweltfreundliche 

Produkte und nachhaltige Verpackungen. 

Markus Boehm, Chief Market 

Officer bei SIG Combibloc: „Marken mit 

einem belegbaren Engagement für Nachhaltigkeit 

verzeichnen deutlich höhere Absatzsteigerungen 

als Marken ohne. Diese 

Faktoren waren ausschlaggebend für die 

Entwicklung unseres SIGNATURE PACKs. 

Das ist ein wichtiger Meilenstein im Bereich 

der aseptischen Verpackung und wir 

sind stolz, mit dieser Weltneuheit eine 

Antwort auf die Anforderungen der Konsumenten 

geben zu können.“ 

Das SIGNATURE PACK treibt den Austausch 

von konventionellen fossilen Kunststoffen mit 

zertifizierten, erneuerbaren Polymeren auf 

Pflanzenbasis deutlich voran. Die Polymere, 

die zur Beschichtung des Rohkartons und 

zur Herstellung der Verschlüsse verwendet 

werden, sind durch ISCC PLUS (International 

Sustainability & Carbon Certification) 

respektive CMS 71 (Zertifizierungsstandard 

TÜV SÜD) zertifiziert und basieren massenbilanziert 

auf nachwachsenden Holzquellen 

aus Europa. Das heißt, dass für die Polymere, 

die im SIGNATURE PACK verwendet werden, 

eine entsprechende Menge bio-basierter 

Rohstoffe in der Herstellung der Polymere 

eingesetzt wurde. 

Ace Fung, Global Product Manager bei SIG 

Combibloc: „Eine aseptische Kartonpackung 

mit 100%igem Bezug zu nachwachsenden 

pflanzenbasierten Materialien zu entwickeln, 

ist eine große Herausforderung. Aseptische 

Packungen müssen höhere Barriere- 

Anforderungen erfüllen als Verpackungen 

für gekühlte Produkte.“ 

Nachhaltigkeit im Fokus. Das SIG- 

NATURE PACK ist ein wichtiger Schritt 

auf dem Weg von SIG, „net-positive“ zu 

werden. Das Unternehmen konzentriert 

sich dabei auf drei Kernbereiche, in denen 

es am meisten für die Gesellschaft und die 

Umwelt erreichen kann. Verantwortung 

steht dabei im Mittelpunkt und bestimmt 

die Art, wie SIG das Unternehmen führt, 

wie die Materialien beschafft und Produkte 

hergestellt werden. Markus Boehm: „Wir 

wollen die nachhaltigsten Verpackungslösungen 

anbieten, die im Markt zu haben 

sind. Kartonpackungen von SIG bestehen 

bereits zu bis zu 82 % aus der nachwachsenden 

Ressource Holz. Das SIGNATURE 

PACK ist ein logischer nächster Schritt, um 

die Verwendung von Materialien zu reduzieren, 

die auf fossilen Rohstoffen basieren 

und sie durch pflanzenbasierte, natürliche 

Rohstoffe zu ersetzen. Wir haben einen 

wichtigen Meilenstein auf unserem Way 

Beyond Good erreicht und können unseren 

Kunden und Konsumenten auf aller Welt 

eine neue, nachhaltigere Lösung anbieten, 

die mehr für die Umwelt tut. Es ist eine 

weitere Weltneuheit von SIG.“ 

Beverage Innovation Award. Der 

Beverage Innovation Award wird seit 2002 

Jahr für Jahr von FoodBev.com verliehen. 

In diesem Jahr wurden der Jury 227 Bewerbungen 

von Herstellern und Zulieferern der 

Getränkeindustrie vorgelegt – aus insgesamt 

33 Ländern. Mit dem Beverage Innovation 

Award werden herausragende Innovationen 

in Bereichen wie Getränke, Verpackung, 

Marketing und Nachhaltigkeit ausgezeichnet. 

In diesem Jahr geht der Beverage Innovation 

Award in der Kategorie „Best carton or 

pouch‘ an SIG und das SIGNATURE PACK. 

In der Urteilsbegründung der internationalen 

Fachjury heißt es: „Das SIGNATURE 

PACK ist ein vorbildlicher ökologischer 

Schritt nach vorn.“ 

Kurzprofil. SIG Combibloc ist einer der 

weltweit führenden Lösungsanbieter für die 

Lebensmittel- und Getränkeindustrie im 

Bereich von Kartonpackungen und Füllmaschinen. 

2016 erzielte das Unternehmen mit 

mehr als 5.000 Mitarbeitern einen Umsatz 

von 1.724 Millionen Euro. 

[pl]


Die Flasche mit der Maske 

Höhere Lebensdauer für Mehrwegflaschen 

Die durchschnittliche Anzahl der Durchläufe von Mehrwegflaschen liegt bei 20. Dann müssen die meisten Abfüller 

ihre Flaschen entsorgen. Grund sind Kratzer auf den Flaschen, die während der Wasch- und Abfüllprozesse 

entstehen. Sie reduzieren die Dauer der Wiederverwendung. Diversey, ein weltweit führender Anbieter von 

professionellen Reinigungs- und Lebensmittelhygienelösungen, bringt mit DivoMask ein neues Flaschenbeschichtungssystem 

auf den Markt, das die Lebensdauer, so der Hersteller, um bis zu 50 % verlängert. 

Durch den Abrieb in der Abfülllinie 

sowie die ätzende Anwendung in 

der Flaschenwaschmaschine sehen 

die Flaschen nach einiger Zeit verkratzt und 

unschön aus. Je öfter die Flaschen diesen 

Prozess durchlaufen, desto mehr leidet das 

Erscheinungsbild. Ein Zustand, der für den 

Abfüller alles andere als wünschenswert 

ist. Denn entweder riskiert er das Markenimage 

oder er kauft um teures Geld neue 

Flaschen. „Mehrwegflaschen stellen einen 

erheblichen Kostenfaktor für Unternehmen 

in der Getränkeindustrie dar“, betont Wayne 

Witthöft, Global Marketing Director-Beverage 

bei Diversey. „Wir bieten mit Divo- 

Mask ein Beschichtungssystem, das den 

Flaschenabrieb und damit den übermäßigen 

Verschleiß verhindert. So können die 

DivoMask schützt die Flaschen und sorgt für eine höhere 

Lebensdauer und ein besseres Markenimage 

Foto: Diversey 

bez. Anzeige 

Abfüller gleichzeitig ihre Kosten senken 

und ihr Markenimage schützen. DivoMask 

ist eine bahnbrechende Entwicklung im Bereich 

des Abfüllprozesses.“ 

Mit der einzigartigen Formel von DivoMask 

und dem integrierten Beschichtungs- und 

Entfernungssystem wird die Anzahl der Flaschenaufbereitungszyklen, 

so der Hersteller, 

auf bis zu 30 erhöht. Die Effizienz wird so 

um bis zu 50% verbessert. 

Anwendung. Das Aufbringen der Beschichtung 

geschieht im Rahmen des Abfüllprozesses 

in enger Abstimmung mit der 

Fördertechnik. DivoMask passt sich dabei 

sowohl der Geschwindigkeit als auch der 

Anzahl der Flaschen an. Das sorgt für eine 

hohe Wirtschaftlichkeit des Systems. Außerdem 

wurde das System so konzipiert, dass es 

die Bandschmierung der Fördertechnik nicht 

beeinträchtigt. Im Zuge der Flaschenwäsche 

wird die Beschichtung dann wieder durch 

ein eigenes System restlos entfernt. 

DivoMask ermöglicht den Getränkeherstellern 

erhebliche Einsparungen bei den 

Kosten ihrer Mehrwegflaschen und schöpft 

das Potenzial der Flaschen vollkommen aus. 

Das System liefert einen außergewöhnlichen 

Glanz auf jede Flasche und kann diesen auch 

nach mehreren Wiederverwendungen garantieren. 

Das Kondensationsmuster und die 

Etikettenpräsentation eines Produkts bleiben 

dadurch ebenfalls geschützt. Zudem 

garantiert Diversey sowohl Konsumenten als 

auch Abfüllern, dass die Beschichtung absolut 

sicher ist und sich nicht auf den Geschmack 

des Produkts auswirkt. 

Getestet. DivoMask wurde speziell auf 

die Anforderungen der Getränkeindustrie 

hin entwickelt. Aus diesem Grund wurde 

DivoMask vier Tests unterzogen: 

• Frost-Tau-Test. Ein Kondensationstest, 

um sicherzustellen, dass die Beschichtung 

durch Temperaturwechsel nicht 

beeinflusst wird. 

• 48 Stunden Eiswasser-Test. Test, um 

sicherzustellen, dass die Beschichtung 

nicht beschädigt wird, wenn die Flasche 

48 Stunden im Eiswasser liegt. 

• Schnelltrocknung. Ein Test, um sicherzustellen, 

dass die Trocknungszeit im 

gewünschten Bereich liegt. 

• Visuelle Beschichtung. Ein Test, um 

festzustellen, wie gut die Beschichtung 

die Kratzer abdeckt. 

„Diversey DivoMask übertrifft die Vorgaben 

in allen vier Bereichen und hilft somit, die 

betriebliche Effizienz zu erhöhen, indem es 

die Nutzungsdauer der Flaschen erhöht und 

das Markenimage stärkt“, freut sich Wayne 

Witthöft. 

[pl]


Getränke 

Fakuma 

Full House zur 25. Fakuma 

Wenn sich am 17. Oktober 2017 die Tore der Messe in Friedrichshafen am Bodensee öffnen, steht die Dreiländer- 

Region bis zum 21. Oktober 2017 erneut und wiederholt im Zeichen der Kunststofftechnik. Mit der zum 25. Mal 

veranstalteten Fakuma – Internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung setzt der private Messeveranstalter 

P.E. Schall GmbH & Co. KG zum Jubiläum auch die nächste Rekordmarke! Denn erstmals nehmen über 1.800 

Aussteller aus 37 Nationen teil. Das bedeutet Full House und eine Voll-Belegung des gesamten Hallenareals sowie 

der Foyers in der Messe Friedrichshafen, um möglichst vielen Technologie- und Marktführern aus aller Welt eine 

Plattform zur Präsentation ihrer Produkte und Leistungen zu geben – mit 85.000 m² Brutto-Ausstellungsfläche ist 

in der heutigen Hallen-Konstellation das Maximum erreicht. 

Fakuma 2017 

INFObox 

Termin: 17. bis 21. Oktober 2017 

Ort: Messe Friedrichshafen 

Zeiten: Di.-Fr.: 9 - 17 Uhr, Sa.: 9 - 15 Uhr 

Veranst.: P.E. Schall GmbH & Co. KG 

Internet: www.fakuma-messe.de 

25 Fakuma-Sessions sind aber vor allem 

auch 36 Jahre industrielle Entwicklung 

in der Be- und Verarbeitung von Kunststoffen, 

die in diesen fast vier Dekaden 

viele Technologie- und Anwendungs-Höhen 

aber auch so manche Akzeptanz-Tiefen 

durchlebten. Zweifellos haben die an der 

jeweiligen Fakuma präsentierten Innovationen 

und Optimierungen, etwa bezüglich 

mehr Produktionseffizienz bei gleichzeitiger 

Ressourcenschonung und Energieeinsparungen 

sowie zunehmendem Recycling, zur 

Versachlichung von Diskussionen rund um 

Kunststoffe ihren Gutteil beigetragen. Das 

durch die Nomenklatur klar geregelte Ausstellungs-Portfolio 

der Fakuma spiegelt diese 

Tatsache früher wie heute überzeugend wider. 

Nämlich indem vom Rohmaterial über 

das Produkt-Design sowie dem Formenund 

Werkzeugbau bis zur dokumentierten 

Qualitätsproduktion und hochentwickelten 

Recyclingsystemen die ganze Prozesskette 

für die industrielle Kunststoffverarbeitung 

abgebildet wird. 

Der Begriff Kunststofftechnik ist im Gegensatz 

zu früher auch längst nicht mehr 

durchgehend negativ besetzt, weil die seriösen 

Bemühungen der kunststoffverarbeitenden 

Industrien, hinsichtlich sparsamem 

Rohmaterialeinsatz, hoher Funktionalität, 

möglichst langer Gebrauchsdauer bis eben 

hin zum durchgängigen Recycling, vielerorts 

Früchte trägt. Diese positive Entwicklung 

haben weithin bedeutende Fach- und 

Branchen-Veranstaltungen wie z. B. die 

Fakuma, aber auch andere ein ganzes Stück 

weit mitgeprägt und somit ihren Beitrag zur 

breiteren Akzeptanz von Kunststoffen in der 

Privat- und Arbeitswelt geleistet. Als Beispiel 

dafür wäre anzuführen, dass eine Fachmesse 

zwar per se Dreh- und Angelpunkt für die 

Vorstellungen von Produkten, Lösungen und 

Leistungen ist und sein soll, den Kunden/ 

Anwendern jedoch auch den wichtigen 

Blick über den eigenen Tellerrand hinaus 

ermöglichen sollte. 

Nämlich dahingehend, dass zur jeweiligen 

Fachmesse ein adäquates Rahmenprogramm 

organisiert wird, für dessen Ausrichtung 

und Durchführung sich hochkarätige Referenten 

und Gesprächspartner für in dem 

Fall alle Belange der Kunststoffverarbeitung 

zur Verfügung stellen. Folgerichtig und konsequenterweise 

wartet auch die „Jubiläums- 

Fakuma“ mit einem interessanten Rahmenprogramm 

auf, welches u. a. das weithin 

Automatisierung ist auch in der Kunststoffindustrie 

ein großes Thema 

bekannte Aussteller-Forum und auch einen 

Tag des Recruiting und der Ausbildung/Fortbildung 

(Mittwoch, den 18. Oktober 2017) 

beinhaltet. An den vier Messetagen gibt es 

insgesamt 38 Einzelvorträge (davon sechs zu 

den Themen Recruiting/Ausbildung/Fortbildung), 

die sich mit solchen Aspekten wie 

z. B. Anforderungen an Hochleistungspolyamide, 

Konturnahe Werkzeug-Temperierung, 

Produktivitätssteigerung durch Werkzeug- 

Beschichtungen oder auch Nutzen und 

Chancen der Digitalisierung befassen. Dem 

Jubiläums-Motto „Kunststoff trifft Business“ 

folgend, rundet das Rahmenprogramm das 

Ausstellungs-Angebot dahingehend ab, dass 

die Fakuma 2017 als integrierte Informations-, 

Kommunikations-, Beschaffungs- und 

Business-Plattform als das Branchen-Ereignis 

des Jahres darstellt. 

[pl] 

Foto: P.E. Schall GmbH & Co. KG


Erfolg dank Innovation 

ILLIG Maschinenbau, der Erfinder des 

Universalautomats (UA) für das Thermoformen 

von Platten und Folien, hat 2016 

im Vergleich zum Vorjahr über 60 Prozent 

mehr Maschinen der Baureihe UA g 

ausgeliefert. Die Nachfrage nach der zuverlässigen 

ILLIG-Plattenformtechnologie 

mit beschleunigten Prozessen setzt sich 

auch in diesem Jahr auf hohem Niveau 

fort. Dies gründet auf den in allen Typen 

der Baureihe umgesetzten Innovationen 

der letzten Jahre. 

Foto: ILLIG 

Auf der diesjährigen Fakuma präsentiert 

der Heilbronner Technologieführer 

im Thermoformen eine UA 

100 g in aktueller Ausführung. Mit einem 

Zweifachwerkzeug formt diese aus einer 

2 mm dicken TPU/ABS-Platte gleichzeitig 

eine Schraubeneinlage (Sortierkästchen) 

und ein stapelbares Ablagefach. Eine Brückenstanze 

im Format von 1600 mm x 

1700 mm der Firma HN Maschinenhandel 

stanzt im Anschluss die beiden Formteile 

mit einem Zweifachstanzwerkzeug 

aus. 

Plattenformmaschinen der Baureihe 

UA g. Die auf dem Messestand 

vorgeführte UA 100 g verfügt über eine 

maximale Formfläche von 960 mm x 660 

mm. Die Maschine ist ausgelegt für das 

Thermoformen von Plattenzuschnitten und 

Folien von der Rolle. Die servomotorisch 

angetriebenen UA g Maschinen arbeiten 

prozessgeregelt und setzen bei der Formteilherstellung 

Impulse hinsichtlich Sauberkeit 

in der Produktion bei zugleich hoher 

Produktivität und Qualität (Cleantivity ® ) 

sowie Bedienkomfort. Mit den aktuellen 

Plattenformmaschinen steht eine große 

Ausstattungsvielfalt mit unterschiedlichen 

Formflächen zur Verfügung. 

ILLIG 

Halle Stand 

A3 3208 

ILLIG hat 2016 im Vergleich zum 

Vorjahr über 60 % mehr Plattenformmaschinen 

ausgeliefert 

(abgebildet eine UA 155 g) 

Innovationstreiber in Thermoformsystemen. 

Als Erfinder der ersten 

industriell eingesetzten Thermoformmaschine 

UA mit Spannrahmen ist der Maschinen- 

und Werkzeugbausystemanbieter ILLIG 

aus eigener Innovationskraft zum weltweit 

führenden Thermoformunternehmen seiner 

Art gewachsen. Die Heilbronner haben in 

den vergangenen Jahren zahlreiche Neuentwicklungen 

bei den Thermoformautomaten 

initiiert und zu Patenten angemeldet. Viele 

weitere Innovationen aus dem Hause ILLIG 

haben auch Marktbegleiter erkannt und 

setzen diese als technologische Fortschritte 

in ihren Produkten um. 

Bei den Plattenformmaschinen sind Beispiele 

für derartige, häufig als Patent anerkannte 

Entwicklungen u. a. der servomotorische 

Antrieb, die prozesssichere Platten-Entstapelung, 

das Kompensieren von Außeneinflüssen 

beim Aufheizen und das Verringern 

der Temperaturabsenkung des aufgeheizten 

Halbzeugs bis zum Umformen, das Vermeiden 

von Schreckmarken und Erzielen einer 

gleichmäßigen Wanddickenverteilung beim 

Formen, das Verkürzen der Kühlzeit mit 

z. B. einer Luftdusche im Spannrahmen 

und mit konfigurierbaren Gebläsen. ILLIG 

bietet zudem als einziger Thermoformsystemanbieter 

in den Plattenformmaschinen 

eine patentierte prozessgeregelte Kühlluftführung 

zur Absicherung einer konstant 

hohen Formteilequalität. Mit sämtlichen 

wichtigen Befehlen auf einer Bildschirmseite, 

der sogenannten „Auto-Seite“, lässt 

sich die Maschine einfach bedienen und die 

Online-Optimierungshilfe unterstützt beim 

Einstellen des Formdrucks im Formungsverlauf 

in Verbindung mit einer frequenzgeregelten 

Vakuumpumpe. 

Cleantivity ® . Abgeleitet von der Kompetenz 

von Hygiene in den Form-, Füll- und 

Schließanlagen (FFS-Linien) überträgt der 

Maschinenbauer die Technologie der Sauberkeit 

aus dem Produktionsprozess auf 

seine Thermoformmaschinen einhergehend 

mit einer erhöhten Maschinenverfügbarkeit. 

Das zukunftsweisende Konzept Cleantivity ® 

begrifflich zusammengesetzt aus den englischen 

Wörtern für Sauberkeit „Cleanliness“ 

und Produktivität „Productivity“, hilft, die 

Betriebs-, Lauf- und letztlich die Qualitätszeit 

der Thermoformmaschine zu verlängern, 

um eine hohe Linienausbringung qualitativ 

hochwertiger Formteile zu erreichen. Auf 

der Fakuma präsentiert ILLIG, wie Cleantivity 

® in den Plattenformmaschinen umgesetzt 

wird. 

[pl]


Getränke 

Fakuma 

Um 30 Prozent schneller 

als der herkömmliche 

viper Roboter: Der neue 

ENGEL viper 20 speed 

Wenn es schnell 

gehen muss 

Auf der Fakuma 2017 in Friedrichshafen präsentiert 

ENGEL zum ersten Mal die speed Ausführung seines 

viper 20 Linearroboters. Der neue viper 20 speed sichert 

Entnahmezeiten von deutlich unter 1 Sekunde. 

„Verantwortlich für diese neue Leistungsklasse 

ist die verstärkte servoelektrische Antriebstechnik 

sowie das reduzierte Eigengewicht 

der Roboterachsen“, verrät Walter Aumayr, 

Bereichsleiter Automatisierung und Peripherie 

von ENGEL AUSTRIA. 

Auf Medical und Packaging zugeschnitten. 

2009 brachte der Spritzgießmaschinenbauer 

und Systemlöser die viper 

Linearroboterbaureihe auf den Markt, die 

dank innovativer konstruktiver Merkmale 

und intelligenter Softwarepakete von Beginn 

an neue Maßstäbe in puncto Leistung und 

Effizienz setzte. Mit dem neuen ENGEL viper 

20 speed wird ENGEL im Klein- und Mittelmaschinenbereich 

den Anforderungen vor 

Fokus: Silikonspritzguss 

allem der Packaging und Medical Industrie 

jetzt noch besser gerecht. „Wir konnten die 

Dynamik gegenüber dem klassischen viper 20 

um mehr als 30 Prozent steigern“, so Aumayr. 

Mit einer Entnahmezeit von deutlich unter 1 

Sekunde findet der viper 20 speed für Spritzgießprozesse 

mit Gesamtzykluszeiten um 4 

Sekunden Einsatz. Typische Anwendungen 

sind die Herstellung von Food-Containern 

Ein besonderes Augenmerk legt Greiner Assistec im Rahmen der Fakuma auf den Bereich 

Silikonspritzguss – in den letzten Jahren hat sich das Unternehmen als Experte für Silikonprodukte 

in Kombination mit Thermoplasten etabliert. Am Markt zählt das Unternehmen 

damit zu den Komplettanbietern, dem Kunden können alle Produkt-Komponenten aus einer 

Hand geliefert werden. „Wir möchten die Messe nutzen, um mit den Besuchern ins Gespräch 

zu kommen. Durch die Erweiterung unseres Geschäftsfeldes um Flüssigsilikonkautschuk 

positionieren wir uns als Komplettanbieter, das wollen wir zeigen. Mit unserer großen Technologievielfalt 

können wir unsere Kunden in den unterschiedlichsten Bereichen unterstützen. 

Unser technisches Know-how ist – gemeinsam mit der Nähe zu unseren Partnern – 

die beste Voraussetzung dafür, individuelle und innovative Lösungen auf höchstem Niveau 

anbieten zu können“, betont Wolfgang Rotschopf, Sales Director Assistec. 

Eingebettet in einen starken Unternehmensverbund hat Greiner Assistec Zugriff auf das gesamte 

Produktionsnetzwerk und alle Technologien von Greiner Packaging. Daraus ergeben 

sich wertvolle Synergien und eine breite geografische Abdeckung in Zentral- und Osteuropa 

sowie im NAFTA-Raum. Neben den Bereichen Engineering und Produktion begleitet Greiner 

Assistec seine Kunden auf Wunsch in allen Phasen der Lieferkette. Je nach Anforderung 

werden Teil-, aber auch Komplettprozesse übernommen. 

Greiner Assistec: Halle A6, Stand 6320 

Foto: ENGEL 

oder Probegefäßen für die medizinische 

Analytik. Top-Entry-Roboter bieten hier in 

der Regel eine besonders hohe Flexibilität. 

Durch die vollständige Integration der viper 

Roboter in die CC300 Steuerung der ENGEL 

Spritzgießmaschinen lassen sich die Linearroboter 

sehr einfach und schnell einstellen 

und zusammen mit dem Spritzgießprozess 

über das Display der Maschine kontrollieren. 

Ein weiterer Vorteil der vollständigen 

Steuerungsintegration ist, dass Maschine 

und Roboter eine gemeinsame Datenbasis 

nutzen und somit ihre Bewegungsabläufe 

exakt aufeinander abstimmen. Die Vorteile 

sind eine höhere Energieeffizienz, kürzere 

Zykluszeiten und schnellere Rüstprozesse. 

Verkaufsstart auf Fakuma. Auf der 

Fakuma wird der neue ENGEL viper 20 speed 

seine Leistungsstärke mit dem Handling von 

Bechern unter Beweis stellen. Dafür arbeitet 

er im Duett mit einem ENGEL easix Mehrachsroboter, 

der die Becher vom laufenden 

Förderband aufnimmt, um sie in einem Magazin 

zu stapeln. 

[pl] 

ENGEL 

Halle Stand 

A5 5204


Weiter auf Wachstumskurs 

Die Kiefel GmbH, Freilassing, einer der 

weltweit führenden Anbieter von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, 

blickt auf 

ein erfolgreiches Jahr 2016 zurück. Auch 

2017 erwartet das Unternehmen erhebliche 

Wachstumssteigerungen. 

Foto: Kiefel 

Nachdem sich 2016 der Auftragseingang 

sehr positiv entwickelte, 

legt der damit verbundene Umsatz 

2017 – einschließlich der Erlöse der 

Tochtergesellschaften, Bosch Sprang in 

den Niederlanden, Mould & Matic Solutions 

in Österreich und SWA in Tschechien 

– um 50 % auf ca. 200 Mio. € 

zu. Der Auftragseingang stieg im ersten 

Halbjahr 2017 in gleicher Weise an. Damit 

stabilisiert sich die gute Geschäftsentwicklung 

und schon jetzt ist erkennbar: 

2017 wird ein neues Rekordjahr für Kiefel. 

Auftragseingang und Umsatz sind in allen 

Kiefel-Geschäftsbereichen gestiegen. 

Obgleich die Branche Verpackung nach 

wie vor am meisten zum Gesamtergebnis 

beiträgt, verzeichnen auch die Maschinen 

und Anlagen für die Automobilindustrie 

und den Medizinsektor Rekordergebnisse. 

„Der Auftragseingang des vergangenen Jahres 

und der somit stark steigende Umsatz 

in diesem Jahr haben unsere Erwartungen 

klar übertroffen. Auch im laufenden Geschäftsjahr 

gehen wir von einer weiteren 

deutlichen Steigerung der Verkaufszahlen im 

Vergleich zum Vorjahr aus“, betont Kiefel- 

Geschäftsführer und CEO, Thomas J. Halletz. 

„Dies resultiert zum einen aus der erfolgreichen 

Platzierung unserer innovativen 

Technologien und Anlagen. Zum anderen 

konnten wir mit einigen Akquisitionen unser 

Produktportfolio erfolgreich abrunden und 

somit weitere Kundenkreise erschließen. 

Hinzu kommt, dass die im Familienbesitz 

befindliche Brückner-Gruppe, zu der wir ja 

Kiefel 

Halle Stand 

A1 1325 

seit einigen Jahren gehören, die nachhaltige 

Entwicklung ihrer Unternehmen stark 

fördert. Das trägt ganz wesentlich zu den 

aktuellen Erfolgen von Kiefel bei.“ 

Weltweites Wachstum. In Europa 

zeigt sich die deutliche Verbesserung der 

Wirtschaftslage. Dementsprechend bleibt 

die Region für Kiefel weiterhin der bedeutendste 

Absatzmarkt. 

Aufgrund der günstigen Konjunktur konnte 

auch im US-amerikanischen Markt ein 

Rekordauftragseingang erzielt werden. 

Das Kiefel Technology Center in Detroit 

und die Übernahme des Werkzeug- und 

Formenbauers Paragon Molds eröffnen 

zudem im US-Automobilbereich weitere 

Wachstumsmöglichkeiten. 

Durch die Intensivierung der Marktbearbeitung 

in Asien – besonders deutlich in 

Südost-Asien – konnte dort der prozentual 

größte Anstieg im Auftragseingang und 

Umsatz erzielt werden. 

Erfolg schafft Arbeitsplätze. 

„Das überproportionale Wachstum von 

Kiefel in Freilassing wäre ohne hoch motivierte 

und qualifizierte Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter nicht zu bewältigen. 

Gleichzeitig schafft jene Entwicklung aber 

Montage von Thermoformanlagen 

für die Verpackungsindustrie 

auch laufend neue Arbeitsplätze“, so Dr. 

Bernd Stein Geschäftsführer Technik und 

CTO der Kiefel GmbH. „Unser interessantes 

Produktportfolio mit innovativen 

Technologien in Kombination mit idealen 

Arbeitsbedingungen bietet ein attraktives 

Betätigungsfeld.“ 

Bei Kiefel in Freilassing sind gegenwärtig 

500 Mitarbeiter beschäftigt. Zählt man die 

strategischen Firmenzukäufe der vergangenen 

Jahre hinzu, arbeiten rund 1.000 

Menschen für das bayerische Traditionsunternehmen. 

Die Erschließung neuer Märkte 

schafft zusätzliche Beschäftigung. Um die 

Position als führendes Technologieunternehmen 

langfristig zu sichern, werden aktuell 

für den Standort Freilassing Frauen und 

Männer mit fachlichem Know-how und Einsatzfreude 

gesucht: Konstrukteure/innen, 

Vertriebsingenieure/innen, Elektroniker/innen 

und Mechaniker/innen für Technologie 

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Herausgeber: 

Mag. Manfred Meixner 


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Herbert Hahnenkamp 

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Fotoredaktion: Doris Meixner 

Offenlegung 

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Medieninhaber, 

Herausgeber und Redaktion: 

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