additive 01.2018

03Digitalisierung
Kompetenz im Metallbereich und der Softwareenwicklung
ist zudem Teil der Unternehmensstrategie. So haben
wir unser Materialportfolio bereits um unser eigenes,
elektrisch hochleitfähiges RS-Kupfer, unser PA6x,
unser Polypropylen sowie unser RS-Messing erweitert.
Ferner beteiligen wir uns an diversen Forschungs- und
Entwicklungsaktivitäten. Dies ist für uns von essenzieller
Bedeutung, damit wir uns im ausgesprochen schnellen
Entwicklungsumfeld entsprechend positionieren
können.
Ergänzend streben wir die (Teil-)Automatisierung
unserer Fertigung an – dieser Schritt ist notwendig, um
die Vorteile dieser Technologie, besonders hinsichtlich
der Produktivität, weiter ausschöpfen zu können. Leider
„Für jede An -
forderung unserer
Geschäftskunden
bieten wir die
richtige Lösung!“
additive: Wird in den Entwicklungs- und Konstruktionsabteilungen
überhaupt schon additiv gedacht und
entsprechend konstruiert?
De Groot: Nein (lacht). Ein großer Teil unserer Arbeit
besteht darin, unseren Kunden ein Gefühl für die Möglichkeiten
und Potenziale im Bereich der Additiven Fertigung
zu vermitteln. Gleichzeitig sind ein Aufzeigen der
verfahrensspezifischen Grenzen sowie die Demonstration
geeigneter Konstruktionsrichtlinien von großer Bedeutung.
Sehr wichtig ist in diesem Zusammenhang die Tatsache,
die Grenzen des konventionellen Denkens zu
durchbrechen. Um die Vorteile dieser Fertigungstechnologie
vollständig ausschöpfen zu können, kann es
durchaus sinnvoll sein, die Produktentwicklung auf einer
„grünen Wiese“ zu beginnen und sich nicht an bereits
vorhandenen, konventionellen Konstruktionen zu
orientieren. Durch die hohe Gestaltungsfreiheit lassen
sich mit dieser Vorgehensweise völlig neue, innovative
Ansätze realisieren.
Der Induktor-Konfigurator
in Kombination
mit der werkzeuglosen
Fertigung im 3D-Druck
verkürzt den Produktionsprozess
maßgeblich.
Bild: Protiq
verfügen die marktüblichen Maschinen derzeitig weitestgehend
noch nicht über die entsprechenden Automatisierungsschnittstellen,
so dass in diesem Bereich ein
dringender Handlungsbedarf identifiziert werden kann,
um ebenfalls vor- und nachgelagerte Prozesse verketten
zu können.
Einen weiteren Aspekt unserer Zukunft stellt die
Weiterentwicklung unserer Plattform dar – in diesem
Sinne werden wir unsere Online-Services kontinuierlich
durch Neuerungen wie Konfiguratoren oder onlinebasierte
Simulation erweitern.
Natürlich legen wir ebenfalls einen Fokus auf die
fortwährende Erweiterung des Dienstleisterportfolios
auf unserem Marketplace, so dass unsere Kunden aus
einer Vielzahl von qualitativ hochwertigen Angeboten
wählen und profitieren können.
additive: Haben Sie ein paar besonders eindrückliche
Beispiele für vorteilhafte Teile, die sich nur additiv herstellen
lassen?
De Groot: Ein eindrückliches Beispiel bietet der Anwendungsbereich
der Induktionserwärmung. Der Prozess
der induktiven Erwärmung ist in der metallverarbeitenden
Industrie weit verbreitet. Die konventionelle Fertigung
ist dabei gekennzeichnet durch ein manuelles Biegen
sowie Löten von Kupferrohren unter Berücksichtigung
von Biegeradien und geringer Reproduzierbarkeit.
In diesem Zusammenhang ist es uns nach zwei Jahren
intensiver Entwicklungsarbeit gelungen, einen eigenen
Prozess zu entwickeln, welcher eine additive Verarbeitung
hochleitfähigen Kupfers ermöglicht.
Diese hohe, elektrische Leitfähigkeit stellt für die
Herstellung von Induktoren eine notwendige Bedingung
dar. Durch die Nutzung der Additiven Fertigung ist es
uns möglich, eine Vielzahl von Vorteilen zu realisieren.
So lassen sich auf Grundlage einer simulationsbasierten
Optimierung Geometrien erstellen, welche exakt das zu
härtende Bauteil umschließen und ein optimal ausgeprägtes,
kraftvolles Magnetfeld erzeugen. Aufgrund der
damit verbundenen, hohen Komplexität der Gestaltungselemente
ist die Umsetzung erst durch den Einsatz
der Additiven Fertigung überhaupt möglich. Weiterhin
zeichnen sich unsere Induktoren durch höhere Standzei-
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