dihw MAGAZIN 3/2021

ZKZ 30498 

Ausgabe 3 2021 

DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE 

Unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall

Everything Alles für die for Zerspanung machining zwischen 

Maschinenspindel from the spindle und 

Maschinentisch 

to machine table 

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CERATIZIT ist a eine high-technology Hightech-Engineering-Gruppe, 

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group spezialisiert specialised auf Zerspanungswerkzeuge in cutting tools and hard und 

material Hartstofflösungen. solutions. 

Tooling the Future 

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Jede Zeit ... 

Eric Schäfer 

Redakteur 

… hat ihre eigene Herausforderung, so einst eine bekannte deutsche Politikerin. 

Doch müssen es gleich derartig viele sein, fragt sich der Zeitgenosse. Beispielsweise 

steht die Werkzeugmaschinenindustrie vor großen Herausforderungen, 

wie der VDW dieser Tage betont. Die „Corona-Folgen“ habe sie gemeistert. Im 

ersten Halbjahr 2021 stiegen die Bestellungen bei den deutschen Anbietern um 

57 Prozent. Das Auftragsvolumen habe sich spürbar erholt und liege mit vier Prozent 

nur noch leicht unter dem Vor-Corona-Niveau 2019. 

Laut VDW wird das Geschäft in Asien weiterhin von der hohen Nachfrage aus 

China geprägt. Das US-Geschäft beginnt sich zu erholen. Und auch Europa sei 

dank „fiskalpolitischer“ Maßnahmen mit Investitionsförderprogrammen ebenfalls 

spürbar aufgewacht. Hier verweist der VDW als Musterbeispiele auf Österreich 

und Italien. Auch das Inland zieht zeitversetzt nach, heißt es. 

PICCO LINES HOLDER 

Intelligenter Halter für 

die Innenbearbeitung 

von Kleinteilen 

Der intelligente Halter kann alle 

Typen von Picco-Werkzeugen 

aufnehmen und verfügt über 

einzigartige Kühlmittelaustritte 

für längere Standzeiten. 

Verbesserung 

der Standzeit 

um 

200 % 

Doch die nächsten Herausforderungen warten bereits. Die Transformation der 

Automobilindustrie ist in vollem Gang, ebenso der Strukturwandel in der Luftfahrt 

mit allen Auswirkungen auf Präzisionswerkzeughersteller. Energiewende 

und Digitalisierung gilt es ebenso zu meistern. 

Anfang Oktober startet nun die EMO Milano als erste große Präsenz-Messe der 

metallverarbeitenden Industrie. Für Veranstalter wie Teilnehmer und Besucher 

gleichermaßen eine anspruchsvolle Aufgabe. Im Blickpunkt der Messe stehen Lösungen 

für jene Herausforderungen, mit denen Anwender bei ihrer täglichen Arbeit 

konfrontiert werden. Erste Ausblicke präsentieren wir Ihnen vorab in unserer 

EMO-Vorschau. Und in weiteren Artikeln lesen Sie, wie effektiv sich neu auftretende 

Herausforderungen bewältigen lassen, wenn Experten mit dem nötigen 

Fachwissen sich gezielt einer Aufgabe annehmen. 

MINI BORING 

INDEXABLE INSERTS 

Innere 

Kühlmittelzufuhr 

Innere 

Kühlmittelzufuhr 

Eric Schäfer 

Redakteur 

COOLANT THROUGH 

Eine große Auswahl von 

Werkzeugen und WSPs 

für die Bearbeitung von 

Miniaturteilen 

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Inhalt 

Titel 

5 Am richtigen Rädchen drehen (Paul Horn GmbH) 

Werkstoffe 

PKD 

16 „Poly – Poly – oder was?“ 15. Teil: Diamant contra Diamant? (Horst Lach) 

19 PKD- und PcBN-Werkzeugherstellung 

PCBN-Pulver 

20 Neues Produkt für Hon- und Präzisionsschleifwerkzeug 

CBN 

22 Schleifen mit galvanisch gebundenen CBN-Werkzeugen 

CVD 

25 Schneidstoffe werden stetig weiterentwickelt 

Beschichtungen 

27 Hochwertige Diamantschichten 

Werkzeuge 

Schleifscheiben 

28 Potenzial der additiven Fertigung kunstharzgebundener Schleifscheiben 

Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang, Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank, Dr.-Ing. Qingfeng Ai 

Wendeschneidplatten 

36 Solid-Wendeschneidplatten aus PcBN und Keramik 

Fräser 

37 Einzigartige Kompressionsgeometrie 

38 Effizienzpaket für Aluminium und ISO N 

Neue Wendeplattenfräser-Plattform für Fräsbearbeitungen mit hohen Schnitttiefen 

Diamantbeschichtete Werkzeuge 

40 Engineering-Profis entwickeln gemeinsam diamantbeschichtete High-End-Werkzeuge 

Sägeblätter 

41 Standfest in NE-Metallen 

Bearbeitungsverfahren 

42 Entgraten 

Komponenten/Zubehör 

50 Zentrischspanner 

45 Wälzschälen 51 Kühlschmierstoffe 

46 Abrichten 

48 Bohren 

51 Werkzeughalter 

EMO Milano 52 

News & Facts/Diverses 

3 Editorial 

8 Personalien 

9 Markt 

14 Veranstaltungen/Messe-Infos 

57 Unternehmen/Inserenten 

58 Impressum/Termine 

4 dihw 13 · 3 2021

PROZESSTECHNIK &KOMPONENTEN 

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Die branchenumfassende Medien - 

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Pumpen-, Kompressorenindustrie, 

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Titelstory 

Am richtigen Rädchen drehen 

So wird der Zerspanungsprozess noch wirtschaftlicher und produktiver 

Zeit ist Geld – Dieser Spruch hat eine 

hohe Bedeutung in der zerspanenden Industrie. 

Insbesondere bei den Zulieferern 

und bei kleineren Lohnfertigern zählt 

dies zur täglichen Arbeit. Hier stellt sich 

immer die Frage: An welchen Rädchen 

kann man drehen, damit die Zerspanungsprozesse 

noch wirtschaftlicher und 

produktiver werden? Diese Frage stellte 

sich auch der Geschäftsführer von LVS 

Zerspanungstechnik, Viktor Lunin. Der 

Aalener ist ständig auf der Suche nach 

besseren Zerspanungslösungen für seine 

Bauteile. Für das Fräsen von vier Längsnuten 

an einer Welle konnte er zusammen 

mit dem Präzisionswerkzeughersteller 

Horn die Bearbeitungszeit von rund 

sechs Minuten auf eine Minute reduzieren. 

Die Lösung brachte das sechsschneidige 

Horn-Zirkularfrässystem Typ 611. 

Im Jahr 2012 gründete Viktor Lunin sein 

Unternehmen LVS Zerspanungstechnik 

im schwäbischen Aalen. Als reiner Lohnfertiger 

hat sich Lunin mit seinen vier 

Mitarbeitern auf die Fertigung von feinmechanischen 

Dreh- und Frästeilen unterschiedlicher 

Abmessungen und Losgrößen 

spezialisiert. Ob Einzelteile, 

Klein-, Mittel-, oder Großserie von über 

100.000 Teilen, Lunin garantiert seinen 

Kunden eine wirtschaftliche Produktion 

und kurze Lieferzeiten. Das Unternehmen 

hat sich auf keinen speziellen Kundenkreis 

festgelegt. Lunin ist mit seinem 

Unternehmen ein Allrounder in der 

Lohnfertigung und sieht sein Know-how 

in der Zerspanung von Präzisionsteilen 

aus allen zerspanbaren Werkstoffen. 

Für ein Bauteil der Zulieferindustrie sah 

Lunin das Potenzial zur Verbesserung. 

Lunin fertigt die Welle in Losgrößen von 

2.500 Stück aus dem Werkstoff 1.4104 

(X14CrMoS17). Dieser martensitischer 

Chrom-Stahl eignet sich durch den Zusatz 

von Schwefel gut für die spanende 

Bearbeitung. Er findet hauptsächlich 

Einsatz bei elektronischen Bauteilen in 

der Automobilindustrie, in der Energietechnik, 

im Maschinenbau sowie für 

Verbindungselemente. 

Insbesondere beim Fräsen der vier 

Längsnuten setzte er die Stellschrauben 

an und kontaktierte den technischen 

Berater von Horn, Stephan Weiss. Die 

Vorgabe von Lunin: Zeiteinsparung, erhöhen 

der Qualität und die Erhöhung 

der Werkzeugstandzeit. Darüber hinaus 

legt Lunin einen hohen Stellenwert auf 

die Maßhaltigkeit des Werkzeugs bei 

der eng tolerierten Nut in der Serienfertigung 

sowie einer hohen Oberflächengüte 

am Nutgrund. 

Stabil trotz hohem 

Schnittdruck 

Die Nuten fertigte Lunin mit einem 

VHM-Schaftfräser. Jede Nut ist 3 mm 

breit, 2 mm tief und hat eine Länge von 

Zirkularfrässystem von Horn 

Das Zirkularfrässystem von Horn bietet 

dem Anwender eine Reihe von 

Verfahrensvorteilen: Es ist schnell, 

prozesssicher und erzielt gute Oberflächenergebnisse. 

Dabei taucht das 

auf einer Helixbahn geführte Werkzeug 

schräg oder sehr flach in das 

Material ein. Dadurch lassen sich beispielsweise 

Gewinde in reproduzierbar 

hoher Qualität herstellen. Im Vergleich 

zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten 

bei größeren Durchmessern 

oder VHM-Fräsern bei kleineren 

Durchmessern ist Zirkularfräsen 

in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser 

haben ein breites Einsatzgebiet. 

Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, 

Titan oder Sonderlegierungen. 

Die Präzisionswerkzeuge eignen 

sich besonders für die Prozesse 

Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, 

T-Nutfräsen und Profilfräsen. 

Sie überzeugen aber auch 

in Sonderanwendungen wie dem 

Fräsen von Dichtnuten oder bei der 

Pleuelbearbeitung. 

45 mm. Lunin fräste jede Nut in drei 

Schnitten. Die Fertigungszeit der Nuten 

belief sich auf rund sechs Minuten. Die 

Standzeit des Schaftfräsers beschränkte 

sich auf 150 Bauteile beziehungsweise 

600 Nuten. Der Horn-Techniker schlug 

vor, die Frässtrategie auf das Zirkularfräsen 

umzustellen. Aufgrund der geringen 

Nuttiefe von 2 mm, setzte Weiss auf 

die sechsschneidige Fräsplatte des Typs 

611 mit einer Schneidbreite von 3 mm. 

Die Werkzeuge weisen, trotz des hohen 

Schnittdrucks durch die sechs Schneiden, 

eine hohe Stabilität auf. „Die sechs 

Schneiden bieten uns eine höhere Fräsleistung 

und die Möglichkeit, höhere 

Vorschubgeschwindigkeiten zu fahren“, 

sagt Weiss. Das waren Argumente, welche 

Lunin überzeugten, worauf er ein 

Testwerkzeug bei Weiss anforderte. 

Einen Zeitvorteil von rund fünf Minuten erbrachte die Umstellung auf das 

HORN-Zirkularfrässystem. 

Die Zirkular-Fräswerkzeuge von Horn 

zeichnen sich durch ihre hohe Stabilität 

aus. Die Ausführung mit VHM-Werkzeugschaft 

gewährleistet über die Stei- 


Titelstory 

figkeit eine sehr schwingungsarme Bearbeitung. 

Bei längeren Auskragungen des 

Werkzeugs kann der Werkzeugschaft alternativ 

auch in Schwermetall ausgelegt 

werden. So erreichen die Werkzeuge 

im Einsatz hohe Oberflächengüten, 

beispielsweise bei einer Helixinterpolation 

von Bohrungen. Alle Werkzeugschäfte 

sind mit einer inneren Kühlmittelzufuhr 

ausgestattet. Die Schnittstelle 

zwischen Werkzeugschaft und 

der Schneidplatte ermöglicht eine hohe 

Rund- und Planlaufgenauigkeit, was in 

vielen Fällen die erneute Werkzeugvermessung 

beim Schneidplattenwechsel 

entfallen lässt. Die Schneidplatten sind 

mit drei, sechs, neun oder zwölf Zähnen 

erhältlich. Mit der kleinsten Variante, 

dem System 304, ist die Bohrungsbearbeitung 

ab einem Durchmesser von 

8 mm möglich. Das Schneidplattensystem 

ist mit zahlreichen Schneidenausführungen 

für unterschiedliche Einsatzzwecke 

wie beispielsweise Gewinden, 

Nutfräsen oder auch Trennen verfügbar. 

Darüber hinaus ermöglichen das Hartmetall-Substrat 

und die unterschiedlichen 

Beschichtungen den Einsatz in allen 

Werkstoffgruppen. 

Die ersten Tests verliefen gleich positiv. 

Lunin schickte die ersten Testteile zu seinem 

Kunden zur Qualitätskontrolle und 

erhielt die Freigabe. „Ich bin mit der Leistung 

der Werkzeuge sehr zufrieden. Am 

Hohe Fräsleistungen und flexibel einsetzbar: Das Zirkularfrässystem von HORN. 

Anfang war ich aufgrund des höheren 

Preises etwas überrascht, aber die Vorteile 

und das Ergebnis der Umstellung 

auf das Zirkularfräsen machen den Preis 

gleich wieder wett“, erzählt Lunin. 

Ergebnis: Sechsmal schneller 

Das Ergebnis der Umstellung auf das 

Horn-Zirkularfrässystem stellte Lunin 

und Weiss voll zufrieden. Pro Nut 

fräst das Werkzeug zwei Schnitte. Einen 

Schruppschnitt mit a p = 1,9 mm 

und einen Schnitt zum Schlichten mit 

a p = 0,1 mm. Die geforderte Oberflächengüte 

am Nutgrund konnte somit 

erreicht werden. Die Fräszeit reduzierte 

sich von sechs Minuten bei VHM- 

Schaftfräser auf nun eine Minute. Wenn 

man diese Zeiteinsparung auf die Losgröße 

des Fertigungsauftrags hochrechnet, 

ergibt das eine Einsparung von 

rund 210 Stunden. „Multipliziert man 

die eingesparte Zeit mit dem Maschinenstundensatz, 

war die Kosteneinsparung 

schon fünfstellig“, so Lunin. Darüber 

hinaus konnten die Werkzeugkosten 

ebenfalls deutlich gesenkt werden. 

Die Standzeit pro Schneidplatte beläuft 

sich nun auf 2.000 Bauteile, also 

8.000 Nuten. Gegenüber den 600 Nuten 

vor der Umstellung eine Steigerung 

um über 1.000 Prozent. 

Erfolgreiche Zusammenarbeit auch in Corona-Zeiten: Der HORN-Techniker 

Stephan Weiss im Gespräch mit dem LVS-Geschäftsführer Viktor Lunin. 

Es war nicht das erste Projekt, das 

Lunin und Weiss lösten, aber diese 

Umstellung auf Horn-Werkzeuge 

brachte dem Anwender bisher die 

höchsten Einsparungen. „Die Zusammenarbeit 

verläuft bei jedem Kontakt 

zielgerichtet und professionell. Ich 

freue mich schon auf die nächste Aufgabe“, 

so Lunin. 

Weitere Infos: www.phorn.de 

dihw 13 · 3 2021 7

News & Facts Personalien 

Vierte Generation rückt nach 

Die Karl-Heinz Arnold GmbH erweitert die Geschäftsleitung 

und stellt die Weichen für die Zukunft. Neu in der Verantwortung 

des Werkzeugherstellers sind Jacqueline Arnold, 

die Ur-Enkelin des Firmengründers, und Simon Storf, Sohn 

des Mitgesellschafters Josef Storf. Beide sind seit 2010 im 

Unternehmen und nun mit Wirkung vom 1. Juli 2021 in die 

Geschäftsleitung aufgerückt. Josef Storf und Klaus-Michael 

Arnold bleiben weiterhin Geschäftsführer. 

Mit der Erweiterung der Geschäftsleitung sorgen die Firmeninhaber 

frühzeitig für eine klare Nachfolgeregelung. Betriebswirtin 

Jacqueline Arnold verantwortet die Bereiche Finanzen 

und Personal und sieht eine der Kernaufgaben darin, für die 

anspruchsvollen und komplexen Aufgaben im Unternehmen 

die passenden Fachkräfte zu finden. Der international erfahrene 

Betriebswirt Simon Storf, der seinen Master in Singapur 

abgelegt hat, verantwortet die Bereiche Marketing und Vertrieb 

nun auf Geschäftsführungsebene. Er war bisher bereits 

Marketingleiter und sieht die Herausforderungen der Zukunft 

in einer steigenden Bedeutung der Markenführung und in der 

Nähe zu den Kunden. 

weitere Infos: www.arno.de 

Neue Führung der 

DVS TECHNOLOGY GROUP 

Am 1. Juli 2021 übernahm Dr. Christoph Müller-Mederer 

offiziell seine neue Aufgabe als Vorstandsvorsitzender der DVS 

Technology AG. Bereits seit 1. April 2021 gehörte er für eine 

dreimonatige Übergangsphase dem Vorstand als Co-CEO an. 

Müller-Mederer teilt sich die Führung der hessischen Unternehmensgruppe 

aus dem Maschinenbau mit seinen Vorstandskollegen 

Stefan Menz (CFO) und Mario Preis (CTDO). 

Innovation und Digitalisierung werden weiter vorangetrieben 

in Produkten und Prozessen – bereits heute wird die Gruppe 

von Kunden vielfach als Innovation Enabler wahrgenommen. 

Für letzteres Themenfeld ist in erster Linie Mario Preis 

als Chief Technology & Digital Officer (CTDO) verantwortlich. 

Dieser Schwerpunkt als eigenes Vorstandsresort zeigt zusammen 

mit der deutlich ausgeprägten Kundenfokussierung des 

neuen CEO Müller-Mederer, worauf das Augenmerk bei der 

Gestaltung der Unternehmensgruppe in den nächsten Jahren 

liegen wird: innovative Produkte und Prozesse sowie konsequente 

Kunden- und Lösungsorientierung. 

weitere Infos: www.dvs-technology.com 

V. l. n. r.: Josef Storf, Klaus-Michael Arnold, Jacqueline Arnold und 

Simon Storf sind nun alle in der Geschäftsführung der Karl-Heinz 

Arnold GmbH tätig. 

Neuer General Manager bei 

Kyocera Unimerco 

Zum 1. Juni 2021 hat Axel Küpper die Verantwortung als 

General Manager bei Kyocera Unimerco Tooling in Deutschland 

übernommen. Er wird nun gemeinsam mit dem etablierten 

Team die Vertriebsaktivitäten des Präzisionswerkzeugherstellers 

definieren und steuern. 

Das Unternehmen bietet ein umfangreiches Produktportfolio 

in den Bereichen Drehen, Stechen/Gewinden, Fräsen und 

Bohren sowie individuelle Anfertigungen wie Sonderwerkzeug- 

und Projektlösungen – speziell im Bereich der PKD-Bearbeitung. 

Wichtige und langjährige Partner sind unter anderem 

die Automobilindustrie und deren Zulieferer. Axel Küpper 

zeichnet die über 20-jährige Erfahrung und sein Netzwerk 

in der Zerspanungsindustrie sowie seine Erfolge in verschiedenen 

Managementpositionen aus. 

weitere Infos: www.kyocera.de 

Mario Preis, Dr. Christoph Müller-Mederer und Stefan Menz 

(v. l. n. r.) sind die Vorstandsmitglieder der DVS TECHNOLOGY 

GROUP. 

Neuer Präsident und CEO von 

Seco Tools 

Seco Tools hat Stefan Steenstrup zum 1. Oktober 2021 

zum neuen Präsidenten und CEO ernannt. Steenstrup tritt 

die Nachfolge von Fredrik Vejgården an, der Seco Tools verlässt. 

Stefan Steenstrup arbeitet seit über 20 Jahren in verschiedenen 

Positionen für die weltweit tätige Sandvik-Gruppe. Zuletzt 

war er seit 2017 Präsident von Dormer Pramet, davor unter 

anderem Global Sales Director, Business Development Manager 

und Product Service Manager bei der Werkzeug-Sparte 

Sandvik Machining Solutions, zu der auch Seco Tools gehört. 

Steenstrup hat einen Studienabschluss als Master of Science in 

Maschinenbau von der Technical University of Denmark. Seine 

umfangreiche Erfahrung und sein tiefes Verständnis der Werkzeugmaschinenindustrie 

bilden zusammen mit einer starken 

Kundenorientierung hervorragende Voraussetzungen, um den 

Wachstumskurs von Seco Tools weltweit fortzusetzen. 

weitere Infos: www.secotools.com 


News & Facts Personalien/Markt 

Generationenwechsel bei 

Mahr 

Chief Executive Officer Stephan Gais gibt den Staffelstab 

ab und wechselt als Mitglied in den Beirat. Sein Nachfolger 

wird Manuel Hüsken, der die Unternehmensgruppe in Zukunft 

gemeinsam mit Udo Erath und Dr. Lutz Aschke führt. 

Nach knapp 30 Jahren bei Mahr verabschiedete sich Stephan 

Gais, Chief Executive Officer (CEO) und Gesellschafter, Ende 

Juni aus der Geschäftsführung. Er beendet damit seine operative 

Tätigkeit für das Göttinger Familienunternehmen, bleibt 

der Mahr Gruppe aber als Mitglied im Beirat erhalten. 

Als neuer CEO der Mahr Gruppe übernahm Manuel Hüsken 

ab Juli die Nachfolge. Er wird das Unternehmen zukünftig gemeinsam 

mit seinen Geschäftsführungskollegen Udo Erath 

(COO) und Dr. Lutz Aschke (CFO/CIO) gleichberechtigt führen 

und als Sprecher der Geschäftsführung fungieren. Die 

drei verbleibenden Firmenchefs haben nun die verantwortungsvolle 

Aufgabe, die neu entwickelte Strategie zur Umsetzung 

zu bringen. 

Mehr als 40 Jahre 

weitere Infos: www.mahr.de 

erfolgreiches Europageschäft 

Neue Markenstrategie und Web-Relaunch 

Der Erfolg der letzten Jahrzehnte spiegelt sich nun auch im 

komplett überarbeiteten Internetauftritt des Herstellers wider. 

Anwendern wie Interessierten soll die neue Homepage als 

nützliche Informationsplattform dienen und beispielsweise den 

Zugriff auf Produktkataloge, Anwendungsbereiche, Handbücher 

und Referenzen erleichtern. Nicht zuletzt dient die neue 

Homepage auch als Informationsplattform für konkrete Anwendungsfälle 

aus Bereichen wie dem Maschinen- und Anlagenbau, 

der Medizintechnik und der Automotive-Branche. 

weitere Infos: https://de.aerotech.com; https://uk.aerotech.com 

Ein Jubiläum jagt das nächste: Nach dem 50. Firmenjubiläum 

von Aerotech im letzten Jahr blickt nun auch die 1981 

gegründete UK-Niederlassung in Newbury (Südengland) 

auf insgesamt 40 Jahre Erfolgsgeschichte zurück. So waren 

die Aerotech Ltd, UK, gemeinsam mit der Aerotech GmbH 

im fränkischen Fürth, die ersten europäischen Tochtergesellschaften, 

welche die internationale Expansion des mittelständischen 

US-Unternehmens einläuteten. Wie sich der Hersteller 

leistungsstarker Motion-Control- und Positioniersysteme 

im Laufe der Jahrzehnte immer wieder neu erfand und welch 

breites Anwendungsspektrum die Aerotech-Produkte aktuell 

umfassen, davon zeugt auch der neue Internetauftritt. 

Mit einer breiten Produktpalette spezialisiert auf die Bearbeitung 

im Nanometerbereich erarbeitete sich Aerotech eine solide 

Nische im Bereich der hochpräzisen Bewegungssteuerung. 

Inzwischen ist das Unternehmen auf weltweit 500 Beschäftigte 

angewachsen. Das Branchenspektrum reicht von 

Medizintechnik und Life-Science-Anwendungen, Photonik, 

Automotive, Datenspeicherung, Laserbearbeitung, Luft- und 

Raumfahrt, Metrologie sowie Prüf- und Messtechnik. „Unsere 

Niederlassungen in Großbritannien und Deutschland sind von 

entscheidender Bedeutung, wenn es darum geht, unseren 

Kunden einen erstklassigen regionalen Vertriebs-, Anwendungs- 

und technischen Support zu bieten“, betont Aerotech- 

Präsident Dr. Robert Novotnak. „Auch in Zukunft werden unsere 

europäischen Standorte eine wichtige und nachhaltige 

Rolle spielen – nicht nur für unseren eigenen Geschäftserfolg, 

sondern auch für den unserer Kunden.“ 

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News & Facts Markt 

Mehr Flexibilität beim Reinigen 

Die dritte neue Anlage im Zuge der Fortsetzung des Investitionsprogramms 

von Boehlerit ist eine automatische Mehrkammerreinigungsanlage 

der Firma Novatec. Sämtliche 

Boehlerit-Werkzeuge und -Werkstücke müssen vor oder nach 

bestimmten Produktionsschritten beziehungsweise nach ihrer 

Fertigstellung von Verunreinigungen verschiedenster Art befreit 

werden. Durch den Umstieg von einer Hub-Schub-Anlage 

mit fixen Prozessabläufen auf ein System mit zwei unabhängigen 

Übersetzern können dafür nun individuelle Waschprogramme 

realisiert werden. So ist zum Beispiel jetzt das 

Wiederholen oder Auslassen einzelner Reinigungsbecken flexibel 

möglich – ganz an die jeweilige Anforderung angepasst. 

Dafür stehen der Anlage insgesamt neun Becken, genau genommen 

vier Reinigungs- und fünf Spülbecken, zur Verfügung. 

In einigen Reinigungsbecken ist ein Ultraschall verbaut 

und den Becken wird ein saures oder basisches Reinigungsmittel 

zugesetzt, „jeweils mit eigenen Spülbecken dazwischen, 

um die einzelnen Reinigungsflüssigkeiten nicht zu 

verschleppen“, erklärt Andreas Königshofer, Leitung Schleiferei. 

Die Qualität und Intensität der einzelnen Reinigungsflüssigkeiten 

wird ständig automatisiert überwacht, was nicht zuletzt 

auch zum sparsamen und umweltschonenden Betrieb 

beiträgt. Insgesamt ließ sich die Reinigungsqualität auf ein 

neues Niveau heben. Und diese kommt direkt der Haftfähigkeit 

der Hartstoffschicht zugute, eine Voraussetzung, von der 

Boehlerit-Kunden direkt profitieren. 

Gerüstet für die Zukunft 

Durch die hohe Kapazität der Reinigungsanlage – im Vergleich 

zu früher wurde eine Verdoppelung erzielt – sieht man 

sich bei Boehlerit bestens für die Zukunft aufgestellt. Die Flexibilität 

bei den einzelnen Reinigungsprozessen sowie die Möglichkeit, 

den Durchlauf zu optimieren und gegebenenfalls zu 

beschleunigen, tragen zu einer Kostenreduktion bei. Zudem 

stieg gegenüber der bisherigen Anlage der Wirkungsgrad. 

Das Einlesen der Aufträge und Warenkörbe mit Unterstützung 

eines Barcodesystems in Verbindung mit der Prozess- und Datenaufzeichnung 

der einzelnen Reinigungsprozesse gewährleistet 

die Rückverfolgbarkeit jeder Wendeschneidplatte. Diese 

Daten können, dank Ausstattung mit OPC UA-Schnittstelle, 

mittels eines MRP-Systems ausgewertet, weiterverarbeitet und 

die Erkenntnisse daraus in die Erhaltung eines dauerhaft hohen 

Qualitätsstandards einfließen. 

Die automatische Mehrkammerreinigungsanlage bietet höchste 

Flexibilität: Reinigungsprozesse lassen sich nun individuell anpassen. 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Durchbruch in Sachen 

Geschwindigkeit 

Bau der vielleicht schnellsten Tunnelbohrmaschine 

Die „Not-a-Boring Competition“ ist ein Wettbewerb 

von Tesla-Gründer Elon Musk: Studierenden-Teams entwickeln 

und bauen Tunnelbohrmaschinen, bei denen im Finale 

Schnelligkeit und Genauigkeit der Anlagen über den Sieg entscheiden. 

Dabei ist auch ein Team der Technische Universität 

München (TUM). Unterstützung erhalten die Studierenden 

von TUM Boring unter anderem von Spanflug Technologies. 

Das Start-up ist selbst eine Ausgründung der TUM und bietet 

auf seiner Fertigungsplattform einen automatisierten Bestellprozess 

für CNC-Dreh- und Frästeile. 

So sieht die Tunnelbohrmaschine von TUM Boring aus. 

„Wir sehen im Tunnelbau eine Zukunftstechnologie, die wir 

aktiv mitgestalten wollen“, sagt Dmitry Burlakov, Management 

& Technology-Student an der Technischen Universität 

München. Seine Leidenschaft für die unterirdischen Gänge 

teilt er mit rund 60 anderen Studierenden mit ganz verschiedenen 

akademischen Hintergründen, Herkünften und Fähigkeiten 

im TUM Boring – Innovation in Tunneling e. V. Das ist 

ein gemeinnütziger Verein, der sich zum Ziel gesetzt hat, an 

einer grüneren Zukunft zu arbeiten: Um diesem Ziel näherzukommen, 

will TUM Boring die schnellste Tunnelbohrmaschine 

der Welt bauen und damit in Elon Musks „Not-a-Boring Competition“ 

gegen andere Teams antreten. 

Unterstützung erhalten die Studierenden vom Gründernetzwerk 

der TUM – dazu gehört auch das Start-up Spanflug 

Technologies. „Als Studententeam verfügen wir bisher 

nicht über ein eigenes Lieferantennetzwerk. Die Suche nach 

den passenden Lieferanten ist gerade angesichts der aktuell 

sehr guten Auslastung der Fertigungsbetriebe schon eine Herausforderung“, 

erläutert Burlakov. „Deswegen sind wir gezielt 

auf Spanflug zugegangen und freuen uns, dass wir sie 

als Partner gewinnen konnten.“ Das junge Unternehmen bietet 

auf seiner Fertigungsplattform einen vollständig automatisierten 

Bestellprozess für CNC-Dreh- und Frästeile. TUM Boring 

kann basierend auf einem CAD-Modell und einer technischen 

Zeichnung online sofort Dreh- und Frästeile bestellen, 

ohne auf Rückmeldungen warten zu müssen. „Der Bestellprozess 

lässt sich von oft mehreren Tagen auf wenige Minuten 



verkürzen“, beschreibt Dr. Markus Westermeier, Geschäftsführer 

der Spanflug Technologies GmbH und selbst ehemaliger 

TUM-Student. 

Die Dreh- und Frästeile für die Tunnelbohrmaschine bestehen 

überwiegend aus Stahl und wurden in kleinen Stückzahlen 

gefertigt. „Wir haben zuerst die Machbarkeit abgeschätzt und 

unterstützen auch bei der Konstruktion“, berichtet Westermeier. 

Spanflug verfügt über ein Netzwerk aus etwa 100 Fertigungsbetrieben. 

„Damit konnten wir dem Team für die unterschiedlichen 

Fräs- und Drehteile den passenden Partner zur 

Seite stellen“, sagt der Geschäftsführer. Bei der Wahl der Fertiger 

sind bei diesem Projekt neben Zuverlässigkeit und Termintreue 

auch die Nähe zu München entscheidend. 

Schneller bohren als eine Schnecke kriecht 

Den Wettbewerb hat Elon Musk im Herbst 2020 ausgeschrieben. 

Ziel: Entwicklung und Bau einer Tunnelbohrmaschine, 

die schneller bohrt als eine Schnecke kriecht. Die Tunnelbohrmaschine 

der teilnehmenden Teams bohren dazu einen Tunnel 

mit einem Durchmesser von einem halben Meter und einer 

Länge von 30 Metern. TUM Boring musste schon im Vorfeld 

beweisen, dass der Verein das Zeug dazu hat. Im Januar 

konnten die Studierenden nach knapp drei Monaten das Final 

Design, also die detaillierte technische Beschreibung, fertigstellen 

und einreichen. Im Februar war dann einer der wichtigsten 

Meilensteine geschafft: „Wir haben uns zusammen 

mit elf weiteren aus 400 internationalen Teams für den Wettbewerb 

qualifiziert“, freut sich Dmitry Burlakov. 

Das Finale wird in den USA ausgetragen. Die Jury bewertet 

die Tunnelbohrmaschinen etwa danach, wie schnell diese die 

Tunnel bohren können oder auch wie präzise das Führungssystem 

ist. Die Teile sind bereits gefertigt. Die Tunnelbohrmaschine 

wurde von den Studierenden in München zusammengebaut 

und wird gerade in die USA verschickt. 

weitere Infos: www.spanflug.de 

MAPAL arbeitet erfolgreich an 

Zukunftsthemen 

Seit jeher ist MAPAL stark mit der Automobilindustrie verbunden. 

Entsprechend groß ist der Einfluss der Branche auf 

das Unternehmen. Bereits seit 2018 hat die Automobilindustrie 

mit sinkenden Absatzzahlen an PKW zu kämpfen. Das lag 

zum einen an weltweiten Themen wie dem Brexit, dem Dieselskandal, 

Handelskonflikten und politischen Instabilitäten. Zum 

anderen an der Frage der Mobilität der Zukunft, dem Wandel 

hin zu alternativen Antriebskonzepten. 

MAPAL traf der Rückgang etwas zeitversetzt im zweiten Halbjahr 

2019 mit voller Wucht. Besonders die für das Unternehmen 

so wichtigen Projektaufträge brachen zu großen Teilen 

weg. Im ersten Halbjahr wuchs MAPAL noch, so wurde ein Teil 

des Rückgangs auf das Gesamtjahr gesehen kompensiert. Der 

Umsatz der Gruppe ging in Summe im Jahr 2019 nur gering 

um drei Prozent auf 620 Millionen Euro im Vergleich zum Vorjahr 

zurück. Hinzu kam im Jahr 2020 die globale Corona-Krise. 

Zuerst musste MAPAL China für mehrere Wochen schließen, 

immerhin der zweitgrößte Standort der Unternehmensgruppe. 

Anschließend erreichte das Virus alle weiteren Märkte. Das 

Herunterfahren der Produktionen weltweit ließ Aufträge für 

MAPAL ausbleiben. Die Lage der bereits krisengeschüttelten 

Automobilindustrie verschlechterte sich weiter. Die Produktionszahlen 

fielen ins Bodenlose. Auch der zweite große Markt 

für MAPAL Werkzeuge – die Luftfahrtindustrie – geriet durch 

Corona in die Krise. Flugzeuge weltweit blieben am Boden, 

Bestellungen für Flugzeuge wurden massenweise storniert, 

die Branche hatte mit Umsatzrückgängen bis 90 Prozent zu 

kämpfen. Entsprechend kommen auch aus diesem Bereich 

nur wenige Aufträge bei MAPAL an. 

Zusammengefasst treffen die Konjunkturkrise, der Strukturwandel 

im Automobilbereich sowie die Corona-Krise MAPAL 

in erheblichem Maße. Die Situation heute ist deutlich dramatischer, 

als sie während der Finanzkrise 2008/2009 war. 

Denn sie ist nicht nur durch äußere Umstände verursacht, 

sondern auch durch marktund branchenspezifische Themen. 

Folglich reduzierte sich der Gruppenumsatz 2020 auf 

460 Millionen Euro. Stand heute geht die Geschäftsführung 

unter optimistischen Gesichtspunkten davon aus, dass MAPAL 

frühestens im Jahr 2023 wieder ein ähnliches Umsatzniveau 

wie vor der Corona-Krise erreichen wird. Für das Jahr 2021 

rechnet MAPAL aus heutiger Sicht mit einer Umsatzsteigerung 

von zehn bis 15 Prozent. 

Indikationen für diese Prognose liegen in einer erkennbaren 

Marktbelebung innerhalb der letzten Monate sowie in zusätzlichen 

Potenzialen aus neuen Branchen wie beispielweise im 

Bereich Werkzeug- und Formenbau. Auch für den Technologiewandel 

in der Automobilindustrie ist MAPAL bestens gerüstet. 

„Lösungen für sämtliche Antriebskonzepte sowie für die 

erforderlichen Nebenaggregate kommen bereits heute nahezu 

bei allen E-Mobilitätsherstellern zum Einsatz“, so Dr. Jochen 

Kress. Darüber hinaus hat MAPAL die Zeit der Pandemie intensiv 

genutzt, um neue Produkte und Lösungen auch im digitalen 

Umfeld zu entwickeln. Diese haben sich beim Kunden 

bewährt und bilden die Basis für ein zusätzliches Wachstum. 

weitere Infos: www.mapal.com 



Sandvik Coromant Center in 

Renningen öffnet seine Türen 

Sandvik Coromant hat sein neues Sandvik Coromant Center 

in Renningen eröffnet. Als Teil eines globalen Netzwerks 

von Sandvik Coromant Centern, die sich der Forschung, Innovation, 

Ausbildung und Zusammenarbeit widmen, erhalten Besucher 

Zugang zu den neuesten Technologien und Lösungen 

sowie aktuellen Schulungen und Veranstaltungen. Sie können 

mit den Experten in Gelb sowohl physisch als auch virtuell zusammenkommen 

und gemeinsam die Grenzen des Machbaren 

im Bereich der Fertigung ausloten und verschieben. 

Am 22. Juni 2021 wurde das neue Sandvik Coromant Center 

in Renningen mit einem exklusiven Live-Streaming-Event 

offiziell eröffnet. Josse Coudré, General Manager Sales Area 

Central Europe, und Sandvik Coromant Präsidentin Helen 

Blomqvist führten durch die Veranstaltung. Dank eines virtuellen 

Rundgangs und Live-Interviews konnten sich die teilnehmenden 

Gäste von den exzellenten fortschrittlichen Möglichkeiten 

überzeugen, die der neue Innovations- und Knowledge-Hub 

bietet. 

Neuer Raum für Innovationen, 

Wissen und Zusammenarbeit 

Der 4.000 m² große Bau umfasst ein Trainingscenter, flexible 

Schulungsräume, einen die dortige Fertigung erweiternden 

Produktionsbereich sowie rund 50 Büroarbeitsplätze. Das moderne, 

inspirierende Umfeld bietet somit genügend Raum für 

Kommunikation und Interaktion, Live-Produktvorführungen, 

Präsenz-Schulungen und digitale Trainings. Neben einem Auditorium, 

einem integrierten Showroom und einer Ausstattung 

mit modernsten Werkzeugmaschinen beherbergt das 

neue Sandvik Coromant Center ein Digital-Live-Machining- 

System für die Übertragung von Schulungen und Bearbeitungsdemonstrationen, 

das eine Kooperation mit dem globalen 

Sandvik Coromant-Netzwerk in Echtzeit unterstützt. Insbesondere 

die weitreichenden digitalen Lösungen, mit denen 

das Sandvik Coromant Center ausgestattet ist, machen deutlich, 

dass das schwedische Unternehmen seinen Kunden auf 

dem Weg hin zu Industrie 4.0 und digitaler Fertigung erfolgreich 

zur Seite steht. 

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 

Berufsbegleitender Master- 

Studiengang 

Die Hochschule Furtwangen bietet seit dem Sommersemester 

2020 einen berufsbegleitenden Master-Studiengang 

„Precision Manufacturing and Management (PMM)“ an. Die 

praktischen Inhalte werden im Labor des Kompetenzzentrums 

für Spanende Fertigung (KSF) in Tuttlingen vermittelt; die 

Vorlesungen finden am Campus der Hochschule in Schwenningen 

an einem Arbeitstag je Woche statt. So lässt sich das 

Studium optimal mit beruflichen Tätigkeiten vereinbaren. Darüber 

hinaus werden fast 60 Prozent der Studienleistungen 

durch Forschungsprojekte, die entweder direkt im Unternehmen 

oder am KSF durchgeführt werden können, erbracht. 

Die vorgesehenen Managementmodule bereiten die Studierenden 

für zukünftige Leitungspositionen in der Industrie vor. 

Im Sommersemester 2020 starteten elf Studierende mit dem 

auf drei Semester angelegten Masterstudium; sie schließen in 

diesem Sommer ihr Studium erfolgreich ab. 

Zugangsvoraussetzung ist ein Bachelor-Abschluss im ingenieurwissenschaftlichen 

Bereich (insbesondere Maschinenbau/ 

Mechatronik). Bewerbungsschluss für das Sommersemester 

2022 ist der 15. Januar 2022. Die Studiengebühren belaufen 

sich auf 2.600,- Euro pro Semester. Da die Anzahl der Studienplätze 

begrenzt ist, ist eine frühzeitige Rückmeldung/Bewerbung 

empfehlenswert. 

weitere Infos: www.hs-furtwangen.de/studiengaenge/precisionmanufacturing-and-management-master/ 

100 Jahre Leidenschaft für 

Präzision 

„Während Unternehmen heute so kurzlebig sind wie 

nie zuvor, ist CHIRON 100 Jahre alt geworden. Während die 

Hälfte aller börsennotierten Unternehmen heute binnen eines 

Jahrzehnts verschwindet, gehört CHIRON seit mittlerweile 

drei Generationen zur Hoberg & Driesch Gruppe.“ Mit diesen 

Worten beginnt Dr. Armin Schmiedeberg, Vorsitzender 

des Verwaltungsrates der CHIRON Group SE, sein Grußwort 

zum Jubiläum. 

In der Tat ist es die 1957 vollzogene Übernahme durch die 

damalige Hoberg & Driesch GmbH und die seitherige Zugehörigkeit 

zur Unternehmensgruppe, die Perspektiven auf 

lange Sicht eröffnet und die Entwicklung von CHIRON Richtung 

Maschinenbau maßgeblich befördert hat. Und, nicht 

zuletzt, die Basis für den Erfolg der heutigen CHIRON Group 

bildet. 

Blick für Möglichkeiten 

In den Anfangsjahren sind das die neuen Möglichkeiten, die 

sich durch den Werkstoff Edelstahl für die Herstellung hochwertiger 

chirurgischer Instrumente ergeben. Stabil und prä- 


zise: diese beiden Begriffe prägen die ersten Jahrzehnte und 

sind bis heute Synonym für CHIRON-Qualität. 

Potenziale erkennen, Perspektiven geben 

Peter Hoberg und Toni Driesch – zur Zeit der Übernahme Inhaber 

der Hoberg & Driesch GmbH in Düsseldorf – erkennen 

die vertiefte Kompetenz im Maschinenbau, die CHIRON „nebenher“ 

aufgebaut hat, sehen das Fachwissen, die Innovationskraft 

und Flexibilität der Mitarbeitenden und geben den 

entscheidenden Impuls, das vorhandene Know-how auf den 

Bau von Maschinen zu transferieren. Über erste Vorschub-Einheiten 

zum Bearbeiten von Metall führt der Weg evolutionär 

zu Sondermaschinen für die spanende Fertigung, zu Revolverbohrmaschinen, 

zum ersten „Fertigungszentrum“ FZ 32. 

Und 1982 zur Revolution im Werkzeugmaschinenbau: der legendären 

FZ 16 mit innovativen Korb-Werkzeugwechsler. Der 

Werkzeugwechsel dauert gerade mal 1 Sekunde – und begründet 

den „Vorsprung in Sekunden“. 

auffallend... 

Eine Erfolgsgeschichte … mit Fortsetzung 

Heute steht der Name CHIRON für CNC-Bearbeitungszentren 

und Turnkey-Lösungen, für maximale Produktivität, höchste 

Dynamik und Präzision bei minimalen Stückkosten. Seit Ende 

2020 ist CHIRON eine der vier starken Marken in der neuen, 

übergreifenden Unternehmensstruktur der CHIRON Group SE. 

Die im letzten Jahr begonnene Neuausrichtung ist abgeschlossen, 

gemeinsam geht die Gruppe unter CEO Carsten Liske 

neue Wege für die agile und erfolgreiche Zusammenarbeit: Das 

Innovationsprogramm wird konsequent fortgeführt, man investiert 

unverändert in die Produktoffensive und den Bereich 

Digitalisierung, um die wieder erfreulich hohe Nachfrage noch 

besser und gezielter bedienen zu können. 

weitere Infos: www.chiron-group.com 

...brilliant 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 

Übergabe der Festschrift an die Eigentümer Toni Driesch (Bildmitte) 

und Stephan Hoberg (5. von rechts) durch Dr. Armin 

Schmiedeberg, Vorsitzender des Verwaltungsrats der CHIRON 

Group SE (6. von rechts) und durch die Geschäftsführung sowie 

Verwaltungsratsmitglieder der CHIRON Group SE. 

Höchste Ingenieurskunst. 

Made in Germany. 

Starker Partner. 

www.diamanttesch.de

News & Facts Veranstaltungen/Messe-Infos 

Werkzeugschleifen i 3 – informativ, 

innovativ, intelligent 

Moderne Prozesslösungen, automatisierte Produktion sowie 

nachhaltige Technologien – die Teilnehmer des Wernesgrüner 

Werkzeugsymposiums erwarten fesselnde Vorträge 

und aufschlussreiche Fachgespräche rund um das Thema 

Werkzeugschleifen. Unter der inhaltlichen Klammer „Werkzeugschleifen 

i 3 – informativ, innovativ, intelligent“ trifft sich 

die Branche vom 26. – 28. Januar 2022 nach dann zweijähriger 

Abstinenz endlich wieder persönlich, um sich auszutauschen 

und über Neuerungen der Branche zu informieren. 

„Der fachliche Beirat des Symposiums und das Orga-Team des 

Veranstalters Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker 

e. V. (kurz: FDPW) haben ihre Arbeit aufgenommen und bereiten 

das Symposium inhaltlich und organisatorisch mit viel Liebe 

zum Detail vor“, berichtet FDPW-Geschäftsführer Prof. Dr. 

Wilfried Saxler. 

Wernesgrüner Werkzeugsymposium – das steht für zahlreiche 

Vorträge im Fachforum und die anschließenden vertiefenden 

Gespräche im Ausstellungsbereich mit über 30 Ausstellern. 

Gesellige Abendveranstaltungen in den Räumlichkeiten der 

Wernesgrüner Brauerei bieten vielfältige Möglichkeiten zum 

ungezwungenen Austausch. 

Das Vortragsprogramm ist aktuell in Bearbeitung und wird in 

den kommenden Monaten veröffentlicht. 

all aus besucht werden. Die Messeplattform bleibt zudem bis 

zum 9.11.2021 „on demand“ geöffnet. Sie bietet Raum für 

Unternehmer, Aussteller und Referenten ihre Produkte, Lösungen 

und Dienstleistungen zu präsentieren, um ein internationales 

Publikum zu erreichen. Neben der virtuellen Messeplattform, 

den Messeständen und den Konferenzräumen wird 

es eine online Networking Lounge geben. In verschiedenen 

Bereichen können Teilnehmende sich dort spontan über diverse 

Themen per Audio-, Video- und Chatfunktion austauschen. 

Außerdem erhalten Aussteller einen Zugang zur BAW 

Community, die bereits vor dem Messebeginn eine Möglichkeit 

zum Austausch bietet. 

Wälzlagerhauptstadt Schweinfurt 

Die Zukunft der BAW liegt am Standort Schweinfurt: Hier soll 

eine Leitmesse zum Thema Wälzlagertechnik etabliert und 

eine beständige Community aufgebaut werden. Zum einen 

sollen damit kleine und mittlere Unternehmen in der Region 

unterstützt werden, die mit der dort ansässigen Wälzlagerbranche 

stark verwachsen sind. Zum anderen bietet die Community 

die Möglichkeit, den Markt international zu vernetzen. 

Außerdem ist die Fachhochschule Würzburg-Schweinfurt 

(FHWS) dort ansässig. Die FHWS ist eine der größten Hochschulen 

für angewandte Wissenschaften in Bayern und bildet 

die Ingenieure von morgen aus. Zudem wird an der Hochschule 

ein deutschlandweit einzigartiger Masterstudiengang 

namens Produkt- und Systementwicklung mit der Vertiefungsrichtung 

Wälzlagertechnik angeboten. 

weitere Infos: www.bearing-application.com 

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

Bearing Application World 

Internationale digitale Messe für Wälzlagertechnik 

Von der Praxis für die Praxis: Aussteller und Besucher 

können sich auf aktuelle und zukunftsnahe Themen und Lösungen 

rund um das Thema Wälzlagertechnik freuen. 

Das Steinbeis-Transferzentrum Wälzlagertechnik veranstaltet 

vom 26. – 28. Oktober 2021 zum ersten Mal die Bearing 

Application World (BAW) – eine digitale Messe für Wälzlagertechnik. 

Das Rahmenprogramm beinhaltet sowohl Fachvorträge 

von Experten als auch virtuelle Messestände einer Vielzahl 

von Ausstellern. Mit der praxisnahen Ausrichtung „Application 

– Operation – Solution“ spricht die BAW vor allem Unternehmen 

des internationalen Wälzlagermarktes, Arbeitnehmer 

und Forschende an. Auch Studierende, Absolventen und 

Interessierte sind herzlich willkommen. Für Besucher ist die 

Messe kostenfrei. 

Aufgrund der aktuellen Messesituation ist die Bearing Application 

World als rein digitale Veranstaltung konzipiert. Dank 

neuester technischer Möglichkeiten werden damit die Vorteile 

einer physischen Messe mit denen der Digitalisierung verbunden: 

Die Live-Tage vom 26. – 28. Oktober können von über- 


News & Facts Messe-Infos 

4. Leitmesse für Entgrat- 

technologien und Präzisions- 

oberflächen 

Entgraten und Oberflächenfinish sichern 

Produktqualität 

Die DeburringEXPO wird vom 12. – 14. Oktober 2021 

als Präsenzveranstaltung auf dem Messegelände Karlsruhe 

durchgeführt. Anwender aus den verschiedenen Branchen 

mit unterschiedlichsten Aufgabenstellungen in den Fertigungsschritten 

Entgraten und Herstellung von Präzisionsoberflächen 

können sich nun endlich wieder im direkten Gespräch 

mit Anbietern austauschen und deren neue sowie weiterentwickelte 

Lösungen live kennenlernen. Das integrierte Fachforum 

mit simultan übersetzen Vorträgen (Deutsch Englisch) 

ermöglicht darüber hinaus den wichtigen Wissenstransfer 

zu aktuellen Entwicklungen und Trends in diesen Fertigungsbereichen. 

Ob Automobil- und Zulieferindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, 

Medizin- und Pharmatechnik, Mess-, Feinwerk- und 

Sensortechnik, Werkzeug- und Formenbau oder Energieund 

Umwelttechnik – in vielen Industriebereichen boomt die 

Nachfrage wieder. Allerdings steht die Bauteilfertigung durch 

Transformationsprozesse, veränderte Fertigungstechnologien 

wie additive Manufacturing, optimierte und neue Werkstoffe, 

den Trend zur Automatisierung und Digitalisierung von Produktionsprozessen 

sowie regulatorische Vorgaben vor neuen 

und veränderten Aufgabenstellungen. So unterschiedlich diese 

in den verschiedenen Branchen auch sein mögen, gratfreie 

und produktspezifisch optimal bearbeitete Oberflächen spielen 

zunehmend eine wichtigere Rolle. 

Als ganz klar auf Entgrattechnologien und die Herstellung von 

Präzisionsoberflächen fokussierte Informations- und Kommunikationsplattform 

ermöglicht die Leitmesse den gezielten 

und effizienten Technologie- und Leistungsvergleich, wie 

er bei keiner anderen Fachmesse möglich ist. Dies zeigt sich 

auch daran, dass auf der DeburringEXPO nahezu alle Marktund 

Technologieführer vertreten sind. 

weitere Infos: www.deburring-expo.de 

IN.STAND 2021 

Die IN.STAND, Messe für Instandhaltung und Services, 

entwickelt sich zu einem festen Dreh- und Angelpunkt für die 

Branche. Angebot und Nachfrage treffen hier passgenau aufeinander. 

Noch wichtiger erscheint die Bedeutung für Anwender. 

Denn die Fort- und Weiterbildungsmöglichkeiten auf 

der IN.STAND sind einmalig in ihrer Breite. Dr. Walter Rogg, 

Geschäftsführer der Wirtschaftsförderung Region Stuttgart 

GmbH (WRS), unterstreicht: „Technischer Service und Instandhaltung 

werden angesichts einer rasant fortschreitenden 

Digitalisierung immer dynamischer, auch mit Blick auf die 

Möglichkeiten Künstlicher Intelligenz. Zudem verschiebt sich 

die Margenentwicklung zunehmend in Richtung Service, was 

nicht selten mit neuen Geschäftsmodellen einhergeht. Wegen 

dieser steigenden Komplexität ist es wichtig, dass sich UnternehmerInnen 

auf Fachmessen wie der IN.STAND austauschen 

und dadurch die Wirtschaft in der Region Stuttgart und darüber 

hinaus durch innovative Ideen stärken.“ Neu ist das Angebot, 

im Rahmen der IN.STAND-Akademie gezielt spezifisches 

Fachwissen aufzubauen. Die beiden fachlichen Partner 

der Akademie sind der FIR e.V. an der RWTH Aachen und das 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung. 

An beiden Messetagen (26. und 27. Oktober) besteht 

die Möglichkeit kostenpflichtige, eineinhalbstündige Lehrmodule 

zu buchen, an deren Ende ein Zertifikat erhältlich ist und 

zusätzlich die Fachmesse besucht werden kann. 

weitere Infos: www.in-stand.de 

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Werkstoffe 

„Poly – poly – oder was?“ 

15. Teil: Diamant contra Diamant? – Eine Betrachtung der vielseitigen Möglichkeiten 

Horst Lach, Geschäftsführer und 

CEO von LACH DIAMANT hat sich bereit 

erklärt, über die Entwicklung von 

Diamant- und CBN-Werkzeugen und 

-Schleifscheiben in einer modernen 

Industrie in einer fortlaufenden Serie 

zu berichten. 

Horst Lach gilt als wahres Urgestein 

der Branche und wir freuen uns, dass 

der Pionier aus seiner über 60-jährigen 

Berufserfahrung in der Welt der 

Diamant-Werkzeugindustrie plaudern 

wird. Dieses Mal betrachtet er die vielseitigen 

Möglichlichkeiten des Diamanten. 

Erwarten Sie bitte heute nicht die Aufstellung 

einer neuen These zum Thema 

DIAMANT, dem (noch) härtesten aller 

Dinge. Als Natur-Diamant – auch Adamas, 

der Unbezwingbare genannt – in 

Jahrmillionen unter Druck und Hitze in 

unserer Mutter Erde gewachsen und 

von Menschen aus der Tiefe ans Licht 

dieser Welt geholt. 

Ingenieurskunst machte es in den 

1950er Jahren möglich, diesen Natur- 

Prozess in der Synthese nachzustellen. 

Dem Hersteller General Electric gelang 

es unter fast 6.900 bar Atmosphärendruck 

und 3.500° Celsius erfolgreich, 

den sogenannten „Man Made“ Diamant 

zu züchten. Eine Entwicklung, die 

für die im schnellen Ausbau begriffene 

serienherstellende Industrie zu einer 

weiteren industriellen Revolution führen 

sollte. 

„Diamanten“ sind aus unserer heutigen 

Welt also nicht mehr wegzudenken. Wegen 

ihrer Härte und Unbezwingbarkeit – 

als entscheidender Kostensenker für unzählige 

Werkzeuganwendungen in der 

Industrie – und wegen ihrer brillierenden, 

unvergänglichen Schönheit als Schmuck 

für die so wertgeschätzten Frauen. 

Es beginnt beim Schmuckstein 

Folge ich der Fragestellung „Diamant 

contra Diamant?“ werde ich heute im 

Jahre 2021 bereits bei Diamant als begehrter 

Schmuckstein (leider) fündig. 

Beispielsweise wird kein Käufer eines ge- 

Diamant contra Diamant – am Beispiel Natur-Diamant zu polykristallinen Diamant- 

Schneiden (PKD). 

schliffenen Diamanten (Brillanten) mit 

einem Gewicht eines halben Karates 

(1 ct = 0,2 Gramm) erwarten, dass er 

für einen ganzen Karäter „nur das Doppelte“ 

auf den Tisch legen muss – abgesehen 

von der Karat-Größe und Reinheit 

dieses Steins wird er auch für die Seltenheit 

gefundener großer Diamanten bezahlen 

müssen. Soweit das bisherige 

Diamant-Schmuckgeschäft, das von Natur-Diamanten 

seit Generationen geprägt 

wurde. 

Das „Contra“ bietet jetzt ausgerechnet 

ein dem vormals „de Beers“ zugerechnetes 

Unternehmen. Aus der Synthese – 

man spricht hier von „im Labor“ erzeugten 

Diamanten mit einer Reinheit 

von color und clarity (der Klassifizierung 

von geschliffenen Natur-Diamanten 

(Brillianten) nachempfunden); wobei 

sich die Farbe dieser Diamanten sogar 

noch wählen lässt: weiß, blau oder rosa. 

Und dazu das Beste: den Preis kann sich 

jeder beim Kauf direkt bei diesem Konsortium 

ab 0,25 bis 2,0 ct selbst ausrechnen. 

Ein Beispiel: 

Preis 0,25 ct = 200 US-Dollar 

0,5 ct = 400 US-Dollar 

1,0 ct = 800 US-Dollar 

und so weiter, sodass ein Zwei-Karäter 

entsprechend 1.600 US-Dollar kosten 

würde. 

Für die geplagten Verkäufer in den Diamant-Börsen 

Antwerpen und London 

und für die Juweliere der Hinweis, dass 

alle diese „Labor-Diamanten“ mit Laser 

mikroskopisch klein als solche gekennzeichnet 

werden, um „betrügerische“ 

Verwechslung mit Natur-Diamanten zu 

verhindern. 

Das „Contra“ in der Industrie 

spielt sich derzeit nicht so 

drastisch ab 

Im Jahr 1957 – nach der ersten Verfügbarkeit 

synthetischer Diamanten – zunächst 

als Diamant-Körnung für die 

Entwicklung neuer kunstharzgebundener 

Diamant-Schleifscheiben erstmals 

auch für das Vorschleifen von Hartmetall 

genutzt, wurde die Industrie in den 

1960er, 1970er und 1980er Jahren von 

einer Vielzahl von Innovationen „überrannt“, 

die sie sich teils erst mit Verzögerung 

erschließen konnte. 

Denken wir hierbei besonders an die 

seit 1973 verfügbaren polykristallinen 

synthetischen Diamanten (Kürzel PKD). 


Werkstoffe 

Dabei handelt es sich einfach ausgedrückt 

um synthetische Diamant-Körner 

in einer zylindrischen Form, die unter 

Druck und Hitze auf eine runde Hartmetallplatte 

(als Träger) und unter Beifügung 

von Wolfram und Kobalt als Katalysator 

aufgepresst werden, ähnlich der 

Diamant-Synthese. 

Die ersten PKD-Platten hatten nur einen 

Durchmesser von 3,2 mm. Doch mechanisch 

aufgeteilt in Rechtecke waren 

sie Grundlage von sogenannten PKD- 

Zerspanungswerkzeugen, die das Unternehmen 

LACH DIAMANT 1973 auf der 

Hannover Frühjahrsmesse zum Beispiel 

für die erstmals damit mögliche wirtschaftliche 

Drehbearbeitung von Kupferkollektoren 

(und deren eingebackener 

Kunststoffglimmer) erfolgreich präsentierte. 

Wiederum war eine neue Technologie 

geboren. Kompakte Diamant-Blöcke – 

PKD – als Grundlage für die Entwicklung 

hartmetallüberlegener Zerspanungswerkzeuge 

für „schnelleres Drehen, 

Bohren und Fräsen mit Synthesediamanten“. 

Das Überdrehen der Kupfer-Kollektoren 

ist ein weiteres „Contra“ in dieser 

Betrachtung. Bis zum Einsatz der ersten 

PKD-dreborid ® -Drehstähle wurden 

Kupfer-Kollektoren in der Feinbearbeitung 

ausschließlich mit Natur-Diamanten 

überdreht. Mit dem Ergebnis, ich erinnere 

mich an mein erstes Auto, dass 

ich wegen der Scheibenwischanlange 

alle 750 km die Werkstatt aufsuchen 

musste, um den Scheibenwischer-Motor 

zu wechseln; andernfalls hätte der 

Scheibenwischer beim nächsten Regen 

stehen bleiben können. 

Bereits ab 1973 lösten polykristalline Drehwerkzeuge das Überdrehen der Kupferlamelle 

von roh- und feingedrehten Kupferkollektoren ab. 

Der Einzug polykristalliner Schneidwerkzeuge 

in die Aluminium verarbeitende 

Automobilindustrie brachte auch 

hier das „Contra“ in der Kolbenfertigung 

und die Erkenntnis, dass die beim Drehen 

mit polykristallinen Schneidstoffen 

erzeugte Oberflächengüte – entgegen 

der bisher eingesetzten Natur-Diamanten 

– die Grundlage für einen perfekten 

Schmierfilm schuf, der „Kolbenfresser“ 

ab sofort weitestgehend verhinderte. 

Ein weiteres „Diamant contra Diamant“ 

rückt Composite- und Holz-Werkstoffe 

und deren Industrie in den Fokus. 

Indirekt ist Hartmetall bei diesem Beispiel 

zum Teil im „Contra“, da Diamant 

in der Schleifscheibe für Hartmetall auch 

präsent ist: Pars pro Toto. 

Schon früh nach dem erfolgreichen Einsatz 

von PKD-Dreh-, PKD-Bohr- und 

PKD-Fräswerkzeugen wurde neben NE- 

Werkstoffen, wie Aluminium und Kupfer, 

auch mit Materialien aus dem Bereich 

der Kunststoffe experimentiert. 

Beispielsweise Weich- und Hartkunststoffe, 

Glasfaser und Kohlenstoff-Faser- 

Materialien, Elektrografit-Kohlen und diverse 

Holzwerkstoffe. 

Aus dieser experimentierfreudigen Zeit 

stammt auch das linke Foto eines PKD- 

Schaftfräsers bei der spangebenden Bearbeitung 

eines GFK-Bauteils. 

Und heute? Probleme mit Scheibenwischer-Motoren? 

Nein danke. PKD überdreht 

sollten diese mehrere Auto-Leben 

aushalten. 

Ähnliches „Contra“ – klar für PKD – lässt 

sich auch vom Überdrehen von Motor-Kolben 

berichten. Noch bis in die 

1970er Jahre konnte ich bei meiner Fahrt 

zur Messe in Hannover Autos gehobener 

Klassen am Fahrzeugrand – offenbar mit 

„Kolbenfresser“ – stehen sehen. Kundige 

Fahrer waren seinerzeit überzeugt, ihre 

Neuwagen auf dieser Strecke so „richtig 

einfahren“ zu müssen. Hielt der Motor 

durch, war es ein gutes Auto… 

Spangebendes PKD-Fräsen von glasfaserverstärktem 

Kunststoff (GFK) anlässlich 

eines Versuchs 1974 – im Vergleich zu diamantbesetzten 

galvanischen Werkzeugen 

wenig Staubentwicklung. 

Als 1977 die zweite productronica in 

München anstand, wurden PKD-Werkzeuge 

zum Sägen/Ritzen/Fräsen/Bohren 

auf einer eigens beschafften Amacher- 

Leiterplatten-Maschine einem erstaunten 

Publikum vorgeführt. Mit so großem 

Erfolg, dass zunächst – bis zur Entdeckung 

der Funkenerosion – die Erwartung 

der einschlägigen Industrie enttäuscht 

werden musste. 

Andere Industrien wurden zwischenzeitlich 

ebenso neugierig und es wurde 

ebenso fleißig weiter experimentiert 

beziehungsweise konstruiert. Zum Beispiel 

für die Luftfahrzeug-Industrie – 


Werkstoffe 

Zerspanung von Kohlestoff-Faser-Bauteilen 

–, die insbesondere bei einem Hersteller 

umwälzende Erfolge in der Entwicklung 

spiralisierter Bohrer mit sich bringen 

sollte. Ein echtes „Contra“ sollte sich bei 

der Bearbeitung der Composite-Materialien 

ergeben. Und bei anstehenden Problemlösungen 

ein Für und Wider. Unterschiedliche 

Fertigungs- beziehungsweise 

Werkzeug-Technologien schufen bei dem 

gleichen verwendeten Material „Diamant“ 

ein Pro und Contra. Erstmals standen 

sich PKD-Werkzeuge und die bereits 

„traditionsreichen“ diamantbelegten galvanischen 

Werkzeuge gegenüber. 

Besondere Vorteile der Galvanik 

Fast alle auf Stahlkörper projizierten Profile 

können mit Diamant belegt und 

nach Abnutzung im Service wiederbelegt 

werden. Die auf der Oberfläche des 

Stahlkörpers aufgetragenen Diamant- 

Körner ermöglichen – je nach Korngröße 

– gute Abtragsraten, was auch 

für Entgrataufgaben besonders empfehlenswert 

ist. Sie sind vielseitig einsetzbar, 

wie Trennscheiben bis zu hohem 

Durchmesser, zum Beispiel um GFK 

und andere Hartmaterialien zu trennen. 

Der Nachteil: Staubentwicklungen, die 

abgesaugt werden müssen. LACH DIA- 

MANT hält beispielsweise für Hohlbohrer 

eine besondere Lösung für die Absaugung 

am Werkzeug bereit. 

Besondere Vorteile von PKD 

Diamant contra Diamant – am Beispiel eines Einzel-Natur-Diamant-Abrichters zu einer 

Diamant-Abrichtrolle. 

Soweit es die Geometrien der zu bearbeitenden 

Composite-Bauteile (GFK/CFK 

etc.) erlauben, sind Dreh- oder Fräs-Operationen 

problemlos und wirtschaftlich 

durchführbar und entsprechend zu empfehlen. 

Profil- und Bohr-Werkzeuge können 

je nach Bauteil mit PKD-Schneiden 

konstruktiv ausgelegt werden, was für 

größere Fertigungs-Auflagen empfehlenswert 

ist. Weitere Vorteile ergeben 

sich im Vergleich zu galvanisch belegten 

Diamant-Werkzeugen beispielsweise bei 

Einstich-Werkzeugen mit exakt vorgegebenen 

Toleranzen für Ecken und Radien 

für die Serienfertigung. Bei der 

Zerspanung erzeugte Späne sind sehr 

gut absaugbar. PKD-Schneiden können 

mehrfach im Service nachgeschliffen 

werden. 

Wenn wir zuletzt nun den Diamanten 

selbst betrachten – wird er in naher Zukunft 

das härteste aller Dinge bleiben? 

Da bin ich mir persönlich nicht ganz so 

sicher. Das „Contra“ könnte auch hier 

bereits im Kommen sein. 

Dieser Tage war in der Presse von einem 

„Glas“ die Rede, mit dessen Härte man 

sogar die Oberfläche von Diamant ritzen 

könnte… 

Horst Lach 

Galvanisch mit Diamant belegte Diamant- 

Trennscheibe beim Trennen eines Bauteils 

aus Glasfaser-Materialien (GFK). 

Diamant-Werkzeuge haben sich in der 

Welt der Technik, vor allem in den letzten 

50 Jahren einen festen unumstößlichen 

Platz erobert. Die Reihe der aufgezeigten 

Beispiele ließe sich leicht erweitern 

– Erfindergeist und (positives) Querdenken 

werden in vielen Branchen beziehungsweise 

für viele Anwendungen das 

„Pro und Contra“ zusätzlich bereichern. 

Denken wir als Anstoß hierbei an den 

Natur-Diamant als Einzel-Werkzeug für 

das Abrichten und Profilieren von Schleifscheiben 

– er wurde als Einzel-Abrichtwerkzeug 

selbst durch eine Kette von Innovationen 

in der Serienfertigung abgelöst. 

Etwa in der Reihenfolge dieser Entwicklungen: 

durch den Vielkorn-Abrichter, 

die Diamant-Fliese beziehungsweise 

Abrichtplatte und – up to date – 

durch Diamant-Abricht-Rollen. 

PKD-Werkzeug beim Glanzdrehen einer 

Aluminium-Felge. 

Weitere Infos: www.lach-diamant.de 


Werkstoffe 

PKD- und PcBN-Werkzeugherstellung 

Neue Bindungstechnologie bringt härteste Werkzeuge in Form 

Freischneidend bei kühlem Schliff – 

mit der Norton Winter Keramikbindung 

PCX bietet der führende Schleifmittelhersteller 

Saint-Gobain Abrasives Premium-Schleifmittel 

an, um PKD- und 

PcBN-Werkzeuge qualitativ hochwertig, 

produktiv und wirtschaftlich zu schleifen. 

Mit der neuen PCX PRIME wird nun 

das Leistungsniveau dieser effizienten 

Diamant-Keramik-Bindungsmatrix nochmals 

deutlich angehoben, was die Herausforderungen 

in diesem leistungsorientierten 

Marktumfeld nach mehr 

Produktivität und besseren Schneidkantenqualitäten 

optimal meistert. 

Die Bearbeitung superharter Materialien 

ist eine der anspruchsvollsten, kostspieligsten 

und zeitaufwändigsten Schleifoperationen. 

So ist die Herstellung der 

PKD- und PcBN-Werkzeuge nicht nur 

aufgrund der hohen Härte dieser Werkstoffe 

schwierig. Einige PKD- und auch 

viele cBN-Sorten sind sehr spröde und 

benötigen dafür besonders freischleifende 

Schleifscheibensysteme, um gute 

Schneidqualitäten zu erzeugen. Deshalb 

ist die Wahl des richtigen Schleifwerkzeugs 

der Schlüssel zur Verbesserung 

der Prozesseffizienz. 

In der PKD- und PcBN-Werkzeugindustrie 

steigen die Anforderungen nach 

verbesserter Oberflächengüte bei geringeren 

Schleifkräften. Mit dem „Upgrade“ 

von PCX auf PCX PRIME erfüllt 

Norton Winter diese und künftige Herausforderungen. 

Dank der optimalen 

Kombination aus Freischleifverhalten 

und Kantenstabilität von PCX PRIME- 

Werkzeugen können nun auch schwierigste 

Schleifaufgaben wirtschaftlich 

und mit feinen Oberflächen realisiert 

werden. 

Das Geheimnis der Leistungsexplosion 

ist der gelungene Spagat, die Bindungsstruktur 

porös und gleichzeitig die Gesamtmatrix 

trotzdem extrem fest und 

robust zu gestalten. So optimiert die 

besondere poröse Keramikstruktur der 

PCX PRIME-Bindung einerseits die Kühlmitteldiffusion, 

sodass die entstehende 

Freischneidend bei kühlem Schliff – mit der Norton Winter Keramikbindung PCX bietet der 

führende Schleifmittelhersteller Saint-Gobain Abrasives Premium-Schleifmittel an, um PKDund 

PcBN-Werkzeuge qualitativ hochwertig, produktiv und wirtschaftlich zu schleifen. 

Hitze in der Kontaktzone schneller und 

besser abgeführt wird. Das erzeugt einen 

kühlen Schliff, die Werkzeuge halten 

länger und lassen sich mit schnelleren 

Schleifgeschwindigkeiten und höheren 

Vorschüben fahren. Die gesteigerte 

Bindungsfestigkeit andererseits sorgt 

für reduzierte Werkstückbelastung und 

längere Werkzeugstandzeiten. Die besonders 

freischleifende Eigenschaft verbessert 

das Schleifverhalten zusätzlich. 

Hinzu kommen die homogene Kornverteilung 

für äußerst gleichbleibende Abnutzung 

der Diamantkörner. 

PCX PRIME ist in allen gängigen Korngrößen, 

Formen und Abmessungen 

als Topf- und Umfangsscheibe erhältlich. 

Für spezielle Anforderungen können 

auch maßgeschneiderte Werkzeuge 

hergestellt werden. Die Vorteile zeigen 

sich laut Norton Winter in der Praxis, 

etwa beim Schleifen von PcBN bestückten 

Profil-Stechplatten: Gegenüber 

Vergleichswerkzeugen aus dem Mark- 

tumfeld hatte das PCX PRIME-Werkzeug 

eine 300 Prozent längere Standzeit bei 

sehr stabilem Freischleifverhalten und 

deutlich verkürzten Schleifzeiten. Beim 

Schleifen eines PcBN-bestückten Fräsers 

war der Verschleiß des PCX PRIME- 

Werkzeugs, bei verbesserter Kantenqualität, 

um 60 Prozent niedriger als beim 

Vergleichswerkzeug. 50 Prozent Stanzeiterhöhung 

erreichte das PCX PRIME- 

Werkzeug gegenüber dem Wettbewerb 

beim Schleifen einer PKD-bestückten 

Stechplatte. 

Ronald Hörmann: „Unsere neue PCX 

Prime-Bindung ist die marktführende 

Lösung für das Bearbeiten von superharten 

Werkstoffen. Sie bietet eine optimierte 

Leistung und ermöglicht den 

Herstellern, den Ausstoß zu erhöhen 

und die Teilequalität zu verbessern. Das 

neue PCX PRIME kann einfach und ohne 

zusätzliche Prozessanpassungen eingesetzt 

werden und bietet sofortige Produktivitätssteigerungen." 

Weitere Infos: www.saint-gobain-abrasives.com 


Werkstoffe 

PCBN-Pulver: DBN-B11 

Neues Produkt für Hon- und Präzisionsschleifwerkzeug 

Trotz seiner herausragenden Stellung 

unter den Schneidstoffen ist Diamant 

nicht universal anwendbar und 

nicht zwangsläufig die beste Lösung. 

Beim Honen und Präzisionsschleifen 

hat polykristallines kubisches Bornitrid 

(PCBN)-Pulver durch seine idealen Materialeigenschaften 

einen festen Platz 

unter den Schneidstoffen eingenommen. 

Seine Herstellung gilt als äußerst 

kompliziert, nur wenige Hersteller weltweit 

können PCBN-Pulver prozesssicher 

herstellen. Seit Kurzem zählt auch Dialux 

aus Südkorea zu jenen Herstellern, 

welcher mit seinem neuen PCBN-Pulver 

„DBN-B11“ die Vormachtstellung der 

Konkurrenz aufbrechen will. 

Als härtestes kommerziell verfügbares 

Material nimmt Diamant eine Sonderstellung 

unter den Werkstoffen ein. Einerseits 

fungiert er aufgrund seiner außerordentlichen 

Härte als Referenzpunkt 

für die Härteskala; anderseits lässt sich 

Diamant als „Naturprodukt“ kaum mit 

den gleichen Eigenschaften (feinste Kristallisationsebenen) 

synthetisieren. Deshalb 

ist Diamant auch als Schneidstoff 

sehr begehrt. Seine Vorteile liegen vor 

allem in seiner kubisch flächenzentrierten 

Gitterstruktur, die ihm neben der 

besonderen Härte und Schärfe auch 

eine gute Wärmeleitfähigkeit verleiht. 

Allerdings muss man konstatieren, dass 

der Anwendungsbereich vov Diamanten 

als Schneidstoff sehr begrenzt ist: Einerseits 

limitiert die chemische Reaktionsfreudigkeit 

des im Diamanten gebundenen 

Kohlenstoffes mit in Eisenmetallen 

enthaltenen Sauerstoff den Anwendungsbereich 

auf Nichteisenmetalle, 

Kompositmaterialen, Glas und Keramik 

etc. Anderseits ist Diamant als Schneid- 

DBN-B11: Das neue PCBN-Pulver von 

Dialux. 

stoff auch thermisch 

nur bedingt 

stabil und neigt 

bei erhöhter Temperatur 

zur Oxidation. 

Für klassische 

Anwendungen 

in der 

Automobilindustrie, 

wie zum Beispiel 

dem Honen 

von Zylindern von 

Verbrennungsmotoren 

aus Grauguss, 

oder der Bearbeitung 

anderer 

Komponenten aus 

gehärtetem Stahl 

ist Diamant also 

ungeeignet. 

Wurde dieser Anwendungsbereich bis 

in die 1970er-Jahre vorwiegend mit 

Schneidkeramik (vor allem Korund und 

Siliziumkarbid) abgedeckt, so nahm der 

Anteil von CBN als alternativer Schneidstoff 

seit seiner Entwicklung und kommerziellen 

Nutzung stetig zu. Besonders 

beim Honen von Grauguss (wenn die 

Grafitlamellen geschnitten und offen 

gehalten werden sollen) und beim Präzisionsschleifen 

von gehärtetem Stahl ist 

CBN als Schneidstoff heute nicht mehr 

wegzudenken. 

Dabei ist CBN weitaus mehr als ein Substituent 

für Schneidkeramik oder bloß 

der „kleine Bruder“ des Diamanten. Im 

Vergleich zur Schneidkeramik zeichnet 

CBN eine vergleichsweise hohe Zähigkeit 

bei sehr hoher Härte aus. Im Vergleich 

zum Diamanten ist insbesondere 

die chemische Beständigkeit gegenüber 

in Eisen enthaltenen Sauerstoff zu nennen, 

wodurch die Bearbeitung von Eisenmetallen 

möglich ist. Auch die hohe 

thermische Beständigkeit bis 1.400 °C 

bei gleichzeitig hoher Härte ist ein großer 

Vorteil des CBN gegenüber dem Diamanten. 

So ist CBN bei einer Einsatztemperatur 

von 1.000 °C sogar härter 

als Diamant in selbigem Versuchsaufbau. 

Da die Wärmeleitfähigkeit des CBN 

genau wie beim Diamanten hoch ist, ist 

in der Praxis Flüssigkühlung (Wasser-Öl- 

Emulsion) möglich, womit sich das CBN 

30-fach vergrößerte optische Aufnahme von PCBN-Korn der 

Mesh-Größe 100/120. 

auch von der Schneidkeramik deutlich 

abgrenzt. Darüber hinaus besteht außerdem 

ein Unterschied im Bruchverhalten 

des CBN-Korns gegenüber dem 

des Diamanten: Es bleibt bei größerer 

Bereitschaft zu feinen Absplitterungen 

schneidfreudiger als Diamant. 

Dass sich CBN als Schneidstoff speziell 

beim Honen und Präzisionsschleifen 

etablieren konnte, ist also nicht verwunderlich. 

Zwar ist der Preis von CBN ähnlich 

hoch wie der von Diamant, doch 

durch seine eingangs erwähnten technischen 

Vorteile ist die Nachfrage stetig 

gestiegen. Speziell das in Schleifmitteln 

als Pulver verarbeitete polykristalline 

(P)CBN gilt als kompliziert in der 

Herstellung. Dass weltweit nur sehr wenige 

Unternehmen dieses Produkt prozesssicher 

herstellen können, ist mit ein 

Grund für das hohe Preisniveau. 

Vor dem begehrten Endprodukt steht 

ein komplizierter Fertigungsprozess. 

Als Ausgangsmaterial für polykristallines 

CBN-Pulver dient monokristallines 

CBN. Als kristallines Produkt hat 

es anisopische Materialeigenschaften 

(Spannungszustand ist richtungsabhängig), 

wodurch es beim Schleifen 

mit geometrisch unbestimmter Schneide 

(Honen, Schleifen etc.) ungeeignet 

ist. Ein solches Schleifkorn würde 

im Schleifprozess ein äußerst heterogenes 

Schnittbild erzeugen, keinen kontrollierten 

Spanabtrag ermöglichen und 


Werkstoffe 

ZEN-Mikroskopaufnahme von PCBN-Korn in 150-facher Vergrößerung 

offenbart scharfe Kanten. 

2.000-fach vergrößerte ZEN-Mikroskopaufnahme zeigt die kantige 

Struktur des PCBN-Schleifkorns im Detail. 

den gewünschten Selbstschärfungseffekt 

durch kontrollierte Spankornausbrüche 

nicht gewährleisten können. Um 

die gewünschten isotropen Materialeigenschaften 

(Spannungszustand ist 

unabhängig von Richtung) zu erhalten, 

wird das mikro- bzw. nanofeine CBN- 

Pulver durch Hochdrucksintern miteinander 

verschmolzen, wodurch polykristalline 

(mehrkristalline) Strukturen 

entstehen, die unabhängig von ihrer 

Ausrichtung über scharfe Kanten verfügen. 

Die Synthese von polykristallinem 

CBN gegenüber monokristallinem CBN 

ist deshalb so kompliziert, weil einerseits 

weitaus mehr Druck und Hitze im 

Sinterprozess benötigt wird, anderer- 

seits aber auch, weil beide Parameter 

sehr feinfühlig gesteuert werden müssen. 

Darüber hinaus ist die richtige Auswahl 

des Ausgangsmaterial von größter 

Bedeutung. 

Nach intensiver Entwicklungsarbeit ist 

es dem südkoreanischen Hersteller Dialux 

Co., Ltd. nun gelungen, ein konkurrenzfähiges 

PCBN-Pulver zur Marktreife 

zu bringen. Das unter dem Produktnamen 

„DBN-B11“ gehandelte PCBN- 

Pulver verfügt über hohe Bruchfestigkeit 

bei gleichzeitig exzellenten Splittereigenschaften, 

die für einen hohen Abtrag 

und ein homogenes Schnittbild 

sorgen. Das in den Größen ab Mesh 

20/40 bis Mesh 400/500 verfügbare 

Produkt ist speziell fürs Honen und Präzisionsschleifen 

mit metallischer, keramischer 

sowie vakuumgelöteter Bindung 

entwickelt worden. Besonders 

gute Ergebnisse ließen sich laut Hersteller 

beim Honen von Zylinderlaufbahnen 

sowie beim Schleifen von Wälzlagern 

erzielen. Mit seinem DBN-B11- 

Produkt hofft Dialux die Vormachtstellung 

der Konkurrenz aufzubrechen. 

Dass mit Dialux in Zukunft zu rechnen 

ist, glaubt auch die südkoreanische Provinzregierung. 

Diese ernannte das Unternehmen 

jüngst zum „Export Frontier 

Enterprise“, also einem wachstumsstarken 

Exportunternehmen. 

Weitere Infos: www.dialux.co.kr/eng/ 

KLEIN UND TIEF, SCHNELL UND PRÄZIS 

– Bohren bis 50 x d 

– ab Ø 0.3 mm 

– Kurze Bearbeitungszeit 

– Hohe Flexibilität 

SCHWER ZERSPANBARE MATERIALIEN 

– Rostfreie Stähle 

– Titan und Titanlegierungen 

– Hitzebeständige Legierungen 

– CrCo Legierungen 

– Stähle, legiert und unlegiert 

– Alu, Messing, Kupfer 

Mikron Switzerland AG 

Division Tool 

Agno, Schweiz 

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www.mikrontool.com 

Mikrotieflochfräsen auch 

in rostfreien Stählen 

deep drilling

Werkstoffe 

Immer, wenn es darauf ankommt 

Schleifen mit galvanisch gebundenen CBN-Werkzeugen 

Totgesagte leben länger – so könnte 

ein Resümee des letzten Jahrzehnts in 

Bezug auf das Verzahnungs- und Profilschleifen 

mit abrichtfreien galvanisch 

gebundenen Werkzeugen mit dem 

Schneidstoff CBN (Kubisch kristallines 

Bornitrid) lauten. 

Denkt man an abrichtbare Schleifverfahren, 

hat es natürlich Vorteile, sowohl 

Profilfehler schnell zu korrigieren als 

auch die Schleifscheibe wieder schnittfreudig 

zu konditionieren. Darüber hinaus 

hat man natürlich auch die Möglichkeit, 

spontan eine Profiloptimierung 

durchzuführen. All das sind klare 

Vorteile gegenüber galvanisch gebundenen 

abrichtfreien CBN-Scheiben. 

Aber dennoch, die CBN-Scheibe behauptet 

ihren Platz in der täglichen Getriebefertigung. 

Denn speziell dort, wo 

geometrisch bedingt nur wenig Platz 

für die Schleifscheibe zur Verfügung 

steht oder auch spezielle Profilmodifikationen 

gefragt sind, wo kollisionsoder 

bauteilspezifisch bedingt eine Veränderung 

des Werkzeugdurchmessers 

durch das Abrichten nicht infrage 

kommt, wo gleichzeitig eine hohe und 

konstant bleibende Qualität zwingend 

erforderlich ist und wo die Vermeidung 

von Schleifbrand groß geschrieben 

wird, dort ist die galvanisch gebundene 

CBN-Scheibe immer noch der unangefochtene 

Spitzenreiter. 

messer gearbeitet wird, da dieser sich 

durch Abnutzung nicht reduziert. Ist der 

Schleifprozess mit einer solchen Scheibe 

erst einmal eingerichtet, bleibt er über 

die gesamte Standzeit formstabil. Damit 

erfüllen die CBN-Schleifscheiben 

die Forderung der Industrie nach einem 

konstanten und nachvollziehbaren Bearbeitungsprozess 

in höchster Qualität. 

KAPP ist schon seit 1980 absoluter Vorreiter 

auf dem Markt mit der Entwicklung 

und Fertigung von Profilschleifscheiben 

mit dem Schneidstoff CBN. 

Seit nunmehr 40 Jahren gehört es für die 

Werkzeugspezialisten von KAPP NILES 

zur Routine, sich mit den kompliziertesten 

Bauteilen, unterschiedlichsten Profilen 

und den höchsten Qualitätsanforderungen 

auseinanderzusetzen. Mittlerweile 

wurden einfachere CBN-Schleifaufgaben 

gerade in der Automobilindustrie 

durch kostengünstigere abrichtbare 

Lösungen ersetzt. Dennoch gibt es eine 

Vielzahl von Anwendungsbereichen, in 

denen abrichtfreie CBN-Lösungen nicht 

wegzudenken sind. Ein Beispiel hierfür 

ist die Roboter-Industrie und speziell die 

dort zum Einsatz kommenden Zykloid- 

Getriebe, welches in Bild 1 auf dem Verzahnungszentrum 

KX 300 P bearbeitet 

wird. Hier sind vor allem die hohe Positioniergenauigkeit, 

die statische und dynamische 

Robustheit des Antriebs und 

das geringe Verschleißverhalten bei 

gleichzeitig hoher Beanspruchung die 

relevanten Kriterien. 

Diese speziellen Anforderungen an Zykloidgetriebe 

können nur garantiert 

werden, wenn die rotierenden Bauteile 

hochgenau geschliffen sind. Die zugehörigen 

Profile der zykloidischen Innenund 

Außenverzahnungen müssen bei 

der Rotation exakt dem bestimmenden 

Bolzendurchmesser folgen. Kleinste Abweichungen 

im Abrollverhalten können 

letztendlich dazu führen, dass im Einsatz 

wichtige Winkel-Positionen nicht 

exakt angefahren werden, der Verschleiß 

im Getriebe steigt und dadurch 

dessen Lebensdauer abnimmt. 

Entscheidendes Kriterium für die Bauteilqualität 

ist dabei der exakt geschliffene 

Profilverlauf der zykloidischen Außen- 

und der radienförmigen Innenprofile. 

Bei hochqualitativen Endprodukten 

werden heute Formabweichungen über 

den gesamten Profilverlauf von deutlich 

kleiner als 5 µm in der Serienproduktion 

erwartet, wie in Bild 2 zu sehen ist. Natürlich 

nicht nur beim ersten geschliffenen 

Teil, sondern über den gesamten 

Die Basis der abrichtfreien CBN-Scheiben 

bildet ein hochgenauer gehärteter 

Stahlgrundkörper, in den das aktiv 

schleifende Profil des Werkzeuges eingearbeitet 

wird. Das bedeutet, dass neben 

der Kornäquidistante auch die gewünschten 

Modifikationen der Verzahnung 

wie Profilkorrekturen und Zahnfußform 

im Stahlgrundkörper mitberücksichtigt 

werden müssen. Dieser 

Grundkörper wird nun mittels galvanischen 

Prozesses mit einem einschichtigen 

CBN-Belag versehen, der beim 

späteren Bearbeitungsprozess das geforderte 

Profil in höchster Genauigkeit 

(µm-Bereich) abbildet. Dieser Belag ist 

abrichtfrei. Das bedeutet, dass während 

der gesamten Lebensdauer der Scheibe 

mit einem konstanten Werkzeugdurch- 

Bild 1: Außen-Zykloidbearbeitung auf dem KAPP NILES-Verzahnungszentrum KX 300 P. 


Planetenstufen, die zwischen langsam 

drehendem Hauptrotor und schnell drehender 

Turbine sitzen und für verbesserte 

Effizienz und damit einen höheren 

Wirkungsgrad sorgen. Wie im Bild 3 ersichtlich, 

beträgt bei der sogenannten 

Pfeilverzahnung des Planetengetriebes 

der Abstand zwischen den beiden Verzahnungen 

nur wenige Millimeter und 

lässt bei der Bearbeitung wenig Raum 

für den Überlauf der Schleifscheiben. 

Dies hat zur Folge, dass der maximal 

mögliche Außendurchmesser der Werkzeuge 

stark begrenzt ist, um nicht bei 

den Schleifhüben in die zweite Verzahnung 

zu schleifen. 

 

Bild 2: Profilverlauf einer zykloidischen 

Außenverzahnung im Toleranzband von 

5 µm. 

Verlauf der zugesagten Standmenge der 

Schleifscheibe, die je nach Bauteilgeometrie 

weit über 1.000 Werkstücke reichen 

kann. Ein zeitintensiver Abrichtvorgang 

zur Schärfung und Profilierung der 

Schleifscheibe entfällt. KAPP NILES als 

Werkzeughersteller garantiert die Profilqualität 

durch die hochgenau gefertigte 

Profilform der galvanisch gebundenen 

CBN-Scheiben. 

Weitere Beispiele für Einsatzgebiete 

von CBN-Werkzeugen sind Schleifaufgaben 

in der Luftfahrtindustrie: 

‣ Die Bearbeitung der Zahnräder 

von doppelschrägverzahnten 

‣ Bei Innenverzahnungen wird der 

maximal mögliche Außendurchmesser 

der CBN-Scheiben durch den zur Verfügung 

stehenden Freiraum im Bauteil 

begrenzt. Dieser kann von ausreichend 

groß, wie bei den Hohlrädern 

der Planetengetriebe, bis zu sehr klein 

bei Steckverzahnungen ausfallen. Bild 4 

zeigt die Gegenüberstellung der unterschiedlichen 

Scheiben-Außendurchmesser. 

‣ Die Landeklappen an den Tragflächen 

eines Flugzeuges dienen der Vergrößerung 

des Auftriebs bei Start und 

Landung. Beim Ein- und Ausfahren werden 

die Klappen über sogenannte Aktuatoren 

gestellt, welche über ein gemeinsames 

Zentralgetriebe von Tandem-Motoren 

angetrieben werden. Dabei kommen 

im Getriebe auch sogenannte Drei- 

Bild 3: Bearbeitung eines doppeltschrägverzahnten Planetenrades.

Werkstoffe 

Bild 4: Gegenüberstellung der unterschiedlichen Scheiben-Außendurchmesser. 

fachritzel zum Einsatz. Die Verzahnungen 

links und rechts am Ritzel sind baugleich. 

Die Verzahnung in der Mitte unterscheidet 

sich zu den anderen beiden hinsichtlich 

der Verzahnungsdaten, wie zum Beispiel 

der Zähnezahl. Aus Bild 5 ist ersichtlich, 

dass aufgrund der geringen Baugröße 

und der Störkonturen durch die jeweils 

benachbarte Verzahnung auch hier 

nur Schleifscheiben mit sehr kleinem Außendurchmesser 

eingesetzt werden können. 

Durch die hohe Formstabilität der 

CBN-Scheiben ist trotz des kleinen Werkzeugdurchmessers 

eine sehr gute Schleifqualität 

über die gesamte Standmenge 

gegeben. 

Je nach geforderter Genauigkeit und 

Qualität der vorgelagerten Fertigungskette 

in Bezug auf Profil-, Linien- und 

speziell Rundlauffehler kann der CBN- 

Schleifprozess alternativ ein- oder mehrstufig 

ausgeführt werden. Typischerweise 

kommen heute zweistufige Prozesse 

mit grob belegten Schrupp- und fein 

belegten Schlichtscheiben zum Einsatz, 

die durch den sequentiellen Einsatz sowohl 

eine hohe Abtragleistung von Material 

als auch eine hohe finale Qualität 

der geschliffenen Verzahnung ermöglichen. 

(Bild 6) 

Bild 5: Bearbeitung eines Dreifachritzels. 

Bild 6: Galvanisch gebundene CBN-Scheiben in Schrupp- und Schlicht-Ausführung. 

Die Erfahrung der letzten Jahre hat gezeigt, 

dass ein zugleich hochqualitativer 

und wirtschaftlicher Fertigungsprozess 

nur unter Berücksichtigung wirklich aller 

Parameter möglich ist. Dazu zählt 

neben den hochqualitativen galvanisch 

gebundenen CBN-Scheiben auch die 

entsprechende Schleiftechnologie. Nur 

so kann die tatsächliche Leistungsfähigkeit 

der galvanisch gebundenen CBN- 

Scheiben nicht nur in Hinblick auf die 

Profilqualität und das Standmengenverhalten, 

sondern auch mit der im Vergleich 

zum abrichtbaren Profilschleifen 

merklich geringeren Bearbeitungszeit 

zum Vorteil des Anwenders umgesetzt 

werden. 

KAPP NILES stellt sich dieser Herausforderung 

mit jeder Anwendung abrichtfreier 

CBN-Schleifwerkzeuge aufs Neue 

und übernimmt als Systemlieferant von 

Maschine, Werkzeug und Technologie 

auch Gesamtverantwortung für Performance 

und Wirtschaftlichkeit ihrer Bearbeitungsaufgaben. 

Weitere Infos: www.kapp-niles.com 


Werkstoffe 

Für jede Anwendung die passende Sorte 

Schneidstoffe werden stetig weiterentwickelt 

Ein stabiles Fundament entscheidet 

über die Sicherheit eines Hauses. Das ist 

bei der Herstellung von Schneidwerkzeugen 

nicht anders – der eingesetzte 

Schneidstoff bildet das Fundament des 

Werkzeugs. Damit Anwender mit ihren 

Werkzeugen sicher und produktiv arbeiten 

können, entwickelt Werkzeugspezialist 

ISCAR seine Schneidstoffe ununterbrochen 

weiter. 

Hartmetall, PKD, CBN, HSS oder Keramik 

– Schneidstoffe gibt es in verschiedenen 

Arten und Ausführungen. Die Einführung 

eines neuen Schneidstoffes führte bisher 

zu einer deutlichen Veränderung der 

Zerspanung, mit meist höheren Schnittgeschwindigkeiten 

und gesteigerter Produktivität. 

Das war vor allem in der zweiten 

Hälfte des 20. Jahrhunderts zu beobachten. 

Und heute? Auf den ersten Blick 

lassen sich keine signifikanten Veränderungen 

feststellen. Hat die Entwicklung 

von neuen Werkzeugmaterialien etwa ihren 

Höhepunkt erreicht? Stagniert sie? 

Natürlich nicht. Neue Entwicklungen 

sind nur nicht so offensichtlich. Sie betreffen 

meist die Struktur und spielen sich 

tief im Inneren der Substrate ab. Neue- 

Der am weitesten verbreitete Schneidstoff ist Hartmetall, auch „Wolframkarbid“ oder 

schlicht „Karbid“ genannt. Zum Einsatz kommt es meist beschichtet. Mit Blick auf seine 

Leistung bietet Hartmetall ein gutes Verhältnis von Effizienz, Standzeit und Kosten. 

rungen können meist nur noch mit Hilfe 

der Rasterelektronenmikroskopie (SEM), 

Röntgendiffraktometrie (XRD) oder Elektronenrückstreubeugung 

(EBCD) festgestellt 

werden, weil sie oft die hochkomplexe 

Welt der Beschichtungen betreffen. 

Sie sind zwar nur wenige Mikrometer 

dick, haben es aber in sich. 

Entwicklung mit Blick auf 

aktuelle Herausforderungen 

Der am weitesten verbreitete Schneidstoff 

ist Hartmetall, auch „Wolframkarbid“ 

oder schlicht „Karbid“ genannt. 

Zum Einsatz kommt es meist beschichtet. 

Mit Blick auf seine Leistung bietet 

Hartmetall ein gutes Verhältnis von 

Effizienz, Standzeit und Kosten. Die 

Kombination aus Hartmetall, Beschichtung 

und Nachbehandlung der Beschichtung 

bildet eine Schneidstoffsorte. 

Nur eine dieser Komponenten – 

das Hartmetall – ist ein essenzielles Element 

der Schneidstoffsorte. Die anderen 

sind optional. 

Die beiden neuen PVD-beschichteten Schneidstoffsorten IC1010 und IC1030 werden bei 

den Schneideinsätzen der TANG-GRIP- und DO-GRIP-Familien genutzt. 

Der Verbundwerkstoff besteht aus harten 

Metall-Partikeln, die mit Hilfe eines 

anderen Metalls, meistens Kobalt, verbunden 

werden. Die meisten Hartmetallsorten 

in Schneidwerkzeugen sind 

zudem verschleißresistent beschichtet. 

Dazu kommen verschiedene Nachbehandlungsverfahren, 

etwa für Spanflächen 

von Wendeschneidplatten. Neue 

Entwicklungen konzentrieren sich auf 

drei Sparten: Hartmetall-Produktionstechnologien, 

neue Beschichtungsmethoden 

und Techniken, um Beschichtungen 

nachzubehandeln. Die Fülle an 

neuen Produkten, die jedes Jahr auf den 

Markt kommt, beweist die erfolgreiche 


Werkstoffe 

Weiterentwicklung der Schneidstoffe. 

Anwender stellen oft nur eine gesteigerte 

Produktivität, längere Standzeiten 

und eine höhere Leistung ihrer Werkzeuge 

fest. Dabei steckt hinter den Entwicklungen 

viel mehr. 

ISCAR konzentriert sich stets auf die 

Trends und Herausforderungen in der 

metallverarbeitenden Industrie. Seit einigen 

Jahren lässt sich beispielsweise 

ein Trend zu schwer zerspanbaren 

Werkstoffen wie Titan, hitzebeständigen 

Stählen oder exotischen Super-Legierungen 

beobachten. Neben der Luftfahrtindustrie, 

einem traditionellen Abnehmer 

dieser Materialien, sind diese 

auch immer öfter in der Energietechnik, 

Automobilindustrie sowie in der Öl- und 

Gaswirtschaft zu finden. Dies verlangt 

technologische Lösungen für ihre Bearbeitung. 

Basis für die benötigte Schneidengeometrie 

beispielsweise sind passende 

Substrate. Dafür bietet ISCAR seine 

neuen effektiven Schneidstoff-Bausteine. 

Für jeden Anwendungsfall die 

passende Schneidstoffsorte 

Für das Fräsen von Titan, hoch hitzebeständigen 

Legierungen und rostbeständigem 

Stahl hat ISCAR die PVD-beschichtete 

Schneidstoffsorte IC882 und 

die CVD-beschichtete Schneidstoffsorte 

IC5820 im Programm. Der Werkzeugspezialist 

hat die Beschichtung beider 

Schneidstoffsorten nachbehandelt. 

Damit ist diese beständiger gegenüber 

Abplatzungen, Kerbverschleiß sowie 

Aufbauschneidenbildung und ermöglicht 

längere Standzeiten. Die Schneidstoffsorte 

IC882 kommt bei schwierigen 

Schnittbedingungen zum Einsatz, die 

Schneidstoffsorte IC5820 bei einfacheren 

Schnitten und dem Fräsen mit Jetkühlung. 

Für das Bohren stellte ISCAR die 

Schneidstoffsorte IC5500 vor. Ihre neue 

mehrschichtige CVD-Beschichtung mit 

spezieller Nachbehandlung ermöglicht 

längere Standzeiten. Nachdem sich die 

Schneidstoffsorte beim Bohren bewährt 

hat, setzt ISCAR sie nun auch für Fräswerkzeuge 

ein. Die neuen Rundwendeplatten 

zum Fräsen von 3D-Oberflächen, 

wie etwa Turbinenblätter, werden 

ISCAR hat seine Schneidstoffauswahl kontinuierlich erweitert – beispielsweise durch die 

Keramik-Sorten IS25 und IS35 für die Bearbeitung von hoch hitzebeständigen Legierungen 

sowie die CBN-Schneidstoffsorte IB20H zum Hartdrehen. 

ausschließlich in dieser Schneidstoffsorte 

ausgeführt. 

Speziell zum Drehen von hoch hitzebeständigen 

Superlegierungen hat ISCAR 

die PVD-beschichtete Schneidstoffsorte 

IC806 entwickelt. Dank der guten Resonanz 

von Herstellern aus der Luft- und 

Raumfahrtindustrie fertigt ISCAR aus 

dieser Schneidstoffsorte jetzt auch Gewindeschneidplatten. 

Erweitertes Angebot bei 

anderen Schneidstoffen 

Neben Hartmetall nutzt die metallverarbeitende 

Industrie auch harte Schneidstoffe 

wie Keramik, Diamant oder kubisches 

Bornitrid (CBN). Bei der Bearbeitung 

von schwer zerspanbaren Materialien 

steigern diese die Produktivität 

deutlich. ISCAR hat seine Schneidstoffauswahl 

deshalb kontinuierlich erweitert 

– beispielsweise durch die Keramik-Sorten 

IS25 und IS35 für die Bearbeitung 

von hoch hitzebeständigen Legierungen 

sowie die CBN-Schneidstoffsorte 

IB20H zum Hartdrehen. 

Zugleich sind die Kundenanforderungen 

nicht nur auf die effektive Bearbeitung 

von Superlegierungen oder Titan beschränkt, 

denn in Deutschland wird vorwiegend 

Stahl bearbeitet. Auch in diesem 

Bereich sucht ISCAR stets nach neuen 

oder weiterentwickelten Lösungen, 

etwa zum Ab- und Einstechen. Die beiden 

neuen PVD-beschichteten Schneidstoffsorten 

IC1010 und IC1030 werden 

bei den Schneideinsätzen der TANG- 

GRIP- und DO-GRIP-Familien (Abb. 2.) 

genutzt. Die Schneidstoffsorten sind für 

die Bearbeitung von (rostfreiem) Stahl 

konzipiert. Während die harte Schneidstoffsorte 

IC1010 für das produktive Abund 

Einstechen mit hoher Schnittgeschwindigkeit 

empfohlen wird, ist die 

zähe Sorte IC1030 eher für unterbrochenen 

Schnitt und schwierige Zerspanungsbedingungen 

geeignet. 

Weitere Infos: www.iscar.de 


Werkstoffe 

Hochwertige Diamantschichten vorgestellt 

Oerlikon Balzers, führende Anbieterin 

von Oberflächenlösungen, hat ihr 

neues BALDIA-Portfolio an Diamantbeschichtungen 

vorgestellt. Diamant hat 

besondere Eigenschaften: Er ist extrem 

verschleißfest aufgrund seiner unübertroffenen 

Härte, bietet eine hohe Wärmeleitfähigkeit 

und ist chemisch inert. 

Damit ist er die beste Wahl für die Bearbeitung 

hochabrasiver Grundwerkstoffe. 

Die Diamantbeschichtungen des 

neuen BALDIA-Portfolios verbessern 

die Zerspanungsleistung und ermöglichen 

bei der Teileproduktion engste Toleranzen, 

um eine bestmögliche Fertigungsgenauigkeit 

zu erreichen. 

Das neue Diamantschicht-Portfolio 

deckt das gesamte Spektrum anspruchsvoller 

Zerspanungsanwendungen ab 

und ist in zwei Gruppen unterschiedlicher 

Grundwerkstoffe unterteilt. Die 

erste enthält Beschichtungen für das Bearbeiten 

von hochabrasiven kompaktierten 

und gesinterten Werkstoffen wie 

Grafit im Formenbau und Keramiken 

für den Dentalbereich. Die Schichten 

BALDIA COMPACT und BALDIA 

COMPACT DC erzielen für diese Anwendungen 

die optimale Zerspanungsleistung. 

pe bieten BALDIA NANO und BALDIA 

COMPOSITE DC die ideale Lösung. In 

beiden Gruppen steht die Endung „DC“ 

für maximale Beschichtungsqualität bei 

konstant hoher Werkzeugleistung und 

engste Toleranzen bei Werkzeugdurchmesser 

und Schichtdicke. 

Wolfgang Kalss, Head of Cutting Tools 

bei Oerlikon Balzers, sagt: „Die Übernahme 

von D-Coat im vergangenen 

Jahr gab uns die Möglichkeit, unser 

Know-how zu bündeln und die besten 

Lösungen zu entwickeln. Das Ergebnis 

ist das neue BALDIA-Portfolio, das 

auf die besonderen Bedürfnisse beim 

Zerspanen anspruchsvoller Werkstoffe 

zugeschnitten ist. Mit unseren neuen 

BALDIA-Schichten können unsere Kunden 

diese wirtschaftlich bearbeiten und 

die Standzeiten Ihrer Zerspanungswerkzeuge 

deutlich verlängern.“ 

Oerlikon Balzers betreibt Kompetenzzentren 

für Diamantbeschichtungen auf allen 

Kontinenten, auf denen das Unternehmen 

Produktionsstätten hat. In den 

Hauptzentren in Niedercorn (Luxemburg), 

Erkelenz (Deutschland; ehemals 

D-Coat), Lake Orion (USA), Busan 

(Korea) und demnächst in weiteren Ländern 

Asiens beraten Experten ihre Kunden 

bei der Auswahl der idealen BALDIA- 

Schicht. 

Die zweite Gruppe wurde für faserverstärkte 

Kunststoffe, Stack-Materialien 

und hochabrasive Aluminiumlegierungen 

entwickelt, die in der Luft- und 

Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie 

eingesetzt werden. Für diese Grup- 

BALDIA ist das neue Portfolio an Diamantbeschichtungen von Oerlikon Balzers. Engste 

Toleranzen bieten verbesserte Zerspanungsleistung beim Bearbeiten hochabrasiver Werkstoffe 

und damit einen entscheidenden Mehrwert für Kunden. 

Weitere Infos: www.oerlikon.com/balzers/de 

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B. Azarhoushang, H. Kitzig-Frank, Q. Ai 

Potenzial der additiven Fertigung 

kunstharzgebundener Schleifscheiben 

Kunstharzgebundene abrasive Zerspanungswerkzeuge werden aufgrund ihrer vorteilhaften 

Eigenschaften, wie z. B. geringer Prozesskräfte und vorteilhaftem Selbstschärf- 

Verhalten und den dadurch möglichen hohen Materialabtragsraten häufig in der Industrie 

eingesetzt. Nach dem aktuellen Stand der Technik werden diese in Pressformen und 

mitunter stundenlanger Aushärtung bei hohem Druck und hohen Temperaturen von 

ca. 200° C hergestellt. Das geforderte geometrische Profil wird durch die Bereitstellung 

der entsprechenden Pressformen erzeugt oder alternativ in einem zusätzlichen Schritt 

durch mechanische Bearbeitung mit verschiedenen Abrichtwerkzeugen eingebracht. Zur 

Verbesserung der Schleifleistung können unterschiedliche Strukturen durch mechanische 

Bearbeitung oder Laserabtrag und Erodieren auf dem Schleifwerkzeug erzeugt werden. 

Neben dem hohen Kosten- und Zeitaufwand gibt es bei subtraktiven Bearbeitungsverfahren 

für die zu erzeugenden Profile und Strukturen auch technische Limitierungen. 

So können zum Beispiel komplexe Geometrien wie konkave Formen oder Strukturen mit 

großem Aspektverhältnis nicht mechanisch hergestellt werden. 

Die additive Verfahrenstechnologie 

wurde in den letzten Jahren 

auf vielen Gebieten weiterentwickelt, 

so auch in der Herstellung 

von Schleifscheiben. In allen bisherigen 

Untersuchungen wurden 

jedoch entweder Formwerk- 

Prof. Dr.-Ing. 

Bahman Azarhoushang 

Institutsleiter am 

Kompetenzzentrum für 

Spanende Fertigung, 

Hochschule Furtwangen 

Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank 

Stellvertretende Institutsleiterin 

am Kompetenzzentrum 

für Spanende Fertigung, 


Dr.-Ing. Qingfeng Ai 

Akademische Mitarbeiterin 

am Kompetenzzentrum 

für Spanende Fertigung, 


zeuge verwendet, in das UV- 

Harz schichtweise injiziert und 

ausgehärtet wurde oder es wurden 

per Handapplikation dünne 

Harzschichten manuell aufgetragen 

und ausgehärtet, sodass der 

Vorteil der additiven Fertigung 

nicht vollständig ausgenutzt 

wurde [1 – 3] . 

Am KSF wurde die additive 

Herstellung kunstharzgebundener 

Schleifwerkzeuge auf Basis 

des Digital Light Processing 

(DLP)-Verfahrens untersucht. 

Über dieses Verfahren lassen 

sich kunstharzgebundene 

Schleifwerkzeuge schnell, flexibel 

und wirtschaftlich herstellen. 

Hierbei lassen sich auch frei 

wählbare Geometrien und Strukturen, 

wie z. B. integrierte Kühlschmierzufuhr-Kanäle 

realisieren, 

die mit herkömmlichen Herstellungsverfahren 

nicht hergestellt 

werden können. 

DLP-basierte Herstellung 

von Schleifscheiben mit 

maximaler Flexibilität 

Beim Digital Light Processing 

(DLP)-Projektionsverfahren 

wird eine Kunstharz-SiC- 

Mischung über kurzzeitige Beleuchtung 

auf einer Bauplattform 

schichtweise ausgehärtet. 

Die Bauplattform bewegt 

sich während des Druckprozesses 

Schicht für Schicht nach 

oben aus der Flüssigkeit, sodass 

nach und nach ein festes Objekt 

der gewünschten Form entsteht. 

Zur Abbildung der Geometrie 

ist kein Formwerkzeug erforderlich, 

sodass sich die unterschiedlichsten 

Formteile direkt 

aus CAD-Dateien erzeugen lassen 

(Bild 1). 

Zur additiven Fertigung von 

kunstharzgebundenen Schleifwerkzeugen 

wurde ein Laborprozess 

entwickelt, der in Bild 2 

schematisch dargestellt ist. Um 

ein homogenes Gemisch aus 

Schleifkörnern (Siliziumkarbid 

SiC F220, ca. 60 µm, Bild 3) und 

Kunstharz (Photopolymer, ultraviolet-curable 

resin) zu erzeugen, 

müssen die Bestandteile zunächst 

homogen gemischt werden. 

Um eine Entmischung zu 

unterbinden, wird ein Antisedimentationsmittel 

zugesetzt, das 

das Absinken der Körner verhindert. 

Das Gemisch wird in einen 

Behälter mit transparenter Unterseite 

gefüllt, einzelne Schichten 

des CAD-Modells durch 

Projizieren jeweils einer dünnen 

Schicht der Suspension aus- 


Werkzeuge 

Bild 1 

Schematische Darstellung 

des DLP- 

Verfahrens. Aus 

dem digitalen Entwurf 

(CAD) entsteht 

Schicht für Schicht 

die additiv gefertigte 

Schleifscheibe. 

gehärtet, die Trägerplattform 

schichtweise nach oben bewegt, 

bis das gesamte 3-D-gedruckte 

Modell ausgehärtet ist. Das flächige 

Aushärten der Schichten 

beim DLP-Verfahren ermöglicht 

eine erhöhte Geschwindigkeit 

gegenüber einer seriellen Rasterung 

über einen Laserstrahl, die 

bei vielen anderen additiven Verfahren 

eingesetzt wird. Die additiv 

gefertigten Schleifscheiben 

werden nach dem Drucken gespült, 

getrocknet und anschließend 

in einer UV-Bestrahlungkammer 

(405 nm, 30 W, 60° C) 

vollständig ausgehärtet. 

In einige der additiv hergestellten 

Schleifwerkzeuge wurden 

Kühlschmierkanäle mit einem 

Durchmesser von 0,6 mm eingebracht. 

Über diese wird eine 

Kühlschmierzufuhr direkt in die 

Schleifkontaktzone ermöglicht, 

um eine optimale Wärmeabfuhr 

zu gewährleisten. Entsprechende 

Kühlkanäle lassen sich 

mit herkömmlichen Pressverfahren 

nicht in Schleifscheiben einbringen. 

Folgende Schleifscheiben 

(d s = 60 mm b s = 5 mm) wurden 

additiv gefertigt (Tabelle 1). 

Schleifuntersuchungen 

an Aluminium 

Mit den Scheiben wurden 

Schleifuntersuchungen auf 

einem CNC-Bearbeitungszentrum 

(Müga R4530) durchgeführt. 

Der Versuchsaufbau ist in 

Bild 4 dargestellt. 

Die additiv hergestellten Schleifscheiben 

wurden vor den 

Schleifversuchen mit einem stehenden 

Abrichter (Abrichtplat- 

te mit einem Diamantstäbchen) 

abgerichtet. Anschließend wurde 

ein Aluminiumblock mit unterschiedlichen 

Prozessparametern 

geschliffen (Tabelle 2). 

Es wurden Untersuchungen im 

Pendelschleif- und Tiefschleifverfahren 

durchgeführt. Während 

des Abrichtens wurde Emulsion 

zur Kühlung verwendet. Während 

der Schleifversuche wurden 

die Schleifkräfte mit einem Dynamometer 

gemessen. 

Zur Ermittlung des Verschleißes 

der Schleifscheibe (nach [4] ) wurde 

nach bestimmten Schleifzyklen 

ein dünnes Blech mit 

der Scheibe geschliffen (Bild 4, 

rechts). Die Änderung des geschliffenen 

Profils (Stufenhöhe) 

in diesem Blech wird gemessen 

(Konturmessgerät, Hommel- 

Werke: T-8000) und damit auf 

die Änderung der Belagshöhe 

der Schleifscheibe rückgeschlossen. 

Der geschliffene Alublock 

wurde bzgl. Rauheit mit einem 

Rauheitsmessgerät (Hommel- 

Werke: T-8000) gemessen. Zur 

Begutachtung der Werkstücke 

Bild 2 

Schematische Darstellung 

des Herstellungsprozesses 

der 

additiven Schleifwerkzeuge. 

Bild 3 

Mikroskopaufnahmen 

der SiC-Körner. 


Werkzeuge 

Tabelle 1 

Spezifikationen der 

additiv gefertigten 

Schleifscheiben. 

Bild 4 

Versuchsaufbau. 

Tabelle 2 

Schleifparameter. 

und Werkzeuge wurde ein digitales 

Mikroskop (Keyence VHX) 

und ein Konfokalmikroskop 

(µsurf mobile plus) verwendet. 

Weiterhin wurden mit einem 

am KSF entwickelten Bildverarbeitungssystem 

[5] der Körnerzustand, 

die Mikro- und Makrotopografie 

von Schleifwerkzeugen 

nach dem Abrichten bzw. 

nach dem Schleifen analysiert 

und der aktuelle Verschleißzustand 

bzw. die Zerspanungsfähigkeit 

bewertet. Bei den additiv 

gefertigten Schleifscheiben sind 

nach dem DLP-Prozess und anschließenden 

Abrichten die Körner 

größtenteils komplett oder 

teilweise in Kunstharz eingebettet 

(Bild 5). Einzelne Körner 

besitzen einen größeren Kornüberstand 

(Bild 5, rechts). 

In Bild 6 sind die Ergebnisse der 

Tiefschleif-Untersuchungen mit 

den additiv gefertigten Schleifscheiben 

mit und ohne Kühlschmierstoffkanäle 

dargestellt. 

Gemessen wurde der Verschleiß 

in Abhängigkeit vom Vorschub, 

jeweils nach 300 mm³ abgetragenem 

Werkstückvolumen. Der 

Vorteil der KSS-Kanäle ist deutlich 

zu erkennen, da die Schleifscheibe 

mit den Kühlkanälen 

(C-50-K) einen deutlich geringeren 

radialen Verschleiß 

als die gedruckte Schleifscheibe 

ohne Kühlkanäle (C-50) aufweist. 

Bei einem Vorschub von 

200 mm/min trat bei C-50-K fast 

kein Verschleiß auf, während bei 

der C-50-Scheibe ein Verschleiß 

von mehr als 20 µm zu messen 

war. Die hohe Kontaktlänge 

beim Tiefschleifen führt zu einer 

verschlechterten Kühlung und 

Schmierung in der Kontaktzone 

und deutlich höheren Schleiftemperaturen 

als beim Pendelhubschleifen. 

Beim Tiefschleifen 


Werkzeuge 

Bild 5 

Oberflächentopografie 

der Werkzeuge 

nach dem 

Abrichten. 

mit einer Zustellung von 100 µm 

wirken hohe Kräfte, resultierend 

daraus wird viel Wärme freigesetzt. 

Die in die additiv hergestellte 

Schleifscheibe eingebrachten 

Kühlkanäle führen zu 

einer besonders guten Wärmeabfuhr 

an den Kontaktflächen, 

weiterhin treten Schmiereffekte 

auf, sodass der Verschleiß deutlich 

reduziert werden kann. Bei 

einem identischen Schleifprozess 

wirken bei der Schleifscheibe 

mit KSS-Kanälen kleinere Kräfte 

als bei der Schleifscheibe ohne 

eingebrachte Kanäle. Dies kann 

mit der geringeren Anzahl von 

Schneidkanten, geringeren Reibung 

und effektiveren Schneidprozessen 

erklärt werden. 

Der Einfluss der Prozessparameter 

auf den Verschleiß der additiv 

hergestellten Schleifscheiben 

entspricht in der Tendenz dem 

konventioneller Schleifscheiben. 

Die eingebrachten KSS-Kanäle 

bewirken bei hohen Kräften 

bzw. Reibung und Temperaturen 

in der Schleifkontaktzone eine 

Reduktion der Kräfte und des 

Verschleißes. 

Das Verschleißverhalten der 

Werkzeuge ist von besonderer 

Bedeutung für einen effektiven 

Schleifprozess. Ein wichtiger Verschleißmechanismus 

ist die Abflachung 

der abrasiven Körner 

durch Reibung und Abrasion. 

Mit zunehmendem Verschleiß 

des Schleifwerkzeuges ändern 

sich somit die Mikro- und letztlich 

auch die Makrotopografie 

der Schleifscheibe und dies beeinflusst 

wiederum die auftretenden 

Prozesskräfte [6] . Zur Beur- 

teilung wurde ein am KSF entwickeltes 

Bildverarbeitungssystem 

GrainVision eingesetzt, welches 

die Mikro- und Makrotopografie 

von Schleifwerkzeugen mittels 

bildverarbeitender Methoden 

analysiert und den aktuellen 

Verschleißzustand bewertet. 

Ein Kamerasystem fertigt 

nach einigen Schleifzyklen und 

einer Reinigung des zu betrachtenden 

Oberflächenbereichs direkt 

an der Maschine eine Aufnahme 

der Oberfläche an. Das 

Bildverarbeitungssystem wertet 

diese über digitale Bildverarbeitung 

aus. Hierbei wird eine bestimmte 

Beleuchtungscharakteristik 

angewendet, um einzelne 

Oberflächenbereiche bzw. 

Oberflächenmerkmale wie verschleißbedingte 

Abflachungen 

der Schleifkörner und die Reflektion 

der abgeflachten Bereiche 

hervorzuheben. Die Analysesoftware 

erkennt diese Reflexionsflächen 

und wertet diese entsprechend 

aus. Die Reflexionsanteile, 

welche durch abgeflachte 

Schleifkörner verursacht werden, 

können ermittelt und ausgegeben 

werden [5] . 

Die Messung des Reflexionsanteils 

durch abgeflachte 

Schleifkörner fand sowohl nach 

dem Abrichten als auch nach 

dem jeweiligen Schleifversuch 

bei unterschiedlichen Vorschüben 

statt. Die Ergebnisse sind in 

Tabelle 3 zusammengefasst. Die 

Schleifkörner werden durch ein 

Ausbrechen der scharfen Ecken 

und Kanten abgeflacht, das 

senkrecht einfallende Licht wird 

von den abgeflachten Schleif- 

Bild 6 

Verschleiß und 

Schleifkräfte in Abhängigkeit 

des Vorschubs 

mit Schleifscheiben 

mit und 

ohne Kühlkanälen. 


Werkzeuge 

Schleifprozess beteiligt. Somit 

ist jedes einzelne Schleifkorn höher 

belastet, resultierend erfolgt 

eine stärkere Abflachung der 

Körner. Jedes Schleifkorn besitzt 

dabei eine größere spezifische 

Energie und führt so zu einem 

effizienteren Schleifprozess. Die 

geringere Anzahl an abrasiven 

Körnern in der Schleifscheibe 

C-50-K führt weiterhin zu kleineren 

Kräften (Bild 7). 

Tabelle 3 

Messung des 

Reflexionsanteils 

der abgeflachten 

Schleifkörner nach 

dem Abrichten und 

den Schleifversuchen 

bei unterschiedlichen 

Vorschüben 

(C-50-K). 

Bild 7 

Reflexionszahl 

(Anzahl abgeflachter 

Körner) mit 

Schleifnormalkräften 

in Abhängigkeit 

des Vorschubs mit 

Schleifscheiben mit 

(C-50-K) und ohne 

Kühlkanälen (C-50). 

körnern reflektiert und als grüne 

Flächenbereiche in der Aufnahme 

dargestellt. Nach dem Abrichten 

sind nur wenige Reflexionsflächen 

zu erkennen, da die 

Schleifkörner noch scharf sind. 

Mit zunehmender Vorschubgeschwindigkeit 

erhöht sich die 

Anzahl der abgeflachten Körner 

und Gesamtfläche. Bei einem 

Vorschub von 1.000 mm/min ist 

der größte Reflexionsanteil zu 

erkennen. 

Die Abflachung der Körner führt 

zu einer Erhöhung des Reibanteils 

und der plastischen Verformung 

des Werkstückstoffs und 

damit zu steigenden Schleifkräften 

und -temperaturen. Während 

des Schleifprozesses wurden 

die Schleifkräfte aufgezeich- 

net. Bild 7 zeigt die Ergebnisse 

der Reflexionsanzahl in Verbindung 

mit den Schleifnormalkräften 

für beide Schleifscheiben. Es 

sind deutliche Korrelationen zwischen 

dem Reflexionsanteil aus 

den verschleißbedingten Veränderungen 

der Oberflächentopografie 

und den Schleifkräften 

sichtbar. Dadurch kann auf 

den aktuellen Verschleißzustand 

geschlossen werden. 

Vergleicht man die Schleifscheiben 

miteinander, ist ersichtlich, 

dass die Schleifscheibe mit Kühlkanälen 

trotz kleinerer Bearbeitungsfläche 

eine höhere Reflexionszahl 

aufweist und damit 

mehr Körner abgeflacht 

sind (Tabelle 4). Bei Scheibe 

C-50-K sind weniger Körner am 

Vergleichsuntersuchungen 

an gehärtetem 

Stahl 

An gehärtetem Stahl (100Cr6) 

und Aluminium wurden vergleichende 

Schleifuntersuchungen 

mit der additiv hergestellten 

Schleifscheibe C-50-K durchgeführt. 

In Bild 8 sind die Konfokalaufnahmen 

der Oberflächentopografien 

von 100Cr6 (60 HRc) 

und Aluminium gegenübergestellt. 

Die bearbeitete Oberfläche 

des gehärteten Stahls hat 

eine feinere Oberflächenstruktur 

mit der Rauheit Ra von 0,2 µm, 

da durch die höhere Werkstoffhärte 

eine geringere plastische 

Verformung erfolgt und somit 

weniger Pflügevorgänge beim 

Materialabtrag stattfinden. 

Bild 9 zeigt Mikroskopaufnahmen 

der additiv gefertigten 

Schleifscheiben mit und ohne 

Kühlschmierkanäle nach den 

Schleifversuchen an gehärtetem 

Stahl (100Cr6). Nach wenigen 

Schleifzyklen wurde eine großflächige 

Zusetzung der Oberfläche 

der Schleifscheibe C-50 

ohne Kühlkanäle festgestellt. 

Bei der Schleifscheibe mit Kühlschmierkanälen 

fand dagegen 

kaum Zusetzung statt. 

Zusetzungen an der Oberfläche 

der Schleifscheibe (Anhaftungen 

von Werkstückstoff) werden 

als weiterer Verschleißmechanismus 

angesehen. Die Zusetzungen 

ändern die Mikrotopografie 

der Schleifscheibe 

und verursachen starke Reibung 

und eine Erhöhung der 

Bearbeitungskräfte und -temperaturen 

in der Schleifkontakt- 


Werkzeuge 

zone sowie Form- und Profilverlust 

und bewirken eine Verschlechterung 

der Oberflächenqualität. 

Sie verschweißen mit 

dem Werkstückstoff und reißen 

kleine Teile davon heraus. Um 

dies zu vermeiden, werden in 

der industriellen Praxis Schleifscheiben 

oft in kurzen Intervallen 

abgerichtet [6 – 8] . Durch die 

Integration von KSS-Kanälen in 

Schleifscheiben werden die Zuführung 

des Kühlschmierstoffs 

erhöht, eine verbesserte Schmierung 

in der Kontaktzone erreicht 

und damit Schleifkräfte 

und -temperaturen reduziert. 

Entsprechend kann eine Zusetzung 

der Oberfläche nahezu 

verhindert werden. Dies führt 

zu einem stabilen Schleifprozess, 

dessen Qualität, Stabilität und 

Effizienz gesteigert werden 

kann. Es ergeben sich damit 

wirtschaftliche Vorteile durch 

geringere Abrichtintervalle. 

Vergleichsuntersuchungen 

mit 

unterschiedlichen 

Kornkonzentrationen 

Zur Untersuchung des Einflusses 

der Kornkonzentration im Harz 

wurden Vergleichsversuche zwischen 

der Schleifscheibe C-25-K 

und C-50-K durchgeführt (siehe 

Tabelle 1). Die Ergebnisse der 

Verschleißuntersuchungen für 

verschiedene Schleifprozesse 

sind in Bild 10 zusammengestellt. 

Bei allen Prozessparametern 

zeigt die Schleifscheibe mit 

einer höheren Kornkonzentration 

von 50 Gew.-% (C-50-K) 

eine bessere Schleifleistung. Bei 

höheren Vorschüben und hohen 

Zustellungen (hohe Materialabtragsrate), 

d. h. 30-6000-30, 

30-6000-300, 30-200-120 

und 30-200-300 in Bild 10 ist 

der Unterschied im Verschleiß 

Tabelle 4 

Messung des Reflexionsanteils 

der abgeflachten 

Schleifkörner 

nach den Schleifversuchen 

bei unterschiedlichen 

Vorschüben 

(C-50 und 

C-50-K). 

Bild 8 

Oberflächentopografien 

von links 

100Cr6 und rechts 

Aluminium nach 

dem Schleifen mit 


Schleifscheibe 

C-50-K. 

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Werkzeuge 

trie und speziellen Strukturen 

einfach, schnell und wirtschaftlich 

hergestellt werden. Schleifversuche 

mit unterschiedlichen 

Prozessparametern wurden zur 

Bewertung der Schleifleistung 

der additiv gefertigten Schleifscheiben 

durchgeführt. Die Ergebnisse 

sind im Folgenden zusammengefasst. 

Bild 9 

Mikroskopaufnahmen 


Schleifscheiben 

nach dem 

Schleifen von Stahl 

(100Cr6). 

Links ohne (C-50) 

und rechts mit 

Kühlkanälen 

(C-50-K). 

der Schleifscheibe deutlich zu 

sehen. Durch eine höhere Anzahl 

der abrasiven Körner konnte 

der Verschleiß um das 3-fache 

bis 30-fache reduziert werden. 

Die Unterschiede sind auf die erhöhte 

Anzahl der Schleifkörner 

auf der Werkzeugoberfläche und 

die höhere Härte der Scheibe 

mit 50% Schleifmittelanteil zurückzuführen. 

Eine höhere Anzahl 

von Schleifkörnern bewirkt 

eine geringere Einzelkraft pro 

Korn, was den Werkzeugverschleiß 

reduziert. 

Zusammenfassung 

Kunstharzgebunde 

Schleifwerkzeuge aus SiC-Körnern 

und Photopolymeren konnten 

über einen DLP-basierten 

additiven Fertigungsprozess erfolgreich 

hergestellt werden. Die 

abrasiven Körner wurden in diesem 

Flüssig-3-D-Druckverfahren 

ohne Entmischung gut in das 

UV-Harz eingebettet und fixiert. 

Mit dem neuartigen Fertigungsverfahren 

konnten Schleifscheiben 

mit frei wählbarer Geome- 

‣ Bei den Tiefschleifversuchen 

mit gleichen Prozessparametern 

war der gemessene Verschleiß 

der Schleifscheibe mit KSS-Kanälen 

jeweils kleiner als bei einer 

Scheibe ohne Kanäle. Die 

KSS-Kanäle zeigen besonders in 

Schleifprozessen, in denen große 

Wärmemengen entstehen, eine 

positive Wirkung, da die entstehende 

Wärme gut abtransportiert 

werden kann. Zusätzlich 

bewirkt die gute Schmierwirkung 

eine Reduzierung des Verschleißes 

und weiterhin kleinere 

Schleifkräfte im Vergleich zu der 

Schleifscheibe ohne Kühlkanäle. 

‣ Beim Schleifen von gehärtetem 

Stahl 100Cr6 (60 HRc) 

wurde gezeigt, dass durch die 

Integration von KSS-Kanälen 

aufgrund einer verbesserten 

Schmierung und Kühlung in der 

Kontaktzone eine Zusetzung der 

Oberfläche nahezu verhindert 

werden konnte. Dies trägt zu 

einem kühlenden und stabilen 

Schleifprozess bei, erhöht die 

Profilgenauigkeit und spart Abrichtintervalle. 

In dieser Untersuchung 

konnten durch die integrierten 

KSS-Kanäle stabilere 

Schleifprozesse mit optimierter 

Performance der Schleifscheiben 

erzielt werden. Dennoch traten 

bei einigen Pendelschleifprozessen 

nicht immer bessere Ergebnisse 

als bei Scheiben ohne KSS- 

Kanäle auf. Um den positiven 

Einfluss der KSS-Kanäle auf den 

Schleifprozess bei gleichzeitig 

hoher Stabilität der Schleifscheibe 

zu gewährleisten, sollten die 

Anordnung und die Anzahl der 

Kühlkanäle angepasst und optimiert 

werden. 

Bild 10 Verschleißuntersuchungen der Schleifscheibe mit 25% (C-25-K) und 50% (C-50-K) Korngehalt 

bei unterschiedlichen Prozessparametern. 

‣ Mit dem am KSF entwickelten 

Bildverarbeitungssystem GrainVi- 


Werkzeuge 

sion wurde die Oberflächentopografie 

der Schleifwerkzeuge erfasst 

und auf Verschleißmerkmale, 

wie abgeflachte Schleifkörner, 

analysiert. Es wurden hierbei 

deutliche Korrelationen zwischen 

den erhaltenen Reflexionsanteilen 

der abgeflachten Körner und dem 

verschleißbedingten Anstieg der 

Schleifkräfte ermittelt. In dieser 

Studie wurden die Einflüsse von 

Struktur, Anordnung und Anzahl 

der KSS-Kanäle und der Kornart 

nur begrenzt untersucht. Die Zusammensetzung 

der Schleifkörper 

kann somit je nach Einsatzzweck 

stark variieren. z. B. wird bei der 

Präzisionsbearbeitung von harten 

und spröden Materialien eine relativ 

geringe Schleifmittelkonzentration 

bevorzugt. Je nach Anwendungsfall 

kann ein entsprechender 

Körneranteil eingemischt 

und Schleifscheiben nach individuellen 

Vorgaben additiv hergestellt 

werden. Weitere Untersuchungen 

sind geplant. 

Weitere Infos: www. ksf.hs-furtwangen.de 

Bildnachweis: Verfasser 

Danksagung: Die Autoren danken dem „Ministerium für Wissenschaft, Forschung und Kunst Baden-Württemberg“ für die finanzielle 

Unterstützung im Programm „Förderung von Forschungs- und Entwicklungsprojekten an HAWen – Innovative Projekte/Kooperationsprojekte, 

IP2018“ und der Firma Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH für die fruchtbare Zusammenarbeit, die 

diese Arbeit erst ermöglichte. 

Literaturnachweis: [1] Guo, L.; Zhang, X.; Chen, S.; Hui, J.: „An Experimental Study on the Precision Abrasive Machining 

Process of Hard and Brittle Materials with Ultraviolet-Resin-Bond Diamond Abrasive Tools“ (eng), Materials (Basel, Switzerland), 

Jg. 12, Nr. 1, 2019, doi: 10.3390/ma12010125 [2] Huang, Q.; Guo, L.; Marinescu, I. D.: „Research on the Properties 

of Resin-Bond Wheel Cured by Ultraviolet Light“, Procedia Manufacturing, Jg. 5, S. 259 – 269, 2016, doi: 10.1016/j.promfg.2016.08.023 

[3] Marinescu, I.; Guo, L.; Wei, P.: „Basic Research for the UV Fixed Abrasive Lapping Plate“, AMM, Jg. 371, 

S. 95 – 100, 2013, doi: 10.4028/www.scientific.net/AMM.371.95 [4] Verkerk, J.: „Wheelwear control in grinding“. Diss., 

Delft University of Technology, The Netherlands, 1976 [5] Ludwig, S.; Azarhoushang, B.: „Effizienter Schleifprozess durch Prozessmonitoring“, 

Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung: 12. Seminar 2018 Konferenzband, B. Azarhoushang, 

Hg., Vulkan Verlag, 2018[6] Azarhoushang, B.: „Das Abrichten als ein integraler Bestandteil des Schleifprozesses, Teil 1: Mechanische 

Abrichtprozesse“ (de), Diamond Business, Nr. 02, S. 64 – 71, 2014 [7] Azarhoushang, B.: „Intermittent grinding 

of ceramic matrix composites: Unterbrochenes Schleifen von keramischen Faserverbundwerkstoffen“, Aachen: Shaker, 2011 

[8] Klocke, F.; König, W.: Fertigungsverfahren, 4. Aufl., Düsseldorf: VDI Verlag, 2005. 

Neue 

Stahldrehgeneration 

HOHE PERFORMANCE, 

HÖCHSTE WIRTSCHAFTLICHKEIT 

■ Bis zu 30 % mehr Standzeit durch 

Kühlung direkt an der Schneide 

■ Ausgezeichnete Performance und 

Bearbeitungssicherheit während des 

gesamten Drehprozesses 

■ BCP10T und BCP20T: Besonders für 

den kontinuierlichen Schnitt geeignet 

■ BCP15T und BCP25T: Besonders für 

universelle Drehanwendungen geeignet 

■ Neu entwickelter Spanbrecher zur 

optimalen Vibrationsunterdrückung sowie 

hervorragendem Spanfluss- und -bruch 

powered by 

www.boehlerit.com

Werkzeuge 

Selbst konfigurieren 

Solid-Wendeschneidplatten aus PcBN und Keramik 

Für eine hohe Produktivität in der 

spanenden Fertigung von gehärteten 

Bauteilen sind eine optimale Bearbeitungsgeschwindigkeit, 

hohe Fertigungssicherheit 

und Reproduzierbarkeit ausschlaggebend. 

Unter einer ganzheitlichen 

Betrachtung des Fertigungsprozesses 

ist es CeramTec möglich, Schneidstoffe 

und Bearbeitungsstrategien an die 

Gegebenheiten des Bearbeitungsfalls anzupassen 

und Fertigungskosten zu optimieren. 

Maßgeschneiderte Produkte im 

Bereich der Schneidwerkzeuge können 

ab sofort auch ganz einfach digital in wenigen 

Schritten mit CeramCreator selbst 

konfiguriert werden. 

Das Drehen von gehärtetem Stahl hat 

sich in vielen Anwendungsgebieten der 

Antriebstechnik gegenüber anderen Bearbeitungsverfahren 

durchgesetzt. In 

Abhängigkeit der vom Kunden geforderten 

Qualitätsstandards wie Oberflächengüte, 

Form- und Maßgenauigkeit 

sowie Bauteilhärte kann das Hartdrehen 

das Schleifen substituieren. Mit modernen 

Werkzeugen und Schneidstoffen, 

wie PcBN und Mischkeramiken, werden 

gehärtete Werkstücke daher zunehmend 

durch das Hartdrehen in kürzeren 

Prozessketten fertig bearbeitet. Dennoch: 

Eine Optimierung der Hartdreh- 

prozesse auf technischer und wirtschaftlicher 

Ebene ist unerlässlich. 

Solid-Wendeschneidplatten aus 

PcBN und Keramik 

Die Basis für die optimale Zerspanung 

eines Werkstücks ist das Leistungsvermögen 

eines Schneidstoffs. PcBN- 

Schneidstoffe punkten in den Bereichen 

Warmhärte, Zähigkeit und chemische 

Stabilität. In Kombination mit 

CeramTec-Schneidplatten wie zum Beispiel 

die Solid-Wendeschneidplatten aus 

PcBN und Keramik, die auch für Hart- 

Weichübergänge geeignet sind, lassen 

sich der jeweilige Hartdrehprozess optimal 

gestalten und neue Bearbeitungsstrategien 

realisieren. 

Neue Bearbeitungsstrategien 

mit Solid-PcBN-Wendeschneidplatten 

Solid-Wendeschneidplatten aus PcBN 

verfügen im Vergleich zu eckenbestückten 

PcBN-Schneidplatten über eine deutlich 

gesteigerte Prozesssicherheit, da 

das Ablöten der Schneidecke, das bei 

hohen thermischen Belastungen auftritt, 

vermieden werden kann. Vor allem 

bei Bauteilen mit großen Abmessungen 

bzw. Schnittlängen ist dies von Vorteil. 

Die nun voll nutzbare Kantenlänge der 

Schneidplatte ermöglicht neue Bearbeitungsstrategien 

wie „ziehender Schnitt“ 

bzw. „Brahmen“, womit sich die Anzahl 

der benötigten Bearbeitungsschnitte auf 

ein Minimum reduzieren lässt. Der „ziehende 

Schnitt“ arbeitet mit einem sehr 

kleinem Einstellwinkel bei einem größeren 

Vorschub. Hierdurch können bei 

stabilen Voraussetzungen bis zu 60 Prozent 

kürzere Bearbeitungszeiten realisiert 

werden. Beim Brahmen mit Stechdrehung 

verteilt sich auch die Verschleißbildung 

gleichmäßiger über die gesamte 

Eingriffskante, womit ein Kolkverschleiß 

und somit der Hauptgrund für Mikroausbrüche 

vermieden wird. Dies wiederum 

wirkt sich positiv auf die Qualität der 

Oberflächengüte aus. Die Verwendung 

von Solid-PcBN-Wendeschneidplatten 

in Kombination mit dem „ziehenden 

Schnitt“ führt zu einer flexiblen Gestaltung 

der Fertigungsprozesse und einer 

deutlichen Steigerung der Produktivität 

beim Hartdrehen. Durch die erhöhte Bearbeitungsgeschwindigkeit 

werden Maschinenkapazitäten 

freigesetzt, die für 

Folgeaufträge genutzt werden können. 

Somit erhöht sich die Wirtschaftlichkeit 

bei längeren Standzeiten und einer höheren 

Prozesssicherheit. Folglich werden 

auch die die Fertigungsstückkosten pro 

Bauteil verringert. 

Einfacher und schneller zum 

richtigen Produkt 

Neue Bearbeitungsstrategien beim Hartdrehen dank Solid-PcBN- und Keramik-Wendeschneidplatten. 

Mit CeramCreator, dem neuen Online- 

Konfigurator, stellt CeramTec das Produktportfolio 

für Schneidwerkzeuge 

komplett online zur Verfügung. Das Angebot 

im Konfigurator ist nach Merkmalen 

und Spezifikationen strukturiert, sodass 

die Suche nach dem richtigen Produkt 

und dem passenden Werkstoff einfacher, 

intuitiver und schneller ist. Produkt- 

und Materialanforderungen, wie 

zum Beispiel Schneidstoff, Geometrie, 

Oberflächenqualität, Toleranz, Eckradius 

und Bearbeitungseigenschaften können 

manuell eingegeben werden, um zur individuellen 

Schneidplatte zu gelangen. 

Weitere Infos: www.ceramtec.de 


Einzigartige Kompressionsgeometrie 

Der neueste VHM-Fräser aus der 

CERATIZIT-Innovationsschmiede macht 

Anwender unabhängig. Denn die zum 

Patent angemeldete Geometrie des 

MonsterMill FRP CR bietet eine Faserkompression 

über die gesamte Schneidlänge. 

Durch die maximale Ausnutzung 

der Schneidkante werden Werkzeugkosten 

gesenkt, Programmieraufwende reduziert 

und Standwege erhöht. Alles 

gute Gründe, um sich dieses Werkzeug 

genauer anzusehen. Faserverstärkte 

Kunststoffe halten immer mehr Einzug 

in die verschiedensten Technologiebereiche 

und werden bevorzugt dort eingesetzt, 

wo hohe Festigkeit und Steifigkeit 

bei gleichzeitig geringem Gewicht 

gefordert ist. Herausragende Werkstoffeigenschaften 

stellen aber die Hersteller 

von Präzisionswerkzeugen vor 

großen Herausforderungen. Die Werkzeuge 

müssen der hohen Abrasion 

standhalten und auch hinsichtlich der 

Bauteilqualität optimal performen. Mit 

dem neuen MonsterMill FRP CR hat sich 

CERATIZIT diesen Herausforderungen 

gestellt. Aufgrund seiner Kombination 

aus leistungsstarkem Hartmetall und 

marktführender Diamantbeschichtung 

erfüllt der VHM-Fräser nicht nur die hohen 

Anforderungen bei der Bearbeitung 

von kohlefaserverstärkten Kunststoffen. 

Im Vergleich zu herkömmlichen Routern 

mit festgelegter Kompressionszone erzeugen 

die Links- und Rechtsschneiden 

auf jedem Schneidelement des FRP CR 

eine längenunabhängige Faserkompression, 

was Anwendern weitere entscheidende 

Vorteile bietet. 

Saubere Schnittkanten in alle 

Faserrichtungen 

Mit gleichmäßigen Links- und Rechtsschneiden 

auf jedem Schneidelement 

und der damit einhergehenden Faserkompression 

über die gesamte Schneidlänge 

werden Fasern in jeder Richtung 

sauber abgetrennt, ohne dabei das Bauteil 

zu beschädigen. Delamination und 

Faserüberstände werden somit stark reduziert. 

Je nach Bauteildicke und Vorrichtung 

kann der FRP CR mehrfach ein- 

gesetzt werden, da die Faserkompression 

über die gesamte Schneidlänge gegeben 

ist. Dem Kunden bietet sich somit 

eine Möglichkeit der Kosteneinsparung: 

Ein Werkzeug kann je nach Bauteildicke, 

-form und Spannvorrichtung 

mehrere Male eingesetzt werden. Verglichen 

mit dem Einsatz eines marktüblichen 

Routers mit einer festgelegten 

Kompressionszone wird beim Fräsen 

und Besäumen von geformten Bauteilen 

mit dem MonsterMill FRP CR keine 

Zone am Bauteil ausgerichtet. Das reduziert 

den Programmieraufwand erheblich, 

spart Zeit und damit auch Kosten. 

Die zum Patent angemeldete Geometrie des 

MonsterMill FRP CR bietet eine Faserkompression 

über die gesamte Schneidlänge. 

Erhöhung des Standwegs durch 

Pendelbewegung 

Je nach Bauteildicke und Form kann der 

Standweg des FRP CR signifikant erhöht 

werden. Die längenunabhängige 

Kompressionszone erlaubt das Oszillieren 

des Werkzeugs in Achsrichtung. Dadurch 

wird die Staubabfuhr unterstützt 

und die Abkühlung der Schneiden begünstigt. 

Dies ist ein großer Vorteil gegenüber 

marktüblichen Routern mit 

festgelegter Kompressionszone. 

You‘re Producing 

➤ high precision tools 

➤ machine tools 

➤ related components? 

to accomPlish 

➤ the sharpest edges 

➤ the smoothest surfaces 

➤ the most exact holes? 

this is your 

magazine: 

journal of hp tooling 

for the needs of 

mechanical engineering, 

automotive, aerospace and 

energy industries, 

medical technology, 

plastics and the furniture industry 

https:// 

harnisch.com/hp-tooling/en/magazine/ 

Weitere Infos: www.ceratizit.com 

F hpt@harnisch.com

Werkzeuge 

Effizienzpaket für Aluminium und ISO N 

Mit den Plan-, Eck- beziehungsweise 

Bohrnutenfräsern MP060, MP160 

und MP260 mit eingelöteten PKD- 

Schneiden stellt Walter ein Produktprogramm 

zur Bearbeitung von Aluminium, 

Al-Si-Legierungen, Magnesium 

und Magnesiumlegierungen sowie für 

Kunststoffe und Faserverbund-Werkstoffe 

vor. Der Planfräser MP060 mit hoher 

Zähnezahl (z) 10 – 22 ab Ø 40 mm 

dient zum Schruppen und Schlichten 

von großen Flächen und flachen Schultern. 

Die Eck- und Nutfräser MP160 

(z = 3 – 4) und MP260 (z = 2 – 3) mit 

Zylinderschaft oder ScrewFit-Aufnahme 

und Ø 16 – 40 mm beziehungsweise 

4 – 20 mm eignen sich für kleinere 

Planflächen, zum Plungen (MP260) und 

Vollnuten sowie (beim MP160 begrenzt) 

für Ramping-, Bohr- und Aufbohroperationen. 

Alle drei Fräser sind mit Innenkühlung 

ausgeführt und sowohl mit 

Emulsion als auch MMS einsetzbar. Entscheidende 

Vorteile besitzen die Fräser 

vor allem hinsichtlich Standzeit, erzeugter 

Oberflächenqualität und Wirtschaftlichkeit. 

Die im Vergleich zu VHM- 

Walter PKD-Fräser MP060, MP160 und MP260. 

Werkzeugen erheblich höheren Standzeiten 

resultieren, neben der Innenkühlung, 

vor allem aus der verschleißfesten 

Walter-Sorte WDN20 sowie reduzierten 

Schnittkräften und einer vibrationsarmen 

Mikrogeometrie. Die präzise 

Bearbeitung ermöglicht hohe Oberflächengüten. 

Die Wirtschaftlichkeit 

der Fräser ergibt sich aus sehr hohen 

Schnittgeschwindigkeiten und den kürzeren 

Bearbeitungszeiten, die daraus resultieren. 

Hinzu kommen verhältnismäßig 

geringe Schneidstoffkosten, reduzierte 

Werkzeugwechsel aufgrund der 

höheren Standzeit und die Reconditioning-Fähigkeit 

der Fräser (ab Ø 6 mm), 

die ebenfalls die Standzeit erhöht. Das 

größte Potenzial der Fräser sieht Walter 

im allgemeinen Maschinenbau und 

in der Automobilindustrie, zum Beispiel 

beim Überfräsen kleinerer Flächen von 

Alu-Bauteilen, sowie bei ISO N-Bauteilen, 

beispielsweise aus Magnesium, in 

der Elektronik-Industrie. 

Weitere Infos: www.walter-tools.com 

Neue Wendeplattenfräser-Plattform für 

Fräsbearbeitungen mit hohen Schnitttiefen 

WIDIA TM gab die Einführung des 

neuen Wendeplattenfräsers M8065HD 

für die Fräsbearbeitung mit hohen 

Schnitttiefen von Stahl und Gusseisen 

bekannt. Ausgestattet mit achtschneidigen 

Wendeschneidplatten und extra 

großen Spankammern, kann der 

M8065HD große Schnitttiefen bei hohen 

Spanvolumen erreichen. 

„Planfräsen ist ein besonders häufig eingesetztes 

Bearbeitungsverfahren. Daher 

haben wir für unsere Kunden eine vielseitige 

und kostengünstige Lösung entwickelt, 

mit der sich bei der Bearbeitung 

von Stahl und Guss erhebliche Verbesserungen 

in puncto Zeitspanvolumen erzielen 

lassen“, erklärt Christine Schneider, 

WIDIA Senior Global Portfolio Manager. 

„Interessant ist der M8065HD als Komplettlösung 

für Kunden aus dem allgemeinen 

Maschinenbau, dem Energiesek- 

Der neue Wendeplattenfräser M8065HD ermöglicht bei schweren Planfräsbearbeitungen 

zuverlässig ein hohes Zerspanungsvolumen. 


Werkzeuge 

tor und der Automobilindustrie, die ihren 

Bestand an Werkzeugen zum Planfräsen 

reduzieren, gleichzeitig aber ihre Zerspanungsleistung 

erhöhen wollen.“ Die 

Wendeschneidplatten des Messerkopfes 

M8065HD sind 6,35 mm dick, auf einen 

Einstellwinkel von 65° ausgelegt, aufgrund 

ihrer Geometrie vielseitig einsetzbar 

und können in drei verschiedenen 

Sorten geliefert werden: WP35CM, WK- 

15CM und WU20PM. Die Sorte WP35CM 

eignet sich für alle Arten von Stählen. Die 

Sorte WK15CM hingegen wurde speziell 

für Gusseisenwerkstoffe, hier vor allem für 

die Trockenbearbeitung ausgelegt. Daneben 

ist aber auch die Nassbearbeitung 

möglich. Die Sorte WU20PM schließlich 

ist für die Bearbeitung von Stahl, rostfreiem 

Stahl und hochwarmfesten Legierungen 

gedacht und findet sowohl in der 

Trocken- als auch in der Nassbearbeitung 

Verwendung. Alle Wendeschneidplatten 

sind mit einer 2,37 mm Breitschlichtfase 

(Wiper) ausgestattet, um eine hohe 

Zuverlässigkeit und eine qualitativ hochwertige 

Oberfläche zu gewährleisten. 

Aufgrund dieser konstruktiven Besonderheiten 

jeder einzelnen Wendeschneidplatte 

und dank der acht Schneidkanten 

können Kunden den Fräser für mehrere 

Bearbeitungen einsetzen und dadurch 

Maschinenrüstzeiten sowie Lagerkosten 

reduzieren. Der M8065HD ist in neun 

Durchmessern in einem Bereich von 50 

bis 315 mm und einer universellen Wendeschneidplattengeometrie 

erhältlich. 

Bestellungen für die M8065HD-Messerköpfe, 

die dazu gehörenden Wendeschneidplatten 

und andere WIDIA-Zerspanungswerkzeuge 

können über die autorisierten 

WIDIA-Vertriebspartner aufgegeben 

werden. 

Seit mehr als 90 Jahren 

Die Marke WIDIA für hochwertige 

Werkzeuge zur Metallbearbeitung. 

Die anspruchsvollen Werkzeugsysteme 

zum Fräsen, Drehen, Bohren 

und Gewindeschneiden werden von 

Kunden auf der ganzen Welt eingesetzt. 

Von der Auswahl des passenden 

Werkzeugs bis hin zum Support 

nach der Lieferung erweist sich 

WIDIA als zuverlässiger Geschäftspartner: 

Die Produkte sind schnell 

verfügbar, zeichnen sich durch eine 

gute digitale Konnektivität aus und 

können über ein umfassendes Netzwerk 

von autorisierten Vertriebspartnern 

bestellt werden. 

Weitere Infos: www.widia.com 

Präzision beim Schleifen ist für uns 

mehr als ein Anspruch – es ist unsere 

gelebte Mentalität. 

Entdecken Sie die innovativen TYROLIT 

Schleifwerkzeuge für Anwendungen in der 

Automobilindustrie unter www.tyrolit.com 

Premium-Schleifwerkzeuge seit 1919 

www.tyrolit.com

Werkzeuge 

Beste Oberflächengüten und stabile Prozesse 

Engineering-Profis entwickeln gemeinsam diamantbeschichtete High-End-Werkzeuge 

CFK und GFK, Aluminium- und Titan-Stacks, 

Peek, glasfaserverstärktes 

Aluminium – wer moderne Werkstoffe 

prozesssicher und zugleich schneller, 

präziser und mit weniger Bearbeitungsschritten, 

also produktiver zerspanen 

will, braucht werkstoffoptimierte Werkzeuge 

und Prozesse. Die HUFSCHMIED 

Zerspanungssysteme GmbH ist dafür 

genau der richtige Partner. Präzisionswerkzeuge 

für neue Werkstoffe sind die 

Spezialität des Familienunternehmens 

aus Bobingen. Kompromisslose Qualitätsansprüche 

sind hier bei jedem Detail 

Pflicht. Mit der abgestimmten Diamant-Beschichtung 

DIP ® – beispielsweise 

für die CFK-Bearbeitung – setzt 

HUFSCHMIED deswegen auf das Knowhow 

von CemeCon, dem weltweiten 

Technologieführer in der Diamant-Beschichtungstechnologie. 

„Standardwerkzeuge und -prozesse haben 

enge Grenzen – gerade, wenn es 

um die Zerspanung von Hightech-Materialien 

geht. Deswegen entwickeln wir 

für Anwender angepasste High-End-Lösungen 

für die spanende Bearbeitung. 

Um hierbei an allen Stellschrauben drehen 

zu können, haben wir ein eigenes 

Kompetenzzentrum geschaffen: unser 

Engineering-Center in Bobingen. Neben 

hochwertigen Engineering Tools 

und Messgeräten haben unsere erfahrenen 

Spezialisten dort die Möglichkeit, 

auf zahlreichen Werkzeugmaschinen 

die wichtigen Parameter der relevanten 

Prozesse nachzubilden, zu analysieren 

und schließlich zu optimieren. 

Das macht den Unterschied am Span 

und sorgt für kürzere Zykluszeiten, hohe 

Prozesssicherheit, bessere Bearbeitungsergebnisse 

und niedrigere Fertigungskosten“, 

beschreibt Dr. Javier Fuentes, 

stellvertretender Entwicklungsleiter bei 

HUFSCHMIED, die Arbeit der Werkzeugexperten. 

Experten für prozessoptimierende 

Präzisionswerkzeuge 

Die 1991 gegründete HUFSCHMIED 

Zerspanungssysteme GmbH hat sich 

schon frühzeitig auf die spanende Bearbeitung 

von Kunststoffen, Glasfaserwerkstoffen 

und Carbonfasern spezialisiert 

und zählt heute in Europa zu den 

führenden Herstellern von Zerspanungswerkzeugen 

für neue Werkstoffe. Produziert 

werden die abgestimmten Werkzeuge 

mit modernsten Fertigungsmethoden 

in Deutschland selbst. Hochpräzise 

3-D-Messmaschinen der neuesten 

Generation sichern die hohe Qualität. 

Im kontinuierlichen Dialog mit Hochschulen, 

Maschinenbauern und Anwendern 

treibt das Familienunternehmen 

aus Bobingen die Entwicklung prozessoptimierender 

Werkzeuge weiter voran. 

Bei der Entwicklung und Herstellung der 

individuell angepassten Werkzeuge ist 

hohe Qualität immer Pflicht. Daneben 

ist gerade bei speziellen Projekten beispielsweise 

für die Automobilindustrie 

oder die Medizintechnik die Rückverfolgung 

der Produktionskette ein wichtiger 

Faktor in der Fertigung. Dazu Dr. Javier 

Fuentes: „Hier setzen wir verstärkt auch 

digitale Zwillinge unserer Werkzeuge 

ein, bei denen zum Beispiel Prüfzeugnisse 

und die Historie des Werkzeuges 

dokumentiert werden. Das vereinfacht 

nicht nur die Verwaltung der Werkzeuge, 

sondern eröffnet neue Möglichkeiten 

im Prozess-Monitoring: So können 

wir Performance und Lebensdauer 

der Werkzeuge sowie die Prozesssicherheit 

überwachen und weiter verbessern.“ 

Abgestimmte Diamant- 

Beschichtungen für herausragende 

Ergebnisse 

Diamantbeschichtete Werkzeuge kommen in vielen Anwendungen zum Einsatz: im 

Werkzeug- und Formenbau zur Graphitbearbeitung, beim Zerspanen von faserverstärkten 

Kunststoffen (Foto) oder Aluminium. Maßgeschneiderte Lösungen bringen hier klare 

Wettbewerbsvorteile. 

Mit der E-Mobilität und dem damit verbundenen 

Leichtbau von Fahrzeugkomponenten 

wird in der Automobilindustrie 

die Bearbeitung von CFK und GFK 

immer wichtiger. Hier stellt sich häufig 

die Frage, was besser ist – PKD-bestückte 

oder diamantbeschichtete Werkzeuge. 

Diamantbeschichtungen haben 

einige Vorteile gegenüber PKD, 

weiß Dr. Michael Woda, Technologie- 

Entwicklung bei CemeCon: „Mit Diamantbeschichtungen 

lassen sich komplexere 

Geometrien und damit deutlich 

vielfältigere Bearbeitungslösungen 

als mit PKD umsetzen. Neben gedrallten 

Schneiden, die mit PKD nur bedingt 

machbar sind, ermöglichen Diamantbeschichtungen 

zum Beispiel auch komplexe 

Spanbrecher, Kompressions- oder 

Schruppschneiden sowie Mehrschneidigkeit. 

Auch erlauben diamantbe- 


Werkzeuge 

schichtete Werkzeuge höhere Vorschubgeschwindigkeiten 

und Drehzahlen. Ein 

weiteres Plus: Die Kosten für PKD sind 

in der Regel um ein Vielfaches höher als 

für Diamantbeschichtungen.“ 

Dabei kommt der Kombination aus Geometrie, 

Substrat und Beschichtung eine 

besondere Rolle zu. Hier ist individuelle 

Abstimmung gefragt. „Auch bei Ceme- 

Con ist wie bei uns der Engineering-Prozess 

zentraler Bestandteil bei der Entwicklung 

maßgeschneiderter Lösungen 

für spezielle Anwendungen. Unsere Diamantbeschichtung 

DIP ® ist das Ergebnis 

unserer erfolgreichen Zusammenarbeit: 

Sie erlaubt uns eine individuelle 

Abstimmung zwischen Werkzeug 

und Beschichtung und sorgt so für beste 

Oberflächengüten“, freut sich Dr. 

Javier Fuentes. Die nanokristalline und 

glatte Oberflächenstruktur verhindert 

Staubanhaftungen und sorgt für hohe 

Standzeiten. Dabei sind die Fräser auch 

optimal gegen chemische Einflüsse 

und vor aggressiven Mechanismen geschützt, 

die bei abrasiven und inhomogenen 

Werkstoffen wie dem CFK entstehen 

können. 

Erfolgreich im Einsatz 

Auch für die Elbe Flugzeugwerke GmbH 

(EFW), Experte für die Entwicklung und 

Herstellung von Leichtbaukomponenten 

für die Luftfahrt und Partner von 

Präzisionswerkzeuge von HUFSCHMIED sorgen für herausragende Ergebnisse bei der 

Zerspanung von Hightech-Materialien wie faserverstärkten Kunststoffen. Ein entscheidender 

Faktor dafür ist die zusammen mit CemeCon entwickelte Diamantbeschichtung 

DIP ® . 

Airbus, hat HUFSCHMIED abgestimmte 

Werkzeuge für die Bearbeitung von faserverstärkten 

Kunststoffen (FVK) entwickelt, 

die sich in der Praxis schon vielfach 

bewährt haben: „Mit Werkzeugen 

von HUFSCHMIED konnten wir bei der 

Bearbeitung von verstärkten CFK-Fußbodenträgern 

für den Airbus A350 den 

Zerspanungsprozess wesentlich verbessern. 

Im Hinblick auf unbedingtes Vermeiden 

von Delamination, gut vorhersehbares 

Werkzeugverhalten und sanftere 

Bearbeitung sind HUFSCHMIED- 

Werkzeuge in diesem speziellen Prozess 

für uns die erste Wahl.“ Grund genug 

für EFW, den Werkzeughersteller für alle 

Anwendungen, in denen Grenzen des 

bisher Möglichen erreicht werden, als 

Entwicklungspartner und Werkzeuglieferanten 

weiterzuempfehlen. 

Weitere Infos: www.cemecon.de; www.hufschmied-tools.com 

Standfest in NE-Metallen 

Für Kapp- und Gehrungsschnitte 

in Nichteisenmetallen (NE) gibt es 

einen neuen Favoriten: das Sägeblatt 

HW TR-F-K von LEUCO. Es erreicht außerordentliche 

Standzeiten bei einwandfreier 

Qualität. Für die Serienproduktion 

von Aluprofilen ermöglicht es 

Einsparungen bei den Werkzeugkosten. 

Das neue Sägeblatt ist eine sehr 

gute Wahl für Unternehmen, die Aluprofile 

oder Teile aus anderen NE-Metallen 

in großem Umfang herstellen. Es 

gehört zur Topline-Familie von LEUCO, 

die Werkzeuge des höchsten Qualitätsniveaus 

dieses Herstellers umfasst. Herausragende 

Merkmale dieses Sägeblatts 

sind die sehr langen Standwege 

der Hartmetallschneiden in Kombination 

mit absolut grat- und riefenfreier 

Kantenqualität. Das führt zu günstigen 

Werkzeugkosten, da das Sägeblatt vergleichsweise 

selten zu wechseln ist. 

Das Sägeblatt HW TR-F-K ist nutzbar 

auf Kapp- und Gehrungskreissägen sowie 

Tischkreissägen. Es trennt NE-Metalle 

wie Aluminium, Kupfer und Magnesium. 

Die Wandstärken können bis 5 mm 

betragen. Besonders effizient arbeitet 

das Sägeblatt bei Wandstärken von 

2 bis 3 mm. Der typische Anwendungsfall 

für dieses Sägeblatt ist das Trennen 

von Aluprofilen. Solche Profile verarbeiten 

Fenster- und Fassadenbauer sowie 

Maschinen- und Anlagenbauer in hohen 

Stückzahlen. Auch Hersteller von Fördertechnik, 

Lineartechnik, Fahrzeuganhängern 

und Messebauten verwenden 

solche Profile für ihre Konstruktionen. 

Das HW TR-F-K ist lieferbar mit Durchmessern 

von 350 bis 600 mm. Mit der 

LEUCO easyFix-Bohrung lässt es sich 

sehr einfach auf der Welle von Kreissägen 

positionieren. 

Weitere Infos: www.leuco.com 



Als Spezialist für definierte Entgratung gefragt 

Das innovative „Back-Burr Cutter & 

Path Entgratsystem“ überzeugt auch 

bei schwierigsten Voraussetzungen. Um 

die Herstellung eines Automobilbauteils 

serienreif zu gestalten, sollten zwei 

schwer zugängliche Innenkonturen entgratet 

werden. Die zunächst noch manuell 

durchgeführte Entgratung musste 

deshalb komplett maschinell erfolgen. 

Als Partner für Entgratlösungen für die 

Ohm & Häner Metallwerke, die als Hersteller 

und Komplettdienstleister für Aluminiumgussteile 

auch die Automobilindustrie 

mit hochspeziellen Teilen beliefert, 

konnte KEMPF die Entgratung des 

entsprechenden Bauteils so ausrichten, 

dass diese zukünftig komplett gratfrei 

vom Band laufen. Der gesamte Zeiteinsatz 

der Komplettbearbeitung konnte 

dadurch signifikant gesenkt und die 

Qualität sowie die Standzeit gleichzeitig 

verbessert werden. 

Als Spezialist für NE-Gussteile ist das 

Familienunternehmen Ohm & Häner 

Metallwerk GmbH & Co. KG aus dem 

beschaulichen Olpe im Sauerland seit 

der Gründung im Jahre 1961 ein weltweit 

gefragter Dienstleister und Lieferant 

für die Medizintechnik, Bahntechnik, 

Baumaschinen und zu etwa 30 Prozent 

für den Automobil-Sektor. Was damals 

mit dem Bau der ersten Werkshalle 

und dem ersten Aluminium-Schmelzofen 

in Eigenleistung begann, hat sich 

über die Jahrzehnte hinweg zu einem 

Unternehmen mit mittlerweile 580 Mitarbeitern 

entwickelt, das heute als Spezialist 

für kleine und mittlere Serien fungiert. 

Gefertigt wird ab Stückzahl 1 bis 

durchschnittlich 40.000 Stück Jahresbedarf 

im Bereich der Aluminium-Komplettfertigung. 

Die Strukturen des Unternehmens 

bieten so viel Flexibilität, 

dass pro Jahr bis zu 400 Neuteile entwickelt 

und produziert werden, darunter 

viele Prototypen und Kleinstserien, 

beispielsweise auch für hochmotorisierte 

Sportautos, die in überschaubaren 

Stückzahlen hergestellt werden. 

Im Grunde eine unmögliche Entgratung mit herkömmlichen, sich rotierenden Entgratwerkzeugen. 

Nur im Zusammenspiel von Entgratfräser und CNC-Programm lässt sich 

eine solche asymmetrische Kontur entgraten. Häufig bieten dabei Aluminiumgussteile 

nicht die nötigen Toleranzen, um eine definierte Entgratung mit dem „Back-Burr 

Cutter & Path Entgratsystem“ replizierbar durchzuführen. In diesem Fall war der Kunde 

begeistert und kein anderes Entgratwerkzeug konnte die gewünschte Entgratung dieser 

innenliegenden Bohrungsüberschneidung in der vorausgesetzten Qualität innerhalb des 

Bearbeitungsprozesses durchführen. 

Vor allem Bauteile, die in diesem Bereich 

zum Einsatz kommen, müssen 

sehr hohe Qualitätsstandards vorweisen 

und diese auch über den kompletten 

Produktionszyklus einhalten. Da eine 

Leichtbauweise für solche Fahrzeuge 

bzw. auch für die zukünftige E-Mobilität 

obligatorisch ist, ist natürlich auch 

der Werkstoff Aluminium gefragt, der 

von den Spezialisten von Ohm & Häner 

in die gewünschte Form gebracht wird. 

Komplette 3-D-Simulationen des Gießprozesses, 

eigene Spannvorrichtungen 

und eine eigene Abteilung für die Optimierung 

und Konstruktion sind Voraussetzungen, 

die geschaffen wurden, 

um diese Standards zu garantieren. 

Für ein komplexes Automobilbauteil 

aus Aluminium-Guss, das in einer 

mittelgroßen Serie von etwa 400.000 

Stück über sieben Jahre hinweg produziert 

werden soll, fehlte für die endgültige 

Freigabe zunächst die geforderte 

definierte Entgratung von zwei innenliegenden 

Querbohrungen, die eine asymmetrische 

Kontur aufweisen. Außerdem 

sollte, aufgrund der vergleichsweise hohen 

Stückzahl, die komplette Bearbeitung, 

also auch die Entgratung, vollautomatisch 

direkt in der Maschine erfolgen. 

Trotz einer Vielzahl von Tests mit 

unterschiedlichen Werkzeugen auf dem 

Markt konnten keine den Anforderungen 

entsprechende Entgratergebnisse 

erzielt werden. 

„Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem“ 

als einzige Lösung 

Erst nach Kontaktaufnahme zum Außendienstmitarbeiter 

Max Staab des 

Entgratspezialisten KEMPF GmbH aus 

Reichenbach-Fils konnte tatsächlich eine 

geeignete Lösung gefunden werden. 

Durch den Einsatz des „Back-Burr 

Cutter & Path Entgratsystems“, welches 

aus einem spiralisierten und hochwarmfesten 

Kugelfräser und einem speziell für 

die Anwendung generierten NC-Datensatz 

besteht, lassen sich Bohrungsüberschneidungen, 

Gewindeausgänge und 

nahezu beliebig komplexe Konturen 

definiert und über eine lange Bearbeitungsdauer 

replizierbar entgraten. 

Gerade dann, wenn Bauteile kosteneffizient, 

vollautomatisiert und ohne manuelle 

Nachbearbeitung vom Band laufen 

sollen, ist das „Back-Burr Cutter & Path 

Entgratsystem“ die erste Wahl. Denn 

im Gegensatz zu den oft eingesetzten 

Entgratwerkzeugen, die eine lineare 

Bewegung in Bezug auf die Querbohrung 

ausführen und dabei rotieren, 

nutzt das Entgratsystem eine effektivere 

Variante – nämlich das konturparallele 

Entgraten entlang der zu bearbeitenden 

Kante bzw. Kontur. So sind für verschiedene 

Bohrungsdurchmesser nicht zwingend 

andere Werkzeugdurchmesser 

und dadurch einhergehende, zeitintensive 

Werkzeugwechsel notwendig, denn 

mit einem Kugelfräser lassen sich im 

Idealfall mehrere Bohrungsdurchmesser 

bereits ab 0,9 mm bearbeiten. Durch 

die individuelle Erstellung des Datensatzes, 

fährt der Fräser hochpräzise die 



Kontur des zu entgratenden Bauteils 

ab und entfernt somit sicher und rückstandslos 

entstandene Grate, auch auf 

der Rückseite von Bohrungen. Dabei ist 

es prinzipiell unerheblich, wie groß der 

Grat der Vorbearbeitung ist und welche 

Konturform entgratet werden soll. 

Alle Erwartungen übertroffen 

Ein Novum und ein Alleinstellungsmerkmal 

des „Back-Burr Cutter & Path Entgratsystems“ 

liegt dabei im NC-Datensatz, 

der standardmäßig während der 

Bearbeitung gleichzeitig den Fräser- 

Schnittpunkt zum Bauteil verlagert, sodass 

einem punktuellen Verschleiß vorgebeugt 

und eine immense Standzeiterhöhung 

erreicht wird. 

Auch bei Ohm & Häner konnte das Entgratsystem 

gänzlich überzeugen und 

übertraf mit den Leistungen jegliche Erwartungshaltung. 

Die gewünschten Bearbeitungen 

konnten prozesssicher und 

mit gleichbleibender Qualität über viele 

tausend Bauteile hinweg bewerkstelligt 

und die Gesamtzeit der Bauteilbearbeitung 

signifikant verbessert werden. 

Die Gesamtlaufzeit stieg zwar geringfügig 

an, wurde jedoch durch den Wegfall 

sämtlicher manueller Tätigkeiten (z. B. 

zur Entgratung und zur Prüfung) kompensiert. 

Aufgrund der technischen Entgratlösung 

konnte der gesamte lösbare 

Grat ohne zeitintensive Zwischenschritte 

in der Maschine entfernt werden, was 

einen immensen Kostenvorteil einherbrachte. 

Der technische Außendienst von KEMPF: Max Staab, Winfried 

Schulte und Raimund Hütte von Ohm & Häner, die in der 

Prototypenentwicklung auch viele Bauteile für die Automobilindustrie 

entwickeln. Nach mehreren Versuchen mit 

Werkzeugen von Mitbewerbern konnte letzten Endes nur 

das von KEMPF gelieferte Entgratsystem überzeugen. 

Für das Bauteil (links im Bild) kommt von KEMPF nicht nur das „Back-Burr Cutter & 

Path Entgratsystem“ (Kugelfräser links) zum Einsatz. Für weitere Entgratbearbeitungen 

am Flansch des Bauteils wird ein federgelagerter Fräser verwendet (mittleres Werkzeug). 

Ebenso wurde von KEMPF nach Begutachtung des Bearbeitungsprozesses kurzfristig ein 

PKD-Glockenwerkzeug entwickelt (rechts), welches gratarm arbeitet und somit keine weitere 

Nachbearbeitung notwendig ist. 

KEMPF mit Alleinstellungsmerkmal 

Der Entgratspezialist KEMPF beweist 

nicht nur mit diesem innovativen System, 

dass es fast keine Entgrataufgaben 

gibt, die nicht direkt an der Maschine 

durchgeführt werden können. Weitere 

Entgratungen mit Werkzeugen von 

KEMPF wurden schließlich auch am Anbauflansch 

des Bauteils durchgeführt 

und mit Hilfe eines federgelagerten Entgratfräsers 

ebenfalls prozesssicher und 

schnell durchgeführt. Zusätzlich zu den 

eingesetzten Entgratwerkzeugen überzeugte 

zudem ein von KEMPF ausgelegtes 

PKD-Glockenwerkzeug, 

das zur Bearbeitung 

des Einfüllstutzens 

mehrere Arbeitsgänge 

zusammenfasst. 

Das kurzfristig 

von Ohm & Häner georderte 

Werkzeug wurde 

von KEMPF innerhalb 

kürzester Zeit konzipiert 

und geliefert, sodass 

der geplante Produktionsstart 

eingehalten 

und dem Kunden, 

auch durch die gratminimale 

Bearbeitung des 

Werkzeugs, unnötiger 

Zeit- und Kostendruck 

erspart werden konnte. 

Gratfrei direkt von der Maschine 

Seit dem Einsatz der Werkzeuglösungen, 

vor allem im Bereich des Entgratens, 

kann das Bauteil bei Ohm & Häner 

ohne jegliche Handarbeit und somit 

in gleichbleibender Qualität hergestellt 

werden. Dies sorgt in erster Linie 

nicht nur für weniger Kosten und 

eine schnellere Durchlaufzeit, sondern 

auch für weniger Reklamationen. 

KEMPF als Lieferant dieser Werkzeuge, 

greift dabei auf die jahrzehntelange Erfahrung 

in diesem Bereich und ein entsprechend 

großes Sortiment an Werkzeuglösungen 

zurück. Das Bearbeitungsspektrum 

ist vielfältig, doch die 

Werkzeuge sind es auch. Denn abseits 

der zum Großteil „einfachen“ Anwendungen 

gibt es dennoch immer wieder 

Anfragen von Kunden, die aufgrund 

von fast nicht zugänglichen Bohrungsüberschneidungen 

oder komplexen 

Konturen auf kein Standardwerkzeug 

zurückgreifen können oder die bisherigen 

Werkzeuglösungen einfach kein 

prozesssicheres, definiertes und vor 

allem sekundärgratfreies Ergebnis liefern. 

KEMPF stellte sich hierbei auch bei 

Ohm & Häner als kompetenter Lösungsfinder 

abseits des Standardportfolios 

vieler Mitbewerber heraus und verhalf 

dem Kunden, trotz schwieriger Voraussetzungen, 

zum gratfreien Bauteil direkt 

von der Maschine. 

Weitere Infos: www.kempf-tools.de 



Bearbeiten mit dem Roboter 

Mehr Effizienz durch automatisiertes Entgraten 

Scharfe Kanten, Unebenheiten oder 

Überstände müssen in der spanenden 

Bearbeitung und bei Gießverfahren zuverlässig 

entfernt werden, um ein sauberes 

Endprodukt zu erzielen. Die erforderliche 

Feinfühligkeit konnte bisher 

meist nur die manuelle Bearbeitung bieten. 

Mit automatisierten Verfahren können 

Anwender den Entgratprozess nun 

auf ein neues Level heben: Der Kompetenzführer 

für Greifsysteme und Spanntechnik 

SCHUNK hat sein Portfolio um 

Werkzeuge für die robotergestützte Bearbeitung 

erweitert. 

In der verarbeitenden Industrie wird das 

Entgraten meist als zusätzlicher Arbeitsschritt 

mit entsprechend erhöhtem Logistik- 

und Personalaufwand ausgeführt. 

Gleichzeitig werden aber bereits 

viele Roboteranlagen zur Be- und Entladung 

von Werkzeugmaschinen eingesetzt. 

Die neuen SCHUNK-Produkte setzen 

genau dort an. Denn mit Hilfe der 

neuen SCHUNK-Werkzeuge kann der 

Roboter künftig nicht nur für das Beund 

Entladen, sondern auch für das automatisierte 

Entgraten genutzt werden. 

Das Entgraten der Werkstücke kann zeitgleich 

zur Bearbeitung des nächsten 

Werkstücks durchgeführt werden, sodass 

ein zusätzlicher Arbeitsschritt eingespart 

wird. Das parallele Entgraten 

verringert damit die Durchlaufzeit der 

Bauteile, senkt die Stückkosten und lastet 

bereits vorhandene Be- und Entladungs-Roboter 

besser aus. Die Wiederholgenauigkeit 

des Roboters garantiert 

zudem durchweg reproduzierbare Ergebnisse. 

Durch den Wegfall schmutziger, 

monotoner Tätigkeiten ist auch ein 

Mehr an Sicherheit und Ergonomie für 

die Belegschaft gegeben. Mit den neuen 

SCHUNK-Werkzeugen können Anwender 

diese Vorteile profitabel nutzen. 

SCHUNK hat mit CRT, RCV und CDB 

gleich drei Einheiten für unterschiedliche 

Entgrataufgaben entwickelt und bietet 

somit für jeden Anwendungsfall das optimale 

Werkzeug. Die pneumatisch angetriebene 

Feile CRT bietet sich speziell 

für schmale und enge Werkzeuggeome- 

trien an. Selbst an schwer zugänglichen 

Stellen wie Schlitzen, Ecken und Nuten 

lassen sich überflüssige Kanten präzise 

und rückstandsfrei säubern. Der Ausgleichswinkel 

von +/– 1,8 mm gleicht 

Lageungenauigkeiten, Werkstücktoleranzen 

und Toleranzen des Roboters zuverlässig 

aus. Weil die Feile mit handelsüblichen 

Feilenblättern bestückt werden 

kann, lässt sich vorhandenes Material 

weiterverwenden und der Umstieg auf 

das automatisierte Verfahren erfolgt völlig 

unkompliziert. 

Die pneumatische Entgratspindel RCV 

ist das derzeit robusteste Produkt am 

Markt, das seine Fähigkeiten vor allem 

beim Säubern von Roh- und Frästeilen 

beweist. Da unterschiedliche rotierende 

Werkzeuge verwendet werden können, 

lässt sich die RCV flexibel für verschiedene 

Entgrataufgaben nutzen. Dank der 

Zur Automatisierung von Entgrataufgaben 

bietet SCHUNK nun Werkzeuge für jeden 

Anwendungsfall an. Das Ergebnis: perfekte 

Entgratergebnisse bei mehr Effizienz, 

geringeren Kosten und ergonomischeren 

Arbeitsplätzen. 

Robustheit und hohen Qualität der RCV 

können konstant gute Bearbeitungsergebnisse 

erzielt werden. Mit hohem 

Drehmoment und kurzer Nachlaufzeit 

verkürzt der Lamellenmotor die Bearbeitungszeit 

und stellt somit einen höheren 

Output sicher. Der Wechsel vom manuellen 

zum automatisierten Verfahren 

fällt auch mit der Einheit CDB besonders 

leicht. Erstmals ist hier der Einsatz bewährter, 

handgeführter Entgratklingen 

möglich, zusätzliche Investitionen in 

neue Materialien sind nicht erforderlich. 

Durch die einheitliche Werkzeugaufnahme 

und den optional auch automatisierbaren 

Klingenwechsel fällt die Rüstzeit 

erfreulich kurz aus. Selbst bei Kleinserien 

kann somit wirtschaftlich gearbeitet 

werden. Die Einheit ist in axialer und 

radialer Richtung regelbar nachgiebig 

und eignet sich zum Entgraten diverser 

Werkstücke. Materialien wie Kunststoff, 

Aluminium, Stahl oder Messing etc. lassen 

sich ebenso problemlos bearbeiten 

wie unterschiedliche Geometrien. 

Alle genannten Produkte sind kardanisch 

gelagert. Durch Beaufschlagung 

mit pneumatischem Druck lässt sich die 

Nachgiebigkeit der Werkzeuge regeln. 

Damit ist eine variable Ausgleichsfunktion 

gewährleistet, die den Programmieraufwand 

für den Roboter spürbar 

reduziert. Die Inbetriebnahme erfolgt 

damit rasch und unkompliziert. Mit der 

optionalen Fixierung der Y-Achse können 

Anwender zwischen pendelndem 

und radialem Ausgleich wechseln. Diese 

Flexibilität ermöglicht ein effizientes 

Bearbeiten selbst bei unterschiedlichen 

Werkstückgeometrien. Mit weniger Ausschuss, 

deutlich reduzierten Ausfallzeiten 

und einem geringen Ersatzteilbedarf 

macht sich das automatisierte Verfahren 

schließlich auch in puncto Kosteneinsparung 

positiv bemerkbar. Mit 

den neuen Entgratwerkzeugen ergänzt 

SCHUNK sein End-of-Arm-Portfolio um 

weitere Bausteine. Anwender werden 

zudem bei der optimalen Prozessauslegung 

unterstützt: Im neuen SCHUNK- 

CoLab können Kunden ihre Anwendungen 

vorab testen lassen. 

Weitere Infos: www.schunk.com 



Der neue Leistungsstandard 

GearSkiving mit prozesssicherer Simulation 

Für das Wälzschälen liefert der Verzahnungsspezialist 

LMT Fette leistungsstarke 

und prozesssichere Werkzeuge, 

die dank ihrer besonderen Kombination 

aus exzellenter Schneidkantenpräparation 

und individueller Prozesssimulation 

Höchstleistungen bei der Fertigung von 

Innen- und Außenverzahnungen garantieren. 

Beim Wälzschälen (engl. Gear Skiving) 

steht das Werkzeug schräg zur Achse 

des zu bearbeitenden Werkstücks. 

Durch diesen sogenannten Achskreuzwinkel 

in Verbindung mit einer synchronen 

Bewegung zwischen Werkzeugund 

Werkstückachse sowie einem axialen 

Vorschub wird die Verzahnung ausgebildet. 

Es ist ein sehr präzises und 

schnelles Verfahren, stellt aber hohe Anforderungen 

an die eingesetzten Werkzeuge. 

Sind diese nicht optimal ausgelegt, 

kommt es verfahrensbedingt sehr 

schnell zum Verschleiß. Als führender 

Spezialist für Verzahnungswerkzeuge 

treibt LMT Fette jetzt die Entwicklung 

leistungsstarker Lösungen voran. Eine 

eigens entwickelte Simulationssoftware 

unterstützt dabei den Weg von der Kundenzeichnung 

bis zum sicheren und erfolgreichen 

Werkzeugeinsatz. 

Simulation schafft Sicherheit 

Die verfahrenstypischen komplexen 

Mehrschnittstrategien führen häufig zu 

einem aufwändigen Weg bis zum finalen 

Gutteil. Die Software erlaubt bereits 

in der Designphase eine detaillierte Beurteilung 

der relevanten Prozesskennwerte 

unter Berücksichtigung der jeweiligen 

Kundenanforderungen. So können 

alle Schwierigkeiten im Vorfeld beseitigt 

und schon im Simulationsprozess das 

ideale Werkzeug entwickelt und kreiert 

werden. Das schafft Sicherheit, sowohl 

für den Werkzeughersteller als auch für 

den Kunden, und führt zu leistungsfähigeren 

Werkzeug- und Prozesslayouts. 

Das Wälzschälen erfordert besonders 

haltbare und gleichzeitig leistungsfähige 

Schneiden, denn die kontinuier- 

Die Wälzschälräder von LMT Fette setzen Maßstäbe hinsichtlich Bearbeitungszeit, 

Fertigungskosten, Bauteilqualität, Werkzeugstandzeit und Prozesssicherheit. 

lich wechselnden Eingriffsbedingungen 

führen zu sehr hohen Belastungen an 

der Werkzeugschneide. LMT Fette setzt 

daher beim Wälzschälen auf ein innovatives 

Verfahren für die Schneidkantenpräparation. 

Eine gezielte Verrundung 

sorgt für eine höhere Schnittfreudigkeit 

und wirkt sich zudem positiv 

auf das Verschleißverhalten und damit 

die Standzeit aus. In Kombination mit 

einer speziell ausgelegten Schneidengeometrie, 

einer schützenden Hartstoffbeschichtung 

sowie einem Substrat aus 

pulvermetallurgischem Stahl setzen die 

maßgeschneiderten Werkzeuglösungen 

Maßstäbe hinsichtlich Effizienz und Bearbeitungssicherheit. 

Neue Leistungsstandards beim 

Wälzschälen 

Mit seiner Performancestärke und Anwendungsbreite 

bietet das Wälzschälen 

großes Potenzial für die Fertigung 

von Innen- sowie Außenverzahnungen 

und ist herkömmlichen Fertigungsverfahren 

in vielen Fällen klar überlegen. So 

ermöglicht es schnellere Bearbeitungszeiten 

als das Wälzstoßen, bietet breitere 

Einsatzmöglichkeiten als das Wälzfräsen 

und ist dank geringerer Werkzeugkosten 

sowie dem Wegfall von Son- 

dermaschinen auch gegenüber dem 

Räumen im Vorteil. LMT Fette fertigt alle 

Wälzschälräder im Closed-Loop-Verfahren 

(Schleifprozess, Messung, Berechnung 

der Korrekturwerte). Das Ergebnis 

ist ein hochpräzises Schneidrad, das 

passgenau auf den kundenspezifischen 

Prozess abgestimmt ist und höchste Anforderungen 

an Qualität, Wirtschaftlichkeit 

und Prozesssicherheit erfüllt. 

LMT Tools ist einer der renommiertesten 

Spezialisten für die Entwicklung 

und Produktion von Präzisionswerkzeugen. 

Das Unternehmen 

sorgt mit seinem leidenschaftlichen 

Einsatz für Präzision dafür, dass seine 

Kunden in der Industrie an der entscheidenden 

Schnittstelle zwischen 

Maschine und Werkstück überlegene 

Qualität zum Einsatz bringen. 

Und damit ihrerseits exzellente, im 

Markt erfolgreiche Produkte anbieten 

können. LMT Tools bündelt die 

Kompetenzen führender Spezialisten 

der Präzisionswerkzeugtechnik und 

besteht aus den produzierenden Unternehmen 

LMT Belin, LMT Fette, 

LMT Kieninger und LMT Onsrud sowie 

weltweit tätigen Vertriebsgesellschaften. 

Weitere Infos: www.lmt-tools.com 



Geballte Kompetenz für das präzise Abrichten 

Frequenzumrichter mit hoher Regelgüte für optimale Bearbeitungsergebnisse 

Wenn zwei Unternehmen miteinander 

kooperieren, die absolute Experten 

auf ihren jeweiligen Gebieten sind, dann 

kann das nur in hochwertigen Ergebnissen 

resultieren. Eine solche Partnerschaft 

besteht zwischen der DR. KAISER DIA- 

MANTWERKZEUGE GmbH & Co. KG 

und der SIEB & MEYER AG: Die leistungsfähigen 

Abrichtspindeln aus Celle 

lassen sich mit den hoch performanten 

Frequenzumrichtern aus Lüneburg besonders 

präzise und dynamisch betreiben. 

Die hohe Kompetenz und die enge 

Zusammenarbeit der beiden Unternehmen 

gewährleisten erwiesenermaßen 

beste Ergebnisse beim Abrichten, speziell 

auch mit geberlosen Spindeln, was 

für die Endkunden einen großen Mehrwert 

darstellt. 

Im Jahr 1977 startete Dr.-Ing. Michael 

Kaiser mit seinem „Einzelhandel mit Diamantwerkzeugen“ 

und baute das Unternehmen 

in den folgenden Jahrzehnten 

konsequent aus: Heute fertigen rund 

360 hochqualifizierte Mitarbeiter/innen 

in Celle Produkte aus den Bereichen 

Abrichtwerkzeuge, Abrichtspindelsysteme, 

Verschleißschutz und Schleifscheiben. 

Mittlerweile hat sich DR. KAISER 

weltweit als Problemlöser bei allen Fragen 

„rund um die Schleifzone“ etabliert. 

„Wir sind seit jeher bestrebt, unseren 

Kunden eine hochpräzise Komplettlösung 

für ihre Schleif- und Abrichtaufgaben 

zu bieten“, betont Dipl.- 

Ing. (FH) Stephan Grote, Produktbereichsleiter 

Abrichtspindelsysteme bei 

DR. KAISER. „Neben den keramisch gebundenen 

CBN- und Diamantschleifscheiben 

stehen hier insbesondere unsere 

rotierenden Diamantabrichtwerk- 

zeuge im Fokus, welche individuell für 

den Kundenprozess entwickelt werden.“ 

Frequenzumrichter für ein 

optimales Laufverhalten 

DR. KAISER empfiehlt seinen Kunden je nach Anwendung unterschiedliche Frequenzumrichter 

der SD2x-Geräteserie. (Quelle: SIEB & MEYER AG) 

Einsatz der DR. KAISER Werkzeuge in einer Flachschleifmaschine: das Abrichtspindelsystem 

von DR. KAISER performant angetrieben vom SIEB & MEYER SD2S-Umrichter. 

(Quelle: DR. KAISER DIAMANTWERKZEUGE GmbH & Co. KG) 

Die Werkzeuge werden idealerweise 

auf den passenden DR. KAISER-Abrichtspindeln 

montiert und feinstgewuchtet. 

Für den Antrieb der meist mit 

Hochfrequenz-Asynchronmotoren ausgestatteten 

Abrichtspindeln sind spezielle 

Frequenzumrichter notwendig, 

die ein optimales Laufverhalten realisieren 

können. Der Frequenzumrichter 

ist das Bindeglied zwischen Abrichtspindel 

und Maschinensteuerung. Neben 

der Ansteuerung der Abrichtspindel 

gibt er auch relevante Prozessdaten 

an die Steuerung weiter. Hier kommt 

SIEB & MEYER ins Spiel: DR. KAISER 

empfiehlt seinen Kunden je nach Anwendung 

unterschiedliche Frequenzumrichter 

der SD2x-Geräteserie. Sie sind 

für hohe Drehfeldfrequenzen optimiert 

und gewährleisten eine nur sehr geringe 

Motorerwärmung. 

Genau das ist beim Abrichten von Vorteil: 

Es ist extrem wichtig, dass die Spindeltemperatur 

niedrig gehalten wird, 

denn eine Temperaturentwicklung in 

der Spindel bedeutet auch ein Längenwachstum 

und dadurch eine Positionsverlagerung 

des Werkzeugs. Das gilt 

es zu verhindern. Die Frequenzumrichter 

von SIEB & MEYER bieten konstante 

Spindeltemperaturen und können 

gleichzeitig unterschiedliche Lastsituationen 

dynamisch regeln. Denn beim 

Abrichten hochharter Schleifscheiben 

kommt es auch auf eine hohe Drehzahlkonstanz 

und das maximal mögliche 

Drehmoment an – Faktoren, bei 

denen die Geräte von SIEB & MEYER 

auf ganzer Linie überzeugen würden, 



so Stephan Grote. „Sowohl wir als auch 

unsere Endkunden haben in allen Aspekten 

sehr gute Erfahrungen gemacht. 

Auch Tests bringen immer wieder optimale 

Ergebnisse.“ 

Gemeinsam an individuellen 

Lösungen arbeiten 

Entscheidend für die optimale Umsetzung 

ist die Parametrierung der Frequenzumrichter. 

Dabei unterstützt das 

Serviceteam von SIEB & MEYER die Experten 

von DR. KAISER: Gemeinsam 

führen die Partner Optimierungen an 

den einzelnen Spindelkennlinien durch. 

Bei weit über 400 unterschiedlichen Abrichtspindeltypen 

und mehr als 50 unterschiedlichen 

Motoren ist eine solche 

technische Unterstützung von entscheidender 

Bedeutung. Erleichtert wird der 

Support durch die geographische Nähe 

der beiden Unternehmen. Sie macht es 

möglich, bei Bedarf kurzfristig gemeinsam 

Lösungen für Endkunden zu erarbeiten. 

Auch wenn sich viele Themen 

mittlerweile auch über digitale Kommunikationswege 

bearbeiten lassen, hat 

sich die konstruktive Zusammenarbeit 

vor Ort schon in vielen Fällen bewährt. 

SVC-Regelung auch von 

Asynchronmotoren 

Um die Anforderungen von Kunden 

wie DR. KAISER zu erfüllen, erweiterte 

SIEB & MEYER die Systemsoftware in 

den SD2x-Frequenzumrichtern um eine 

SVC-Regelung für Asynchronmotoren. 

Der Hintergrund: In vielen der Abrichtspindeln 

sind Asynchronmotoren verbaut. 

Diese Motoren müssen entsprechend 

angesteuert und vor allem muss 

die Drehzahl bei unterschiedlichen Lastsituationen 

konstant gehalten werden. 

„Sensorlose Vektorregelung kam bislang 

überwiegend bei Synchronspindeln 

zum Einsatz“, so Markus Finselberger, 

Key Account Manager Antriebselektronik 

bei SIEB & MEYER. „Für Asynchronmotoren 

haben wir ebenfalls eine Lösung 

parat, die sich mittlerweile im 

Hause DR. KAISER vornehmlich beim 

Abrichten mit geberlosen Asynchronspindeln 

etabliert und bewährt hat.“ 

Eine hochgenaue Drehzahlregelung ist 

in diesem Fall deshalb so wichtig, weil 

ein konstantes Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten 

von Diamantabrichtrolle 

zur Schleifscheibe nötig ist. Das bedeutet 

konkret, dass die Abrichtspindel 

im Einsatz von der vorgegebenen Drehzahl 

nur minimal abweichen sollte. Insbesondere 

beim Gleichlaufabrichten 

mit Geschwindigkeitsverhältnissen von 

qd > 1 empfiehlt DR. KAISER den Einsatz 

von integrierten Sin-Cos-Encodern, 

die eine exakte Drehzahlrückführung ermöglichen 

und so die geforderte Drehzahl 

auch bei größeren Kräften konstant 

halten können. Des Öfteren ist 

aus platztechnischen oder finanziellen 

Gründen ein solcher Sensor nicht integrierbar. 

In diesem Fall setzt DR. KAISER 

auf die sensorlose Vektorregelung SVC 

in den Umrichtern von SIEB & MEYER. 

Durch eine intelligente Ermittlung der 

Ist-Drehzahl über gemessene Stromund 

ausgegebene Spannungswerte lässt 

sich eine performante Drehzahlregelung 

ohne Drehsensor aufbauen. Dadurch ergeben 

sich zwei wesentliche Vorteile: 

Einerseits eine Kostenreduktion der Gesamtlösung, 

andererseits kann der Konstrukteur 

„kürzer“ bauen. Das ist besonders 

hilfreich, wenn der Platz in einer 

Maschine beengt ist – der Anwender 

kann den frei werdenden Bauraum anderweitig 

nutzen. Obwohl DR. KAISER 

mit den Frequenzumrichtern der SD2x- 

Serie sehr zufrieden ist, blickt man bereits 

gespannt auf die nächste Generation: 

Derzeit entwickelt SIEB & MEYER 

nämlich die SD4x-Serie mit vielen Verbesserungen 

bezüglich Leistung und 

Ausstattung. „Wir stehen in engem Kontakt 

mit der Entwicklungsabteilung und 

werden die neuen Geräte definitiv testen“, 

so Stephan Grote abschließend. 

„Wenn die Ergebnisse gut sind, wovon 

wir ausgehen, werden wir diese Frequenzumrichter 

in unser Portfolio aufnehmen.“ 

Der nächste gemeinsame 

Schritt in einer Partnerschaft also, die 

auch in Zukunft mit viel Know-how und 

Engagement Erfolge feiern wird. 

Dipl.-Ing. (FH) Stephan Grote, Produktbereichsleiter Abrichtspindelsysteme bei 

DR. KAISER, hat mit den Geräten und dem Service von SIEB & MEYER gute Erfahrungen 

gemacht. (Quelle: DR. KAISER DIAMANTWERKZEUGE GmbH & Co. KG) 

Weitere Infos: www.sieb-meyer.de; www.drkaiser.de 



Werkzeugverschleiß vorhersagbar 

Keine Überraschungen beim Bearbeiten von Verbundwerkstoffen 

Laut einer aktuellen Umfrage will 

ein Drittel der Fertigungsunternehmen 

seine Investitionen in Automatisierungswerkzeuge 

beschleunigen. Wie lässt sich 

das auf die schwierige Bearbeitung von 

Verbundwerkstoffen übertragen? Aaron 

Howcroft, Global Product Manager 

bei Sandvik Coromant, erklärt wie der 

CoroDrill ® 863 Fertigungsunternehmen 

hilft, diese besonderen Zerspanungsprozesse 

zu optimieren. 

Beim Bohren der meisten Luft- und 

Raumfahrt-Komponenten haben Fertigungsunternehmen 

drei Chancen, die 

Bohrung korrekt herzustellen – danach 

ist es unmöglich, diese innerhalb der erforderlichen 

Konstruktionsspezifikationen 

nachzubearbeiten. Und wenn nur 

bei einer einzigen Bohrung der Durchmesser 

oder die Oberflächengüte verfehlt 

werden oder Delamination auftritt, 

muss das gesamte Bauteil verschrottet 

werden. Angesichts des enormen 

Wertes dieser Komponenten ist 

das Bohren somit eine überaus riskante 

Tätigkeit. Und das gilt insbesondere bei 

Bohrungen in Verbundwerkstoffen, die 

nochmal andere Anforderungen an die 

Bearbeitung stellen. 

Die Herausforderung 

Verbundwerkstoffe 

Die Herstellung von Bohrungen ist einer 

der häufigsten Bearbeitungsprozesse 

bei Verbundwerkstoffen. Beim Bohren 

dieser besonderen Werkstoffe, die zwei 

oder mehr Materialien mit unterschiedlichen 

physikalischen und chemischen 

Eigenschaften enthalten, wird der Faseranteil 

des Materials durchtrennt oder 

gebrochen. Dabei können sich Schichten 

des Verbundwerkstoffs ablösen. Dieser 

als Delamination bekannte Fehler ist 

nach Aussage von Kunden von Sandvik 

Coromant eine der schwierigsten Herausforderungen 

in der Produktion. 

Delamination wirkt sich auf die Präzision 

und Wiederholbarkeit der Bohrungen, 

die Qualität und Intaktheit des 

Endprodukts und damit auf den Gewinn 

aus. Vor allem die Intaktheit des Bauteils 

wird stark von Bearbeitung- oder Nachbearbeitungsprozessen 

bestimmt, weshalb 

eine hohe Qualität der Bohrungen 

entscheidend dazu beiträgt, Bauteildefekte 

zu vermeiden. 

Wie viel Wärme bei der Bearbeitung von 

Verbundwerkstoffen entsteht, ist ebenfalls 

ein wichtiger Faktor. Die schlechte 

Wärmeleitung des Materials und das 

Fehlen von Spänen bedeuten ein Risiko 

für das Harz, das die Fasern des Materials 

zusammenhält. Die Bearbeitung 

von Verbundwerkstoffen beleuchtet 

somit Schwachstellen im Bearbeitungsprozess, 

die ansonsten nicht gesehen 

würden. Und die Schwachstellen 

treten umso häufiger zu Tage, je mehr 

neue Verbundwerkstoffe genutzt werden. 

Das ist auch der Grund dafür, dass 

eine hochwertige und wettbewerbsfähige 

Bearbeitung dieser Teile so herausfordernd 

ist. 

Vorhersagbarer Verschleiß 

Die Qualität von Bohrungen ist aktuell 

wichtiger denn je. Laut einer Umfrage 

von Euromonitor International planen 

rund 50 Prozent der Unternehmen, ihre 

digitalen Strategien neu zu gestalten. 

Und ein Drittel der Befragten der „Voice 

of the Industry 2020“-Studie will seine 

Investitionen in Automatisierungstools 

beschleunigen. Das bedeutet: Bohrungen 

müssen künftig auch in unbemannten 

Produktionsszenarien korrekt 

gefertigt werden. Daher müssen Hersteller 

ihr Vorgehen beim Bohren von 

Verbundwerkstoffen überdenken. 

Wie können Werkzeuge dazu beitragen, 

diese Herausforderungen zu meistern? 

Könnte ein leistungsfähigerer Bohrer die 

Automatisierungsstrategie eines Fertigungsbetriebs 

unterstützen? Die Erwartungen 

der Hersteller sind klar: Bohrungen 

sollen hochwertig, konsistent 

und wiederholbar sein. Natürlich nutzt 

sich jedes Werkzeug irgendwann ab, 

aber dieser Verschleiß muss von Werkzeug 

zu Werkzeug gleichmäßig und vorhersagbar 

sein. Ein vorhersagbarer Verschleiß 

ist entscheidend, weil CNC-Maschinen 

normalerweise so programmiert 

sind, dass das Werkzeug zum Ausfallzeitpunkt 

herausgezogen wird. Ist der Lebenszyklus 

des Bohrers nicht konsistent, 

kann dies dazu führen, dass die Werkzeugstandzeit 

um bis zu 50 Prozent reduziert 

wird. Wenn also ein Bohrer ausgeliefert 

wird, muss bei jedem einzelnen 

Werkzeug garantiert sein, dass er unter 

allen Umständen eine vorhersagbare 

Zeit lang hält. 

Optimiertes Design 

Die Herstellung von Bohrungen ist entscheidend für die Qualität und Leistungsfähigkeit 

von Bauteilen in der Luft- und Raumfahrt. 

Für Branchen wie die Luft- und Raumfahrtindustrie, 

die besonders häufig 

Verbundwerkstoffe einsetzen und Bohrungen 

darin vornehmen müssen, hat 

Sandvik Coromant den Hochleistungsbohrer 

CoroDrill 863 entwickelt. Er eig- 



Bohrwerkzeuge wie der CoroDrill ® 863-O 

können Fertigungsunternehmen bei der Automatisierung 

ihrer Prozesse unterstützen. 

net sich für Verbundwerkstoffe, einschließlich 

kohlenstofffaserverstärkter 

(CFK) und glasfaserverstärkter (GFK) 

Materialien. 

Bei der Entwicklung des hochspezialisierten 

CoroDrill 863-O-Werkzeugs – 

das O steht für „composite only“-Anwendungen 

– hat Sandvik Coromant vor 

allem die Materialien berücksichtigt, die 

am anfälligsten für Delamination sind. 

Dieses sind etwa unidirektionales Laminat 

ohne Abreißgewebe oder gewebte 

Rückseite, das in der Luft- und Raumfahrt 

am häufigsten in Tragflächen und 

Flugzeugrümpfen verwendet wird. 

Um genau zu bestimmen, wie viel Delamination 

über die Standzeit hinweg auftritt, 

wurde das Ablösen der Schichten 

digital simuliert. Hierbei sind die Entwickler 

von sehr geringen Toleranzen 

ausgegangen, also von einem akzeptablen 

Maß an Delamination bei einer 

Bohrung. Anhand der daraus resultierenden 

Daten konnten sie wesentliche 

Aspekte des Werkzeugdesigns optimieren: 

etwa den Steigungswinkel oder die 

Spiralnut des Bohrers. Eine etwas höhere 

Helix begünstigt die Spanabfuhr 

und kann so dazu beitragen, die Delamination 

an der Austrittsseite zu reduzieren. 

Eine zu hohe Helix kann allerdings 

Schichten des Verbundwerkstoffs 

auf der Eingangsseite voneinander abtrennen. 

In beiden Fällen kann dies dazu 

führen, dass Schichten oder Fasern über 

die Bohrung hinausragen. 

Weitere Erfolgsfaktoren 

Weitere wichtige Merkmale des 

CoroDrill 863-O sind sein Profil und 

seine Sorte. Verbundwerkstoffe sind 

nicht homogen, und jedes neue Material 

bringt neue Herausforderungen 

mit sich – unter anderem aufgrund seiner 

Schichtdicke und seiner Zusammensetzung. 

Die überlegenen Eigenschaften 

des CoroDrill 863-O sind somit darauf 

ausgelegt, jedes Material zu bearbeiten. 

Hartmetallbohrer eignen sich 

gut für die Bearbeitung von Bauteilen in 

der Luft- und Raumfahrt, da Hartmetall 

das Werkzeug durch die Schneidengeometrie 

und den Schaft stärkt. Das optimiert 

die Schneidwirkung und maximiert 

die Freifläche und den Materialabtransport. 

Aufgrund der abrasiven Eigenschaft 

von Verbundwerkstoffen verschleißt 

jedoch auch Hartmetall schnell. 

Das ist vor allem in automatisierten Produktionseinrichtungen 

problematisch. 

Um diese Schwierigkeit zu überwinden, 

verfügt der CoroDrill 863-O über die 

Chemical Vapor Deposition (CVD)-Tech- 

Überzeugend im Labor- und Feldversuch 

nologie. CVD ist ein sehr hartes Werkzeugmaterial, 

das sich ideal für die Bearbeitung 

von Verbundwerkstoffen und 

gestapelten Materialien eignet. Das Aufbringen 

von CVD-Schichten über die 

gesamte Schneide kann die Standzeit 

des Werkzeugs deutlich erhöhen. Aufgrund 

des niedrigen Reibungskoeffizienten 

von CVD und der hohen Wärmeleitfähigkeit 

ist das Werkzeug weniger 

anfällig für Aufbauschneidbildung. 

Da CVD scharf bleibt, führt es Wärme 

ab und hat eine geringe Reibung – auch 

das minimiert Probleme bei Bohrungen. 

Überall wo viele Bohrbearbeitungen nötig 

sind und eine höhere Produktivität 

angestrebt ist, bietet die CVD-Sorte somit 

klare Vorteile. 

Die erweiterte CoroDrill 863 Serie bietet 

Fertigungsunternehmen mit automatisierten 

Produktionseinrichtungen klare 

Vorteile – sowohl beim Einsatz in CNC- 

Maschinen als auch in Robotern am 

Fließband. Da die Bohrer in Hartmetall, 

in polykristallinem Diamant (PKD) und 

mit CVD-Beschichtung erhältlich sind, 

können sie für die unbemannte Bearbeitung 

aller Arten von schwer zerspanbaren 

Materialien eingesetzt werden: 

von Verbundwerkstoffen über Aluminium, 

Titan und hitzebeständigen Superlegierungen 

bis zu rostfreien Stählen. 

Die Leistungsfähigkeit des CoroDrill 863-O wurde bei Bohrungen in einem Kohlefaserwerkstück 

getestet. Kohlefaser ist ein beliebtes Material in der Luft- und 

Raumfahrt, da es dank eines hervorragenden Festigkeits-Gewichtsverhältnisses 

leichtere Flugzeugkonstruktionen ermöglicht. Bei dem Test wurden die Bohrungen 

in einem Bauteil mit einer durchschnittlichen Schichtdicke von 6,35 mm vorgenommen. 

In zwei unterschiedlichen Bohrdurchgängen wurde jeweils mit einem 

CoroDrill 863-O und der Sandvik Coromant-eigenen CVD-Variante namens O1AD 

für verbesserte Verschleißfestigkeit in Verbundwerkstoffen zerspant. Zunächst wurde 

das Werkstück mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 6,37 mm bearbeitet, 

zum Vergleich kam ein Werkzeug mit einem Durchmesser von 4,85 mm 

zum Einsatz. In beiden Durchgängen zeigte der CoroDrill 863-O hervorragende 

Ergebnisse: Mit dem größeren Durchmesser (6,37 mm) konnten 400 Bohrungen, 

mit dem kleineren Durchmesser (4,85 mm) sogar 560 Bohrungen hergestellt werden. 

Und trotz des frühen Stadiums hinsichtlich der Werkzeugstandzeit stimmten 

die Ergebnisse bemerkenswert gut mit den Labortests überein. Mithilfe des 

Kapazitätsdaten-Managementsystems von Sandvik Coromant, einem System zur 

Vorhersage und Prognose der Werkzeugstandzeit, konnte die Standzeit exakt eingeschätzt 

werden. Die Labor- und Praxistests belegen die Vorteile des CoroDrill 

863-O: eine hervorragende Standzeit, weniger Werkzeugwechsel und eine wiederholbare 

und zuverlässige Leistung bei der Bearbeitung von Verbundwerkstoffen. 

Zudem wiesen sämtliche Bohrungen in beiden Testläufen nur ein geringes 

Maß an Delamination an den Ein- und Austrittstellen auf. 

Weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 



So klein und schon so stark 

Zentrischspanner ZSG mini von CERATIZIT packt kräftig zu 

Wer sie einmal genutzt hat, möchte 

sie nie mehr missen: Zentrischspanner 

sind Helferlein, die den Zerspaneralltag 

oftmals deutlich vereinfachen. Um deren 

Vorteile auch für besonders filigrane 

Werkstücke uneingeschränkt nutzen zu 

können, nimmt CERATIZIT den Kleinteilespanner 

ZSG mini ins Portfolio auf. 

Der Bedarf an kleinen Bauteilen ist ungebrochen: 

Ob in der Elektronik-, Medizin- 

oder Uhrenindustrie, sie gehören 

zum Tagesgeschäft für Zerspaner – 

mit all ihren Tücken und Herausforderungen. 

Eine solide Basis in Form eines 

hochpräzisen und flexibel verwendbaren 

Spannsystems erhöht an den passenden 

Stellen die Spannung, um an 

den zeit- und qualitätskritischen Prozessschritten 

den Druck zu nehmen. Dafür 

sorgen seit Juli 2021 die neuen Kleinteile-Zentrischspanner 

ZSG mini aus der 

WNT Performance-Serie von CERATIZIT. 

Hochspannend und doch kein 

Investitions-Krimi 

Feste Verbindungen sind beim Kleinteilespannen 

besonders wichtig. Vor 

allem, weil dort meist extrem enge Toleranzen 

gefordert werden. „Die Wege 

dahin sind vielfältig: Zum Beispiel kann 

man dazu das Werkstück vor dem ei- 

gentlichen Einspannen mit einer speziellen 

Maschine vorprägen und erreicht 

mit dem Negativ des Prägeprofils in 

der Spannbacke schließlich eine formschlüssige 

Verbindung. Allerdings setzt 

das entsprechende Investitionen sowie 

einen vorgelagerten Prozessschritt voraus, 

den wir mit unserem neuen ZSG 

mini problemlos einsparen können. 

Dank sehr hoher Spannkräfte von 16 kN 

heißt es bei uns: einspannen, festspannen, 

loslegen!“, so Christoph Retter, 

Produktmanager Spannwerkzeuge bei 

CERATIZIT. 

Bäckchen wechsel dich – 

in Sekundenschnelle! 

Im Rennen um die kürzesten Nebenzeiten 

sind schnelles und unkompliziertes 

Handling oftmals entscheidend. 

Auch dort punktet der ZSG mini, da er 

von allen Seiten gut zugänglich ist und 

sich damit perfekt für die Rohteil- und 

Fertigteil-Bearbeitung, Mehrfachspannungen 

und Automationsanwendungen 

anbietet. „Was aber wirklich enorme 

Zeitersparnis mit sich bringt, ist das 

Schnellwechselsystem für die Spannbacken: 

Komplett ohne Werkzeug lassen 

sie sich in Sekundenschnelle tauschen, 

indem sie einfach schräg über die Mitte 

herausgezogen werden! Ansonsten 

Extrem klein und dabei enorm stark: Der 

ZSG mini aus der WNT Performance-Reihe 

von CERATIZIT ist die Idealbesetzung zum 

Spannen kleiner Werkstücke. 

sitzen sie dank integriertem Niederzug, 

der über zwei Federdruckstücke erreicht 

wird, bombenfest im Grundkörper und 

garantieren absolute Bearbeitungspräzision 

und Qualität!“, erläutert Christoph 

Retter. 

Erhältlich sind die Kleinteile-Zentrischspanner 

ZSG mini in den Längen 

80 mm bzw. 100 mm mit 45 mm und 

70 mm breiten Schnellwechselbacken – 

alle einsatzgehärtet auf HRC 54 – 56. 

Diese gibt es wiederum in unterschiedlichen 

Ausführungen, allesamt gehärtet, 

mit glatter Stufe sowie als Grip-Varianten. 

„Der Clou dabei: Sämtliche Backen 

sind auf allen ZSG mini uneingeschränkt 

einsetzbar. Das macht das System ausgesprochen 

flexibel“, ergänzt Christoph 

Retter. Zudem verspricht der rostfreie 

und auf 45 HRC gehärtete Grundkörper 

die lange und zuverlässige Einsatzdauer 

des Spannsystems. 

Klein, stark, robust 

Dank seiner Schnellwechselbacken hält er die Nebenzeiten erfreulich kurz, sein rostfreier 

Grundkörper sichert dem Nutzer lange Einsatzzeiten. 

Man sollte Dinge nie nach ihrer Größe 

beurteilen, findet Christoph Retter: 

„Sie sehen zwar niedlich und unscheinbar 

aus, unsere ZSG mini, haben es aber 

faustdick hinter ihrem Edelstahlkörper. 

Denn mit einer Spannkraft von 16 kN 

packen sie ordentlich zu, lassen jedoch 

zum Backenwechsel schnell wieder locker: 

Für kurze Nebenzeiten und entspanntes 

Zerspanen!“ 

Weitere Infos: www.ceratizit.com 



Borsäurefrei in die Zukunft 

Borsäurehaltige wassermischbare Kühlschmierstoffe aus dem Sortiment genommen 

Zeller+Gmelin geht seinen Weg 

„weg von borsäurehaltigen Produkten 

und hin zu mehr Nachhaltigkeit“ konsequent 

weiter. Mit einem wachsenden 

Portfolio an borsäurefreien Alternativen 

unterstreichen die Eislinger Schmierstoffexperten 

einmal mehr ihre Herstellerpflicht 

in Sachen Gesundheits-, Arbeitsschutz 

und Nachhaltigkeit. 

Freie Borsäure als Kühlschmierstoff- 

Komponente wird wohl schon bald vollständig 

vom Markt verschwunden sein. 

Grund ist die von der EU-Kommission 

veranlasste, unlängst in Kraft getretene 

17. Anpassung an den technischen und 

wissenschaftlichen Fortschritt (ATP) der 

CLP-Verordnung. CLP steht für „Classification, 

Labelling and Packaging“, also 

für die Einstufung, Kennzeichnung und 

Verpackung von chemischen Stoffen 

und Gemischen. Durch den Wegfall 

des stoffspezifischen Grenzwertes von 

≥ 5,5 % für freie Borsäure werden diese 

ab einer Konzentration von ≥ 0,3 % als 

reproduktionstoxisch, Kat. 1B. („Kann 

die Fruchtbarkeit beeinträchtigen. Kann 

das Kind im Mutterleib schädigen.“) 

eingestuft und gekennzeichnet. 

Die Verordnung ist bereits am 

16. Juni 2021 in Kraft getreten. Es gilt 

jedoch ein Übergangszeitraum von 18 

Monaten bis zum 17. Dezember 2022, 

damit Lieferanten und Hersteller die 

Kennzeichnung und Verpackung von 

Stoffen und Gemischen anpassen und 

noch vorhandene Bestände verkaufen 

können. 

Thorsten Wechmann, Produktmanager 

bei Zeller+Gmelin, betont diesbezüglich: 

„Damit ist klar, dass wir den bereits 

vor Jahren eingeschlagenen Weg konsequent 

weitergehen und borsäurehaltige 

wassermischbare Kühlschmierstoffe bei 

uns restlos aus den Regalen verschwinden 

werden. Unsere Entwickler*innen 

arbeiten permanent daran, den Anteil 

an nachhaltigen, ressourcen- und vor 

allem auch gesundheits- und umweltschonenden 

Schmierstoffen kontinuierlich 

zu erhöhen.“ 

Fakt: Auch borsäurefreie Kühlschmierstoffe 

erfüllen höchste 

Anforderungen 

Dass zudem wassermischbare Kühlschmierstoffe 

ohne Borsäure nicht im 

Widerspruch zu maximaler Leistungsfähigkeit 

stehen, konnten die Eislinger 

Schmierstoffexperten bereits vielfach 

in der Praxis untermauern. So sind bereits 

heute borsäure- und formaldehyddepotstofffreie 

Hochleistungskühlschmierstoffe 

im Produktportfolio, die 

geradezu prädestiniert für schwierigste 

Zerspanungsprozesse sind. 

Schließlich hat Zeller+Gmelin mit borsäurefreien 

Zubora-Produkten, wie der 

65er- oder der 67er-Reihe, bereits in 

den letzten Jahren gezeigt, dass wasser- 

mischbare Kühlschmierstoffe ohne Borsäure 

keinen Widerspruch zu maximaler 

Leistungsfähigkeit darstellen, ohne Einbußen 

bei Langzeitstabilität, pH-Beständigkeit 

und Korrosionsschutz. 

Hochleistungsschmierstoffe 

und Fluidmanagement aus 

einer Hand 

Wie umfassend der Service der Schmierstoffexperten 

ist, zeigt das ZG Fluidmanagement. 

Damit der Schmierstoff arbeitssicher 

und lückenlos fließen kann, 

übernimmt das Tochterunternehmen 

ZG Fluidmanagement den kompletten 

Service von der Prozessoptimierung bis 

hin zur innerbetrieblichen Logistik. 

Hohe Standzeit garantiert: Mit optimal abgestimmten 

Formulierungen und einem 

ausgezeichneten Preis-Leistung-Verhältnis 

will Zeller+Gmelin seine Kunden von borfreien 

Kühlschmierstoffen überzeugen. 

Weitere Infos: www.zeller-gmelin.de 

Neues von Vargus 

V-CAP Werkzeughalter für Innen & Außen 

Vargus Ltd., weltweiter Führer in der 

Gewindedrehbearbeitung, kündigt die Erweiterung 

der V-CAP-Werkzeughalter an. 

Die neuen V-CAP-Werkzeughalter passen 

zu den IC 1/2” (22) Wendeschneidplatten 

und wurden mit einem polygonförmigen 

Schaft konzipiert. Sie wurden entsprechend 

ISO 26623 entwickelt, passen zu ei- 

ner großen Bandbreite an Maschinen und 

werden in vielen unterschiedlichen Industrie-Sektoren 

genutzt. Die V-CAP besitzen 

Hochdruckkühlmittelzufuhren (HPC) 

für bis zu 70 bar (PSI 1015). Das führt zu 

einer besseren Spanabfuhr und einer erhöhten 

Standzeit. Innen- und Außen- 

V-CAP-Werkzeughalter sind verfügbar für 

die folgenden Schaftgrößen: V-CAP40, 

V-CAP50, V-CAP60 und V-CAP80. Spezielle 

Werkzeuge sind auf Anfrage verfügbar. 

Die Neuen V-CAP-Werkzeughalter 

sind in der VARGUS GENius TM Software 

verfügbar, dem meistgenutzten Werkzeugauswahl- 

und CNC-Programm-Generator 

der Zerspanungsindustrie. 

Weitere Infos: www.vargus.de 


EMO Milano 

Dynamisches HPC-Fräsen 

Die Paul Horn GmbH erweitert das 

Portfolio seiner Vollhartmetall-Schaftfräser 

des Typs DS um eine neue Hochleistungsgeometrie. 

Diese zielt auf das 

HPC-Fräsen (High Performance Cutting) 

von hochfesten Stählen mit hohen Zeitspanvolumen 

ab. Insbesondere bei dynamischen 

Schruppbearbeitungen sowie 

bei klassischen Schruppzyklen spielt 

das System seine Stärken aus. Die ungleichen 

Drallwinkel und die daraus resultierende 

ungleiche Zahnteilung ermöglichen 

eine hohe Laufruhe im Einsatz. 

Die optimierte Stirngeometrie der 

Werkzeuge reduziert den Schnittdruck 

beim Eintauchen in einer Helix oder in 

der Rampe. Die verbesserten Spanräume 

bieten im Einsatz eine hohe Prozesssicherheit 

in der Spanformung und in 

der Spanabfuhr. Auch beim Schlichten 

zeigt das System seine Stärken. Durch 

die hohe Laufruhe lassen sich beispielsweise 

beim Umsäumen hohe Oberflächengüten 

erzeugen. 

Das HPC-Fräsen 

mit hohen 

Zeitspanvolumen 

in 

hochfesten 

S t ä h l e n 

stellt hohe 

Anforderungen 

an die 

eingesetzten 

Werkzeuge. 

Neue Hartmetall-Sub- 

Das Horn-System DS zum dynamischen HPC-Fräsen spielt insbesondere 

bei dynamischen Schruppbearbeitungen sowie bei klassischen Schruppzyklen 

seine Stärken aus. 

strate sowie neue Technologien in der 

Werkzeugbeschichtung ermöglichen 

dies. Horn setzt bei den Fräsern auf die 

Sorte ES3P mit einer HiPIMS-Beschichtung. 

Die High-Power-Impulse-Magnetron-Sputtering-Technologie 

bringt folgende 

Vorteile und neue Möglichkeiten 

in der Beschichtung von Präzisionswerkzeugen. 

Sie ermöglicht den Aufbau von 

sehr dichten und kompakten Beschichtungen, 

welche gleichzeitig sehr hart 

und zäh sind. Die Schichten besitzen 

eine sehr homogene Struktur und zeigen 

auch bei komplexen Werkzeug-Geometrien 

eine gleichmäßige Schichtdicke 

auf. Die Beschichtung weist eine 

sehr hohe Schichthaftung auf und sorgt 

daher für eine hohe Schneidkantenstabilität. 

Durch die hohe Temperaturbeständigkeit 

dient die Schicht als Hitzeschild, 

um die Wärmeeinleitung in das 

Hartmetall zu verringern. 

Weitere Infos: www.phorn.de 

Halle 4, Stand D15 

UNITED GRINDING präsentiert Weltneuheit 

Die UNITED GRINDING Group, Hersteller 

von Präzisionsmaschinen für das 

Schleifen, Erodieren, Lasern, Messen 

und die Kombinationsbearbeitung, präsentiert 

auf der EMO 2021 in Mailand 

eine revolutionäre Neuheit: UNITED 

GRINDING C.O.R.E. Alle Marken der 

Gruppe – MÄGERLE, BLOHM, JUNG, 

STUDER, SCHAUDT, MIKROSA, WALTER, 

EWAG und IRPD – sind involviert, wenn 

die Neuentwicklung der Öffentlichkeit 

am ersten Messetag, 4. Oktober 2021 

um 12 Uhr lokaler Zeit, vorgestellt wird. 

Ein Meilenstein 

in der Entwicklung 

Vor der offiziellen Markteinführung werden 

keine Details darüber preisgegeben, 

was sich hinter C.O.R.E. genau verbirgt. 

Stephan Nell, CEO der UNITED 

GRINDING Group, verrät nur so viel: 

„Wir haben vor und auch während der 

Corona-Pandemie unbeirrt in Forschung 

und Entwicklung investiert und damit 

in die Zukunft – nicht nur in unsere Zukunft, 

sondern vor allem in die unserer 

Kunden. Und wenn wir von der Zukunft 

sprechen, dann ist diese heute untrennbar 

mit der Digitalisierung verbunden 

und mit einer zunehmenden Arbeitserleichterung 

in der Produktion.“ So 

wird mit C.O.R.E. der Mensch nochmals 

mehr ins Zentrum gerückt – und zwar 

auf eine durchaus revolutionäre Art. Das 

steht auch im Markennamen: C.O.R.E. – 

Customer Oriented REvolution. 

Gruppenübergreifendes 

Projekt 

Experten aus allen drei Technologiebereichen 

der Gruppe – Flach- und Profilschleifen, 

Rundschleifen und Werkzeugbearbeitung 

– haben als gemeinsames 

Team an dieser wegweisenden 

Entwicklung gearbeitet. „Unsere gebündelte 

Entwicklungskompetenz steckt in 

diesem Projekt“, erklärt Christoph Plüss, 

CTO der UNITED GRINDING Group. 

„Mit C.O.R.E. legen wir den Grundstein 

für eine neue Generation von Werkzeugmaschinen, 

die den Weg in das digitale 

Zeitalter ebnet“. Das Ergebnis 

ist eine Weltneuheit, die alle Marken 

und Maschinentypen der Gruppe einschließt. 

Weitere Infos: www.grinding.ch/emo-2021 

Halle 3, Stand D16 E31 


EMO Milano 

Vollmer zeigt in Mailand neue Maschinen 

Wenn die Tore der EMO 2021 in 

Mailand öffnen, ist der Biberacher 

Schärfspezialist Vollmer erstmals seit der 

Corona-Auszeit wieder auf einer Messe 

in Europa mit von der Partie. Besucher 

erhalten am Messestand Einblicke in das 

aktuelle Vollmer-Portfolio an Schärfmaschinen 

und Dienstleistungen. 

VGrind 360S heißt die Neue 

Die Neue unter den Vollmer Schleifmaschinen 

ist die VGrind 360S, mit der sich 

Hartmetallwerkzeuge produktiv bis zu 

25,4 Millimeter Durchmesser bearbeiten 

lassen. In Abhängigkeit von der Maschinenkinematik 

und der Bestückung der 

Schleifscheibenpakete sind auch Werkzeuge 

bis zu 150 mm Durchmesser möglich. 

Dank verschleißfreier Linearmotoren 

an allen drei Achsen werden die Wartungskosten 

der Maschine gesenkt und 

die Oberflächengüte am Werkzeug erhöht. 

Das bewährte Doppelspindelkonzept 

ist erstmals mit orientiertem Spindelhalt 

ausgestattet, der die Spindel stets 

an einer bestimmten Position stoppt – 

diese Funktion ist auch als Spindelindexierung 

bekannt. Dadurch wird der Planund 

Rundlauffehler nochmal reduziert 

und ein Verschleiß des HSK-Aufnahmesystems 

kompensiert. Neu ist zudem ein 

Plattenwärmetauscher, um Motoren und 

Spindeln effektiv zu kühlen, was wiederum 

zu einer hohen thermischen Stabilität 

führt. Die VGrind 360S verfügt über 

das bewährte Vollmer-Bedienkonzept 

und lässt sich über Automatisierungen 

wie Palettenmagazin, Freiarmroboter 

oder Kettenmagazin mannlos und rund 

um die Uhr einsetzen. 

Premiere für die VLaser 370 

Auch die Vollmer-Maschine VLaser 370 

feiert coronabedingt in Mailand ihre 

Premiere – sie ist erstmals auf einer Messe 

live zu sehen. Die VLaser 370 schärft 

mit der Kraft des Lasers kontaktlos die 

Schneidkanten von Zerspanwerkzeugen, 

die aus PKD oder anderen ultraharten 

Werkstoffen gefertigt sind. Herzstück 

der Maschine ist eine feste Laserstrahlführung 

mit präziser Maschinen- 

kinematik: Die fünf Achsen sind so angeordnet, 

dass die Bearbeitung des Werkzeugs 

stets im Drehpunkt der C-Achse 

liegt. Dadurch ist es möglich, Werkzeuge 

mit minimaler Achsbewegung zu 

schärfen und eine stabile Prozessführung 

zu gewährleisten. 

Präzises Schleifen und 

Erodieren mit der VHybrid 260 

Mit dabei ist auch die Schleif- und Erodiermaschine 

VHybrid 260, mit der 

Werkzeughersteller unterschiedlichste 

Hartmetall- und PKD-Werkzeuge kombiniert 

in einer Aufspannung schleifen 

und erodieren können. Die VHybrid 260 

vereint Technologien und Erfahrungen, 

die Vollmer seit vielen Jahrzehnten in 

den Bereichen Schleifen und Erodieren 

gemacht hat. Herzstück für das Erodieren 

ist der Erodiergenerator Vpulse 

EDM, mit der sich Effizienz und Oberflächengüte 

optimieren lassen. Für das 

Schleifen verfügt die VHybrid 260 über 

das bewährte Maschinenkonzept der 

VGrind-Baureihe. 

Weitere Infos: www.vollmer-group.com 

Halle 2, Stand E16 F13 

Neue Märkte mit individuellen Beschichtungskonzepten 

und Technologievorteilen erobern 

Die Zerspanungsindustrie erlebt einen 

Paradigmenwechsel: Die Automobilindustrie 

verändert sich, die neuen 

Antriebskonzepte erfordern weniger 

Zerspanung. Auch andere herausfordernde, 

lang etablierte Industrien, wie 

etwa die Luftfahrt, sind im Wandel. 

Neue Märkte wollen nun erobert werden. 

Das stellt Zerspaner wie Werkzeughersteller 

vor große Herausforderungen, 

bietet aber auch einmalige Chancen, 

sich für die Zukunft zu etablieren. Mit 

Technologie und Beschichtungen von 

CemeCon erhalten Anwender den entscheidenden 

Vorsprung. Auf der EMO 

in Mailand zeigen die Beschichtungsexperten, 

welches Potenzial ihre Technologie 

in bestehenden wie neuen Zerspan-Märkten 

bietet. Die Experten präsentieren 

Lösungen, wie Materialien der 

Zukunft erfolgreich bearbeitet werden 

können – unter anderem mit Schicht- 

werkstoffen zum Bearbeiten von gehärtetem 

Stahl für Spritzgießformen, zum 

Fräsen von gesintertem Hartmetall für 

Formen und Stempel oder für die Gewindefertigung 

in Stahl, Aluminium und 

Gusseisen. 

Die Anforderungen aus dem täglichen 

Beschichtungsservice liefern alle erforderlichen 

Hinweise zur Evolution 

der von CemeCon entwickelten, gebauten 

und angebotenen Beschichtungsanlagen. 

So entstand beispielsweise 

auch die CC800 ® HiPIMS. Diese 

Beschichtungsanlage vereint – wie keine 

andere Anlage auf dem Markt – Vorteile, 

für die früher verschiedene Beschichtungsverfahren 

oder gar mehrere 

Anlagen benötigt wurden: Abscheideraten 

von 2 µm/h, bis zu fünf Chargen 

mit je unterschiedlichen Beschichtungs-Spezifikationen 

an einem ein- 

Die CC800 ® HiPIMS ist das Ergebnis der 

jahrzehntelangen Erfahrung von Ceme- 

Con. Sie ist sehr schnell, enorm flexibel, 

wirtschaftlich und die perfekte Plattform 

für die Entwicklung individueller Beschichtungslösungen. 


EMO Milano 

zigen Tag, Schichtdicken von 1 µm bis 

aktuell 12 µm und unter anderem eine 

offene Editor-Software. 

Transparenz als Erfolgsfaktor 

Wer sich von den unschlagbaren Vorteilen 

der CC800 ® HiPIMS selbst überzeugen 

will, hat dazu Gelegenheit bei 

einem Live Batch – vor Ort im größten 

Beschichtungszentrum der Welt in Würselen 

und weltweit in den CemeCon- 

Niederlassungen oder auch als Online-Event. 

Jede Session ist ein 1:1-Dialog 

mit einem Kunden und individuell 

auf seine Werkzeuge zugeschnitten. 

In entspannter Atmosphäre werden so 

alle Fragen der Werkzeugexperten konzentriert 

beantwortet. Die Spezialisten 

zeigen den Teilnehmern, was beim Beschichten 

von Präzisionswerkzeugen 

heute möglich ist. So erleben sie live 

und sehr transparent, wie die HiPIMS- 

Anlagen von CemeCon arbeiten, wie 

schnell zum Beispiel der Wechsel zwischen 

einer Charge Wendeschneidplatten 

mit einer FerroCon ® Quadro- 

Beschichtung von 12 μm hin zu einer 

Charge mit Mikrowerkzeugen und einer 

Schichtdicke von 1 μm erledigt 

wird. Hier wird deutlich, wie selbstverständlich 

glatte, harte und zugleich 

zähe Beschichtungen mit sehr geringen 

Druckeigenspannungen hergestellt 

werden und wie einfach sich der gesamte 

Arbeitsablauf gestaltet. 

Weitere Infos: www.cemecon.de 

Halle 2, Stand G05 

TSCHUDIN präsentiert die CUBE 350 mit 

kollaborativem Roboter 

Das schweizer Technologieunternehmen 

TSCHUDIN AG wird an der 

EMO Milano die innovative Spitzenlosschleifmaschine 

CUBE 350 mit einem 

kollaborativen Roboter präsentieren. Die 

Weltleitmesse für Werkzeugmaschinen 

und Metallbearbeitung steht dieses Jahr 

unter dem Motto „Die magische Welt 

der Metallbearbeitung“. „Daher trifft es 

sich gut, dass Besucher am TSCHUDIN- 

Stand auch etwas Magie bewundern 

können – wir werden eindrucksvolle 

Automationslösungen vorführen, 

die die CUBE 350 noch effizienter machen“, 

sagt Iwan von Rotz, CEO der 

TSCHUDIN AG. 

Produktivitätsschub durch 

Automation 

Durch den Einsatz von Robotik kann ein 

autonomer Betrieb rund um die Uhr sichergestellt 

werden. Flexible Be- und Entladelösungen 

sowie schnellere Rüstzeiten 

bedeuten eine optimierte Effizienz. 

Die kompakte, spitzenlose Außenrundschleifmaschine 

CUBE 350, die 2020 mit 

dem Red Dot Designpreis ausgezeichnet 

wurde, besticht durch ihr elegantes Erscheinungsbild. 

Das Konzept stellt den 

Anwender in den Mittelpunkt und überzeugt 

durch seine Ergonomie, Effizienz 

und die breite Palette an Prozessmöglichkeiten. 

Die dreiachsige CNC-Schleifmaschine 

hat eine kleine Aufstellfläche. 

Sie wurde speziell für die Bearbeitung 

Im Zusammenspiel mit einem kollaborativen Roboter verschafft die TSCHUDIN 

CUBE 350 den Anwendern einen Produktivitätsschub. 

kleiner Werkstücke mit einem Durchmesser 

bis 20 mm entwickelt. 

Breites Spektrum 

Vielseitigkeit ist beim Schweizer Schleifspezialisten 

Trumpf. Daher wird 

TSCHUDIN nicht nur die angesprochene 

CUBE 350, sondern auch Informationen 

zu den Spitzenlosschleifmaschinen 

400 ecoLine/proLine und 

600 ecoLine/proLine präsentieren. Auf 

den TSCHUDIN-Maschinen können 

Werkstücke in unterschiedlichsten Größen 

bearbeitet werden: von kleinsten 

Drähten für die Medizinaltechnik, deren 

Form nur unter einer Lupe erkennbar ist, 

bis hin zu Lastwagenachsen. 

Genauso vielseitig wie die Einsatzgebiete 

sind auch die bearbeiteten Werkstoffe 

wie z. B. Stahl, Aluminium, Glas, 

Titan, Karbon, Keramik, Germanium 

oder Silizium. 

Weitere Infos: www.tschudin.swiss 

Halle 3, Stand E30 


EMO Milano 

„Feel the Magic of Okuma” 

Europapremiere der MB-80V 

Die Okuma Europe GmbH, europäischer 

Hauptsitz des weltweit renommierten 

CNC-Maschinenherstellers, zündet 

auf der EMO Milano 2021 ein Premierenfeuerwerk: 

Unter dem Messemotto 

„Feel the Magic of Okuma“ feiert das 

Unternehmen mit der Live-Präsentation 

des innovativen vertikalen Bearbeitungszentrums 

MB-80V eine Europapremiere. 

Mit dem größten Modell der bewährten 

MB-V-Serie eröffnet Okuma seinen Kunden 

neue Dimensionen: Der Arbeitsbereich 

der weltweit stark nachgefragten 

MB-80V umfasst Tischabmessungen 

von 2.000 x 800 Millimetern. Somit 

empfiehlt sich die Maschine unter anderem 

für die Anforderungen von Automobilzulieferern 

und anderen Industrien 

mit großen Werkstücken. Aufgrund der 

besonderen Wiederholgenauigkeit und 

hohen Dynamik profitieren Kunden bei 

der Bearbeitung von maximaler Qualität 

und Präzision. Letztere wird – ebenso 

wie enge Toleranzen – auch durch die 

große thermische Stabilität unterstützt. 

Durch das optimierte Maschinendesign 

steigt außerdem die Produktivi- 

Europapremiere auf der EMO Milano 2021: Vorstellung des neuen Bearbeitungszentrums 

MB-80V von Okuma. 

tät: Die Maschine ist so konzipiert, dass 

eine maximale Maschinenauslastung erreicht 

wird. Dafür sorgt zum Beispiel die 

leistungsstarke und optional angeordnete 

Spänespülung im Zusammenspiel 

mit den integrierten, breiten Scharnierband-Späneförderern. 

Dank des optional 

erhältlichen Plattenwechslers ist ein 

längerer unbeaufsichtigter Betrieb ebenfalls 

möglich. 

Weitere Infos: www.okuma.eu 

Halle 7, Stand E04 F03 

CHIRON Group präsentiert innovative Lösungen 

Today for tomorrow, heute für morgen, oggi per domani 

Auf der EMO MILANO 2021 ist die 

CHIRON Group mit allen vier starken 

Marken vertreten: CHIRON, STAMA, 

FACTORY5 und den Retrofit-Spezialisten 

CMS. Sie präsentieren ein umfassendes 

Portfolio an Lösungen, die heute schon 

die Vorgaben von morgen erfüllen. Wie 

die aussehen können, ist an zwei Bearbeitungszentren 

live unter Span zu sehen: 

der DZ 25 P five axis für das doppelspindlige 

Bearbeiten komplexer, 

großvolumiger Bauteile und der Micro5 

für Mikrobearbeitung der smarten Art, 

auf kleinstem Raum und mit sehr niedrigem 

Energieeinsatz. 

Ob in der boomenden E-Mobilität 

oder beim Strukturwandel in der Luftfahrt: 

Hier wie dort ist maximale Effizi- 

Signifikant kürzere Zykluszeiten, beste Qualität, hohe Flexibilität: die DZ 25 P five axis für 

das doppelspindlige Fertigen von Aluminiumbauteilen für Automobilindustrie und Luftfahrt. 


EMO Milano 

Extrem kompakt und hochdynamisch: Das 

Fertigungszentrum Micro5 sorgt für höchste 

Effizienz in der Mikrobearbeitung, mit 50- 

mal niedrigerem Energieverbrauch im Vergleich 

zu konventionellen Maschinen. 

enz beim Bearbeiten großer und komplexer 

Teile das Kriterium. Je produktiver 

ein Bearbeitungszentrum Bauteile 

fertigt, je kürzer die Taktzeiten, desto 

sparsamer der Einsatz an Fläche, Energie 

und Rohstoffen. Noch effizienter 

und damit nachhaltiger sind mehrspindlige 

Systeme wie die neuen CHIRON- 

Baureihen 25 und 28 mit Spindelabständen 

von 800 oder 1.200 mm. „Erklärtes 

Ziel ist es, dass eine DZ 25 oder DZ 28 

zwei Werkstücke in derselben Zeit fertigt, 

die eine einspindlige Maschine für 

ein Werkstück benötigt – natürlich mit 

ebenfalls bester Qualität. Das zahlt sich 

nicht nur im Hinblick auf mehr Nachhaltigkeit 

aus, sondern auch bei den Investitionskosten“, 

so Dr. Claus Eppler, Geschäftsführender 

Direktor (CTO) der 

CHIRON Group. 

Wie die neuen Baureihen Leistung, Präzision 

und Dynamik perfekt und zukunftsweisend 

kombinieren, können 

die Besucher in Mailand live verfolgen, 

an der DZ 25 P five axis mit Palettenwechsler 

für hohe Stückzahlen mit 

kurzen Taktzeiten. Die Baureihe 28 und 

die Baureihe 22 mit Spindelabstand 

600 mm präsentieren die Experten in 

der Anwendung und im Detail im interaktiven 

Showroom. 

Die smarte Zukunft der Mikrobearbeitung: 

Micro5 

Besonders interessant für Besucher aus 

der hochpräzisen Mikrobearbeitung: 

Micro5, ein extrem kompaktes, dynamisches 

Fertigungszentrum der Marke 

FACTORY5. Die 5 im Namen steht für 

fünf Achsen, für das ideale Verhältnis 

5:1 von Maschinengröße zu Werkstück, 

für das 5-mal geringere Gewicht. Und – 

Stichwort Nachhaltigkeit – für höchste 

Effizienz, der Energieverbrauch ist im 

Vergleich zu konventionellen Anlagen 

50-mal niedriger. Auf der EMO zeigt die 

CHIRON Group die Micro5 live unter 

Span und erstmals mit dem neuen, automatischen 

Handlingsystem Feed5. 

Sechs Seiten komplett 

bearbeiten: die neue 

CHIRON-Baureihe 715 

Jüngster Zugang im Produktportfolio 

und im interaktiven Showroom der 

CHIRON Group, den das Fachpublikum 

über große Screens „besuchen“ kann: 

die neue Baureihe 715 für das multifunktionale 

Bearbeiten von Werkstücken, für 

das Fräsen und Drehen mit oder ohne 

Stange bzw. als Profilbearbeitung. Konsequent 

auf das autonome Bearbeiten 

aller sechs Seiten ausgelegt, rundet die 

Baureihe 715 das Portfolio der CHIRON 

Group im Bereich Stangenbearbeitung 

ab und schließt überzeugend die Lücke 

zwischen der CHIRON FZ 08 S mill 

turn precision+ und der STAMA MT 733. 

Die Einheit aus Grundmaschine und 

Werkstückautomation ermöglicht kurze 

Durchlaufzeiten, das hauptzeitparallele 

Be- und Entladen des Werkzeugmagazins 

zahlt ebenfalls auf die günstige 

Ökobilanz ein. 

Weitere Infos: www.chiron-group.com 

Halle 4, Stand B05 

Produktives Werkzeugschleifen 

In der Zerspanungswerkzeugindustrie 

geht der Weg immer weiter fort 

von Standardwerkzeugen hin zu komplexeren 

Geometrien, die speziell auf 

die Anwendung angepasst sind. Damit 

Hersteller die Sonderwerkzeuge auch 

wirtschaftlich fertigen können, sind 

smarte Lösungen gefragt. ANCA präsentiert 

auf der EMO Milano 2021 die 

Technologie, Software und Automatisierung, 

die es den Werkzeugherstellern 

ermöglicht, mehrere Werkzeugtypen 

zu konstruieren und in einer 

Charge zu schleifen. So wird auch die 

Produktion von Sonderwerkzeugen zu 

einer profitablen Strategie. 

Neue Märkte erschließen mit 

der GCX Linear 

Angetrieben durch die beispiellose 

Wachstumsrate von 28 bis 36 Prozent 

bei Elektro-Fahrzeugen, sind die Vollhartmetall-Schälfräser, 

die in den Hochgeschwindigkeits-Schälprozessen 

eingesetzt 

werden, sehr gefragt. Für eine 

stabile und wiederholgenaue Produktion 

der komplexen Geometrien ist eine 

Reihe von Technologie- und Prozessentwicklungen 

erforderlich. ANCA vereint 

diese in seiner GCX Linear-Schleifmaschine 

und setzt damit neue Maßstäbe 

für die Produktion von Schälfräsern. Auf 

der EMO können Interessierte die Komplettlösung 

für die Herstellung von Vollhartmetall-Schälfräsern 

hautnah erleben 

und sich von der Spitzenqualität der 

produzierten Werkzeuge überzeugen. 

Weitere Infos: www.anca.com 

Halle 2, Stand F10 G09 


Unternehmen/Inserenten 

Unternehmen 

Aerotech 9 

ANCA 56 

ARNO 8 

Boehlerit 10 

CemeCon AG 40, 53 

CeramTec 36 

CERATIZIT 37, 50 

CHIRON Group 12, 55 

Dialux Co., Ltd. (KOTRA Hamburg) 20 

DR. KAISER DIAMANTWERKZEUGE 46 

DVS TECHNOLOGY GROUP 8 

fairXperts GmbH & Co. KG 15 

FDPW 14 

Hochschule Furtwangen 12 

HUFSCHMIED Zerspanungssysteme GmbH 40 

ISCAR Germany GmbH 25 

KAPP NILES 22 

Kempf GmbH 42 

KSF Furtwangen 28 

Kyocera Unimerco 8 

Lach Diamant 16 

Landesmesse Stuttgart 15 

LEUCO 41 

LMT Tools 45 

Mahr Gruppe 9 

MAPAL Dr. Kress KG 11 

Oerlikon Balzers 27 

Okuma 55 

Paul Horn GmbH 6, 52 

Saint-Gobain Abrasives 19 

Sandvik Coromant 12, 48 

SCHUNK GmbH & Co. KG 44 

Seco Tools 8 

SIEB & MEYER AG 46 

Spanflug Technologies GmbH 10 

Steinbeis Transfer GmbH 14 

TSCHUDIN AG 54 

United Grinding Group 52 

VARGUS 51 

Vollmer Group 53 

Walter AG 38 

WIDIA 38 

Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG 51 

Inserenten 

Boehlerit GmbH & Co. KG 35 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

U2 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 13 

ISCAR Germany GmbH 3 

KEMPF GmbH 23 

Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik 33 

Lach Diamant 

U4 

Mikron Switzerland AG 21 

MKU ® -Chemie GmbH 57 

oelheld GmbH 9 

Paul Horn GmbH 

Titel 

TYROLIT Schleifmittelwerke 39 

Vollstädt-Diamant GmbH 15 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrik 27 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 

 


Impressum/Termine 

Impressum Terminvorschau (Stand: 06.09.2021) 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Objektleitung 

Tanja Pinke 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-130 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165 

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46 

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181 

E-Mail: mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740 

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138 

E-Mail: steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Bill Kaprelian 

Telefon: + 1 262 729 2629 

E-Mail: kaprep@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

22. – 23. September 2021 30. Aachener Werkzeugmaschinen- 

Kolloquium, Aachen 

»Turning Data into Sustainability« Hybrider Informations-Hub für die Trends der 

Produktionstechnik 

Weitere Infos: www.awk-aachen.com 

29. – 30. September 2021 9. Dortmunder Schleifseminar, Dortmund 

Erfahrungsaustausch zwischen Industrie und Forschung 

Weitere Infos: https://isf.mb.tu-dortmund.de 

04. – 09. Oktober 2021 EMO Milano 2021, Mailand 

The Magic World of Metalworking 

Weitere Infos: www.emo-milano.com 

12. – 14. Oktober 2021 DeburringEXPO, Karlsruhe 

4. Leitmesse für Entgrattechnologien und Präzisionsoberflächen 

Weitere Infos: www.fairxperts.de 

26. – 27. Oktober 2021 IN.STAND, Stuttgart 

Die Messe für Instandhaltung und Services 

Weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

26. – 28. Oktober 2021 BEARING APPLICATION WORLD, virtuell 

Internationale digitale Messe für Wälzlagertechnik 

Weitere Infos: www.bearing-application.com 

10. – 11. November 2021 14. Schmalkalder Werkzeugtagung, 

Schmalkalden 

Werkzeugtechnik der Zukunft: Smart – Digital – Zukunftsweisend 

Weitere Infos: www.gfe-net.de 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

97828 Marktheidenfeld 

Bezugspreise 

Einzelheft: 

Inland: 15,00 Euro + Versandkostenanteil 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 15,00 Euro Netto + Versandkostenanteil 

Jahresabonnement: 

Inland: 50,00 Euro + Versandkosten 8,00 Euro 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 50,00 Euro Netto + Versandkosten 12,00 Euro 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

Mediadaten 2022 


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