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Seite 11 des Schlussberichts zu IGF-Vorhaben Nr. 20.955 N<br />
Weiterentwicklung dieses Verfahrens für die Anwendung durch Tauchbetriebe könnte<br />
den Einsatz der CAMG-Technik an vielen Stellen ermöglichen.<br />
Die Arbeitshypothesen für dieses Vorhaben beinhaltet den Nachweis, dass durch die<br />
Entwicklung von funktionstüchtigen und kostenoptimierten CAMG-Elektroden für die<br />
manuelle Anwendung durch Taucher ein hohes Entwicklungs- und Anwendungspotential<br />
für die manuelle CAMG-Technik im Stahlwasserbau besteht. Auf Grundlage der<br />
Anwendung zweier Wege soll dieser Nachweis geführt werden.<br />
Arbeitshypothese 1:<br />
Zunächst sollen Elektroden aus einem gut verfügbaren und günstigen Werkstoff<br />
hergestellt und eine Bewertung des Scheibenverschleißes vorgenommen werden. Hierzu<br />
werden Scheiben aus verschiedenen Materialien gefertigt und für das thermische<br />
Trennen mittels CAMG-Technik verwendet. Die Herstellung erfolgt mittels<br />
Wasserstrahlschneiden so können mit vertretbarem Aufwand sowohl Vollscheiben, als<br />
auch geschlitzte Scheiben hergestellt werden. Auf Basis verfügbarer Ergebnisse aus den<br />
Vorversuchen am Institut für Werkstoffkunde wird die Geometrie der geschlitzten<br />
Elektrode entwickelt und besonders hinsichtlich des nachlaufenden Lichtbogens<br />
ausgewählt, um so einen schnellen Lichtbogenabriss zu erzwingen. Für die<br />
unterschiedlichen Elektrodenwerkstoffe werden die Schneiddaten durch mechanisierte<br />
Schneidversuche mit dem Handschneidgerät ermittelt und es erfolgt ein<br />
Leistungsvergleich am Beispiel des Stahls S355. Der auftretende Verschleiß wird in<br />
Bezug zu der Schneidleistung betrachtet und diskutiert, um eine Aussage hinsichtlich der<br />
Gesamtprozessleistung treffen zu können.<br />
Arbeitshypothese 2:<br />
Aus vorherigen Arbeiten in denen mit hochverschleißfesten Schneidstoffen welche bisher<br />
nur durch Sintern und Löten mit dem Grundmaterial der Elektrode verbunden werden<br />
konnten wird eine neue Herstellmöglichkeit für die Schneidelektrode abgeleitet [5]. Dazu<br />
wird ein metallurgisch zum Schneidwerkstoff passendes Grundmaterial ausgewählt aus<br />
dem ein Stammblatt gefertigt wird. Im zweiten Fertigungsschritt werden durch die<br />
Anwendung des WAAM (Wire and Arc Additive Manufacturing) Prozesses mittels MSG-<br />
Schweißen mehrere Lagen des Schneidwerkstoffes in Umfangsrichtung aufgeschweißt<br />
(s. Abbildung 2). Damit sind ein schnelles und sinnvolles Werkstoffscreening hinsichtlich<br />
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