Schärfprojekt - Woodworking.de

Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen
Eine persönliche Einleitung
Dies ist meine Schärfanleitung in nochmals überarbeiteter Form.
Ich habe sie an vielen Stellen verbessert und aktualisiert, und
ich habe sie gestrafft durch Auslagerung einiger Themen in ergänzende
Kapitel.
Die Anleitung behandelt ausschließlich das Schärfen von Stecheisen
und Hobeleisen. Die muss man unbedingt schärfen können,
wenn man mit traditionellen Handwerkzeugen arbeiten will.
Auf das Schärfen anderer Schneidwerkzeuge - Messer, Beile,
Hohleisen, Ziehklingen, Scheren – gehe ich nicht näher ein. Zum
Schärfen von Handsägen liegt eine gesonderte Anleitung von
mir vor.
Meiner lieben Frau Ingrid danke ich für die Unterstützung bei der
Anfertigung dieser Anleitung und vor allem für die Geduld, mit
der sie meine Arbeit daran begleitet hat.
Friedrich Kollenrott, April 2008
Ein Stecheisen oder das Eisen eines Hobels so zu schärfen, dass dieses Werkzeug optimal funktioniert
und wenn erforderlich auch für feine und feinste Arbeiten benutzt werden kann, ist keine Kunst und
keine Wissenschaft. Jahrhundertelang hat jeder Holzhandwerker seine Werkzeuge ganz selbstverständlich
selbst geschärft. Aber das ist Vergangenheit. Die traditionellen Handwerkzeuge haben ihre
einst zentrale Bedeutung im gewerblichen Bereich längst verloren, und man findet nur noch wenige
Tischler (Schreiner), die wirklich mit ihnen umgehen und sie – das gehört dazu – qualifiziert schärfen
können.
Der traditionellen Holzbearbeitung widmen sich heute fast nur noch Freizeit- Holzwerker. Sie beziehen
ihre Kenntnisse aus Kursen, Fachbüchern, im Internet zu findenden oder kommerziell vertriebenen
Informations - und Lehrmaterialien. In Internetforen und bei Treffen Gleichgesinnter findet ein reger
Austausch statt. Meine Schärfanleitung ist in dieser Szene sehr positiv aufgenommen worden. Ich hoffe
dass sie vielen Interessierten den Zugang zur wunderbaren Welt der handwerklichen Holzarbeit erleichtert
hat und das auch zukünftig tun wird.
Ich selbst (Jahrgang 47, Maschinenbauingenieur) habe die ersten Versuche, ein Stecheisen zu schärfen,
schon vor 1960 gemacht, mit einem Ölstein und dem Öl aus dem Blechkännchen von Mutters
Nähmaschine. Den Stein sehe ich noch vor mir: schmal, schwarz, ziemlich grob und sehr hohl. Damit
habe ich das Eisen irgendwie scharfgemacht.
Um 1975 herum war mein Werkzeugbestand schon größer. Neben diversen Stecheisen hatte ich sogar
mehrere Hobel. So richtig zufrieden war ich mit denen nicht. Heute weiss ich: Erstens konnte ich nicht
richtig mit ihnen umgehen und zweitens hatte ich sie erbärmlich schlecht geschärft. Damals sah ich es
weniger selbstkritisch: Das waren eben nur altmodische Handwerkzeuge, mit richtigen Elektrowerkzeugen
würde alles viel besser gehen! Sobald ich es mir leisten konnte, schaffte ich die an – das ganze
übliche Arsenal von der Handkreissäge bis zum Schwingschleifer. Wie ich damit gepfuscht habe! Aber
ich wusste und konnte es nicht besser.
Anfang der 90er Jahre bekam ich ein denkwürdiges Geschenk: zwei japanische Stecheisen. Ihre kompromisslose
Qualität beeindruckte mich, und ich begann, mich wieder mehr für nichtmotorisierte Handwerkzeuge
zu interessieren. Während die in meiner Werkstatt zahlreicher wurden, mühte mich wieder
mit dem Schärfen ab – diesmal auf Wassersteinen. Es war anfangs ein Stochern im Nebel; ich wusste
weder, wie eine gute Schneide beschaffen sein soll, noch, welche Güte überhaupt möglich und erforderlich
ist. Eine ausführliche und informative Anleitung hätte mir sicher geholfen, aber ich hatte keine.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 1

Meine eigenen Eisen waren zu der Zeit wirklich noch nicht gut geschärft – trotzdem waren sie immer
die schärfsten, die ich kannte, und sie sind es bis heute. Einen großen Schritt vorwärts machte ich mit
einer Schärfführung. Damit konnte ich zum ersten Mal wirklich einwandfreie Schneiden herstellen; heute
verstaubt sie, weil ich ohne sie schneller und mindestens genauso gut schärfen kann. Große Fortschritte
machte ich, als ich die englischsprachigen Holzwerkerforen im Internet als Informatonsquelle
entdeckt hatte. Und am lehrreichsten wurde für mich selbst das Projekt, eine eigene Schärfanleitung zu
verfassen.
Heute arbeite ich vorzugsweise mit traditionellen Handwerkzeugen. Meine Werkstatt ist so ruhiger und
weniger staubig, die Qualität der Werkstücke aber ist erheblich besser geworden. Von den Elektrowerkzeugen
benutze ich bei Holzarbeiten gelegentlich eine Handbohrmaschine und ganz selten die Stichsäge.
Handkreissäge, elektrische Handplanfräse (fälschlich auch als „Hobel“ bezeichnet 1 ), Bandschleifer,
Oberfräse und Schwingschleifer habe ich schon lange nicht mehr in die Hand genommen.
Stationäre Holzbearbeitungsmaschinen – wohlgemerkt, stationäre! – sind ein ganz anderes Thema. Es
gab eine Zeit, da wünschte auch ich mir einen richtigen Maschinenpark wie in einer Tischlerei. Die
Werkstatt, in der ich in meiner Freizeit (meist aus „Sägeware“, also im Sägewerk rau gesägten Brettern
oder Bohlen) kleine Möbel und dergleichen anfertige, ist aber nur 16 m² groß. Schon aus Platzmangel
musste ich mich, was stationäre Maschinen angeht, beschränken. Es blieb bei einer einfachen aber
kräftigen Tischkreissäge, mit der ich vor allem längs aufschneide, und einer Säulenbohrmaschine.
Das wichtigste Ausrüstungsstück in meiner Werkstatt ist eine große, schwere Hobelbank. Ich habe mich
– glücklicherweise, finde ich - dafür entschieden und darauf eingestellt, fast alle Arbeitsgänge mit
Handwerkzeugen auf dieser Hobelbank durchzuführen. Und wenn ich morgen einen größeren
Werkstattraum und einen luxuriösen Etat für Neuanschaffungen bekäme, würde ich daran auch nicht
mehr viel ändern wollen.
So wie ich ist eine wachsende Zahl von Holzwerkern dabei, die fast schon in Vergessenheit geratenen,
bemerkenswerten und oft fast unglaublichen Möglichkeiten wiederzuentdecken, die traditionelle Handwerkzeuge
bieten. Wer es kann, kann mit ihnen
• erstaunlich präzise arbeiten und – soweit Geschick und Ehrgeiz reichen – die fast unendlichen
Möglichkeiten und Varianten einer über Jahrhunderte entwickelten Handwerkskunst erproben und
anwenden
• Werkstücke schaffen, die optisch und haptisch deutlich schöner sind als mit Maschinen angefertigte
(daraus zu schließen, dass Handarbeit ästhetisch gelungene Ergebnisse garantiert, wäre aber
ein Missverständnis).
• auch in einer kleinen Werkstatt und mit einer überschaubaren Werkzeugausstattung anspruchsvolle
Projekte verwirklichen.
Wer es noch nicht kann, muss üben. Aber von Anfang an wird er 2 von zwei weiteren Vorteilen der
Handwerkzeuge profitieren:
• Im Gegensatz zu Elektrowerkzeugen und Maschinen belästigen sie den den Holzwerker und seine
Umgebung nur wenig mit Lärm und Staub.
• Es ist – das finde ich besonders bemerkenswert – fast unmöglich, sich an ihnen ernsthaft zu verletzen.
Die im Wortsinn „hand“- werkliche Holzbearbeitung, also die Anfertigung von Werkstücken aus Holz in
Handarbeit 3 , ist eine außerordentlich reizvolle und befriedigende Tätigkeit. So zu arbeiten, ist meist
(aber nicht immer) erheblich zeitaufwändiger als das Erledigen der gleichen Aufgabe mit Maschinenhilfe.
Im gewerblichen Holzhandwerk wird darum aus Kostengründen die nichtmotorisierte Handarbeit
gemieden. Unter diesem wirtschaftlichen Zwang stehen Freizeit - Holzwerker nicht. Trotzdem bevorzugen
auch sie in ihrer Mehrheit Maschinen und Elektrowerkzeuge und benutzen diese sogar dort, wo
traditionelle Handwerkzeuge eindeutig überlegen wären. Genau so wie ich in meiner holzwerkerischen
Frühzeit können sie sich eine ernsthafte Arbeit mit schnur- und akkulosen Werkzeugen gar nicht vor-
1 Als Hobel (ohne Anführungsstriche) bezeichne ich nur ein Werkzeug, das keinen Motor hat. Die elektrischen Geräte, die „Hobel“
genannt werden, sind in Wirklichkeit Fräsen, die nach dem Verfahren des Walzen- oder Umfangsfräsens im Gegenlauf arbeiten.
Eine Fräse ist eine tolle Maschine und kann Vieles, aber hobeln kann sie nicht.
2 Dieser Text tut hier und auch sonst so, als ginge es nur um Männer: „er“,. „Holzwerker“ usw. Dabei ist sicher: Frauen können es
genauso. Eine sprachliche Form, die Männer und Frauen einschließt, aber noch kurz und sprachlich erträglich ist, habe ich aber
noch nicht gefunden. Ich bitte um Nachsicht.
3 Von „Handarbeit“ sollte man aber nur sprechen, wenn kein Motor im Spiel ist. Wenn jemand, der Holz von Hand in seine Maschinen
geschoben oder ein Elektrowerkzeug mit der Hand bewegt hat, das dann „Handarbeit“ nennt oder das Produkt „handgemacht“,
dann schwindelt er. Von mir selbst kann ich sagen: Ich arbeite besonders gern und überwiegend von Hand, aber nicht
ausschließlich.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 2

stellen. Das liegt ganz sicher auch daran, dass sie noch nie ein solches Werkzeug in einwandfrei funktionsfähigem
Zustand in den Händen hatten.
Während nämlich Elektrowerkzeuge ganz selbstverständlich so wie gekauft benutzt werden, muss ein
neues Handwerkzeug normalerweise schon geschärft werden bevor man überhaupt anfangen kann,
damit zu arbeiten. Auf jeden Fall ist regelmäßiges Nachschärfen während des Gebrauches nötig, und
das muss sorgfältig und fachlich korrekt gemacht werden. Das bedeutet: Zu diesen Werkzeugen muss
man auch entsprechende Schärfwerkzeuge haben, und zur Arbeit mit ihnen gehört zwingend die Fähigkeit
sie zu schärfen. Das gilt für Stecheisen ohne Einschränkung. Bei den Hobeln gibt es einige mit
fertig geschärften Wechselklingen, für mehr als den ersten Einstieg reichen die aber nicht aus 4 . Auch
ein Schärfdienst (sowas gibt es!) hilft nicht weiter. Denn, wie soll das gehen? Nach einer halben Stunde
Hobeln das Eisen ausbauen, einpacken und zur Post bringen? Lächerlich. Wer nicht schärfen kann und
es auch nicht lernen will, der kann und sollte diese Werkzeuge vergessen 5 .
Im Folgenden stelle ich die fachlichen Grundlagen des Schärfens dar und zeige, wie ich von Hand mit
Wassersteinen schärfe. Wo es sich anbietet, weise ich auf andere Verfahrensweisen hin. Mit meiner
Schärfmethode erhält man hervorragend geschärfte Werkzeuge. Sie erfordert Sorgfalt, aber keineswegs
einen besonders großen Zeitaufwand oder besonders teure Schärfwerkzeuge. Ich zeige und
empfehle sie gern. Wer aber auf andere Weise schärft und ebenso gute Schneiden erhält, macht
nichts falsch!
4 Das sind die Schweizer Rali- Hobel - typische Hobel für Montagetischler, die sich wirklich schwer täten, am Arbeitsplatz auch
noch zu schärfen -, Eisen von ECE mit Wechselklingenaufnahme und einige japanische Hobel mit HSS- Wechselklingen. Werkzeuge,
die ihre Berechtigung haben und von deren Erwerb ich auch nicht abraten will, die aber nur sehr begrenzte Möglichkeiten
bieten.
5 Eine Sonderstellung nehmen die (ansonsten hier nicht behandelten) Handsägen ein. Die kann man mit Wechselblättern in
hervorragender Qualität aus japanischer Fertigung kaufen, man kann also mit ihnen arbeiten ohne sie schärfen zu können. Wer
aber Sägen schärfen kann, entdeckt dass japanische Wechselblattsägen auch ihre Schwächen haben. Ich empfehle zu diesem
Thema meine Sägenschärfanleitung, im Schärfprojekt (woodworking.de).
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 3

Kapitel 1 bis 5: Die Schärfanleitung
1 Die Schneide
1.1 scharf, stumpf, beschädigt.......
Eine Schneide ist nichts anderes als eine spitzwinklige scharfe Kante. Schneidwerkzeuge (Messer,
Beile, Hobeleisen, Stecheisen) sind dort, wo sie schneiden sollen, keilförmig. Dieser „Schneidkeil“ wird
von zwei Flächen gebildet, die den spitzen Keilwinkel β (Beta) einschließen (Bild 1.1) und dort, wo sie
sich treffen, die Schneide bilden. Wer eine Schneide braucht, muss also einen Schneidkeil herstellen.
Bild 1: Schneidkeil und Schneide
1.1: Schneidkeil, 1.2: Ecke einer Rasierklinge
1 Schneide, 2 vorn, 3 hinten, 4 Fase oben, 5 Fase unten
Eine perfekte Schneide kann man an einer frischen Rasierklinge (Bild 1.2) bewundern. Den Scheidkeil
bilden hier zwei Fasen (schräge Kanten), die beidseitig an der dünnen, planparallelen Klinge angebracht
sind. Die Fasen sind sehr fein bearbeitet (poliert), die Schneide ist gerade und ohne jedes Zeichen
von Verschleiß oder Beschädigungen, deswegen auch unsichtbar 6 . Sie schneidet leicht und hinterlässt
eine glatte Schnittfläche. Zur Holzbearbeitung ist die Rasierklinge aber nicht geeignet weil sie
zu dünn ist; durch die großen Schnittkräfte würde sie sich zu stark verformen oder sogar brechen.
Verglichen mit einer Rasierklinge sind darum Hobeleisen und Stecheisen viel dicker. Außerdem sind sie
einseitig angefast, haben also nur eine Fase statt zwei wie die Rasierklinge. Die plane Fläche gegenüber
der Fase wird als „Spiegelseite“ des Eisens bezeichnet (Bild 2.1).
Bild 2: Zustand einer Schneide
2.1: einseitig angefastes, scharfes Eisen, 2.2: Ecke eines Eisens mit stumpfer Schneide, 2.3: Ecke
eines Eisens mit stumpfer und beschädigter Schneide
1 scharfe Schneide , 2 Fase, 3 Spiegelseite, 4 Breite des Eisens, 5 Breite der Fase, 6 stumpfe Schneide,
7 stumpfe und beschädigte Schneide
6 Eine perfekte Schneide ist tatsächlich unsichtbar. Ist sie überhaupt ein existierendes Ding? Das vertiefe ich hier lieber nicht……
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 4

Für eine rasierklingenartige Schärfe – mit einem frisch geschärften Eisen soll man sich rasieren können,
diese Forderung ist nicht übertrieben und auch leichter zu erfüllen als Anfänger glauben - müssen
Spiegelseite und Fase dort, wo sie zusammentreffen und die Schneide bilden, eine sehr feine, gleichsam
polierte Oberfläche haben. Raue, am groben Stein oder am Wetzstahl geschärfte Schneiden, wie
sie der Fleischer schätzt, taugen für Holz - Handwerkzeuge überhaupt nicht.
Die Schneide eines gut geschärften Werkzeuges schneidet das Holz leicht und mühelos. Nach einiger-
Zeit wird aber die notwendige Kraft spürbar größer, und am Hobel fasst die Schneide einen dünnen
Span auch nicht mehr so bereitwillig. Sie ist stumpf. Wurde sie vorsichtig und schonend benutzt, dann
ist sie stumpf durch den unvermeidbaren Verschleiss. Das weiche, aber abrasive Holz hat den harten
Stahl angegriffen und Material von der Schneide abgetragen (Bild 2.2). Die vorher glatte und scharfe
Schneide ist dadurch aufgeraut und abgerundet. In diesem Zustand hat sie auch ihre Unsichtbarkeit
verloren: Eine stumpfe Schneide erscheint in gutem Licht vor dunklerem Hintergrund als sehr, sehr
feine, gleichmäßige helle Linie.
Ist die Schneide aber stark beansprucht worden (zum Beispiel beim Stemmen von harten Hölzern, Hobeln
von Holz mit Ästen), dann erscheinen Teile und einzelne Punkte der Schneide hell oder glitzernd.
Die Lupe zeigt: Es sind kleine Scharten, Verformungen und Ähnliches. Die Schneide ist beschädigt
(Bild 2.3). Diese Schäden hinterlassen auf der von einem Hobel- oder Stecheisen geschnittenen Fläche
sichtbare Schrammen.
1.2 Das Prinzip des Schärfens
Bild 3: Prinzip des Schärfens
1 Spiegelseite, 2 Fase, 3 Schneide,
stumpf (verschlissen) und beschädigt,
4 Scharte, 5 Kratzer, Riefe, a Abtrag an
der Fase zur Beseitigung des Schneidenverschleißes,
b Abtrag an der Fase zur
Beseitigung der Scharte
Die Schneide wird nachgeschärft (oder einfach „geschärft“, gemeint ist das Gleiche) durch Abtragen
von Stahl. Das kann nur durch Schleifen geschehen, denn für die stählerne Feile sind hochwertige Hobel-
und Stecheisen zu hart. Geschliffen wird einseitig an der Fase. Ist die Schneide nur abgestumpft
durch Verschleiss, dann ist die abzuschleifende Schicht sehr dünn (Bild 3, Maß a). Erheblich dicker ist
sie, wenn eine Scharte vollständig beseitigt werden soll (Maß b). Und ist die Scharte Folge eines Kratzers
auf der Spiegelseite, dann kann man sie durch Abschleifen der Fase gar nicht entfernen.
Damit das Schleifen in kurzer Zeit erledigt ist, wird ein nicht allzu feiner Stein benutzt – beim Schärfen
von Hand ein Bankstein 7 mit beispielsweise Körnung 800 oder 1000. Der erzeugt eine Oberfläche, die
nach technischen Maßstäben zwar schon sehr fein geschliffen ist – aber für eine wirklich gute Schneide
ist sie noch viel zu rau. Außerdem ist beim Schleifen meist ein Grat an der Schneide entstanden, der
entfernt werden muss – Näheres dazu später. Die geschliffene Fasenfläche wird darum anschließend
mit einem noch viel feineren Stein – Körnung z. B. 6000 oder 8000 – „abgezogen“. Weil die Spiegelseite
nicht geschliffen wurde, hat sie noch ihren feinbearbeiteten Zustand. Trotzdem wird auch sie (kurz)
abgezogen, um den Grat und feine Kratzer zu entfernen.
(Zu Schleifsteinen, Abziehsteinen und ihrem Verhalten: siehe Kap. 8)
7
Ein „Bankstein“ ist ein plattenförmiger Schleif- oder Abziehstein, der bei Gebrauch auf der Werkbank liegt (im Gegegensatz zur
rotierenden Schleifscheibe).
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 5

Das Schärfen erfordert also normalerweise zwei Arbeitsschritte:
1. Schleifen der Fase zur Beseitigung von Verschleiss und Schäden.
2. Abziehen von Fase und Spiegelseite zur Herstellung der erforderlichen feinen Oberfläche an der
Schneide und zum Entfernen des Grates.
2 Perfekt geschärft – aber bitte mit wenig Mühe!
2.1 Schärfen von Hand
Hobel- und Stecheisen können auch mit Maschinen geschärft werden (dazu etwas mehr in Kap. 12).
Bessere Schneiden als die, die man von Hand herstellen kann, erzeugen die bei Holzwerkern zu findenden
Maschinen aber keineswegs. Wer keine Maschine anschaffen will oder eine besondere Vorliebe
für die Arbeit ohne Maschinen hat, der darf also ohne Bedenken von Hand schärfen, damit meine ich
hier: ohne rotierende Schleifscheibe. Es ist nicht so schwierig und nicht so mühsam wie man glauben
könnte!
Als „Schärfwerkzeuge“ zum Schärfen von Hand werden üblicherweise Banksteine benutzt. Das zu
schärfende Eisen wird im richtigen Winkel zum Stein gehalten (bei der Bearbeitung der Fase) oder flach
auf den Stein gelegt (wenn die Spiegelseite bearbeitet wird), angedrückt und über den Stein bewegt,
beispielsweise in einer Zickzack- Bahn (Bild 4).
Bild 4: Schärfen mit einem Bankstein
4.1: Schleifen oder Abziehen der Fase eines Eisens, 4.2: Schleifen oder Abziehen der Spiegelseite
1 Eisen, 2 Bankstein, 3 Bahn des Werkstückes über dem Stein (Beispiele)
Mit Schärfführung oder freihändig?
Viele Holzwerker benutzen Schärfführungen (auch: „Schleifführungen“ oder „Schärfhilfen“). Das sind
kleine Geräte mit einer Rolle, die beim Schleifen / Abziehen über den Bankstein läuft. Das Eisen ist in
die Führung eingespannt, und die Rolle sorgt für die exakte Einhaltung des eingestellten Fasenwinkels.
Als ich zum ersten Mal eine solche Führung benutzte, war ich begeistert - endlich geometrisch perfekte
Schneiden! Bald wurde es mir aber zu umständlich, mich störte auch, dass ich nicht die ganze Fläche
des Steines nutzen konnte und dass die Rolle den Stein hohl rollte 8 . Ich schärfe nun schon etliche Jahre
ohne Schärfführung, benutze aber andere Hilfsmittel um die Genauigkeit zu verbessern – das beschreibe
ich ausführlich in Kap. 4.
Wassersteine, Ölsteine und andere Schleifwerkzeuge
Auf die Banksteine wird Wasser oder Öl zum Wegspülen des Abriebs gegeben und man bezeichnet sie
dementsprechend als „Wassersteine“ oder „Ölsteine“. Mit beiden Arten von Steinen kann man gute
Schneiden herstellen. Wenn ich mir aber vorstelle, mit Öl nicht nur zu schleifen und abzuziehen, sondern
notwendigerweise dann auch mit Öl die Steine plan abzurichten – ohne das geht es nicht, wenn
man hohe Anforderungen an die Qualität der Schneide stellt – es könnte nur in einem Riesenschweinkram
enden. Wasser ist dagegen problemlos zu handhaben, und das Angebot an Wassersteinen ist viel
größer und vielfältiger als das an Ölsteinen. Meine allerersten Schärfversuche habe ich mit einem Ölstein
gemacht, aber seit vielen Jahren benutze ich ausschließlich Wassersteine (zu Steinen: Kap. 8)
8 Schleifsteine nutzen sich stark ab, wenn eine Rolle auf ihrer Oberfläche läuft und kräftig angedrückt wird. Mein Eindruck war,
dass bei den Banksteinen der Steinverschleiss durch die Rolle den durch das eigentliche Schleifen weit überstieg.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 6

Man kann auch diamantbelegte Schleifwerkzeuge (Platten, „Feilen“ und Ähnliches) benutzen. Diese
Werkzeuge behalten im Gegensatz zu üblichen Banksteinen ihre Form. Es gibt sie aber nur in Körnungen,
die Schrupp- und Schleifsteinen entsprechen. Die feinen Abziehsteine können sie also nicht ersetzen.
Ich habe keine und sie fehlen mir nicht.
Eine interessante Alternative ist das in den USA offenbar weit verbreitete „scary sharp“ (auf deutsch:
furchterregend scharf) - Verfahren. Schleifpapier wird auf eine plane Fläche, beispielsweise ein Stück
dickes Flachglas, geklebt und dann wie ein Schleifstein oder Abziehstein benutzt. Meist wird trocken
geschliffen. Anfangs auf gröberem Papier, zuletzt auf extrem feinem. Ich habe es mit großen Erwartungen
ausprobiert und war enttäuscht. Die Schneiden wurden ganz ordentlich, aber keineswegs ungewöhnlich
scharf oder gar furchterregend - da war ich von meinen Wassersteinen schon Besseres gewöhnt.
Den Sprühkleber zum AufkIeben des Schleifpapiers fand ich eklig. Für mich war das nichts.
Auch loses Schleifkorn (Pulver oder Pasten auf der Grundlage von Korund, Carborundum, sogar Diamant)
kann beim Schärfen eingesetzt werden. Im Internet findet man zahlreiche Hinweise, dass solche
Schleifmittel auf einer ebenen Unterlage (Gußeisen, weicher Stahl, sogar Holz) mit Erfolg eingesetzt
werden. Ich habe, weil ich mich über die Preise guter Abziehsteine ärgerte, Versuche angestellt, feines
loses Schleifkorn anstelle von Abziehsteinen, also nicht als anschließenden zusätzlichen Arbeitsgang,
einzusetzen. Die ersten Ergebnisse waren wenig überzeugend, und ich habe es nicht weiter verfolgt.
Aber das könnte eine brauchbare Methode sein.
Es gibt Schärfer, die ziehen ihre Schneiden nach dem Abziehen auf dem Stein noch mit einem Poliermittel
auf Leder ab, wie ein Rasiermesser auf dem Streichriemen. So wird tatsächlich eine besonders
feine Politur der Schneide erreicht. Hilfreich ist dabei ein besonderer Effekt: Beim Schleifen oder Polieren
einer Planfläche mit einem elastischen Werkzeug werden immer die Ränder der Fläche am stärksten
angegriffen. Weil beim Abziehen der Fase auf Leder die Schneide selbst ein Rand der Fasenfläche
ist, heißt das: Es wird genau dort besonders intensiv poliert, wo man es braucht! Andererseits bedeutet
es auch: Die Kante sinkt ab, und es kommt zu einer undefinierten Veränderung der Schneidengeometrie,
das gefällt mir gar nicht. Es gefällt mir auch nicht, einen zusätzlichen Arbeitsgang zu benötigen -
immer dran denken: Den hat man dann viele tausend Mal vor sich! Mein 8000er Abziehstein poliert
auch. Und ich bin bis zum Beweis des Gegenteiles davon überzeugt, dass eine noch feinere Politur als
die, die mir dieser Stein liefert, beim Holzwerken keinen praktischen Nutzen hat. Darum benutze ich
den Lederriemen schon seit Jahren nicht mehr.
Ich selbst habe mich schließlich entschieden, freihändig und ausschließlich auf Wassersteinen zu
schärfen. So kann ich sehr gute Schneiden herstellen, bei geschicktem Vorgehen beansprucht das
Schärfen erstaunlich wenig Zeit und es ist eigentlich eine ganz angenehme und auch gut zur handwerklichen
Holzbearbeitung passende Tätigkeit.
2.2 Schneller und besser schärfen - mit Mikrofase und 2. Fase
Die traditionelle Schärfmethode ist so, dass nach dem Schleifen der Fasenfläche auch diese ganze
Fläche abgezogen wird. Gegen eine so hergestellte Schneide ist hinsichtlich ihrer Gebrauchseigenschaften
nichts einzuwenden. Wenn man so schärft, merkt man aber bald:
• Das Abziehen der ganzen breiten Fasenfläche nach dem Schleifen ist mühsam und langwierig, und
man hört deswegen gern auf, sobald vorn an der Schneide die gewünschte Qualität erreicht ist - der
Rest bleibt in irgendeinem unvollkommenen Zustand.
• Wenn man hohe Ansprüche an die Qualität der Schneide hat, ist die Güte der Spiegelseite ein ständiges
Problem. Die neue Schneide wird von der neuen Fase und einer weiter hinten liegende Zone
der alten Spiegelseite gebildet. So perfekt aber die Spiegelseite eines Werkzeuges anfangs - z. B.
nach dem erstmaligen Herrichten des neuen Eisens - sein mag: Später ist sie verkratzt, und das übliche
kurze Abziehen der Spiegelseite reicht nicht aus, diese Kratzer zu entfernen. Sie werden immer
zahlreicher, und jeder von ihnen, der an der Schneide endet, erzeugt dort wie in Bild 3 gezeigt eine
winzige Scharte. Das verschlechtert die Qualität der Schneide, auch wenn die Fase fehlerfrei ist.
Kratzer auf der Spiegelseite haben viele Ursachen. Verirrte gröbere Körner beim Abziehen, das Aufsetzen
und Abnehmen des Spanbrechers bei Hobeleisen, die Einstellung der Eisen von Flachwinkelhobeln
– dabei wird ausgerechnet die Spiegelseite mit großem Druck über das eiserne Bett gerieben – die
Kratzer bleiben nie aus. Gröbere Kratzer lassen sich aber mit dem Abziehstein allein nicht beseitigen,
und irgendwann muss die Spiegelseite neu geschliffen und abgezogen werden.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 7

Nun sind ja die Eisen deswegen so dick und die Fasen entsprechend breit, weil sie steif und robust sein
müssen, und so lang (mit langen Spiegelseiten) für bessere Handhabung und damit man oft nachschärfen
kann bevor das Eisen stummelig kurz geworden ist. Beides ändert aber nichts daran, dass der
Schneidvorgang ganz vorn an der Schneide stattfindet, und es genügt, wenn nur dort, auf den ersten
Zehntel Millimetern, Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit so sind wie es für eine gute Schneide
erforderlich ist. Es ist deshalb logisch und konsequent, ganz gezielt nur diesen schmalen Bereich vorn
an der Schneide abzuziehen. Das ist tatsächlich möglich, es reduziert den Zeitaufwand erheblich, und
die Schneide wird nicht etwa gleichwertig, sondern sogar deutlich besser!
An dieser Stelle muss ich auf einen wichtigen Punkt hinweisen: Meine Schärfmethode funktioniert
nur dann so zuverlässig und (relativ) mühelos, wenn sowohl die Spiegelseiten der Eisen
als auch Schleif- und Abziehsteine wirklich exakt plan sind. Ohne das geht es nicht!
a) Die Mikrofase
Bild 5.1 zeigt ein Eisen, das in der traditionell üblichen Weise geschärft wurde, also ohne Mikrofase.
Der Keilwinkel der Schneide beträgt β = 30°, die beiden Schenkel des Winkels sind die Spiegelseite
und die Fase. Beim Schärfen wird die Fase zuerst mit 30° geschliffen und anschließend unter dem gleichen
Winkel ganzflächig abgezogen.
Bild 5: Gegenüberstellung: ohne Mikrofase – mit Mikrofase
5.1: Schneide mit ganzflächig abgezogener Fase, 5.2: Schneide mit Mikrofase,
jeweils rechts daneben: ein so geschärftes Eisen
1 Schneide, 2 abgezogene Spiegelseite, 3 abgezogene Fase, 4 abgezogene Mikrofase, 5 geschliffene Fase
Ein Eisen, das mit Mikrofase geschärft wurde, zeigt Bild 5.2. Auch hier beträgt der Keilwinkel 30°. Die
Schneide ist also identisch mit der des Eisens in Bild 5.1, und sie schneidet auch genau so. Ein Schenkel
des Keilwinkels β ist wieder die Spiegelseite, der andere ist die schmale Mikrofase vorn an der
Schneide. Beim Schärfen wird die Fase zunächst mit einem etwas kleineren Winkel β’ geschliffen. Die
Winkeldifferenz zwischen Fase und Mikrofase bezeichne ich als Δβ (Delta Beta) sie beträgt bei meinen
Eisen meist 5°. Das heißt also in diesem Fall: Zuerst wird die Fase wird mit β’ = 25° geschliffen, dann
die Mikrofase mit β = 30° abgezogen.
In Bild 5.2 ist die Mikrofase ziemlich breit gezeichnet und an der Schneide im Bild rechts daneben zur
besseren Sichtbarkeit auch breiter als erforderlich. Besser ist, sie nur 2 bis höchstens 5 Zehntel mm
breit auszuführen. Dann muss der Abziehstein bei ihrer Herstellung nur eine sehr, sehr kleine Menge
Stahl abtragen und das Abziehen ist in einem Bruchteil der sonst üblichen Zeit erledigt. Dazu kommt:
Die Qualität (geringe Rauigkeit, Kratzerfreiheit) einer sehr schmalen Mikrofase ist besonders gut, weil
sich beim Abziehen darunter keine gröberen Körner, Spänchen und ähnliche Störenfriede festsetzen
können, sie werden einfach weggeschoben
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 8

Vorteile der Mikrofase:
• Das Abziehen erfolgt in einem Bruchteil der sonst erforderlichen Zeit, auch wenn der Stein extrem
fein ist und eine entsprechend geringe Abtragsleistung hat.
• Die Qualität der Mikrofase ist erheblich besser und gleichmäßiger als die einer auf dem gleichen
Stein ganzflächig abgezogenen Fase.
Die Mikrofase kann an allen Stecheisen und Hobeleisen angebracht werden. Meine erste Mikrofase
(anstelle der vorher immer ganzflächig abgezogenen Fasen) war vor Jahren für mich das ganz große
Aha- Erlebnis auf dem Weg zu besserem und gleichzeitig schnellerem Schärfen. Ich habe danach nur
noch eine einzige Fase ganzflächig abgezogen: Die, die ich für das Foto zu Bild 5.1 brauchte, als abschreckendes
Beispiel.
b) Die 2. Fase (nur an Hobeleisen, Begründung s. Kap. 6)
Die Mühe zur Erhaltung hoher Qualität der Spiegelseite kann man bei Hobeleisen umgehen, indem bei
jedem Schärfen auch an der Spiegelseite eine „2. Fase“ (englisch: back bevel) in einem flachen Winkel
von wenigen Grad zur Spiegelseite angebracht wird. Auch diese 2. Fase vergrößert den Keilwinkel β
nachträglich um Δβ (Bild 6), und auch sie soll nur wenige Zehntel mm breit sein.
Bild 6: Hobeleisenschneide mit Mikrofase und 2. Fase
1 Mikrofase, abgezogen, 2 2. Fase, abgezogen, 3 Fase, geschliffen, 4 Spiegelseite, geschliffen
Die Spiegelseite selbst kann wie die Fase im geschliffenen Zustand belassen werden. Ein so geschärftes
Hobeleisen sieht auf den ersten Blick aus, als sei es noch gar nicht abgezogen. Erst bei genauem
Hinsehen erkennt man vorn Mikrofase und 2. Fase. Gebildet von diesen beiden winzig schmalen polierten
Fasenflächen, ist die Schneide einer Rasierklingenschneide (Bild 1.2) sehr ähnlich. Sie sollte auch
genauso scharf sein. Sie wird aber nicht von der dünnen Rasierklinge getragen, sondern von dem dikken
geschliffenen Keil den Spiegelseite und Fase bilden. Darum ist sie viel robuster!
Vorteile der 2. Fase:
• Gegenüber dem Schärfen mit ganzflächig abgezogener Spiegelseite wird der Arbeits- und Zeitaufwand
nochmals reduziert, weil der Abziehvorgang schneller erledigt ist und nie mehr die ganze
Spiegelseite zur Kratzerbeseitigung nachgearbeitet werden muss.
• Mit Mikrofase (an der Fasenseite) und 2. Fase (an der Spiegelseite), beide in hoher Qualität frisch
abgezogen, hat man eine Schneide, die wie bei einer Rasierklinge von zwei schmalen, polierten Fasenflächen
gebildet wird – schärfer geht es nicht.
Alle „normalen“ Hobeleisen 9 erhalten bei mir eine 2. Fase. Zu den Gebrauchseigenschaften und Besonderheiten
so geschärfter Eisen sind in Kap. 6 noch einige Aspekte dargestellt.
9 Drei Hobel habe ich, an deren Eisen bringe ich keine 2.Fase an: Der Schrupphobel – da wäre das nicht so einfach wegen der
stark gekrümmten Schneide, und er kommt auch gut mit einem etwas rustikaleren Schneidenzustand aus. Der Falzhobel - der hat
eine Fase von etwa 80° an der Seite des Eisens. Diese Nebenschneide wird durch Abziehen der Spiegelseite minimal geschärft.
Und der Grundhobel bekommt wegen seines sehr kleinen Freiwinkels nur eine Mikrofase (oben).
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 9

2.3 Wie gut muss die Schneide werden?
Wenn man davon ausgeht, dass die Geometrie in Ordnung ist, sind das immer noch zwei Fragen:
a) Wie scharf muss die Schneide werden?
Oder: Ab welcher Schärfe lohnt es sich nicht mehr, noch Aufwand in weitere Verbesserungen zu stekken?
Wenn die Schneide von zwei planen, unbeschädigten Flächen gebildet wird, dann ist bei gegebenem
Keilwinkel die Schneide umso schärfer, je geringer die Rauigkeit dieser beiden Flächen ist. Zwei polierte
Flächen bilden eine schärfere Schneide als zwei gröber geschliffene. Mit einem Abziehstein, dessen
Körnung mit 6000 oder feiner angegeben ist, kann man auf jeden Fall ordentliche Schneiden herstellen.
Wenn der Stein poliert (Kap. 8.2), erzeugt er eine Fläche, die noch weit feiner ist als es seiner Körnung
entspricht. Die Qualität so hergestellter Schneiden genügt allen vernünftigen Anforderungen und kann
oft auch schon übertrieben sein. Ich ziehe alle Hobel - und Stecheisen ohne Unterschied mit einem
polierenden 8000er Stein ab. Je nach Einsatzfall wende ich aber mehr oder weniger Zeit und Mühe auf,
um wirklich alle Reste von Grat an der Schneide zu entfernen und eine optimale Politur an Mikrofase
sowie 2. Fase oder Spiegelseite zu erreichen (Kap. 4.1, Schritt 6).
Es wäre unsinnig, ein Eisen perfekt zu schärfen und dann zu benutzen bis es total stumpf ist. Andererseits
kann es nicht richtig sein, mehr Zeit am Abziehstein als an der Hobelbank zu verbringen. Wenn es
auf Perfektion ankommt – beispielsweise beim Putzen einer schwierigen Fläche – schärfe ich in sehr
kurzen Zeitabständen, lasse also das Eisen gar nicht erst spürbar stumpf werden. In weniger kritischen
Fällen warte ich mit dem Schärfen länger.
Selbstverständlich kann man es mit der Schärfe der Eisen noch weiter treiben als ich es tue. Sicher
braucht das dann mehr Zeit, vielleicht helfen noch viel teurere Steine oder ganz spezielle Tricks – die
Sache schreit ja geradezu nach einer Prise Esoterik. Nur, leider ist Holz ein abrasiver Stoff, und darum
ist schon nach wenigen Hobelstrichen der Zauber ganz gewiss dahin. Man sollte sich klar machen: Die
frisch geschärfte Schneide ist ein seltener Ausnahmezustand, der größte Teil der Holzarbeit
wird mit einer bereits abgestumpften Schneide getan! Der Nutzen extremer Perfektion beim Schärfen
ist also begrenzt.
b) Müssen grundsätzlich alle Schäden beseitigt werden?
Wenn eine Schneide Schäden aufweist, kann deren vollständiges Ausschleifen ziemlich zeitraubend
sein. Und es passiert schon mal, dass man nicht lange genug geschliffen hat und nach dem Abziehen
feststellt, dass offenbar noch Macken übrig geblieben sind. Es gibt Werkzeuge, bei denen man das so
akzeptieren kann: Stemmeisen, Lochbeitel und Raubank müssen selbstverständlich scharf sein. Aber
man darf mit dem Schärfen aufhören, auch wenn eine (ganz kleine!) Macke noch vorhanden ist. Die
richtet keinen Schaden an und wird beim nächsten Schärfen verschwinden.
Der Normalfall sollte aber sein, dass eine frisch geschärfte Schneide makellos ist. Unbedingt erforderlich
ist das beim Putzhobel, der keine Schramme auf dem Holz hinterlassen darf. Ich habe auch einige
Stecheisen für feine Nacharbeiten, bei deren Schneiden ich keine Kompromisse mache.
2.4 Hobeleisen mit modifizierter Schneidenform
Ein exakt gerade abgezogenes und eingestelltes Hobeleisen schneidet einen über seine ganze Breite
gleich dicken Span und erzeugt so auf einem Werkstück, das breiter ist als das Eisen, unschöne und
gut fühlbare scharfkantige Stufen zwischen den Hobelstrichen.
Die Schneide eines Putzhobels, dessen Spezialität die Herstellung einer fehlerfreien Fläche ist, soll
darum nicht gerade, sondern minimal bogenförmig mit vorstehender Mitte sein. Die gleiche Schneidenform
ermöglicht es auch beim Abrichten mit der Raubank, auf einer Brettkante gezielt links oder rechts
mehr abzutragen. Und eigentlich hat sie bei allen Bankhobeln von Putzhobel bis Raubank nur Vorteile.
Ideal ist es, wenn bei einer für den Hobel typischen Spandicke der Span die volle Breite hat, aber rechts
und links sehr, sehr dünn wird (Bild 7.1). Wenn man bei einem so geschärften Eisen die Spandicke
verringert, dann wird der Span schmaler als das Eisen (Bild 7.2).
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 10

Bild 7: Span an Hobel mit leicht bogenförmiger Schneide
Hobel: Veritas Flachwinkel- Raubank Holz: Leimholz Zuckerahorn
7.1: Volle Spandicke und –breite, 7.2: gleiches Eisen, mit reduzierterSpandicke
Bei etwas größerer Spandicke oder nicht exakt sohlenparalleler Einstellung des Eisens treten aber doch
wieder Stufen zwischen den Hobelstrichen auf. Um die zu entschärfen, kann man bei allen Bankhobeln
an den Ecken des Eisens ganz kleine flache Fasen anbringen. In Kap. 4.3 ist eine solche Schneide zu
sehen und auch beschrieben, wie sie hergestellt werden kann.
An Stecheisen und den Eisen von Simshobeln, Falzhobeln und Ähnlichen sind selbstverständlich jegliche
Korrekturen der Schneidenform zu vermeiden. Hier gilt: Schneide gerade, Schneidenecke rechtwinklig.
2.5 Besonderheiten japanischer Eisen.
Traditionelle japanische Hobel- und Stecheisen unterscheiden sich deutlich von europäischen oder
amerikanischen: Die Spiegelseite ist nicht durchgehend plan, sondern deutlich hohl. Vorn an der
Schneide, seitlich und hinten ist ein schmaler Rand (die Ura) vorhanden. Nur dieser Rand wird abgezogen,
der tieferliegende Rest der Fläche berührt den Stein gar nicht. Eine perfekte „Spiegelseite“ ist bei
diesen Eisen besonders einfach herzustellen und zu erhalten. Und wenn dann auch noch die Fase –
bei mir mit Mikrofase – sauber abgezogen ist, hat man ein hervorragend scharfes Werkzeug.
Ich bin überzeugt, dass die leichtere Herstellbarkeit einer perfekten Spiegelseite und damit auch einer
perfekten Schneide der Hauptgrund für das immer wieder gerühmte Schneidverhalten japanischer Hobel-
und Stecheisen ist.
Bei Hobeleisen westlicher Bauart kann man diese „japanische Schärfe“ in ganz ähnlicher Weise erzielen,
indem man eine 2. Fase an der Spiegelseite anbringt. Ich meine sogar, die 2. Fase ist der noch
bessere Weg. Anders bei Stecheisen: Die brauchen eine plan abgezogene Spiegelseite, und darum ist
es ist nicht ganz einfach, an europäischen Stecheisen eine Schneidenqualität herzustellen und zu erhalten,
die der an japanischen Eisen gleichwertig ist.
3 Was man zum freihändigen Schärfen mit Wassersteinen braucht
Viele Holzwerker trauen sich das freihändige Schärfen nicht zu. Sie kaufen sich eine Schärfführung mit
dem Vorsatz, irgendwann einmal das freihändige Schärfen zu versuchen. Ich empfehle, dieses Gerät
besser gleich wegzulassen – so wie Stützräder und Schwimmflügel.
3.1 Schärfwerkzeuge und Hilfsmittel
Das Notwendigste:
• 2 Wassersteine, ein gröberer und ein feinerer. Körnung beispielsweise 1000 und 6000. (Näheres zu
Steinen: Kap. 8) Anfangen kann man preisgünstiger mit einem Kombinationsstein, zwei einzelne
Steine sind aber letztlich praktischer. Die Steine sollten nicht zu klein sein: etwa 200 mm lang und 60
bis 70 mm breit.
• Behälter zur Aufbewahrung der Steine im Wasser oder zum Tränken mit Wasser vor Gebrauch
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 11

• Auflage für die Steine, damit sie beim Gebrauch nicht wackeln oder wegrutschen
• Spritzflasche oder Ähnliches mit Spülwasser
• Lineal zu Überprüfung der Planheit der Steine
• Hilfsmittel zum Planhalten der Steine (da gibt es verschiedene Methoden, Kap. 9)
• wenn man nach meiner Methode schärfen will: Selbstgemachte Winkellehren zum Einstellen des
Winkels, unter dem geschliffen bzw. abgezogen wird (s. Bild 12)
Wünschenswertes:
• Lupe mit etwa 10- facher Vergrößerung zur Beurteilung der Schneide (das ist fast ein Muss!)
• Anschlagwinkel, klein, rostfrei, zum Überprüfen der Rechtwinkligkeit des Eisens
• Winkelmesser oder -lehren zur Überprüfung des Keilwinkels an der Schneide
• den einen oder anderen weiteren Stein, z.B. einen Schruppstein, einen besonders feinen Abziehstein…...
• Hilfsmittel wie Halter für die Eisen usw.
Natürlich darf man fragen, ob das nicht in einzelnen Punkten übertrieben ist. Planheit der Steine mit
Lineal überprüfen? Schneide mit Lupe inspizieren? Hat man schon mal einen Tischler (Schreiner) bei
solchen Tätigkeiten gesehen? Nein? Ich auch nicht. Aber: Einerseits hat das Schärfen von Handwerkzeugen
im Tischlerhandwerk nur noch einen geringen Stellenwert - oft wohl gar keinen mehr. Andererseits
kann gerade der Erfahrene auf manches Hilfsmittel verzichten. Mit etwas Übung kann man aus
dem Schneidverhalten eines Eisens schon recht gut erkennen, welcher Fehler beim Schärfen gemacht
wurde. Auf dem Weg dahin ist vor allem die Lupe ein sehr gutes Hilfsmittel. Man verbessert sich viel
schneller, wenn man das Ergebnis eindeutig beurteilen kann! Und nachdem ich seit einigen Jahren so
schärfe wie ich es hier beschreibe, ist die Lupe für mich zwar immer noch wichtig (um gegebenenfalls
zu klären, was mit einer Schneide los ist), aber ich benutze sie wirklich immer seltener. So soll es sein!
3.2 Der Schärfplatz
So schön das wäre – man kann nicht morgens alle Werkzeuge schärfen und dann den ganzen Tag
damit arbeiten. Vielmehr muss man regelmäßig die Holzarbeit für das Schärfen unterbrechen, und es
kommt durchaus vor, dass ein Werkzeug schon nach einigen Minuten Gebrauch nachgeschärft werden
muss! Darum sollte ein Platz zum Schärfen reserviert sein, und zwar möglichst in der Nähe des Arbeitsplatzes.
Bei der Wahl dieses Platzes ist auch zu berücksichtigen, dass das Schärfen unvermeidbar
eine ziemlich nasse und schmutzige Angelegenheit ist.
Mein Schärfplatz (Bild 8) befindet sich direkt rechts neben der Hobelbank. Er ist so gestaltet, dass alles
Notwendige auf kleinem Raum ohne zusätzliche Wege zur Verfügung steht. Ich habe mir einen speziellen
Tisch dafür gebaut. Er ist klein (Plattenfläche 750 mm x 450 mm), aber durch kräftige Bauweise
schwer und standfest. Und er ist einfach zerlegbar, so dass ich ihn auch für Einsätze ausser Haus nutzen
kann.
Der Stein liegt nicht auf der Tischplatte, sondern auf einer Auflage, die vor der Platte und auch höher
als diese (900 mm über dem Boden) angeordnet ist. Sie wird von einer unter die Platte geschraubten
Latte getragen, ist mit 70 mm etwa so breit wie die breitesten Steine und 270 mm lang. Die Auflagefläche
ist mit einer dicken Folie (Sperrfolie vom Bau, Teichfolie geht auch) beklebt. Diese Folie hat unten
Zipfel, von denen das Wasser restlos in einen darunter gehängten Eimer tropft. Ein Bankstein sabbert
ständig vor sich hin, Wasser und Abrieb tropfen herunter – das ist nicht zu vermeiden. Zum Benetzen
der Steine benutze ich eine Spritzflasche aus dem Auto - Zubehör mit Wasser, dem etwas Spülmittel
aus der Küche beigegeben ist.
Damit man die Steine nicht wegschiebt, ist hinten ein flacher Anschlag auf die Auflage geschraubt. Vorn
hält eine flache verschiebbare Blechklammer den Stein. Seitlich ist kein Anschlag, so lässt sich die Fläche
besser sauberhalten. Keine Sorge – der Stein fällt nicht zur Seite herunter! Durch die frei vorkragende
Auflage kann man von beiden Seiten des Steines aus arbeiten, das ist besonders vorteilhaft
beim hier ansonsten nicht behandelten Messerschärfen. Und auch so merkwürdige Eisen wie die des
Grundhobels lassen sich schleifen und abziehen, man lässt dabei den Schaft des Eisens neben dem
Stein herunterhängen.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 12

Bild 8: Schärfplatz
Die beiden orangegelben Plastikkästen benutze ich als Wasserbehälter. Im linken stehen die Steine,
die ich regelmäßig benutze und die sich auch in Wasser aufbewahren lassen (Kap. 8.3), in einem Gestell,
das aus einem dicken PVC- Rohr gesägt ist. Jeder Stein für sich, mit Abstand zum Nachbarn.
Unter den Steinen sind noch ein paar cm Wasser, damit loser Abrieb sich ungestört am Boden absetzen
kann. Der rechte ist mit Wasser gefüllt, darin werden Steine und Werkzeuge beim Schärfen abgespült.
Wenn die Arbeit zu Ende ist, leere ich ihn aus und lege ihn umgedreht als Deckel auf den linken,
damit das Wasser nicht in die Werkstatt verdunstet. Die Steine, die trocken aufbewahrt werden, haben
ihren Platz in dem kleinen Holzgestell rechts neben den Wasserbehältern.
Auf dem Tisch sieht man rechts zwei plane genutete Klinker (hartgebrannte Ziegelsteine) zum Abrichten
der Steine. Der linke ist für den Schleif- und den Abziehstein, der auf dem Bild hochkant gestellte
rechte für den Schruppstein (Näheres dazu: Kap. 9). Unterlage für diese Klinker ist eine Gummi- Fußmatte
fürs Auto, die hält Wasser und Schlamm gut fest.
Es ist sehr vorteilhaft, das Planhalten von Schleif- und Abziehstein am Schärfplatz selbst vorzunehmen.
Jedesmal, wenn ich einen Stein aus dem Wasser genommen habe, ziehe ich ihn kurz über den Abrichtklinker,
erst dann kommt er auf die Auflage zum Gebrauch. So ist das Planhalten der Steine gar
kein eigener Arbeitsgang, es wird „auf dem Weg“ nebenbei erledigt.
Um die Eisen nach dem Schärfen abzutrocken, nimmt man am besten ein gutes, saugfähiges Toilettenpapier,
und darum ist rechts unter der Platte auch ein Halter dafür.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 13

4 Wie ich schärfe
Zuerst beschreibe ich, wie ein Eisen mit Mikrofase an der Fasenseite und planer Spiegelseite geschärft
wird. So kann man bei jedem Eisen vorgehen, da macht man nie was falsch!
• Was sich am Verfahren ändert, wenn man auch eine 2. Fase an der Spiegelseite abbringen will:
Kapitel 4.2
• Wie ich bei Hobeleisen eine minimal bogenförmige Schneide und angefaste Schneidenecken herstelle:
Kap. 4.3.
• Ob und wann es möglich ist, Eisen nur mit dem Abziehstein nachzuschärfen: Kap. 4.4
• Wie man bei sehr dicken Eisen den Schleifvorgang durch Schruppen einer Hilfsfase abkürzen kann:
Kap. 4.5
Grundvoraussetzung für schnelles und präzises Schärfen ist, dass die Spiegelseite in einem
ordentlichen Zustand ist, also: exakt plan, im Bereich der Schneide sauber geschliffen (oder abgezogen,
je nachdem wie geschärft werden soll) mit nicht allzuvielen Kratzern und frei von Rostnarben und
ähnlichen Schäden (Kap. 5.1).
Wenn das nicht so ist, muss vor dem eigentlichen Schärfen erst einmal die Spiegelseite überarbeitet
werden (Kap. 5.3 und 5.4).
Wer eine ordentliche Spiegelseite fahrlässig verpfuscht (beispielsweise durch Schleifen auf einem
hohlen Stein), richtet einen bösen Schaden an, weil er den Gebrauchswert des Werkzeuges erheblich
verschlechtert. Die Wiederherstellung kann Stunden dauern!
4.1 Schärfen mit Mikrofase an der Fasenseite und planer Spiegelseite
Ausgangszustand des Eisens vor dem Schärfen:
• Das Eisen (Stecheisen oder Hobeleisen) ist stumpf, evtl mit leichten Schäden an der Schneide
• Das Eisen hat eine Mikrofase oder soll sie bekommen
• Die Winkel, in denen Fase und Mikrofase geschliffen/ abgezogen sind, sind bekannt und sollen auch
so wieder hergestellt werden. Meine Eisen sind (mittels Funkenschreiber) mit den Winkeln beschriftet.
• Die Spiegelseite ist in einem ordentlichen Zustand (s. oben), und sie ist abgezogen, also sehr fein
bearbeitet.
Bei Hobeleisen wird nach dem Ausbau der ggf. vorhandene Spanbrecher abgeschraubt. Auch zweiteilige
Spanbrecher (wie von Clifton angeboten) demontiert man besser vollständig. Sie stören beim Abziehen
der Spiegelseite, und spätestens wenn man das Eisen abtrocknen will, nimmt man sie doch ab,
damit es darunter nicht rostet.
Schritt 1: Überprüfen der Rechtwinkligkeit des Eisens (nicht bei jedem Schärfen)
Die Rechtwinkligkeit (wichtig bei Hobeleisen) überprüfe ich mit einem kleinen rostfreien Anschlagwinkel.
Dessen Zunge wird aber nicht gegen die Schneide gehalten (die würde dabei ganz sicher beschädigt),
sondern so auf die Spiegelseite gelegt, dass man sehen kann, ob die Schneide parallel zu ihr verläuft
(s. Bild 9). Bei Stecheisen genügt Rechtwinkligkeit nach Augenmass.
Bild 9: Rechtwinkligkeit eines Hobeleisens überprüfen
1 Hobeleisen, 2 Zunge des Anschlagwinkels, 3 schiefe Schneide
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 14

Schritt 2: Schleifen der Fase
Vorher: Schleifstein abrichten (immer!)
Der Stein muss genau plan sein, sonst gibt es nachher Probleme beim Abziehen. Die Ansprüche an die
Planheit der Steine steigen mit der Breite des Eisens, das geschärft wird. Bei schmalen Stecheisen ist
das alles ziemlich unkritisch. Bei breiten Hobeleisen sollte man es mit der Planheit der Steine schon
genau nehmen. Der Stein wird darum vor jedem Gebrauch kurz abgerichtet (Kap. 9.2). Muss lange
geschliffen werden, dann kann es sinnvoll sein, den Stein zwischendurch nochmals abzurichten.
Ausrichten und Halten des Eisens:
Schwierig beim freihändigen Schleifen ist das Finden und Einhalten des richtigen Winkels, unter dem
das Eisen zur Oberfläche des Steines zu halten ist und der sich dann als Keilwinkel β am Eisen wiederfindet.
Warum schwierig? Weil man die Stellung des Eisens zum Stein beim Schleifen nicht sehen
kann, und bei dünnen Eisen kann man sie auch nicht sicher fühlen.
Ich benutze zum Ausrichten des Eisens zum Stein eine Ausrichtlehre. Solche Lehren habe ich mir für
verschiedene Winkel aus einer 1 mm dicken Kunststoffplatte (Polycarbonat „Lexan“) geschnitten. Sie
sehen aus wie ein kleines Geo- Dreieck, ihre spitzen Winkel betragen aber nicht 45°, sondern beispielsweise
25° und 30°. Der Winkel ist unabwischbar durch gebohrte Löcher bezeichnet. Außerdem ist
an der Seite des größeren Winkels eine Kerbe, um Verwechslungen zu vermeiden (Bild 10, rechts).
Besser wäre übrigens farbiger Kunststoff, man würde die Lehre leichter wiederfinden wenn sie heruntergefallen
ist.
Das Eisen wird auf den Stein gesetzt und mit der rechten Hand gehalten, mit links dann die Ausrichtlehre
auf den Stein und seitlich gegen das Eisen gesetzt. Die Ausrichtung des Eisens wird korrigiert, bis
man mit zwei Fingern fühlt, dass Eisen und Lehre genau fluchten. Diese Position wird beibehalten, während
man die Lehre weggelegt und dann das Eisen mit beiden Händen hält.
Bild 10: Ausrichten des Eisens zum Stein mit Lehre
10.1: Ansetzen der Lehre 10.2: Ausrichtlehre 25°/30°
Eisen, die sich so nicht gut ausrichten lassen (z. B. Schrägstecheisen, Eisen des Grundhobels) richte
ich zum Stein aus, indem ich die vorhandene Fasenfläche plan auf den Stein drücke; von dieser Position
aus kann man wenn erforderlich auch korrigieren.
Dieses Ausrichten der Eisen nach „gefühlter“ Fasenfläche führt aber auf Dauer unweigerlich dazu, dass
der Keilwinkel sich immer weiter vom gewünschten Wert entfernt. Dann misst man, korrigiert...... Wo
man mit einer Ausrichtlehre arbeiten kann, sollte man es tun, es ist besonders einfach.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 15

Die rechte Hand (ich bin Rechtshänder) führt also das hintere Ende, die Finger der linken drücken vorn
auf die Schneide. Bild 11 zeigt, wie ich ein Stecheisen beim Schleifen halte. Je länger ein Stecheisen
ist, desto besser lässt es sich führen, besonders gut beispielsweise ein Lochbeitel.
Bild 11: Schleifen eines Stecheisens
auf dem Bankstein
Schwieriger zu führen sind Hobeleisen. Ohne Griff, scharfkantig, oft sehr kurz. Um die Führung zu verbessern,
habe ich mir lange hölzernen Halter angefertigt. Daran wird das Eisen mit Schraube und
Ringmutter festgemacht und so geschliffen (Bild 12).
Bild 12: Schärfen von Hobeleisen mit einem langen Halter
Beim Schleifen und Abziehen mit Halter kann man den rechten Unterarm mit der Hand, die den Halter
an seinem hinteren Ende hält, seitlich an den Oberkörper anlegen, das erleichtert die Führung. Mit links
wird das Eisen kräftig auf den Stein gedrückt, wenn nötig sehr kräftig! So ist das Schleifen in sehr kurzer
Zeit erledigt. Und so kann ich Fasen schleifen, die fast so exakt sind als wäre eine Schleifführung
benutzt worden. Mit der verglichen bietet der Halter aber einige Vorteile: Ich kann die ganze Fläche des
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 16

Steines nutzen, es gibt keine Rolle die den Stein hohlrollt, geometrische Varianten und Korrekturen (z.
B. bogenförmige Schneide) sind ohne Einschränkung möglich.
Ich schärfe alle Bankhobeleisen so. Dazu habe ich zwei Halter mit unterschiedlicher Geometrie, die Bild
13.1 zeigt. Die Fläche, auf die das Eisen geschraubt wird, ist bei dem unteren Halter um 10° geneigt
(für alle zu schleifenden bzw. abzuziehenden Keilwinkel im Bereich von 20° bis 30°, beim oberen um
20° (für alles, was größere Keilwinkel bekommt).
Bild 13: Halter für Hobeleisen
13.1: Halter mit 10° und mit 20°, 13.2: Ringmutter / Ringschraube zur Befestigung der Eisen,
13.3: auf die Halter geschraubte Eisen, vorn Hock- Eisen für Stanley #8, hinten: Eisen für Veritas-
Flachwinkel- Putzhobel
Zum Festschrauben des Eisens ist im 10°- Halter eine M8 - Schlossschraube eingeklebt. Als Mutter
benutze ich eine Ringmutter, die ist griffiger als Flügelmuttern und braucht keine Unterlegscheibe. Der
20°- Halter ist vor allem für die Eisen der Flachwinkelhobel. Die sind sehr kurz, darum habe ich zwei
M6- Gewindebuchsen (aus Einschlagmuttern gefertigt) eingeklebt und befestige die Eisen in der jeweils
günstiger positionierten mit einer entsprechenden Ringschraube.
Ganz kleine und kurze Eisen – beispielsweise für eiserne Nuthobel oder Schabhobel – kann man, um
sie überhaupt einigermaßen führen zu können, mit einer kleinen Gripzange, einem Feilkloben oder einem
ähnlichen Hilfsmittel halten (Bild 14).
Bild 14: Schabhobeleisen, mit Gripzange gehalten
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 17

Der Schleifvorgang
Jetzt wird geschliffen. Dabei soll
• der Winkel zwischen Stein und Eisen konstant gehalten werden
• das Eisen kräftig auf den Stein gedrückt werden
• die Fläche des Steines möglichst gleichmäßig benutzt und damit auch abgenutzt werden
Es wird häufig darüber diskutiert, welche Bahn des Eisens auf dem Stein die günstigste ist, wenn man
freihändig schleift. Ich habe verschiedene Bewegungsabläufe ausprobiert, auch die oft genannte „liegende
8“. Schliesslich habe ich festgestellt: Am besten geht es (für mich!), wenn ich in in geraden Bahnen
vor und zurück schleife, mit einem kleinen seitlichen Versatz von Strich zu Stich zwischen rechtem
und linkem Rand des Steines, also in einer Zickzackbewegung wie in Bild 4 dargestellt. Dabei nutze ich
also sowohl die ganze Länge des Steines aus als auch die ganze Breite. Beim Schleifen vorwärts (weg
vom Körper) drücke ich das Eisen stärker auf dem Stein als beim Zurückziehen.
Wenn man das Eisen beim Schleifen schräg zu den Kanten des Steinens hält (also so, wie es auch Bild
12 zeigt), dann kann man mit einem Teil der Breite des Eisens über die Enden des Steines hinausfahren.
Auch nach links und rechts lasse ich das Eisen etwas überhängen. Der Stein nutzt sich so gleichmäßiger
ab und bleibt länger plan.
Das Eisen darf beim Schleifen nicht schief werden: Wenn es rechtwinklig war, achtet man auf gleichmäßig
mittigen Druck. Ist der Winkel zu korrigieren, dann wird gezielt in die entsprechende Richtung
gedrückt.
Wie hält man den Winkel zum Stein (β) beim Schleifen konstant?
Veränderungen im Kontakt zwischen Fase und Stein sind fühl - und hörbar - je dicker das Eisen ist,
desto deutlicher, und besonders eindeutig an laminierten Eisen 10 . Hier greift der Stein spürbar stärker,
wenn man den Winkel verkleinert, also nur noch den weichen Stahl wegschleift. Vergrößert man den
Winkel, dann schleift man nur vorn an der Schneide, und man fühlt sofort, dass die harte Plattierung viel
schlechter angegriffen wird. Ich finde allerdings diese Audringlichkeit laminierter Eisen beim Schärfen
eher störend. Nicht laminierte Eisen kann ich mit der gleichen Genauigkeit schleifen, offenbar braucht
man die überdeutliche Rückmeldung von der Schneide mit zunehmender Übung immer weniger.
Bei der Vorwärtsbewegung sieht man, wie sich der Abrieb des Schleifsteines auf die Spiegelseite
schiebt. Auch das kann einen Hinweis geben, ob man ungefähr richtig liegt: Kommt nichts, dann ist man
gerade dabei, den Keilwinkel zu verkleinern (oder die Mikrofase ist noch nicht entfernt, die geschliffene
Fasenfläche erstreckt sich also noch nicht bis zur Schneide). Kommt viel, dann wird der Keilwinkel größer,
das Eisen steht also zu steil und eventuell schneidet es gleich in den Stein ein.
Wichtig für die Konstanz des Winkels ist ein geeigneter Bewegungsablauf. Ich schleife im Stehen, den
linken Fuß leicht nach vorn gestellt - Linksauslage, würden die Boxer sagen. Für die Schleifbewegung
gibt es zwei extreme Möglichkeiten:
a) Beine und Rumpf in Ruhe, die ganze Bewegung nur aus den Armen
b) Oberkörper und Arme steif und unbeweglich zueinander, die ganze Bewegung kommt aus den
Beinen, wie ein angefangener, aber abgebrochener Schritt vorwärts und dann ein Zurückpendeln
und selbstverständlich beliebige Mischformen davon. a) ist die bequemere Bewegung, aber nur geeignet,
wenn das Eisen nicht exakt geführt werden muss; beispielsweise zum ganzflächigen Abziehen
einer Spiegelseite; dabei wird das Eisen durch den Stein selbst geführt. Beim Schleifen und Abziehen
der Fase muss ich das Eisen freihändig führen. Das gelingt mir besser mit einer Bewegung, die b) entspricht.
Es sieht, naja, etwas putzig aus.....
Im Idealfall entsteht eine Fase, die plan ist. Ganz kriegt man das freihändig nie hin, am Ende ist sie
immer etwas „längsballig“ (Bild 15). Diese Krümmung der Fasenfläche sieht man deutlich, wenn man
einen Lichtreflex auf der Fase beobachtet und dabei das Eisen kippt.
10 Laminierte Eisen sind mehrschichtig aufgebaut. Mit dem Grundkörper aus weichem Stahl ist an der Spiegelseite eine dünne
Schicht harten Plattierungsstahls verschweisst (in weissglühendem Zustand zusammengewalzt oder –gehämmert).
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 18

Bild 15: Fase plan geschliffen?
15.1: Eisen mit planer Fase, 15.2: Eisen
mit längsballiger Fase (und gleichem
Keilwinkel β)
1 Schneide, 2 Fase, plan, 3 Fase, längsballig
Eine leichte Längsballigkeit ist kein Problem für die Funktion des Eisens, wenn der Keilwinkel β vorn an
der Schneide eingehalten wird (die Fase wird dann durch die Balligkeit nur etwas länger, s. Bild 15.2).
Mit zunehmender Übung beim Schärfen wird die Balligkeit auch geringer.
Fertig mit dem Schleifen ist man, wenn
• die Fase ein gleichmäßiges Schliffbild (die Rauigkeit, die der Schleifstein hinterlässt) zeigt
• Rechtwinkligkeit und Keilwinkel korrekt sind
• sich an der Schneide über die ganze Breite ein Grat gebildet hat (bei komplett weggeschliffener
Mikrofase) oder die Mikrofase fast verschwunden ist - das kann bei einer nur stumpfen, nicht beschädigten
Schneide ausreichen.
Schritt 3: Beseitigung des Schleifgrates
Der Schleifgrat entsteht dadurch, dass beim Schleifen der Schneidkeil an seiner dünnsten Stelle, also
vorn an der Schneide, ausweicht und sich nach oben umbiegt anstatt sich wegschleifen zu lassen. Außerdem
wird ein Teil des Stahles nicht abgetragen, sondern in Schleifrichtung „geschmiert“ (Bild 16.1).
Den Grat fühlt man ganz deutlich wenn man mit der Fingerspitze von der Spiegelseite her quer über die
Schneide fährt.(Bild 16.2). Er ist das sichere Anzeichen dafür, dass tatsächlich vorn an der Schneide
Stahl abgeschliffen wurde. Sobald ein Grat über die ganze Länge der Schneide auftritt, ist man also
man mit dem Schleifen fertig; es sei denn, es müssen größere Schäden beseitigt werden.
Bild 16: Der Schleifgrat
16.1: Entstehung des Grates beim Schleifen, 16.2: Prüfen auf Vorhandensein eines Grates,
16.3 Entfernen des Grates auf dem Abziehstein
1 Eisen, 2 Spiegelseite, 3 Fase, 4 Bewegung beim Schleifen, 5 Grat, 6 Schleifstein, 7 Abziehstein
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 19

Der Schleifgrat sitzt als störendes Element auf dem Schneidkeil (und zwar gerade da, wo die Schneide
sein soll!), außerdem ist er, anders als der Grat, der an einer Ziehklinge gezielt angebracht wird, rau
und brüchig. Er fällt zwar sowieso ab, wenn man die Mikrofase abzieht; ich entferne ihn aber grundsätzlich
vorher, er besteht aus hartem Stahl und könnte die Mikrofase oder später die Spiegelseite verkratzen.
Dazu ziehe ich die Schneide mit einer Wischbewegung über den Abziehstein (Bild 16.3), wobei ich
mit einem Finger leicht auf die Spiegelseite drücke, bis das Eisen zum Schluss fast senkrecht auf der
Fläche steht. Der Grat wird so in listiger Weise zur Spiegelseite hin umgebogen und durch die schleifende
Wirkung des Abziehsteines an seiner Wurzel abgetrennt. Die Schneide nimmt dabei wirklich keinen
Schaden, der nicht beim anschließenden Anbringen der Mikrofase verschwinden würde! Man kann
bei der Beseitigung des Grates noch nachhelfen, indem man anschließend mit dem Daumen von der
Spiegelseite her quer – wirklich nur quer, bitte - über die Schneide reibt. Das überstehen noch dranhängende
Reste des Grates normalerweise nicht. Wenn der Fingertest anschließend ergibt: Grat ist
weg, dann kann man zum Abziehen der Mikrofase übergehen.
Schritt 4: Abziehen der Mikrofase
Die geschliffene Fasenfläche ist rau. Diese Rauigkeit ist eine Berg- und Tal- Struktur, wobei der Höhe
der „Berge“ ungefähr ein tausendstel Millimeter beträgt. Wenn man die Fläche anschließend mit einem
feineren Stein bearbeitet, entfernt der diese Struktur indem er die Berge abträgt. Er hinterlässt wiederum
eine (geringere) Rauigkeit die für ihn charakteristisch ist - sie hängt davon ab, welche Körnung er
aufweist, ob er poliert usw.
Damit das Abziehen schnell und unkompliziert abläuft, setze ich nur einen einzigen Abziehstein 11 ein.
Der muss zwei Forderungen erfüllen, nämlich
• einerseits die geforderte feinstbearbeitete, im Idealfall spiegelblanke Fläche erzeugen können, dazu
braucht er mindestens Körnung 6000,
• andererseits trotz dieser Feinheit und der dadurch unvermeidlich sehr geringen Abtragsleistung die
Rauigkeit vom Schleifen in möglichst kurzer Zeit abtragen.
Diese Forderungen scheinen sich zu widersprechen. Man kann aber tatsächlich beide erfüllen, und
zwar indem man beim Abziehen eine Mikrofase herstellt. Sie sorgt dafür, dass die vom Abziehstein
abzutragende Stahlmenge sehr, sehr klein ist, darum kann auch mit einem feinen Abziehstein in sehr
kurzer Zeit abgezogen werden.
Sehr hilfreich ist es, wenn der Abziehstein im frisch abgerichteten Zustand gut abträgt, dann während
des Abziehprozesses feiner wird und am Ende poliert. Er soll außerdem nicht zu weich sein, sonst ist
die Gefahr sehr groß dass das Eisen beim Abziehen in den Stein einschneidet. Mein Stein erfüllt diese
Anforderungen. Seine Körnung ist mit 8000 angegeben, er erzeugt aber noch viel feinere Oberflächen
als es dieser Körnung entspräche. (Ausführlichere Hinweise zu Abziehsteinen: Kap. 8.2)
Vor dem Abziehen: Abziehstein abrichten (jedesmal!)
Der Abziehstein muss griffig und plan sein. Also wird er abgerichtet, indem man ihn ganz kurz über den
Abrichtstein zieht. Anschließend wird er durch zwei - oder dreimaliges Eintauchen (hochkant) in den
Wasserbehälter gesäubert, zwischendurch einmal mit dem Finger über die Fläche gewischt, das hilft.
Wenn der Stein danach gleichmäßig hell und sauber aussieht, ist er gebrauchsfertig.
Abziehen – ohne einzuschneiden!
Ich richte das Eisen beispielsweise (wenn ich es auf 25° geschliffen habe) mit der Lehre auf 30° aus.
Jetzt berührt das Eisen den Abziehstein nur mit der geschliffenen Schneide, nicht mit der Fasenfläche.
In dieser Winkelposition des Eisens wird jetzt die Mikrofase abgezogen. Man muss unbedingt mit einem
ziehenden Strich (rückwärts) anfangen, sonst schneidet das Eisen sofort in den Abziehstein!
Bei diesem ersten Strich wird das Eisen so kräftig auf den Stein gedrückt, dass sich eine schmale Fläche
(der Beginn der Mikrofase!) bildet, ausreichend um das Eisen anschließend vorwärts über den
Stein gleiten zu lassen. Das Eisen hinterlässt dabei auf dem hellen Stein eine deutliche dunkle Spur
(Bild 17).
11 Es gibt die Methode, mehrere immer feinere Steine nacheinander einzusetzen, beispielsweise Körnung 2000, 4000, 8000. Ich
finde das zu umständlich.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 20

Bild 17: Beginn des Abziehens der Mikrofase
Jetzt kommt der kritische Moment: vorwärts, ohne in den Stein zu schneiden. Das Eisen wird dabei nur
ganz leicht auf den Stein gedrückt; es hilft auch, den Winkel eine Winzigkeit zu verkleinern. Und auch
bei den weiteren Strichen: vorwärts ganz vorsichtig, rückwärts mit mehr Druck. Wenn man ganz
langsam abzieht, kann man beim Abziehen vorwärts sehen, ob das Eisen einzuschneiden beginnt, und
sofort durch minimales Verkleinern des Winkels reagieren. Anfangs muss man sich wirklich konzentrieren,
sonst gehts daneben!
Besonders groß wird die Neigung zum Einschneiden bei großen Winkeln der Mikrofase. Die meisten
Eisen meiner Flachwinkelhobel schleife ich auf 35° und ziehe dann die Mikrofase auf 40° ab. Die Probleme
mit dem Einschneiden bei diesen Eisen sind überwunden, seit ich mit einem Halter (s. Bild 12
und 13) schärfe. Der Winkel wird gut konstant gehalten, und auch der Kraftangriff über den flacher liegenden
Halter ist offenbar günstiger. Kein Einschneiden mehr – oder, um ganz ehrlich zu sein, nur noch
sehr selten.
Um mit einem nicht besonders agressiven 8000er Stein eine brauchbare Mikrofase zu erzeugen, genügen
an einem europäischen, also nicht extrem harten, Stecheisen mittlerer Breite etwa 4 Striche (viermal
vor und zurück), an einem sehr harten breiten Hobeleisen höchstens 10.
Das Ergebnis sollte zumindestens anfangs mit der Lupe überprüft werden. Auf keinen Fall dürfen vorn
an der Schneide noch Spuren von der der gröberen Schleifstruktur, die vom Schleifstein stammt, sichtbar
sein! Wenn die Winkel beim Schleifen und Abziehen eingehalten wurden (also eine konstante Differenz
Δβ von beispielsweise 5°), ist die Mikrofase nur wenige Zehntel Millimeter breit und hat eine exakte
Begrenzung.
Schritt 5: Spiegelseite abziehen
Vorher: Abziehstein abrichten und abspülen (jedesmal!)
Kompliziert oder mühsam? Nein. Reine Gewohnheitssache. Weil der Abrichtstein am Schärfplatz liegt,
dauert der Vorgang etwa 10 Sekunden.
Das Abziehen der Spiegelseite
Beim Abziehen der Spiegelseite wird der winzige aber die Schärfe und Schnitthaltigkeit der Schneide
beeinträchtigende Grat abgetragen, der beim Abziehen der Mikrofase entstanden ist. Außerdem werden
feine Kratzer auf der Spiegelseite entfernt. Ohne eine gute Spiegelseite ist eine perfekte Mikrofase
nur die Hälfte wert!
Es ist hilfreich, für das Abziehen der Spiegelseite eine Seite des Abziehsteines genutet zu haben (Kap.
5.4). Ein genuteter Abziehstein trägt mehr ab, und die Gefahr des Verkratzens ist geringer, weil gröbere
Körner, Reste vom Grat usw. in die Nuten geschoben werden und keinen Schaden mehr anrichten
können.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 21

Das Eisen wird mit der Spiegelseite flach auf den Abziehstein gelegt. Keineswegs darf man es hinten
anheben, es muss vom Stein geführt werden! Gedrückt wird vorn im Bereich der Schneide, damit vor
allem dort abgetragen wird. So wird es hin und zurück über den Stein bewegt (Bild 4). Der Grat von
Abziehen der Mikrofase ist sofort weg. Die Beseitigung von Verschleisspuren auf einem Hobeleisen ist
etwas mühsamer, und das Entfernen von Kratzern auf der Fläche kann ziemlich lange dauern. Durch
Kontrolle mit der Lupe und Prüfen der Schärfe findet man bald heraus, welcher Aufwand sinnvoll ist.
Schritt 6: Noch einmal mit der Mikrofase über den Abziehstein (?)
Gegenfrage: Wie gut soll es denn werden? Für ein Stemmeisen, mit dem in Hartholz gestemmt werden
soll, das also nach zwei Minuten schon wieder erste Schäden an der Schneide zeigen wird, kann man
diesen Schritt getrost weglassen.
Wenn aber ein Putzhobel perfekt arbeiten soll oder für andere Werkzeuge die optimale Schärfe verlangt
wird, dann ist die Entfernung aller noch so kleinen Grate an der Schneide wichtig. Dazu wird der Abziehstein
noch einmal sorgfältig abgewischt und abgespült und dann die Mikrofase ein zweites
Mal, diesmal nur für wenige Striche und mit wenig Druck, über den Abziehstein gezogen. Und dann
auch die Spiegelseite noch einmal (nach nochmaligem Säubern durch Abwischen und Abspülen des
Abziehsteines, ja!). Ob das wirklich sein muss? Ich bin nicht sicher. Aber es ist eine Sache von Sekunden.
Und, wie meine Mutter sagte, wenn sie noch etwas Sahne zur Soße tat: Verderben kann man damit
nichts, mein Jung!
Schritt 7: Prüfen der Schneide – springende Haare
Es gibt verschiedene Schärfetests. Besonders beliebt ist die Rasur des Unterarms oder des Handrükkens.
Das mache ich auch sehr gern. Wenn die Haare von der Schneide wegspringen, ist sie optimal
scharf. Rasiert sie mühsam und rupft dabei an den Haaren, ist sie nicht richtig scharf. Rasiert sie gar
nicht, ist irgendwas ganz falsch. Übrigens, dieses Rasieren als Schärfetest ist völlig gefahrlos, ich habe
mich dabei noch nie geschnitten.
Aussagekräftiger als der Rasiertest und deshalb gerade für Anfänger zu empfehlen ist der Blick durch
eine Lupe. Dazu nimmt man aber nicht Omas große Leselupe, sondern am besten eine kleine „Einschlaglupe“
mit ungefähr 10- facher Vergrößerung oder auch eine ins Auge geklemmte Uhrmacherlupe.
Erstaunlich viele Menschen wissen nicht, wie eine starke Lupe benutzt wird. Also: Lupe direkt vor das
Auge und dann heran an das Objekt oder das Objekt vor die Lupe!
Mit der Lupe kann man sich bei gutem Licht davon überzeugen, dass nicht etwa (!)
• an der Mikrofase, dort, wo sie an der Schneide endet, noch Reste der tieferen Kratzer des Schleifsteines
übriggeblieben sind
• von der Spiegelseite her vom Schärfen nicht oder nicht vollständig beseitigte Verschleissspuren
sichtbar werden
Wenn beide oben beschriebenen Fehler nicht auftreten, dann ist das Eisen scharf.
Schritt 8: Eisen abtrocknen und wenn nötig vor Rost schützen.
Das Schärfen und Abziehen mit Wasser, dem Spülmittel zugegeben wurde, erzeugt eine Oberfläche,
die völlig ungeschützt gegen Korrosion ist und im nassen Zustand u. U. innerhalb von Minuten die ersten
Rostflecken zeigt. Also: abtrocknen mit einem saugfähigen sauberen Putzlappen oder noch besser
mit Küchen- oder Toilettenpapier. Aber Vorsicht, Schnittverletzungen an den Fingerspitzen sind sehr
unangenehm! Anschließend sollte etwas Öl als Rostschutz vor allem auf die Spiegelseite aufgetragen
werden.
Erforderlich ist Rostschutz auf jeden Fall, wenn in der Werkstatt eine hohe Luftfeuchtigkeit herrscht.
Ganz wichtig ist er bei Hobeleisen, die mit einem Spanbrecher (Klappe) verschraubt werden. Wenn
man da nicht aufpasst und vielleicht doch ein bischen Feuchtigkeit zurückgeblieben war, wird man beim
nächsten Abschrauben nach längerer Nichtbenutzung sehen, dass sich zwischen Spiegelseite und
Klappe der Rost prächtig entwickelt hat. Noch schlimmer ist es bei eisernen Flachwinkel - Hobeln: Die
Spiegelseite liegt fugendicht auf dem Bett, ohne Trocknungsmöglichkeit. Da kann man sehr traurige
Überraschungen erleben......
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 22

Welches Öl soll man nehmen? Ich habe eine Zeit lang Kamelienöl (das, mit dem die japanischen
Schwertpolierer....) benutzt, aber mein Eindruck war, das es nicht gut vor Rost schützte. Jetzt nehme
ich Ballistol (Kaiser Willis Waffenöl) und bin zufrieden. Man sollte unterscheiden: Für Korrosionsschutz
an Werkzeugen, die längere Zeit nicht benutzt werden, kann man dickeres Öl nehmen, z. B. handelsübliches
Getriebeöl, das enthält Korrosionsschutzsubstanzen, oder sogar Fett. Für Werkzeuge, die man
häufig nachschärft, muss aber ein Minimum an dünnem Öl reichen, sonst versaut man sich seine Wassersteine.
Denn die vertragen kein Öl, man muss sich darauf verlassen, dass die nach sorgfältigem
Abwischen verbleibenden Ölreste vom spülmittelhaltigen Wasser emulgiert, also in wasserlösliche Form
überführt, werden.
4.2 Schärfen eines Eisens mit Mikrofase an der Fasenseite und 2. Fase an der Spiegelseite
Das ist meine Schärfmethode für Hobeleisen mit gerader oder minimal bogenförmiger Schneide. Die
Spiegelseite eines Eisens, das so geschärft werden soll, muss nicht abgezogen sein, ein feiner Schliff
genügt. Der Ablauf ist identisch mit der vorher beschriebenen bis zum Schritt 4. Also: Fase ist geschliffen,
Schleifgrat ggf. entfernt, Mikrofase ist abgezogen. Dann:
Schritt 5 : Abziehen der 2. Fase (statt: Spiegelseite abziehen):
Vorher: Abziehstein abrichten und abspülen (jedesmal!)
2. Fase abziehen:
Zum Anbringen der zweiten Fase wird das Eisen mit der Spiegelseite flach auf den Abziehstein gelegt,
dann hinten etwas angehoben. Ich stelle für 5° in einem Abstand von 100 mm von der Schneide (auf
dem Eisen ist ein Markierungsstrich) mittels einer kleinen Höhenlehre eine Höhe von 9 mm über dem
Stein ein (Bild 18.1). Die Lehre aus Messing zeigt Bild18.2. Ich fasse das Eisen zwischen Daumen und
Zeige- /Mittelfinger. Beim folgenden Abziehen gleitet der Daumen(nagel) über den Stein und hält so
die Höhe und damit den Winkel konstant. Mit zwei Fingern der linken Hand drücke ich das Eisen
vorne ganz leicht auf den Stein. So wird vorsichtig, zuerst ziehend, die zweite Fase angebracht. Es ist
verblüffend einfach, der einfachste Arbeitsgang beim Schärfen! Und es ist in wenigen Sekunden erledigt.
Bild 18: Ausrichten des Eisens mit Höhenlehre zum Anbringen der zweiten Fase
18.1: Ausrichtvorgang, 18.2: Höhenlehre 9mm (für 5°) und 5mm (für 3°)
Für die Eisen von Flachwinkelhobeln mit 12° Bettungswinkel habe ich, um den Freiwinkel nicht unnötig
zu verkleinern, den Winkel Δβ (zwischen 2. Fase und Spiegelseite) auf 3° reduziert, die dazu gehörende
Höhenlehre ist 5 mm hoch. So dicht über dem Stein lassen sich diese kurzen Eisen nicht mehr gut
halten. Ich habe dafür einen Halter, der aus einem gekröpften Messingblechstreifen mit zwei aufgeklebten
starken Magneten besteht (Bild 19 rechts). Auch hier: Daumen und Zeigefinger gleiten auf dem
Stein.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 23

Bild 19: Ausrichten zum Abziehen der zweiten Fase unter 3° mit Magnethalter
19.1: Ausrichten des Eisens 19.2: Magnethalter
Anschließend: Noch einmal die Mikrofase abziehen, Schärfe überprüfen. Das geht wie gewohnt durch
Rasiertest oder mit der Lupe.
Zuletzt Eisen vor Rost schützen- fertig!
4.3 Schärfen von Hobeleisen mit Korrektur der Schneidenform
Auch hier werden Schleif- und Abziehstein vor jedem Arbeitsgang kurz abgerichtet und gesäubert, ich
weise aber nicht mehr jedesmal drauf hin.
a) Bogenförmige Schneide
Die folgende Beschreibung geht von folgendem Zustand aus:
• Das Eisen hat eine Mikrofase an der Fasenseite, wie alle meine Eisen
• Es hat es wie fast alle meine Hobeleisen auch eine 2. Fase an der Spiegelseite.
Die Schneidenform (gerade oder bogenförmig) hängt ausschließlich von der Form der Mikrofase und
der 2. Fase ab. Da das Eisen beim Abziehen der Mikrofase viel besser zu halten und zu führen ist als
beim Anbringen der 2. Fase, lege ich die Bogenform in die Mikrofase.
Wie stark soll die „leicht bogenförmige“Schneide eines Eisens gekrümmt sein? Ziel ist, dass der Hobelspan
an den Rändern mit „Dicke Null“ ausläuft (Bild 7) . Die Ecken der Schneide müssen also im eingebauten
Zustand um den Betrag der Spandicke höher stehen als die Mitte, wobei die Höhe senkrecht zur
Hobelsohle zu messen wäre. Das bedeutet: Bei einem unter 45° eingebauten Eisen soll die Schneide
so gekrümmt sein, dass die Schneidenecken um etwa das Anderthalbfache der Spandicke zurückgenommen
sind, beim Eisen eines Flachwinkelhobels, das unter 12° eingebaut ist, etwa um das Fünffache.
Die Spandicken betragen beim letzten feinen Putzen mit dem Putzhobel etwa ein bis drei Hundertstel
mm, bei sehr genauer Arbeit mit der Raubank kaum mehr als fünf Hundertstel. Entsprechend klein sollen
die Korrekturen der Schneidenform sein, man sieht sie dem fertig geschärften Eisen normalerweise
nicht an.
Wie wird die Korrektur angebracht?
Auch hier arbeite ich mit exakt planen Scheif- und Abziehsteinen - ich lasse sie nicht etwa absichtlich
hohl werden. So habe ich immer gleiche Verhältnisse und keine Probleme wenn dann anschließend
eine plane Spiegelseite abgezogen werden soll.
Schleifen der Fase für ein Eisen mit bogenförmiger Schneide:
Wenn ein Eisen eine bogenförmige Schneide erhalten soll, wird die Fase wird zunächst ganz normal
gerade geschliffen, beispielsweise bis zur Gratbildung (Bild 20.1). Anschließend mehrere Striche auf
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 24

dem Schleifstein, bei denen die linke Ecke gezielt auf den Stein gedrückt wird, dann das gleiche mit der
rechten. Individualisten machen es umgekehrt.
Wie viele Striche? Ich mache für eine leichte Korrektur an einem dünnen Eisen rechts und links je 2, für
eine kräftige Korrektur an einem sehr dicken Eisen bis zu je 20. War das Eisen bereits korrigiert und ist
diese Korrektur beim Schleifen nicht ganz verschwunden (Gratbildung zunächst nur in der Mitte), dann
wird der alte Zustand mit entsprechend weniger Schleifabtrag an den Ecken wieder hergestellt.
Jetzt hat die Fasenfläche zwei flache Knicke. Bild 20.2 zeigt, wie es aussehen würde, wenn die Korrektur
um ein Vielfaches größer wäre (!!).
Anschließend wird erforderlichenfalls der Grat entfernt. Bei einer kräftigeren Korrektur macht man die in
Bild 16.3 gezeigte Wischbewegung einmal in der Mitte, einmal links, einmal rechts.
Bild 20: Herstellung einer bogenförmigen Schneide
(weit übertrieben dargestellt!)
20.1 bis 20.5: Reihenfolge der Herstellung
1 gerade geschliffene Fase, 2 abgeknickte Fase, 3 gerade
Mikrofase, 4 abgeknickte Mikrofase, 5 bogenförmige Mikrofase,
6 gekrümmte Schneide
Abziehen der Mikrofase für ein Eisen mit bogenförmiger Schneide:
Die Mikrofase wird sinngemäß genauso angebracht, wie in.Kap. 4.2 (Schritt 5) beschrieben. Zuerst
einige Striche mit gerade gehaltenem Eisen. Man sieht auf dem Abziehstein: Er greift (verfärbt sich)
vorwiegend in der Mitte des Eisens. Den erreichten Zustand zeigt Bild 20.3. Die abgezogene Schneide
ist jetzt noch gerade!. Dann einige Striche links gedrückt (der Stein greift links), dann dasselbe rechts.
Jetzt hat das Eisen eine zweimal abgeknickte Mikrofase ( Bild 20.4).
Abschließend wenige Striche, bei denen der Druck allmählich und gleichmäßig von links nach rechts
verlagert wird und bei der Bewegung rückwärts wieder zurück. Das Eisen macht dabei eine minimale,
nicht sichtbare Schaukelbewegung. Auf diese Weise erhält die Mikrofase die gewünschte Bogenform,
sie sieht jetzt so aus wie sehr übertrieben dargestellt in Bild 20.5.
Das wars. Jetzt wird die 2. Fase angebracht, wie für ein Eisen mit gerader Schneide auch. Ich drücke
bei einem Eisen mit bogenförmiger Schneide dabei mit den Fingern abwechselnd leicht auf beide
Schneidenecken. Die 2. Fase soll trotz der Bogenform über ihre gesamte Länge etwa gleichmäßig breit
sein.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 25

) Fase an den Schneidenecken:
wie in Kap. 2.4 beschrieben, sind bei Eisen von Bankhobeln zusätzliche kleine flache Fasen an den
Schneidenecken vorteilhaft.
Die werden erzeugt, indem zum Ende des Schleifens das Eisen für zwei oder drei Striche etwas nach
links hochgekippt wird (so dass die geschliffene Fase in einem flachen Winkel zum Stein steht) und
dann ebenso nach rechts. Man erzeugt so zwei schmale flache Fasen seitlich an der eigentlichen Fasenfläche.
Beim Abziehen der Mikrofase wird das Eisen ganz leicht über die Ecke zwischen geschliffener
Fase und seitlicher Fase gekippt und so diese Ecke minimal abgerundet – fertig.
Die Fase an der Schneidenecke wird nicht bei jedem Schärfen nachgeschliffen, sondern erst dann
wenn sie nach einigen Schärfvorgängen sehr schmal geworden ist.
Ein Hobeleisen mit den beschriebenen Korrekturen zeigt Bild 21.
Bild 21: Ecke eines Hobeleisens mit bogenförmiger Schneide und Fase an der Schneidenecke
1 Fase, geschliffen, 2 Fase an der Schneidenecke, geschliffen, 3 Mikrofase, abgezogen
4.4 Nachschärfen nur mit dem Abziehstein?
Ich gehe hier von der Benutzung eines 8000er Abziehsteines aus, wer gröber abzieht macht vielleicht
andere Erfahrungen!
In einem ansonsten schönen Buch habe ich gelesen, man könne nach einmaligem Schleifen mehrere
Male (bis zu sechs Mal, hieß es!) die Schärfe nur mit dem Abziehstein wiederherstellen. Das ist ein
ziemlicher Unfug – hoffentlich sind nicht zu Viele darauf reingefallen.
Natürlich versucht man es gern. Der Abziehstein liegt noch da, und schnell ein paar Striche..... Man
muss sich aber klarmachen: Zum Schärfen müssen die Verschleissspuren vorn an der Schneide beseitigt
werden. Und die sind schon nach kurzer Benutzung tiefer als der Abtrag, den man mit einem feinen
Abziehstein auf einer größeren Fläche schafft.
Bei einem Eisen mit Mikrofase sind die Erfolgsaussichten immerhin besser als bei einem mit ganzflächig
abgezogener Fase (die es bei mir nicht mehr gibt), weil der geringe Abtrag, den der Abziehstein
schafft, tatsächlich vorn an der Schneide stattfindet. Aber nur an der Fase. Ein Schaden an der Spiegelseite
ist so nicht entfernbar. Leider tritt bei Hobeleisen mit „Fase unten“ genau dort der stärkste Verschleiss
auf! Es gelingt darum nur, wenn das Eisen wirklich nicht mehr als leicht abgestumpft ist. Und
nur einmal. Ein zweiter Versuch ist schon fast aussichtslos. Es wäre mehr Stahl abzutragen und mit
dem Abziehstein dauert es einfach zu lange. Der Schleifstein ist wieder dran.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 26

Hat das Eisen eine Mikrofase und eine 2. Fase, dann ist zum Nachschärfen besonders wenig Stahl
abzutragen weil der Abtrag beidseitig erfolgt (vergl. Bild 26). Darum sind an einem so geschärften Eisen
die Aussichten, es nachschärfen zu können ohne den Schleifstein zu benutzen, auch besonders gut.
Trotzdem: Auch hier gehts, wenn überhaupt, nur einmal.
Das Minimal - Nachschärfen nur mit dem Abziehstein kann höchstens den Schneidenverschleiss beseitigen,
niemals aber kleine Scharten, die ja auch nicht ausbleiben. Darum funktioniert es bei Putzhobeleisen,
die mit einem ganz feinen Span eine fehlerfreie Fläche schneiden sollen, oft überhaupt nicht:
Das Eisen ist danach zwar wieder scharf, aber der Span ist dort, wo eine kleine Scharte verblieben ist,
gespalten, und auf der Fläche bleibt eine Schramme.
4.5 Hilfe durch den Schruppstein (oder die Schleifscheibe!)
Meine „schwersten Fälle“, was das Schleifen angeht, sind die Lochbeitel. Das 12 mm breite ist unglaubliche
14mm dick. Das ergibt eine Fasenbreite von etwa 30 mm (zur Definition der Breite: Bild 2). Vielleicht
ist das Eisen etwas überdimensioniert, aber unbestreitbar funktioniert es hervorragend.
Das Schleifen eines solchen Monsters von Hand mit dem üblichen 800er oder 1000er Bankstein gibt
Zeit, über Verbesserungsmöglichkeiten nachzudenken. Und man erkennt: Zwar ist – anders als bei
einem Hobeleisen – beim Stemmen nicht nur die Schneide selbst, sondern auch die dahinterliegende
keilförmige Spitze des Eisens am Trennvorgang beteiligt. Das mögen von den 30 mm Fasenbreite die
vorderen 3 oder 5 mm sein, mehr sicher nicht. Der Rest hat keine besondere Funktion, seine Geometrie
und sonstige Beschaffenheit sind belanglos. Und darum braucht man bei der Entfernung des dort angesiedelten
Stahles zur Erleichterung des Schärfens (der weit entfernten Schneide) keine Hemmungen zu
haben. Man kann beliebige arbeitssparende, notfalls auch rabiate Methoden einsetzen, solange nicht
irgendeine schädigende Wirkung vorn an der Schneide ankommt.
Hier darf sogar der ansonsten wohlbegründete Vorbehalt gegen das Schleifen eines Eisens mit einer
trockenlaufenden Schleifscheibe relativiert werden. Dieses Trockenschleifen ist doch deswegen gefährlich,
weil die beim Schleifen der Fase entstehende Wärme ausgerechnet vorn an der Schneide am
schlechtesten abfliessen kann. Genau dort kommt es deshalb zur Überhitzung, wie die Anlauffarben
zeigen. Wenn man aber ein Lochbeitel mit sehr breiter Fase nimmt und es (vorsichtig, selbstverständlich!)
mit der Scheibe nur im hinteren Bereich der Fase schleift, also immer mit reichlich Abstand zur
Schneide, dann ist eine Überhitzung der Schneide sicher vermeidbar. Die verbleibende Fase vorn an
der Schneide kann anschließend auf dem Bankstein geschliffen werden wie die eines dünneren Eisens.
Bild 22.1 zeigt das Vorgehen. Statt einer Schleifscheibe kann natürlich auch ein Band- oder Tellerschleifer
eingesetzt werden.
Bild 22: Schruppen einer Hilfsfase
22.1: auf dem Schleifbock, 22.2: auf einem (Schrupp-) Bankstein
1 Eisen, 2 geschruppte Hilfsfase, 3 zu schleifender Fasenrest, 4 Schleifscheibe, 5 Schruppstein
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 27

Ich selbst gehe aber mit meinen Eisen auch dafür nicht an den Schleifbock. Ich setze stattdessen bei
meinen schwierigeren Fällen – das sind neben den Lochbeiteln die ganz dicken unter meinen Hobeleisen
– den Schruppstein ein. Mit dem schruppe ich eine Hilfsfase und verkürze so die Fasenlänge, die
dann der Schleifstein noch bewältigen muss (Bild 22.2). Das mache ich nicht jedesmal, sondern nur von
Zeit zu Zeit: Wenn die zu schleifende Fase nach einigen Schärfvorgängen wieder ärgerlich breit ist, ist
der Schruppstein wieder dran.
Bild 23: 12 mm- Lochbeitel mir geschruppter Hilfsfase
1 geschruppte Hilfsfase 25°, 2 geschliffene Fase 30°, 3 abgezogene Mikrofase 35°
Damit nicht die für gute Funktion wichtige Steifigkeit der dicken Eisen unnötig verringert wird, sollte die
Hilfsfase einen wirklich flachen Winkel zur Fase haben haben. Das sind bei mir wieder die beliebten 5
Grad, genau muss es nicht sein. Bild 23 zeigt ein 12 mm- Lochbeitel mit geschruppter Hilfsfase, geschliffener
Fase und abgezogener Mikrofase.
Naheliegend ist natürlich die Frage: Warum eine zusätzliche Fase, statt die vorhandene geschliffene
Fase nacheinander erst mit dem Schuppstein und dann mit dem Schleifstein zu bearbeiten? Ganz einfach:
Dann müsste ich bei jedem Schärfvorgang drei Steine benutzen, das ist mir zu mühsam.
5 Die Spiegelseite: Ein Kapitel für sich
Im Folgenden beschreibe ich den Umgang mit der ganzflächig planen Spiegelseite, wie sie an allen
europäischen oder amerikanischen Werkzeugen anzutreffen ist. Ein kurzer Hinweis zu den Besonderheiten
traditioneller japanischer Eisen findet sich in Kap. 2.5.
5.1 Anforderungen an die Spiegelseite
Von der Spiegelseite interessiert uns der Teil, der aktuell (oder später, wenn das Eisen durch Nachschärfen
kürzer geworden ist) in der Nähe der Schneide liegt, also bei einem neuen Eisen die vorderen
zwei oder höchstens drei Zentimeter. Der Zustand dieser Zone entscheidet darüber, ob sich ein Eisen
schnell, mühelos und mit gleichmäßig guten Resultaten schärfen lässt!
Bevor die Schneide geschärft wird, muss die Spiegelseite auf jeden Fall in einem guten Zustand sein
oder in diesen gebracht werden. „Gut“ heisst:
Erstens: Auf jeden Fall muss die Spiegelseite plan (eben) sein
und zwar bis zur Schneide, einschliesslich der Ecken!
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 28

Warum ist das wichtig?
• Nur eine plane Spiegelseite lässt sich auf dem planen Abziehstein problemlos so abziehen, dass
über die ganze Breite bis in die Schneidenecken eine entsprechend feine Oberfläche erzeugt wird.
Jetzt kommt selbstverständlich der Einwand: Wenn die Spiegelseite konvex ist und der Abziehstein
dazu passend konkav, geht’s doch auch! Doch, ja, das kann funktionieren. Aber das nächste Mal ist
der Abziehstein noch hohler geworden oder die Spiegelseite wird in einer anderen Richtung auf den
Stein gelegt, und dann passt es doch wieder nicht. Also: Nur wenn man beide grundsätzlich plan
hält, passt es immer ohne Probleme!
• Nur auf einer planen Spiegelseite sitzt die gerade Kante des Spanbrechers bei Hobeleisen fugenlos
auf
• Nur auf einer planen Spiegelseite kann man mit wenigen Strichen auf dem (planen!) Abziehstein
eine 2. Fase anbringen, die trotz sehr flachen Winkels und minimaler Breite – was zusammen bedeutet,
dass kaum mehr als 1/100 mm abgetragen wird – eine einwandfreie Schneide bildet.
Wie erkennt man, ob die Spiegelseite plan ist, und wie plan ist plan genug?
Grobe Planheitsabweichungen sind schon sichtbar, wenn man flach über eine Spiegelseite blickt und
die Reflektionen im Bereich der Schneide beobachtet. Oft ist dort gerade bei pfuschig gefertigten neuen
Eisen eine kräftig abgesunkene Kante nicht zu übersehen. Die muss auf jeden Fall beseitigt werden,
das bedeutet viel Arbeit!
Für eine genaue Prüfung der Ebenheit von Werkstücken aus Metall gibt es das Lichtspalt- Verfahren,
man setzt ein Haarlineal auf die Fläche und beobachtet das im Kontaktspalt durchtretende Licht. Dieses
Verfahren ist verführerisch einfach, aber man sollte es nicht unterschätzen! Es ist unglaublich empfindlich,
Abweichungen von einigen tausendstel Millimetern werden schon deutlich sichtbar. So enge Toleranzen
muss man an einer Spiegelseite nicht einhalten; auch eine unter dem Haarlineal deutlich konvex
oder konkav erscheinende Spiegelseite kann völlig in Ordnung sein.
Ich verzichte darum fast immer auf diese Prüfung. Den Aufwand stecke ich lieber in mehr Sorgfalt beim
Schleifen / Abziehen und vor allem beim Abrichten der Steine. Eine ausreichend plane Spiegelseite
erkenne ich daran, dass sie nach wenigen Strichen einen vollständigen Flächenkontakt mit einem frisch
abgerichteten Schleifstein oder Abziehstein hat. Die Beurteilung des Flächenkontaktes ist in Kapitel 5.3
und 5.4 ausführlicher beschrieben.
Man sollte auch nicht vergessen: Ein Hobeleisen wird nach dem Schärfen gegebenenfalls mit dem elastischen
Spanbrecher zusammengeschraubt und auf jeden Fall fest auf das Bett gespannt. Dabei wird
es sich sicher irgendwie verformen. Schon deswegen wäre es fragwürdig, extrem hohe Anforderungen
an die Planheit seiner Spiegelseite zu stellen.
Zweitens: Die Spiegelseite muss eine sehr fein geschliffene, ggf. auch sauber abgezogene Oberfläche
haben.
Wenn an der Schneide von der Spiegelseite aus eine 2. Fase angebracht werden soll, wie ich es bei
Hobeleisen mache, reicht ein feiner Schliff der Spiegelseite aus. Dazu kann man den 800er oder
1000er Stein, den man auch zum Schärfen benutzt, einsetzen. Abziehen ist nicht erforderlich! Eine
einmal sorgfältig plangeschliffene Spiegelseite sollte für den Rest der Eisenlebensdauer kein Thema
mehr sein.
Anders bei Stecheisen und anderen Eisen, die eine durchgehend plane Spiegelseite haben: Hier ist die
Spiegelseite Teil der Schneide. Sie muss darum zumindestens vorn an der Schneide sauber abgezogen
und möglichst frei von Kratzern sein. Wenn sie sehr verkratzt ist, kann es erforderlich werden, sie
mit Schleifstein und Abziehstein nachzuarbeiten
5.2 Fehler von Spiegelseiten
Hier erläutert am Beispiel von neuen Eisen. Alte Eisen haben gern noch weitere Fehler, beispielsweise
Rostnarben.
Harmlos: Spiegelseite zu rau
Hobel- und Stecheisen werden bei der Herstellung auf einer Maschine plangeschliffen. Eine solche
Planschleifmaschine wird mit einem Stein mit ziemlich grober Körnung bestückt, sonst würde das
Schleifen lange dauern und entsprechend teuer werden. Schleifbild und Rauigkeit der Oberfläche sind
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 29

je nach Herstellverfahren sehr unterschiedlich. Meist ist aber eine maschinengeschliffene Spiegelseite
deutlich rauer als eine von unserem 800er oder 1000er Bankstein bearbeitete. Wenn sie einwandfrei
plan ist, kann man sie schnell und problemlos von Hand nachschleifen und ggf. auch abziehen. Leider
zeigt sich meist: Sie ist es nicht.
Stecheisen werden oft poliert angeboten. Das sieht dann wie verchromt und auf den ersten Blick ganz
eindrucksvoll aus. Die Rauigkeit wird beim Polieren tatsächlich beseitigt. Aber durch den Poliervorgang
werden die Übergänge von der Spiegelseite zur Schneide und zu den Seitenflächen mehr oder weniger
verrundet. Für optimale Funktion ist aber Scharfkantigkeit erforderlich, und es kann erforderlich sein, die
ganze Spiegelseite herunterzuschleifen bis die Verrundung verschwunden ist. Es gibt in Remscheid
einen Hersteller, der bietet seine sehr guten Eisen wahlweise poliert oder „nur“ geschliffen an. Wer poliert
nimmt ist selbst schuld.
Ärgerlicher: Spiegelseite nicht plan
Fast alle Eisen weisen im Neuzustand einen weiteren, viel unangenehmeren Fehler auf: Die maschinengeschliffene
Spiegelseite ist nicht plan genug. Das erkennt man zuverlässig daran, dass der Schleifoder
Abziehstein nicht auf der ganzen Fläche angreift. Der Schärfer, der für das Eisen womöglich sehr
tief in die Tasche gegriffen hat, wundert sich dann: Kann es denn sein, dass so ein teures Teil geometrisch
nicht perfekt ist? Bestimmt ist mein Stein nicht plan! Ganz ruhig – es kann durchaus das Eisen
sein! Warum auch teure Eisen nur selten wirklich plan sind: Kap. 13.
5.3 Planschleifen der Spiegelseite
Zuerst: Abrichten des Schleifsteines (jedesmal!)
Wenn eine Spiegelseite plangeschliffen wird, sind die Anforderungen an die Planheit des Schleifsteines
besonders hoch. Er muß unbedingt präzise abgerichtet sein.
Der Schleifvorgang
Eine Spiegelseite wird geschliffen, weil sie Mängel aufweist – sie ist krumm, konvex oder konkav, hat
Schäden wie Rostnarben oder tiefe Schrammen. Das Ausschleifen von Schäden erscheint einfach, es
müssen ja nur ein paar hundertstel Millimeter herunter. Wenn man aber nicht weiss, wie es geht, ist
hinterher die Spiegelseite krumm. Also: Egal warum man die Spiegelseite schleift – am Ende muss sie
plan sein. Es ist hilfreich, sich mit einem Lineal (am besten aber nicht unbedingt erforderlich ist ein
Haarlineal) ein Bild zu machen und den Prozess zu überwachen. Man setzt das Lineal längs und quer
auf die Spiegelseite und beobachtet den Lichtspalt. Eine gute Planheit soll beim Schleifen erhalten bleiben,
Abweichungen sollen im Laufe des Schleifens immer kleiner werden.
Ich lege das Eisen mit der Spiegelseite flach auf den Stein, drücke aber beim Schleifen vorn im Bereich
der Fase, damit vor allem dort abgetragen wird. Das Eisen wird mit annähernd parallelen Strichen im
Zickzack über den Stein geschoben (Bild 4.2) und dabei dessen Fläche möglichst gleichmäßig genutzt.
Es bildet sich vorn an der Schneide eine plangeschliffene Fläche. Unvermeidlich verliert dabei aber der
Stein früher oder später selbst seine Planheit – meist wird er trotz aller Bemühungen hohl – und kann
dann natürlich auch keine plane Fläche am Eisen mehr erzeugen. Er muss also zwischendurch regelmäßig
überprüft und sobald nötig abgerichtet werden. Sonst hat die Spiegelseite zwar am Ende das
gewünschte gleichmäßige Schliffbild, aber sie ist konvex. Folge: Der plane Abziehstein erfasst die Ekken
nicht.
Zur Beschleunigung des Schleifens ist es hilfreich, mit Hilfe eines Holzklotzes, eines provisorischen
Griffes oder eines ähnlichen Hilfsmittels das Eisen mit mehr Kraft auf das Schleifwerkzeug zu drücken.
Aber Vorsicht – ein höherer Kraftangriff am Eisen ergibt immer eine leichte Balligkeit der geschliffenen
Fläche! Andererseits biegen sich dünne Eisen bei Anwendung von viel Kraft merklich durch (die geschliffene
Fläche wird hohl). Für exakten Planschliff sollte also in der letzten Phase des Schleifvorganges
mit wenig Kraft direkt auf des Eisen gedrückt werden.
Es ist nicht erforderlich, dass am Ende die Spiegelseite unter dem Haarlineal fehlerfrei erscheint (noch
einmal: Es ist überhaupt nicht erforderlich, ein Haarlineal zu haben!) Es genügt ein vollständiger Flächenkontakt
mit dem frisch abgerichteten Schleifstein. Zur Überprüfung wird nach Neuabrichten des
Schleifsteins die Schleifrichtung (bezogen auf die Kontur des Eisens) geändert, bespielsweise schäg
nach links statt vorher parallel zu den Längskanten. So werden die neu geschliffenene Flächenanteile
sichtbar. Wenn schon nach wenigen Schleifstrichen die ersten Zentimeter ab Schneide einschließlich
der Ecken ein gleichmäßiges Schliffbild zeigen, hat das Eisen einen guten Flächenkontakt zum Stein
und ist ausreichend plan.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 30

Was, wenn der Schleifstein es nicht schafft?
Der mit einem 800er oder1000er Bankstein erreichbare Abtrag auf einer grossen Fläche an einem harten
Werkstück – hier: der Spiegelseite eines Stecheisens oder Hobeleisens – ist lächerlich gering. Darum
kann man die Spiegelseite nur dann auf dem auch zum Schärfen benutzten Stein planschleifen,
wenn es lediglich um die Entfernung einer geringen Unebenheit, kleiner Kratzer oder ganz flacher Narben
geht.
Wenn bei einem krummen oder rostnarbigen Eisen nach einiger Zeit auf dem Schleifstein – ich würde
die Grenze mal bei einer Stunde ziehen – immer noch kein Erfolg abzusehen ist dann ist offenbar der
Schleifstein nicht das richtige Gerät.
Wie kann man das Verfahren beschleunigen?
• Man kann einen gröberen Stein (Schruppstein) vorschalten. Ein guter Schruppstein ist erheblich
schneller als ein Schleifstein. Es gibt Schruppsteine, die sind so weich und nutzen sich so schnell
ab, dass man allergrößte Schwierigkeiten hat, damit eine brauchbare Planfläche zu schleifen. Es
gibt auch härtere, die können das besser.
• Man kann eine Diamant- Schleifplatte benutzen. Die soll sehr schnell abtragen. Aber Vorsicht: Die
Platte selbst muss ausreichend plan sein! Ich habe damit keine Erfahrung, inzwischen aber von Anwendern
gehört, dass eine solche Diamantplatte unter Umständen gar nicht schneller arbeitet als ein
guter Schruppstein.
• Man kann ein Blatt Schleifpapier (z.B. 80er) auf eine Glasplatte oder andere ebene Unterlage kleben
oder Nassschleifpapier nass darauflegen und darauf schleifen. Das funktioniert nach meiner Erfahrung
recht gut, solange das Papier frisch und scharf ist. Leider bleibt das nicht lange so… Das Verfahren
tendiert dazu, eine leicht konvexe Fläche zu erzeugen, vermutlich durch die Elastizität des
Papiers und der Klebschicht.
• Man kann die Spiegelseite auch mit einer ganz anderen Methode plan und sauber bekommen: Sie
wird auf auf einer plangefrästen weichen Stahlplatte mit losem Karborundumpulver geläppt. Die anfangs
relativ groben Schleifkörner betten sich in den weichen Stahl ein und greifen den härteren an.
Es wird mit großem Druck gearbeitet. Dadurch zerbröseln die Schleifkörner und werden immer feiner,
das entspricht einem immer feiner werdenden Stein. T. Odate 12 beschreibt dieses Verfahren
ausführlich und im Forum wurde von mehreren Teilnehmern sehr überzeugend über erfolgreiche
Anwendung auch bei nicht - japanischen Eisen berichtet. Ich selbst habe das noch nie ausprobiert.
5.4 Abziehen der Spiegelseite
Spiegelseiten von Stecheisen und von solchen Hobeleisen, die keine zweite Fase bekommen sollen,
müssen abgezogen werden. Die abzuziehende Spiegelseite muss plan sein, man kann nicht eine
krumme Spiegelseite auf dem Abziehstein plan machen!
Vorher: Abrichten des Abziehsteines (jedesmal!)
Auch die Anforderungen an die Planheit und Sauberkeit des Abziehsteines sind jetzt besonders hoch.
Er muß unbedingt frisch abgerichtet und abgespült sein.
Der Abziehvorgang
Die Spiegelseite muss im entscheidenden Bereich, also etwa zwei Zentimeter ab der Schneide, wirklich
plan und fehlerfrei, also frei von erkennbaren optischen Ungleichmäßigkeiten, sein. Es hat gar keinen
Zweck, zu schummeln, man bestraft sich nur selbst! Wenn die geschliffene Fläche und auch der Abziehstein
beide exakt plan sind, dann (nur dann!) kann die Spiegelseite in akzeptabler Zeit so abgezogen
werden, dass alle Kratzer vom gröberen Stein verschwunden sind. Ich nehme dafür zuerst einen
relativ harten und aggressiven 6000er Stein, der mir für das Schärfen selbst zu grob ist. Eine spiegelnde
Oberfläche schafft er nicht, aber er ist schnell. Anschließend mit dem polierenden 8000er. Mit dem
kann man es dann bis zur perfekten Spiegelfläche treiben, man muss es nicht.
Meist ist es trotz aller Mühe doch nicht so, dass die gesamte geschliffene Fläche vom Abziehstein wirklich
gleichmäßig angegriffen wird. Meist bleibt eine Schneidenecke oder bleiben beide in der Entwicklung
zurück. Ursache dafür ist, dass der Schleifstein hohl war (nicht oft genug oder nicht genau genug
abgerichtet wurde!). Manchmal ist es dann besser, zum frisch abgerichteten gröberen Stein zurückzukehren.
Ganz falsch ist es, mit großen Druck so lange auf dem Abziehstein herumzujuckeln, bis dieser
schließlich ebenso hohl ist wie der Schleifstein und alle Ecken erfasst. Das Problem ist damit nur
12 Toshio Odate: Die Werkzeuge des japanischen Schreiners. Otto Maier Verlag Ravensburg
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 31

verschoben aber nicht beseitigt – beim nächsten Abziehen erfasst der nun neu abgerichtete Abziehstein
wieder nicht die ganze Breite des Eisens. Also: Abziehstein mehrmals zwischendurch abrichten
und Geduld haben. Und wenn nach langen Bemühungen noch ein paar Kratzer vom Schleifstein oder
ein matter Fleck an einer Schneidenecke übrig sind: Das ist kein Unglück und darf auch erst einmal so
bleiben. Man kann die Spiegelseite jederzeit weiter verbessern. Wenn man darauf achtet, den Abziehstein
immer gut plan zu halten, wird die Planheit der Spiegelseite mit jedem Abziehen besser.
Oft tritt beim Abziehen größerer Flächen auf einem feinen Stein noch ein anderes Probleme auf. Der
breiige Abrieb, der bei weichen Steinen in beträchtlichem Umfang entsteht, wird nicht ausreichend abgeführt
oder weggespült, setzt sich zwischen Stein und Eisen, schmiert und behindert den Schleifprozess.
Verbesserung kann eine Nutung bringen: In den Stein werden Rillen gezogen. Ich mache mit
einem kleinen Winkelschleifer 13 ein Rautenmuster mit ca. 30 mm Maschenweite, 2 bis 3 mm tief. Diese
Nuten führen den Abrieb ab. Mein 6000er greift so viel gleichmäßiger, der Abtrag ist höher. Wichtig ist
die reichliche Zugabe von Wasser. Und der Abtrag wird noch höher, wenn man das Eisen mit großem
Druck und langsam über den Stein zieht. Die genutete Seite eines Abziehsteins ist natürlich nicht mehr
geeignet, die Fase oder gar eine Mikrofase darauf abzuziehen. Also nur eine Seite nuten, die andere
glatt lassen! Der genutete 6000er Abziehstein ist in Bild 8 zu sehen.
13 Hier ist eine normale Trennscheibe der Diamantscheibe vorzuziehen. Sie schneidet relativ breite Rillen mit rundem Grund, die
sich nicht so schnell zusetzen.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 32

Kapitel 6 bis 15: Ergänzendes
6 Zur Mikrofase und 2. Fase
6.1: am Stecheisen:
Stecheisen können (und sollten) zur Zeitersparnis mit einer Mikrofase geschärft werden, nichts spricht
dagegen. Bei sehr schmalen Eisen (weniger als 8mm) ist das Abziehen der Mikrofase zunehmend
schwierig weil die Neigung zum Einschneiden in den Stein größer wird. Aber es geht.
Einem Stecheisen mit Mikrofase kann man wenn nötig auch mal einen größeren Keilwinkel geben, ohne
es komplett umzuschleifen. Beispielsweise sind beim Stemmen von Zapfenlöchern in Nadelholz
Eisen mit 30° Keilwinkel schnell überfordert. Dann verpasse ich dem Eisen zur vorhandenen geschliffenen
25°- Fase eine 35°- Mikrofase, damit hat es eine ordentliche Standzeit. Hinterher wird wieder auf
30° geschärft, das bedeutet keinerlei zusätzlichen Aufwand.
Die 2. Fase sollte man bei Stecheisen nicht anbringen. Die bis zur Schneide durchgehend plane Fläche
der Spiegelseite wird als Führung beim Schneiden gebraucht. Eine beidseitig angeschärfte Schneide an
einem Stecheisen wäre ein Schritt zurück in Richtung Faustkeil!
6.2: am Hobel
Der Hobel ist das Werkzeug, in dem eine perfekt scharfe Schneide wirklich zur Geltung kommt. Als
anschauliches Beispiel für die so erreichte Schärfe zeigt Bild 24 meinen Flachwinkel - Einhandhobel auf
der Kante eines Fichtenbrettes. Das Eisen hat eine Mikrofase und eine 2. Fase, beide mit einem polierenden
8000er Stein abgezogen. Der Hobel schneidet bei entsprechender Einstellung allerfeinste Späne
– bis hin zum durchsichtigen 5 – Sekunden - Span (braucht 5 Sekunden, bis er aus der ausgestreckten
Hand auf dem Boden angekommen ist). Das hat nur begrenzten praktischen Wert und lässt sich
auch nicht mit jedem Holz nachmachen, demonstriert aber sehr schön, was ein wirklich gut geschärftes
Eisen kann.
Bild 24: 5 - Sekunden - Span
Bei aller Freude über ein so scharfes Eisen sollte man aber die Frage stellen, ob und wie sich das Verhalten
von Hobeln durch diese (traditionell nicht übliche) Schneidkeilgeometrie ändert. Hier muss man
unterscheiden zwischen Hobeln mit „Fase unten“ bei steiler Bettung des Eisens meist unter 45° (das ist
die klassische, bei hölzernen Hobeln einzige Bauweise), und den Flachwinkelhobeln mit Fase oben, bei
denen das Eisen meist unter 12 bis 15° gebettet ist.
Hobel mit Fase unten (Bild 25.1):
Bei diesen Hobeln ist der für das Verhalten wichtige Schnittwinkel δ (Delta, = α+β) normalerweise identisch
mit dem Bettungswinkel ε (Epsilon). Mit der 2. Fase (2) wird der Schnittwinkel etwas vergrößert.
Das gilt in vielen Fällen als vorteilhaft, es verbessert das Verhalten auf schwierigem Holz (weniger Neigung
zum Einreissen), dafür ist aber der Kraftbedarf geringfügig größer. Ein 50°- Schnittwinkel statt der
üblichen 45° heißt ganz vornehm auch „York Pitch“, und ein renommierter Hersteller eiserner Hobel
bietet dafür einen sehr schönen „high angle frog“ an. Mit einer 2. Fase von 5° hat man es kostenlos in
wenigen Sekunden auch.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 33

Bild 25: Hobeleisen mit Mikrofase und 2. Fase
25.1: Einbau mit Fase unten, 25.2: Einbau mit Fase oben (Flachwinkelhobel)
1 Mikrofase, abgezogen, 2 2.Fase, abgezogen, 3 Fase, geschliffen, 4 Spiegelseite, geschliffen, 5 Bett, 6 Sohle
des Hobels, 7 Eisen, 8 Spanbrecher
Weil die 2. Fase so schmal ist, verträgt sie sich auch mit einem Spanbrecher (wenn das Hobeleisen
einen hat). Der kann bleiben, wo er immer war (Bild 25.1, rechts, Breite der 2. Fase und Abstand von
der Schneide zum Spanbrecher sind übertrieben groß dargestellt).
Hobel mit Fase oben (Bild 25.2): Hier ist der Schnittwinkel δ durch Variation des Winkels an der Fase
grundsätzlich frei wählbar, daran ändert sich durch eine Mikrofase gar nichts. Die 2. Fase ist kritischer:
Ihre Anbringung verkleinert den Freiwinkel α. Um Probleme zu vermeiden, bekommen bei mir die Eisen
für Hobel mit dem kleinsten und üblichen Bettungswinkel ε = 12° einen Winkel Δβ zwischen Spiegelseite
und 2. Fase von nur 3°, dann bleiben 9° Freiwinkel üblich und das genügt.
6.3 Weitere Vorteile durch die 2. Fase
Bei Hobeln mit Fase oben (Flachwinkelhobeln) schabt das Eisen nicht mehr beim Einbau mit der frischen
Schneide über das gefräste eiserne Bett, was sonst leicht passiert und gleich die ersten Schäden
an der Schneide verursacht.
Bei den Hobeln mit Fase unten (der häufigeren Bauform) kann die beim Schärfen abzutragende Menge
Stahl durch Anwendung der 2. Fase erheblich reduziert werden! Das soll etwas ausführlicher erläutert
werden: Der Verschleiss an einer Hobelschneide tritt genauer betrachtet nicht nur in Form einer Verrundung
auf (wie das in Bild 2.2 angedeutet ist). Vielmehr gibt es auch einen Flächenverschleiss am
Schneidkeil. Beim Hobeln von Holz überwiegt der Verschleiss auf der Spanfläche, das ist die Fläche
von der der abgetrennte Span nach oben umgeleitet wird und über die er dabei gleitet.
Spanfläche ist beim Eisen ohne 2. Fase die Spiegelseite, und und auf der finden sich diese
Verschleisspuren in einer wenige Zehntel mm breiten Zone entlang der Schneide. Bild 26.1 zeigt in sehr
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 34

starker Vergrößerung (Maßstab auf der Zeichnung beachten!) den Schneidenbereich eines solchen
Eisens. Die Verschleisszone (die bei korrektem Schärfen entfernt werden muss) ist als breite Linie dargestellt.
Bild: 26: Schleifen und Abziehen eines Hobeleisens (Fase unten)
26.1: Eisen mit durchgehend abgezogener Spiegelseite, 26.2: Eisen mit 2. Fase
1 ursprüngliche Schneide, 1’ neue Schneide, 2 Mikrofase, abgezogen, 3 Fase, geschliffen, 4 Spiegelseite, 5 2.
Fase, 6 Verschleisszone, 7 durch Schleifen der Fase abgetragenes Volumen, 8 durch Abziehen der Mikrofase
abgetragenes Volumen, 9 durch Abziehen der 2. Fase abgetragenes Volumen, a Verkürzung beim Schärfen ohne
2. Fase, b Verkürzung mit 2. Fase
Die Verschleisspuren sind schon nach kurzem Gebrauch des Werkzeuges so tief, dass sie durch das
kurze ganzflächige Abziehen der Spiegelseite (bei dem keine nennenswerte Schichtdicke abgetragen
wird) nicht entfernt werden können. Zur sicheren Wiederherstellung einer schadensfreien Schneide
muss deshalb das Eisen durch Schleifen der Fase und Abziehen der Mikrofase um soviel verkürzt werden,
wie die Verschleisszone breit ist ( Bild 26.1, Maß a). Wenn Fasenwinkel und Mikrofasenbreite unverändert
bleiben, ergeben sich die im Bild markierten Querschnitte, die beim Schleifen der Fase und
beim Abziehen der Mikrofase abgetragen werden müssen.
Anders beim Eisen mit 2. Fase (Bild 26.2): Hier hat die 2. Fase die Funktion der Spanfläche, und auf
der 2. Fase befindet sich darum auch die wieder als breite Linie markierte Verschleisszone. Beim
Schärfen wird durch Schleifen der Fase und Abziehen der Mikrofase zunächst nur ein Teil des Schneidenverschleisses
beseitigt. Anschliessend wird die 2. Fase abgezogen. Die ist winzig schmal, und darum
schafft es der Abziehstein mit wenigen Strichen mühelos, die restlichen Verschleissspuren zu entfernen.
Ergebnis: Ebenfalls eine schadensfreie scharfe Schneide, aber gegenüber dem ersten Beispiel ist sowohl
das abzuschleifende Volumen und damit die Schleifarbeit als auch die Verkürzung des Eisens
(Bild 26.1, Maß b) erheblich reduziert.
In der Realität wird es beim freihändigen Schärfen nicht immer genau so aussehen wie hier dargestellt.
Deutlich wird aber: Bei geschicktem Vorgehen kann man durch Anwendung der 2. Fase den Schärfaufwand
deutlich verringern und die Lebensdauer des Eisens verlängern!
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 35

7 Ausschleifen von größeren Schäden, Umschleifen
Wenn ein Eisen – schauder - mit der Schneide voran beispielsweise auf Beton gefallen ist, muss zur
Wiederherstellung an der Fase viel Stahl abgetragen werden. Dazu ist ein 800er oder 1000er Stein
nicht gut geeignet. Es würde zu lange dauern und der Stein sich auch erheblich abnutzen.
Ich nehme dann meinen Schruppstein. Wenn man keinen hat, nimmt man ein Stück 80er oder sogar
60er Nassschleifpapier. Es wird nass auf eine Glasscheibe oder Fliese gelegt. Das reicht normalerweise,
um es zu verhindern dass es wegrutscht, wenn man vorsichtig anfängt. Wenn es doch rutscht, kann
man es mit einem Stück Holz und einer Schraubzwinge seitlich festhalten. Auf dem Papier schleift man
(nass) wie auf einem Stein. Das Papier ist anfangs sehr scharf, es geht dann noch schneller als auf
einem Schruppstein. Anschließend kann dann mit dem üblichen Schleifstein die Genauigkeit verbessert
werden.
Entsprechend geht man vor, wenn ein Eisen auf eine andere Geometrie umgeschliffen werden soll.
8 Wassersteine und Diamantschleifwerkzeuge
8.1 Schleif- und Schruppsteine
Nicht jeder harte und raue Stein ist als Schleifstein geeignet, es sind schon ganz spezielle Eigenschaften
gefordert. Die Oberfläche des Steines muss eine ausgeprägt körnige Struktur haben, und die Körner
sollen scharfkantig sein, ähnlich wie man das auch von Schleifpapier kennt. Die scharfen Kanten
der Körner arbeiten wie kleine Werkzeugschneiden, zwar mehr schabend als schneidend, aber sie tragen
tatsächlich winzig kleine Späne von der Metalloberfläche ab. Für diese Späne muss Raum zwischen
den Körnern sein, man sagt: der Stein soll „offen“ sein. Wenn Körner stumpf geworden sind,
wachsen die Schneidkräfte an wie an jeder anderen stumpfen Schneide, und dann sollen diese stumpfen
Körner herausbrechen und neue, scharfe freilegen. Dadurch bleibt ein guter und in richtiger Weise
benutzter Schleifstein im Gebrauch scharf, hierin unterscheidet er sich vom Schleifpapier. Das erklärt
aber auch, warum ein Schleifstein sich im Gebrauch abnutzt und so zunehmend von seiner Ausgangsgeometrie
(bei einem Bankstein: exakte Planfläche) entfernt.
Wichtig für den Schleifvorgang ist der Abtransport der abgetragenen Metallspäne und der verbrauchten
Schleifkörner, damit der Schleifstein sich nicht „zusetzt“. Bei der rotierenden Schleifscheibe hilft die
Fliehkraft - beim Bankstein nur ein regelmäßiges Abspülen: trocken geht es gar nicht, und je nasser
desto besser.
Die Schleifstoffkörner müssen selbstverständlich härter sein als der zu schleifende Werkstoff. Bei natürlichen
Schleifsteinen sind es beispielsweise (in Sandsteinen) Quarzkörner, bei den künstlich hergestellten
Korund (Al2O3), Siliziumcarbid oder „Carborundum“ (SiC) oder Zirkonoxid (ZrO). Die Körner werden
von einer „Bindung“ gehalten. Das ist beim Sandstein ein toniger oder kieseliger Bestandteil, bei künstlichen
Steinen eine keramische Struktur, ein Kunstharz oder Ähnliches. Ein „weicher“ Stein hat eine
weiche Bindung (nicht etwa weiche Körner!), setzt daher schnell neue scharfe Körner frei und greift so
auch harte Werkstoffe besonders gut an, nutzt sich aber auch schnell ab. Entsprechend häufig muss er
abgerichtet werden. Ein härterer Stein bleibt länger plan. Wenn er aber zu hart ist, hält er die stumpfen
Körner zu lange fest und ist dann bald selbst stumpf. Ein Aufrauen, beispielsweise mit grobem Schleifpapier,
hilft auch nur vorübergehend. Wenn ein solcher Stein mal runterfällt, ist es nicht wirklich schade
drum....
Das Verhalten eines Schleifsteines kann je nach zu schleifendem Werkstoff unterschiedlich sein: Es
gibt beispielsweise Steine, die unlegierte Kohlenstoffstähle gut schleifen aber bei höher legierten zum
Zusetzen neigen.
Mit groben Steine (mit großen Körnern) erreicht man eine höhere „Abtragsleistung“ (= abgetragenes
Volumen pro Zeit) als mit feineren. Grobe Steine hinterlassen aber auch eine rauere Oberfläche.
Die Feinheit eines Schleifsteines ist definiert durch die Maschenzahl von Drahtsieben, durch die man
die Körner sortiert (bei feinen Körnungen arbeitet man aber nicht mehr wirklich mit Sieben). Körnung
200 heißt: 200 Maschen pro Zoll, Körnung 1000: 1000 Maschen pro Zoll. Je größer die Zahl, desto feiner
ist also das Schleifkorn und der Stein. Bei natürlichen Steinen wird oft angegeben, welcher technischen
Körnung etwa ihr Verhalten entspricht.
Ein idealer Stein ist homogen (also mit gleichmäßiger Korngröße ohne gröbere Körner die tiefere Kratzer
erzeugen), aggressiv (greift den Stahl gut an) und nutzt sich selbst nur langsam ab.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 36

Schleifsteine:
Der Schleifstein wird zum regelmäßigen manuellen Nachschärfen der Werkzeuge benutzt. Normalerweise
wird ein Stein mit einer Körnung zwischen 800 und 1200 gewählt. Der arbeitet schnell genug,
trägt also in akzeptabler Zeit die nötige Menge Stahl ab. Ein gröberer Stein wäre zwar noch schneller,
aber das Abziehen der raueren Fläche, die er hinterlässt, würde länger dauern.
Schruppsteine:
Ein Schruppstein ist einfach ein Schleifstein mit gröberem Korn (etwa 100 bis 300) und entsprechend
höherer Abtragsleistung. Er wird vor dem Schleifstein eingesetzt, beispielsweise um die Geometrie zu
ändern oder größere Schäden zu beseitigen.
8.2 Abziehsteine
„Abziehsteine“ haben meist Körnungen zwischen 3000 und 12000. Am häufigsten werden wohl 6000er
Steine eingesetzt, mein Standard- Abziehstein ist ein 8000er.
Der Abziehstein ist das entscheidende Schärfwerkzeug. Er allein erzeugt die Schneide! Das Ziel des
Abziehens muss es sein, dass die Flächen, von denen die Schneide gebildet wird, dort (ganz vorn an
an der Schneide) fehlerfrei feinstbearbeitet sind. Zur Beurteilung benutze ich eine 10- fach vergrößernde
Lupe. Wenn die Flächen damit betrachtet weitgehend riefenfrei poliert erscheinen, ist der optimale
Zustand erreicht. Den muss man nicht immer haben, aber ein Abziehstein, mit dem man Werkzeuge für
feine Arbeiten schärft, sollte ihn erreichen können. Die meisten können es leider nicht.
Abziehsteine sind sehr empfindliche, fast möchte man sagen: launische Dinger. Dazu passt auch, dass
sie recht kostspielig sind. Abziehsteine können natürlichen Ursprungs oder technisch hergestellt sein.
Natürliche Abziehsteine hoher Qualität sind geologische Raritäten, sie waren früher unverzichtbar für
viele Gewerbe und entsprechend bekannt und teuer. Das in Europa wohl bekannteste Beispiel ist der
Belgische Brocken (sehr feine Granatkristalle in Tonschiefer gebunden). Heute wird der Markt von synthetischen
Steinen dominiert, auch infolge weitgehender Erschöpfung der natürlichen Vorkommen.
Es gibt Abziehsteine, die verhalten sich - abgesehen von ihrem feineren Korn - wie ein Schleifstein. Das
heißt: Die Schärfe des Steines bleibt durch Herauslösen stumpfer Körner während der Benutzung erhalten.
Die damit abgezogene Oberfläche hat die typische Riefenstruktur einer geschliffenen, nur sind
die Riefen viel feiner.
Es gibt aber auch Steine, die sind ganz anders. Sie verändern sich während des Abziehvorganges.
Man sieht es schon daran, dass der (nach dem Abrichten gleichmäßig gefärbte, meist helle) Stein sich
verfärbt: An den benutzten Stellen wird er dunkler. Die Verfärbung lässt sich nicht mit Wasser abspülen,
das zeigt an, dass sich Abrieb (Metallabrieb, Reste zerriebener Schleifkörner) fest in den Stein einlagert.
Der Stein ist nicht mehr „offen“, bei einem Schleifstein wäre das ein Mangel! Er bildet eine dunkle,
glatte bis speckige Oberflächenschicht und wird dabei an seiner Oberfläche viel feiner als es seiner
Körnung entspricht. So kann er bei einer zuletzt gegen Null gehenden Abtragsleistung eine wirklich
spiegelblanke und auch unter der Lupe kratzerfreie Oberfläche erzeugen. Man sagt: Der Stein poliert.
Nur ein solcher polierender Stein kann eine makellose Spiegelfläche erzeugen. Ich habe bei einem
Vergleich erlebt, dass ein polierender 8000er eine noch perfektere Mikrofase erzeugte als ein nicht so
gut polierender Stein dessen Körnung mit 30000 (dreißigtausend!) angegeben war.
Um abzutragen, beispielsweise zur Beseitigung etwas tieferer Kratzer auf der Spiegelseite, ist das Polieren
selbstverständlich nicht günstig. Für diese Zwecke benutze ich einen agressiven, nicht polierenden
6000er und gehe erst zuletzt mit dem polierenden 8000er drüber.
Die Frage, ob ein Stein poliert oder nicht, ist nicht immer einfach zu beantworten. Es gibt Steine, die
polieren immer und sehr schnell, andere erst nach einiger Zeit oder nur unter bestimmten Bedingungen,
z. B. bei niedrigem Flächendruck oder auf sehr hartem Stahl oder bei Zugabe von nur wenig Wasser.
Das Abziehen mit einem polierenden Stein ist ein Balanceakt: Man fängt normalerweise mit dem frisch
abgerichteten Stein an. Der beseitigt die Rauigkeit, die der Schleifstein hinterlassen hat, und mit einsetzendem
Poliervorgang werden der Stein und die bearbeitete Fläche immer feiner. Ist der Abziehstein
schon anfangs nicht aggressiv genug, gelingt die Beseitigung der Schleifrauigkeit gar nicht oder nicht in
akzeptabler Zeit. Ist er zu aggressiv (auch das gibt es!) wird eine Mikrofase, bis sie dann poliert ist,
unnötig breit, ein nochmaliges Nachschärfen nur mit dem Abziehstein schwieriger. In dem Falle kommt
man besser hin, wenn der Stein schon bei Beginn des Abziehens etwas zugesetzt ist, man richtet den
Stein also nicht vollständig ab (die Verfärbung wird nicht ganz beseitigt) oder zieht vorab die Spiegelsei-
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 37

te drüber. Man muss es ausprobieren. Mit einem neuen Stein kann es erforderlich werden, dass man
seine Gewohnheiten überprüft und ggf. anpasst.
Der Einsatz eines polierenden Abziehsteines ist ohne Zweifel eine große Hilfe, wenn man mit begrenztem
Aufwand – und das bezieht sich sowohl auf den Zeitbedarf als auch auf die Anzahl unterschiedlicher
Steine - zu perfekten Schneiden kommen will.
Noch einige Anmerkungen zu Abziehsteinen:
• Ein wichtiges Kriterium für einen Abziehstein ist die Härte im Sinne des Widerstandes gegen Abnutzung,
also Hohlwerden im Gebrauch, und Einschneiden beim Abziehen der Mikrofase. Sehr weiche
Abziehsteine sind für die Herstellung von Mikrofasen unbrauchbar.
• Bei manchen japanische Abziehsteinen wird ein „Nagurastein“ mitgeliefert, mit dem gezielt ein Abrieb
auf dem Stein erzeugt wird, dieser Schlamm soll dann ein milderes, feineres Abziehen bewirken.
Ich habe das ausprobiert aber es überzeugte mich nicht, ein Stein der poliert (s. o.) ist meiner
Meinung nach besser.
8.3 Behandlung und Aufbewahrung von Wassersteinen
Viele Wassersteine sind porös. Damit sie bei der Benutzung an ihrer Oberfläche so nass sind wie sie
sein sollen, müssen sie vorher einige Minuten in Wasser getränkt werde. Andere sind wasserundurchlässig,
es genügt, unmittelbar vor Benutzung ewas Wasser draufzuspritzen. Ich hatte jahrelang die Angewohnheit,
alle Steine die ich regelmäßig benutzte einfach in Wasser stehend aufzubewahren. Den
Steinen war es offenbar egal. Inzwischen habe ich aber auch Steine, die es übelnehmen, längere Zeit
im Wasser zu bleiben; mir scheint dass die Oberfläche aufquillt und dadurch weich wird. Diese Steine
bewahre ich trocken auf (nähere Hinweise in Kap. 8.5).
Dass Steine nicht in nassem Zustand dem Frost ausgesetzt werden dürfen, ist selbstverständlich.
Im Aufbewahrungsbehälter sollte wirklich klares Wasser sein, ohne Zusatz von Spülmittel. Wenn es
trotzdem einmal faulig riecht: einfach wechseln.
Viele Steine arbeiten so, wie man sie kauft, noch nicht optimal. Künstliche Steine werden in einer Form
gebacken und haben eine Oberflächenschicht die erst mal weg muss bevor der Stein sich so verhält
wie er soll. Erster Schritt also: Abrichten!.
Der hohe Preis guter Abziehsteine macht ihr Ende schmerzlich. Der Stein wird immer dünner, irgendwann
bricht er und es ist vorbei. Er lässt sich fast vollständig nutzen, indem er rechtzeitig auf eine Trägerplatte
geklebt wird. Ich klebe mit 2- Komponenten (Epoxydharz-) Kleber auf ein genau passend zugeschnittenes
Fliesenstück. Wer das zu mühsam findet, möge mal ausrechnen, was die beim finalen
Bruch verlorenen 4 oder 5 mm gekostet haben (Dreisatz).
8.4 Diamantschleifwerkzeuge
Diamanten sind die härtesten Schleifkörner, sie greifen auch extrem harte Stähle, Hartmetalle, Keramik
und ähnliche Werkstoffe mühelos an. Beim maschinellen Schleifen von Stahl mit hohen Schnittgeschwindigkeiten
können Diamantschleifmittel nicht eingesetzt werden – bei den dort auftretenden hohen
Temperaturen beginnt der Diamant (= Kohlenstoff) sich im Eisen zu lösen und verschleisst dann sehr
schnell. Beim Schleifen von Hand besteht dieses Problem nicht, darum kann Stahl durchaus mit Diamantfeilen
oder – platten bearbeitet werden. Wegen der großen Widerstandsfähigkeit und des hohen
Preises von Diamanten werden sie nicht in einer weichen Bindung gehalten. Vielmehr sind sie als dünner
Belag fest und dauerhaft eingebettet, z. B. in einer Nickelschicht. Das heißt aber auch: Wenn derartige
Diamant- Schleifmittel irgendwann (ähnlich wie Schleifpapier, aber nach entsprechend längerer
Zeit) stumpf sind, ist es vorbei, ein Wiederherrichten ist nicht möglich.
Ich selbst benutze zum Schärfen keine Diamant- Schleifwerkzeuge. Anwender berichten sehr Unterschiedliches
über die Gebrauchsdauer. Anscheinend gibt es große Qualitätsunterschiede, und offenbar
sind, ebenso wie andere Schleifmittel, auch Diamanten nicht für alle Zwecke gleich gut geeignet. Als
Schmucksteine mögen Diamanten unvergänglich sein, als Schleifmittel sind sie es nicht.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 38

8.5 Meine Steine (Stand: März 2008)
Hier sind nur Steine aufgeführt, die ich in den vergangenen Jahren über längere Zeit benutzt habe,
nicht solche, die nur mal getestet wurden und dann wieder verschwanden. Darum sind es auch wenige,
denn ich brauche eigentlich nicht mehr als einen Schruppstein, einen Schleifstein, einen gröberen und
einen feineren (polierenden) Abziehstein. Bisher habe ich es vermieden, Fabrikate von Steinen und
meine konkreten Erfahrungen mit ihnen zu nennen. Wenn Ich das jetzt aber tue, ist es mir wichtig darauf
hinzuweisen, dass
• ich selbstverständlich keinen Überblick über den Markt habe; gut möglich dass es Steine gibt die
besser sind, die ich aber nicht kenne.
• meine Erfahrungen ziemlich zufällig sind und sich auf den individuellen Stein beziehen, den ich längere
Zeit benutzt habe - ändert der Hersteller das Rezept, stimmt nichts mehr!
• ich keine systematischen Untersuchungen betrieben, sondern die Steine zum Schärfen meiner
Werkzeuge benutzt habe. Mit der Methode, die hier beschrieben ist. Und dafür waren und sind diese
Steine offenbar gut geeignet.
• ich die gleichen Steine für alle meine Eisen verwende, das heißt: Alle Eisen, ob aus A2 oder Kohlenstoffstahl
oder einer anderen Stahlsorte, werden mit dem gleichen Stein geschliffen und mit dem
gleichen Stein abgezogen, da mache ich keine Unterschiede.
Meine Schruppsteine:
• Sun Tiger 240 (türkis). Den habe ich in den vergangenen Jahren benutzt, von den ehemals 50 mm
Dicke sind jetzt noch etwa 10 übrig. Eigentlich ein guter, angenehm schleifender Stein. Sein großer
Nachteil ist aber, dass er sich sehr schnell abnutzt, er produziert viel Schlamm und man muss ihn oft
abrichten. Aufbewahrung in Wasser möglich und empfehlenswert (er ist sehr porös).
• Shapton Professional Serie 120 (weiss). Wird den Sun Tiger ablösen. Der Stein ist sehr hart, nutzt
sich darum sehr wenig ab und ist trotzdem recht aggressiv, man muss aber mit viel Kraft arbeiten.
Vor allem wegen der guten Formbeständigkeit zu empfehlen. Ich bewahre ihn trocken auf; er ist
nicht porös, es genügt darum, ihn vor Benutzung kurz in Wasser zu tauchen.
Meine Schleifsteine:
• King 800 (rotbraun). Mein Standard- Schleifstein in den letzten Jahren, nun schon sehr dünn. Ein
sehr angenehmer Stein, auch relativ preiswert. In der Abtragsleistung ist er dem anschließend genannten
Shapton deutlich überlegen! Sein gravierender Nachteil: Er nutzt sich relativ stark ab; um
beispielsweise eine Spiegelseite einwandfrei zu schleifen muss man ihn mehrfach zwischendurch
abrichten. Kann und sollte auch in Wasser aufbewahrt werden (ist porös).
• Shapton Professional Serie 1000 (blassgelb). Bei mir seit einiger Zeit neben dem King im Gebrauch,
wird ihn ablösen. Ein wirklich hervorragender Stein. Sehr hart und formbeständig, trotzdem mit
brauchbarer Abtragsleistung. Einem Freihandschleifer zeigt er gnadenlos die Fehler auf: Weil auf
der Oberfläche des Steines kaum Abrieb (Schlamm) ist, wird jede kleine Winkelabweichung sofort
als neue Fläche sichtbar. Die Fase sieht darum meist nicht so hübsch aus wie eine auf dem King
geschliffene. Nicht porös. Nimmt Aufbewahrung in Wasser übel (bildet dann eine weiche Oberflächenschicht).
Meine Abziehsteine:
• Naniwa 8000 (gelb). Seit Jahren mein Abziehstein. Als ich ihn erwarb, wurde er merkwürdigerweise
als Cerax- Stein verkauft (wenn man darauf achtet, erkennt man aber das Krebszeichen des Herstellers
Naniwa). Dieser Stein scheint mir für mich und meine Schärfmethode ideal, bisher habe ich keinen
besseren gefunden. Er ist ausreichend hart und erzeugt mit wenig Zeitaufwand perfekt polierte
Mikrofasen und Spiegelseiten, Er ist schon sehr dünn und darum auf eine Fliese geklebt, ein gleichartiger
neuer liegt bereit. Kann problemlos in Wasser aufbewahrt werden.
• Norton 8000 (gelb). Den habe ich eine Zeitlang neben dem Naniwa benutzt und dann, weil ich den
Naniwa doch besser fand, weggegeben. Er ist bemerkenswert: Ziemlich hart, im frisch abgerichteten
Zustand erstaunlich aggressiv und doch zuverlässig polierend. Er erreicht aber nicht ganz die Politur
des 8000er Naniwa. Wenn man auf die verzichten mag, ist er sehr empfehlenswert.
• Cerax 6000 (dunkelgelb). Diesen Stein benutze ich seit Jahren, wenn ich mehr abtragen will als
mein polierender 8000er schafft, beispielsweise beim Entfernen von Kratzern auf Spiegelseiten (die
dann anschließend mit dem feineren Stein gefinished werden). Er ist hart, aggressiv und poliert
nicht. Ein sehr guter Abziehstein fürs Gröbere. Nicht in Wasser aufbewahren, quillt auf!
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 39

Wer wissen will, ob ich zu einem speziellen Stein eine Meinung habe, kann mich dazu direkt fragen.
Sollte mir jemand einen Stein zum Testen schicken wollen: Mach ich nach vorheriger Absprache gern!
Und er bekommt ihn auch zurück wenn er will.
9 Planhalten von Schleif- und Abziehsteinen
9.1 Die 3- Klinker- Methode
Zum Abrichten von Schleif- und Abziehsteinen benutze ich – die Idee verdanke ich Christof Hartge –
Pflasterklinker, also hart gebrannte Ziegelsteine, Abmessungen beispielsweise: 24 x 12 x 5 cm. Die
gibts im Baustoffhandel, und sie haben den besonders erfreulichen Vorteil, extrem kostengünstig zu
sein, verglichen mit dem was man sonst so braucht. Es hat einige Rückmeldungen gegeben, wonach
sich Pflasterklinker als sehr ungleichmäßig in der Qualität erwiesen, teilweise waren sie zu weich und
nutzten sich sich selbst sehr schnell ab.Unter der Bezeichnung „Kanalklinker“ ist eine besonders hochwertige
und robuste Qualität zu finden. Allerdings – umsonst gibt es nichts: Ich habe Kanalklinker erlebt,
die so hart waren (viel härter als meine ersten Pflasterklinker, die ich immer noch benutze) dass das
Planschleifen wirklich sehr mühsam wurde. Weil sie durch diese Härte später im Gebrauch besser plan
bleiben, lohnt sich die Mühe. Die Klinker halten übrigens sehr lange, viel länger als die Wassersteine
selbst. Besonders vorteilhaft ist, dass sie sehr schonend mit den Schleif- und Abrichtsteinen umgehen,
die man auf ihnen abrichtet. Wahrscheinlich sind auch andere natürliche oder künstliche Steine in gleicher
Weise verwendbar, aber ich habe es nie ausprobiert.
Weil die Schleif- und Abziehsteine durch Reiben auf den Klinkern abgerichtet werden sollen, müssen
die Klinker selbst exakt plan gemacht werden. Das dafür angewendete Verfahren erfordert drei Stück
(auch wenn man eigentlich nur ein oder zwei Klinker braucht). Wenn möglich sucht man sich mit draufgehaltenem
Lineal Exemplare aus, die schon eine weitestgehend plane Fläche haben. Die Klinker werden
auf dieser besseren Seite mit Nuten (Rillen) versehen: Ein diagonales Rautenmuster mit ca. 40 mm
Weite, etwa 5 mm tief. Dazu benutze ich einen Einhandwinkelschleifer. Außerdem kennzeichne ich die
Steine mit auf beiden Seiten eingeschliffenen Rillen: I, II, III und markiere bei jedem Stein auf der ungenuteten
Rückseite eine der beiden kurzen Seiten mit einer Kerbe.
Als Schleifmittel für das Planmachen der Klinker verwende ich Mischkorund Körnung 80. Das ist ein
billiges recyceltes Material, als Strahlmittel gebräuchlich; leider konnte ich es nur im 25 kg- Sack bekommen….
Meine ersten Versuche habe ich mit Quarzsand gemacht, das geht auch, dauert aber viel
länger.
Es ist arbeitssparend, die Klinker zunächst auf einem geeigneten planen Stein (z.B. Beton- Gehwegplatte,
Granitfliese) grob vorzubearbeiten: Schleifmittel drauf, Wasser dazu, und dann hin- und herschieben,
dabei kräftig andrücken. Eine solche Bearbeitung mit losem Korn bezeichnet man als „Läppen“.
Man erhält so an den Klinkern Flächen, die schon ordentlich plan aussehen. Wie plan sie wirklich
sind, das ist Glückssache. Beispielsweise werden die Klinker, wenn sie auf einer leicht konkaven (hohlen)
Platte geläppt werden, entsprechend konvex, da kann man dann nichts machen.
Um zuverlässig wirklich exakte Planflächen herzustellen wende ich sinngemäß ein Verfahren an, mit
dem sogar optische Planflächen höchster Güte von Hand hergestellt werden können. Das Verblüffende
daran: Egal wie krumm die Flächen anfangs sind – mit dieser Methode und etwas Geduld erhält man
sehr schnell drei präzise Planflächen, und deren Präzision ist jederzeit wieder herstellbar!
So entstehen die Planflächen:
Ein Läppvorgang bewirkt, dass die beiden gegeneinander geläppten Flächen sich aneinander anpassen.
Vorstehende Ecken und Flächenteile werden angegriffen, und der Flächenkontakt zwischen den
Teilen wird immer besser.
Wenn man zwei plattenförmige Teile mit wechselnder Richtung der Läppbewegung aufeinander einläppt
und das eine immer oben, das andere immer unten liegen lässt, entstehen unweigerlich zwei flache
Kugelschalen. Dabei wird das obenliegende Teil konkav (es hängt unvermeidlich zeitweilig seitlich
etwas über und wird dann mehr mittig angegriffen), das untere Teil entsprechend konvex.
Wenn man dagegen drei Flächen gegeneinander läppt und zyklisch tauscht, wobei sie auch abwechselnd
oben und unten liegen, können sich keine Kugelschalen bilden. Weil nämlich drei Flächen nur
dann in beliebiger Kombination und Richtung zusammenpassen, wenn alle drei plan sind, streben sie
mit dem Fortgang des Läppens ganz zwangsläufig einer immer exakteren Planform zu.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 40

Der Tauschzyklus zum Erzeugen von Planflächen ist einfach: Der unten liegende Klinker wird zyklisch
gewechselt:
unten: 1 2 3 1 2 3 usw
Darauf werden die jeweils im Zyklus folgenden geläppt, also:
Auf 1 erst 2, dann 3 Auf 2 erst 3, dann 1 Auf 3 erst 1, dann 2 usw
Damit ergibt sich die Reihenfolge: 2 auf 1, 3 auf 1, 3 auf 2, 1 auf 2, 1 auf 3, 2 auf 3, 2 auf 1, 3 auf 1 usw.
Diese Reihenfolge ist wirklich genau einzuhalten, es reicht nicht, dass alle „gleich oft drankommen“!
Und: nicht so lange weitermachen, bis die jeweilige Paarung sich perfekt ineinander eingepasst hat,
sondern ganz stur nach immer etwa der gleichen Zeit wechseln. Diese Zeit ist anfangs etwa 1 bis 2
Minuten, später kürzer.
Der obenliegende Klinker wird mit beiden Händen gefasst und kräftig bewegt und dabei auf den unteren
gedrückt. Mehr Kraft anzuwenden, hilft und beschleunigt den Vorgang, man braucht da nicht zimperlich
zu sein. Ich bewege den Stein meist in Längsrichtung, zeitweise mittig, dann rechts und links leicht
überhängend, auch mal diagonal oder quer und in kleinen Kreisen drehend (wie die Platte eines
Schwingschleifers). Die Bewegung soll unregelmäßig sein!
Ich empfehle nicht mehr, den oberen Stein ab und zu um 180° um die Hochachse zu drehen. Vielmehr
sollte während des ganzen Vorganges immer die gleiche Seite der Steine dem Schleifer zugewendet
sein. Um das kontrollieren zu können, haben die Steine auf der Rückseite eine Kerbe.
Immer, wenn das Rauschen aufhört, kommt frisches Schleifmittel zwischen die Steine; nicht als Haufen
in der Mitte, sondern eine kleine Menge gut verteilt. Außerdem genug Wasser, um mit Abrieb und
Schleifkörnern einen dünnen Brei zu bilden. Wenn dem Wasser etwas Spülmittel zugesetzt ist, bildet
sich in den Rillen Schaum der das Schleifmittel in Bewegung hält, der Abtrag ist dann besonders weich
und gleichmäßig.
Sehr unebene Klinker poltern anfangs aufeinander, das verschwindet bald. Im weiteren Verlauf wird
regelmäßig geprüft, wie uneben die Flächen noch sind. Das geschieht nach der Lichtspaltmethode. Ich
benutze dafür ein Lineal, das einmal die Zunge eines guten rostfreien Anschlagwinkels war. Es ist relativ
steif, 1,5 mm dick bei einer Länge von 250 mm.
Das Lineal wird gerade auf den gut trockengewischten Stein gesetzt (senkrecht auf die Fläche) und das
Ganze vor eine Lampe gehalten. Wo Licht durchtritt, ist ein Spalt und also der Stein nicht plan. Geprüft
wird in Längsrichtung des Steines und quer.
Ein echtes „Haarlineal“, das für die Lichtspaltmethode gedacht und ideal für Präzisionsprüfungen ist,
sollte man hier nicht einsetzen. Es würde durch Benutzung auf einem Stein verdorben und die mit ihm
erreichbare Genauigkeit ist hier nun doch nicht erforderlich. Ganz ungeeignet zum Prüfen mit Lichtspalt
sind die 0,5 mm dünnen flexiblen Stahllineale.
Wenn die Unebenheit nur noch ganz wenige Zehntel Millimeter beträgt, sollten der Hub der Schleifbewegung
bzw. der Durchmesser der kreisförmigen Bewegung kleiner werden, nur noch etwa 2 bis 3 cm.
Das Schleifmittel wird dann auch nur noch in ganz kleinen Mengen aufgegeben. Wichtig ist auch, gegen
Ende die Klinker in immer kürzerer Zeit (und weiterhin in der angegebenen zyklischen Reihenfolge) zu
wechseln. Ich mache zuletzt nur noch kleine kreisende Bewegungen: 20 Kreise, Klinker wechseln und
wenig Schleifmittel aufgeben, wieder 20 Kreise usw. Die letzten Zyklen ohne Zugabe neuen Schleifmittels,
um die Rauigkeit der Steine zu verringern. Tut man das nicht, dann ist der frisch hergerichtete
Klinker sehr rau und greift anfangs vor allem weiche Abziehsteine, die man darauf abrichten will, heftig
an.
Beim Nacharbeiten der Klinker nach Hohlwerden im Gebrauch wende ich nur die kleinen Kreisbewegungen
an, das reicht und führt schnell zum Ziel.
Fertig ist man, wenn auf allen drei Klinkern keine Unebenheit mehr erkennbar ist. Vor der Benutzung
zum Abrichten von Schleif- und Abziehstein reinige ich die Klinker noch einmal sorgfältig, indem ich mit
einer Bürste unter fließendem Wasser auch die Rillen säubere. Verschleppte Korundkörner auf dem
Abziehstein sind nicht wirklich eine Freude.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 41

9.2 Abrichten von Schleifsteinen, Abziehsteinen und Schruppsteinen auf dem Klinker
Einen sehr stark deformierten Stein sollte man zuerst auf Nassschleifpapier, mit Korund auf Betonplatte
oder ähnlich grob abrichten, bevor man auf den Klinker geht. Wenn er dann erst einmal plan ist, dauert
sein normales, regelmäßiges Abrichten auf dem Klinker (vor jeder Benutzung!) nur wenige Sekunden.
Der Schleifstein wird auf dem Klinker abgerichtet, indem man ihn mit leichtem Druck darüberzieht. Dabei
wird kein Schleifmittel zugegeben! Wenn der Stein deutlich deformiert ist, spürt man wie er an den
Nuten des Klinkers hängenbleibt. Das verschwindet schnell, man fühlt die besser werdende Anpassung
an die Planfläche des Klinkers.
Auch der Abziehstein wird vor jedem Gebrauch abgezogen. Bei hellen Abziehsteinen, auf denen durch
Gebrauch dunklere Spuren entstehen, kann man an der Oberfläche des Steines sofort sehen, wie gut
der Flächenkontakt zum Klinker ist. Wenn die Verfärbung nach wenigen Strichen auf dem planen Abrichtstein
verschwunden oder gleichmäßig aufgehellt ist, dann ist der Abziehstein auch plan.
Schleif- und Abziehstein werden grundsätzlich auf dem gleichen Klinker abgerichtet. Dann erhalten
beide tendenziell die gleiche Form: plan oder – wenn der Klinker selbst nicht mehr perfekt plan sein
sollte – eine winzige Winzigkeit konvex oder konkav. So ist gewährleistet, dass eine geschliffene Fläche
sich immer ohne besondere Probleme abziehen lässt.
Probleme mit der Verschleppung gröberer Körner vom Schleifstein auf den Abziehstein habe ich bei
dieser gemeinsamen Nutzung nicht. Ich achte aber auch darauf, den Abziehstein nach dem Abrichten
immer - besonders sorgfältig aber, bevor ich eine Spiegelseite abziehe! - sauberzuspülen.
Der Abrichtstein (Klinker) bleibt nicht automatisch gerade. Er ist normalerweise größer als die Steine,
die man auf ihm abrichtet. Wenn man gedankenlos vor allem seine Mitte benutzt, wird er hohl (konkav).
Dem versuche ich entgegenzuwirken, indem ich die hochstehenden Enden der abzurichtenden Schleifund
Abziehsteine (die nach Gebrauch immer hohl sind!) anfangs gezielt auf den Ecken des Abrichtsteines
reibe, und anschließend die Fläche egalisiere indem ich den Stein in großen Ellipsen über den
Klinker bewege. So kann ich den Abrichtstein gut plan halten; wenn ich es aber übertreibe, wird er wellig
oder sogar konvex! Auf jeden Fall muss ab und zu überprüft werden, ob er noch plan genug ist.
Ein nicht mehr planer Abrichtstein wird gegen einen frischen ausgetauscht. Wenn alle drei nicht mehr
plan genug sind, werden sie wieder aufeinander plangeläppt - kein Problem, ist in höchstens einer Viertelstunde
erledigt.
Für das Abrichten des Schruppsteines benutze ich einen zweiten Klinker. Der Schruppstein greift diesen
Klinker ziemlich stark an, es ist darum nicht immer gewährleistet, dass der wirklich gut plan ist; das
muss er für den Schruppstein aber auch nicht sein. Vor allem kann ich so ganz sicher sein, dass keine
groben Körner des Schruppsteines durch den Abrichtvorgang auf dem Abziehstein landen.
9.3 Andere Methoden, Schleifstein und Abziehstein plan zu halten:
Das Abrichten ist absolut notwendig. Es müssen aber nicht Klinker sein - es geht auch anders:
• Reiben von Schleif- und Abziehstein aufeinander (wer einen Kombinationsstein benutzt, hat diese
Möglichkeit nicht, aber das ist kein Verlust).So habe ich auch mal angefangen. Zwei hohle (konkave)
Steine werden dabei zwar ebener als sie vorher waren. Aber sie sind am Ende tendenziell das
genaue Komplement voneinander: Ist der eine noch leicht kokav, dann ist der andere entsprechend
konvex. Das ist genau das, was man nicht brauchen kann, außerdem frisst das Verfahren den kostspieligen
Abziehstein auf.
• Abrichten der Steine auf Nassschleifpapier. Das Papier (mittlere Körnung) wird nass auf eine
ebene Fläche, z. B. dickes Glas, gelegt, und der Stein nass darauf abgerichtet. So bekommt man
einwandfrei plane Steine. Ich habe auch so abgerichtet, bevor ich auf die Klinker kam. Wichtig ist,
den Abziehstein nach dem Abrichten gründlich zu säubern, um Kratzer durch verschleppte gröbere
Körner zu vermeiden. Weil man hier, anders als bei den genuteten Klinkern, den Flächenkontakt
nicht fühlen kann, trägt man meistens beim Abrichten zu viel von den teuren Steinen ab. Ihre Lebensdauer
verringert sich entsprechend, und auch das Schleifpapier ist nicht kostenlos und liegt
gern im Weg. Der ganz große Vorteil ist aber die immer perfekt plane Abrichtfläche. Wer sich Klinker
oder ähnliche Hilfsmitteln nicht antun mag, dem empfehle ich dieses Verfahren.
• Abrichten auf einem Keramikblock. Es werden große genutete Hartkeramikblöcke angeboten, auf
denen sich Schleif- und Abrichtstein abrichten lassen. Damit habe ich keine Erfahrung. Ich bin aber
ganz sicher, dass ein solcher Block irgendwann nicht mehr exakt plan ist. Und was dann?
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 42

• Abrichten auf Diamantplatten. Hört sich verführerisch einfach an. Teuer sind die Dinger, denn es
müssen ja die großen Platten sein, mindestens so groß wie Schleif- und Abziehstein, und perfekt
plan müssen sie sein, also wohl nicht die preiswerteren auf Blech. Ich habe es nie probiert, warum
auch.
10 Sauberkeit am Schärfplatz
Schärfen mit Wassersteinen ist eine recht schmutzige Angelegenheit, ja. Es gibt dabei aber eine Fläche,
deren Sauberkeit wirklich wichtig ist – das ist der Abziehstein. Man sollte sich besondere Mühe
geben, ein Verschleppen gröberer Körner auf den Abziehstein (darauf und nur darauf kommt es an!) so
unwahrscheinlich wie nur möglich zu machen. Beispielsweise:
• Schleif- und Abziehstein mit Abstand voneinander aufbewahren. Auf keinen Fall dürfen beide aufeinander
oder im gemeinsamen Schlamm liegen!
• Den Abziehstein nach dem Abrichten (dabei kommt er mit gröberem Korn in Berührung) immer sorgfältig
abspülen! Dafür habe ich neben dem Aufbewahrungsbehälter für die Steine einen zweiten, der
mit klarem Wasser gefüllt ist (Bild 10) und in dem ich auch die abzuziehenden Werkzeuge säubere.
• Den Abziehstein niemals umdrehen und seine zweite Seite benutzen, ohne diese vorher abzurichten
und abzuspülen. Er hat auf einer Fläche gelegen, die wahrscheinlich mit gröberen Körnern verschmutzt
ist.
• Unbedingt alle Maschinen, die grobe Körner in den Raum schleudern, aus der Nähe des Schärfplatzes
verbannen. Das ist vor allem der Schleifbock, aber auch Band-, Tellerschleifer und Ähnliche.
11 Wie lange dauert das Schärfen?
Der Zeitaufwand für das Schärfen hängt einerseits davon ab, welche Perfektion man anstrebt, andererseits
davon, wie geschickt man vorgeht. Da das Schärfen der Eisen nicht Selbstzweck ist, sondern eine
Unterbrechung dessen, was man eigentlich will, nämlich der Arbeit mit dem Holz, möchte man es
schnell erledigen. Für die Herstellung einer Schneidenqualität, die ich für optimal halte, mit meinen
Schärfwerkzeugen und mit der Methode, die ich hier beschreibe, brauche ich:
• Für das Schleifen und Abziehen eines normal stumpf gewordenen (Kirschen-) Stecheisens mittlerer
Breite mit Mikrofase: ungefähr 2 Minuten
• Für ein 50 mm- Hobeleisen (Veritas, etwa 3,2 mm dick, mit Mikrofase und 2. Fase, Schneide bogenförmig
korrigiert, geschruppte Hilfsfase vorhanden): 3 bis 4 Minuten.
Der Hinweis auf die Art und Herkunft der Eisen soll sagen: Für ein sehr dickes und breites und womöglich
auch noch extrem hartes Stecheisen braucht man mehr Zeit. Für ein entsprechendes Hobeleisen
auch. Und länger dauert es natürlich auch, wenn Schäden ausgeschliffen werden müssen oder wenn
es um ein Vorzeigestück geht wie den 5- Sekunden- Span (Bild 7).
12 Maschinen zum Schärfen
Mit dem Begriff „Schleifmaschine“ werden ganz unterschiedliche Dinge bezeichnet. In der modernen
Fertigungstechnik zur Metallbearbeitung eingesetzte Schleifmaschinen sind hochpräzise, kostspielig
und schwer. Schon eine ganz kleine Flachschleifmaschine wiegt einige hundert Kilogramm. Damit sind
die Schleifmaschinen, die Holzwerkern zum Schärfen ihrer Werkzeuge angeboten werden, absolut nicht
zu vergleichen. Sie sind von allereinfachster Machart - bequem durch motorischen Antrieb aber keineswegs
besonders präzise! Man kann diese Maschinen wie es Bild 28 zeigt in drei Gruppen einteilen:
• Maschinen für Umfangsschliff
• Maschinen für Stirnschliff oder Topfschliff
• Bandschleifmaschinen
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 43

Bild 27: Funktionsprinzipien verschiedener
Schärfmaschinen
27.1: Umfangsschliff, 27.2: Stirn (Topf-)schliff,
27.3: Bandschliff
1 zylindrische Schleifscheibe, 2 Topfscheibe, 3 Schleifband
Bild 27.1 zeigt das übliche Schleifen am Umfang einer zylindrischen Schleifscheibe(Umfangsschliff).
Das zu schärfende Werkzeug wird mit der Fase im richtigen Winkel gegen die Scheibe gedrückt. Es
entsteht ein Hohlschliff. Ein Planschleifen der Spiegelseite ist nur behelfsmäßig und ungenau möglich
auf der seitlichen Stirnfläche der Scheibe.
Beim Topf- oder Stirnschliff (Bild 27.2) wird auf der planen Stirnseite der Scheibe geschliffen. So ist
eine exakt plane Fase herstellbar. Prinzipiell wäre so auch eine Spiegelseite planschleifbar, da aber das
Eisen nicht exakt geführt werden kann, ist ein wirklich präziser Planschliff nicht möglich. In ähnlicher
Weise funktionieren Maschinen, die Schleifblätter auf einer Planscheibe einsetzen.
Es gibt auch Schleifmaschinen zum Schärfen, die mit einem Schleifband arbeiten (Bild 27.3). Die ebene
Führungsplatte des Bandes macht es möglich, die Fase korrekt plan zu schleifen.
Alle drei Maschinentypen können nur präzise arbeiten wenn das zu schleifende Werkstück entsprechend
präzise geführt wird, daran mangelt es oft. Schleifscheiben sollten sauber zylindrisch bzw plan
abgerichtet sein, dann (aber eben nur dann) arbeiten sie genauer als Schleifbänder.
Die für das Schärfen von Hobel- und Stecheisen am wenigsten geeignete aller Schleifmaschinen ist
leider die am meisten verbreitete: der mit hoher Drehzahl und ohne Kühlung laufende Doppelschleifer
oder „Schleifbock“, dessen bescheidenere Exemplare einem im Baumarkt nachgeschmissen werden.
Er arbeitet nach dem in Bild 27.1 gezeigten Prinzip (Umfangsschliff). Der durch den meist kleinen
Scheibendurchmesser sehr ausgeprägte Hohlschliff ist unzweckmäßig, die geschliffene Fläche viel zu
grob, und durch den schlecht kontrollierbaren hohen Abtrag werden die Werkzeuge buchstäblich aufgefressen.
Vor allem aber:
Beim Trockenschleifen mit der Maschine besteht die Gefahr, dass die Eisen beim Schleifen der Fase
vorn an der Schneide überhitzt und damit geschädigt werden.
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 44

Die Überhitzungsgefahr besteht auch an Band- oder Tellerschleifern, und sie ist am größten, wenn
Stein oder Schleifband /- papier stumpf sind! Dass die Eisen thermisch so empfindlich sind, liegt am
Stahl. Hobel- und Stecheisen sind meist aus unlegiertem oder schwach legiertem Werkzeugstahl 14 .
Dieser Stahl eignet sich sehr gut für derartige Werkzeuge. Seine Schwäche: Er verliert seine Härte
schon bei relativ niedrigen Temperaturen. Thermisch unempfindlicher ist der sogenannte Schnellstahl
(HSS), aus dem beispielsweise Wendelbohrer zur Metallbearbeitung gefertigt werden. Die dürfen trokken
geschliffen werden.
Trockenschleifen auch thermisch empfindlicher Eisen ist nicht grundsätzlich unmöglich. Es gibt Trokkenschleifmaschinen,
die mit speziellen Führungen für Hobel- und Stecheisen ausgerüstet sind und so
ein behutsames und präzises Schleifen ermöglichen. Aber es ist und bleibt riskant. Schon lange bevor
die bekannten gelben bis blauen Anlauffarben erscheinen, kann der Stahl geschädigt sein. Man weiss
also nie: Hat das Eisen nun einen mitgekriegt oder nicht? Ich selbst gehe darum mit meinen feinen
Werkzeugen niemals an meinen Schleifbock.
Zum risikolosen maschinellen Schleifen von Holzbearbeitungs- Handwerkzeugen gibt es Nassschleifmaschinen
verschiedener Hersteller und natürlich auch die alten Sandsteine im Trog mit einer Kurbel
dran. Die schnelle und wirklich problemlose Herstellung einer perfekten Schneide können diese Maschinen
aber auch nicht nicht bieten. Unmöglich können sie mit einer Schleifscheibe, die „was schafft“,
also in kurzer Zeit Schäden und Verschleiss an der Schneide wegschleift, auch eine optimale Schärfe
erzeugen. Das Abziehen als folgender Arbeitsgang ist immer erforderlich. Es gibt Maschinen, die mit
einer zweiten feineren Scheibe (oder feineren Schleifblättern / -bändern) auch zum Abziehen eingerichtet
sind; anschließendes Abziehen von Hand ist ebenso möglich.
13 Warumm so krumm?
Die Präzision moderner Schleifmaschinen garantiert keineswegs, dass ein so simpel erscheinendes
Ding wie ein Hobel- oder Stecheisen mit einwandfrei planer Spiegelseite hergestellt wird. Ein Blick auf
den Produktionsablauf zeigt warum:
Die stählernen Eisen werden beim Hersteller vor dem Schleifen „vergütet“. Das heißt: Sie werden zuerst
gehärtet – dazu wird das Eisen auf etwa 900 °C (Rotglut) erwärmt und dann (meist in Öl) abgeschreckt.
Es entsteht das sehr harte und spröde Härtegefüge Martensit, dabei nimmt das Werkstoffvolumen
geringfügig zu. Diese Volumenzunahme ist nicht gleichmäßig, das bewirkt innere Spannungen
und Verzug des gehärteten Werkstückes. Der zweite Schritt des Vergütens ist das Anlassen. Das Eisen
wird längere Zeit auf etwa 300°C gehalten, dabei werden Härte, Sprödigkeit und innere Spannungen
wieder etwas vermindert. Am Ende der Wärmebehandlung ist es trotzdem fast unvermeidbar, dass die
Eisen etwas krumm sind. Härteverzug heißt das, und der Spruch dazu ist: „Was nicht krumm ist, ist
auch nicht hart!“. Nach dem Vergüten wird geschliffen. Meist auf Planschleifmaschinen, dabei müssen
die Eisen fest eingespannt werden. Dünne flache Teile wie Hobeleisen hält man magnetisch. Wenn das
krumme Eisen mit großer Kraft auf die plane Magnetspannplatte gezogen wird, deformiert es sich. Die
Maschine schleift mühelos eine wirklich perfekt plane Fläche. Dann wird der Haltemagnet abgeschaltet.
Was passiert? Das Eisen springt annähernd in seine Ursprungsform zurück und die geschliffene Fläche
ist wieder (etwas) krumm. Nicht, dass es unmöglich wäre, die Eisen maschinell exakt plan zu schleifen
– Aufwand und Kosten wären aber deutlich größer. So überlässt man es dem Anwender, das Eisen in
einen wirklich guten Zustand zu bringen.
Besonders anfällig für das Krummwerden sind dünne, lange Eisen. Dickere und kürzere Eisen sind
meist besser plan.
Ein bekannter kanadischer Hersteller ist 2007 dazu übergegangen, die Spiegelseiten seiner Hobeleisen
zu läppen. Dabei wird das Eisen schwimmend, d.h. ohne feste Einspannung und nur mit einem Gewicht
belastet, auf einerSpiral- oder Zykloidenbahn über eine gusseiserne Planscheibe bewegt. Dazwischen
wird eine Läppflüssigkeit (Öl mit Schleifmittel) gegeben. So werden Planflächen von besonders hoher
Genauigkeit hergestellt. Geläppte Flächen erkennt man daran, dass sie matt sind ohne die typische
Struktur paralleler Riefen die beim Schleifen entsteht (Bild 28).
14 Friedrich Kollenrott: Stahl für Holz- Handwerkzeuge. Im Schärfprojekt (woodworking.de)
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 45

Bild 28: Schabhobeleisen (fabrikneu)
1 Spiegelseite, geläppt 2 Rückseite, geschliffen (auf Flachschleifmaschine mit Topfscheibe)
Ist eine geläppte Spiegelseite besser als eine geschliffene? Im Prinzip eigentlich nicht, aber sie ist im
Normalfall wirklich perfekt plan – bei geschliffenen ist das eher die Ausnahme. Aber auch an der geläppten
Spiegelseite entsteht beim Schärfen ein Grat und auch die geläppte Spiegelseite verkratzt im
Gebrauch. Das Läppen kann also das anfängliche Herrichten der Spiegelseite überflüssig machen,
nicht aber das Abziehen als Arbeitsgang beim Schärfen!
Ein besonderes Ärgernis ist die abgesunkene Kante, wobei die Ränder der geschliffenen Fläche etwas
tiefer liegen als der Rest. Dieser Fehler ist typisch für Eisen, die sehr kostengünstig unter Inkaufnahme
von schlechterer Qualität mit einer Kontaktschleifmaschine plangeschliffen wurden (eine spezielle
Bandschleifmaschine für die Metallbearbeitung, mit elastischen Kontaktwalzen). Der Versuch, ein solches
Eisen von Hand plan zu schleifen, kann sehr frustrierend sein. Um das Eisen überhaupt schärfen
zu können, muss die Verrundung im Bereich der Schneide vollständig weggeschliffen werden! Ich habe
in einem krassen Fall aufgegeben und das Teil in den Schrott getan.
14 Vorsicht, Falle: Müll!
Ganz vorn im 1. Kapitel habe ich erläutert, dass Stecheisen und Hobeleisen geschärft werden müssen,
um gebrauchsfertig zu sein. Das ist so. Es erschiene logisch, daraus zu schließen: Wenn ich ein Werkzeug
ordentlich geschärft habe, dann ist es auch auf jeden Fall brauchbar. Das ist aber nicht so.
Was Stecheisen angeht: Das sind ganz einfache, handgeführte Werkzeuge. Wenn ein Stecheisen ordentlich
geschärft wurde, dann ist es benutzbar. Vielleicht ist es unhandlich, vielleicht hält es die Schärfe
nicht lange. Aber benutzen kann man es, ganz sicher.
Anders bei Hobeln. Die sind komplizierter, und darum garantiert ein gut geschärftes Hobeleisen keineswegs,
dass der Hobel dann auch gut funktioniert. Das Eisen kann falsch eingestellt sein, die Sohle
krumm, der Sitz des Eisens wackelig, der Spanbrecher (wenn vorhanden) falsch sitzend oder nicht
sauber abschließend - da gibt es Vieles.
Natürlich ist das auch eine Qualitäts- und damit Kostenfrage. Es gibt sehr teure Hobel, die wirklich so
wie man sie kauft schon ordentlich funktionieren, sogar brauchbar geschärft sind sie (brauchbar, aber
niemals gut!). Dann gibt es solche, da muss man einige Arbeit hineinstecken, dann funktionieren auch
sie. Und dann das Gruselkabinett: Hobel, die so minderwertig sind, dass sie gar nicht richtig funktionieren
können. Ich meine nicht den alten, verschlissenen oder angerosteten, den Opa benutzt hat – den
kriegt man wahrscheinlich wieder hin. Nein, es werden neue Hobel verkauft, die sind so unsäglich
schlecht…. Und der Anfänger muss doch glauben, dass es an seinen nicht ausreichenden Fähigkeiten
beim Benutzen oder Schärfen des Werkzeuges liegt. Ich bin sicher, dass viele, die an ein solches Ding
gerieten, nie wieder einen Hobel angefasst haben, das ist das Traurige daran.
Also: Wenn ein Hobel sich nicht zu einer akzeptablen Gebrauchsfähigkeit bringen lässt: Nicht den Fehler
nur bei sich selbst suchen, sondern unbedingt auch jemanden fragen, der sich auskennt!
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 46

15 Geometriedaten meiner Werkzeuge (typische)
Werkzeug Fase
oben
unten
Bett ° Mikrofase* geschliff.
Fase*
Hilfsfase
ge-
schruppt*
2. Fase* Schneide
bogenförm.
Stemmeisen (europäisch) 30° *** 25° nein
Stemmeisen (japanisch) 30° *** 25° nein
Stecheisen (handgeführt) 30° *** 25° nein
Lochbeitel 35° 30° 25° nein
Zimmermannseisen 35° 30° nein
Raubank #8** u 45° 30° 25° 5° ja
Hobel #5** u 45° 30° 25° 5° ja
Putzhobel Flachwinkel o 12° 40° 35° 30° 3° ja
Raubank Flachwinkel o 12° 40° 35° 30° 3° ja
Einhandhobel, Eisen 40° o 12° 40° 35° 30° 3° nein
Einhandhobel, Eisen 25° o 12° 25° 22° 3° nein
Simshobel o 15° 30° 25° 5° nein
Bestoßhobel #9** o 20° 25° 22° 5° nein
Nuthobel 13052 u 45° 35° 30° 5° nein
Falzhobel 778 u 45° 35° 30° nein
* Winkelangaben am Eisen jeweils bezogen auf die Spiegelseite
** Bezeichnungen der eisernen Hobel entsprechend der Terminologie von Stanley
*** Für die Bearbeitung von problematischen Hölzern ggf. vorübergehend auf 35° vergrößert
Das Schärfen von Stecheisen und Hobeleisen F. Kollenrott 2008 S. 47