Metalworking World 2/2012 - Sandvik Coromant

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Durch die werkseigene Fertigung von Teilen wie dem Steuersatz 110 EC49 konnte Cane Creek allein im ersten Jahr seine Kosten um 25 Prozent reduzieren. 16 metalworking world
text: kiP Hanson foto: martin adolfsson erFoLG auF ZWei rädern Fletcher, north carolina, uSa. cane creek, ein Spezialist für Fahrradkomponenten in north carolina, investierte in seine erste Werkzeugmaschine, um teile im eigenen Werk fertigen zu können. diese mutige Entscheidung brachte buchstäblich das rad ins rollen. nnn In den Bergen von North Carolina im Süden der USA baut Cane Creek, ein kleines geschäftstüchtiges Unternehmen, Hochleistungskomponenten für Fahrrad-Enthusiasten weltweit. Die Mitarbeiter des in Arbeitnehmerhand befindlichen Betriebs sind mit Leib und Seele bei der Sache: „Produkte, für die wir keine Topqualität garantieren können, wollen wir erst gar nicht herstellen“, sagt der Forschungs- und Entwicklungsleiter von Cane Creek, Josh Coaplen. Genau diese Einstellung war es, die Cane Creek letztendlich dazu veranlasste, die benötigten Teile selbst zu fertigen. Nach Jahren allzu langer Produktionszeiten und variierender Qualität von Seiten der Zulieferer beschloss das Unternehmen 2008, in ein CNC-Drehzentrum von Mazak zu investieren und die Bauteilfertigung selbst zu übernehmen. Mit Hilfe des Anwendungsingenieurs Greg Ward von JIT Industries, dem örtlichen Sandvik Coromant-Händler, und der Unterstützung des Produktivitätsingenieurs Chuck Scarbrough von Sandvik wagte das Unternehmen den Schritt. „Vor dem Einkauf der Mazak hatten wir keinerlei Sachkapital“, erzählt Coaplen. „Wir hatten keine Ahnung, wie man Bauteile selbst fertigt.“ Aber mit viel Fleiß und einigen praktischen Ratschlägen von Ward und Scarbrough lernten die Mitarbeiter schnell und brachten es schließlich auf ein beachtliches Fertigungstempo. „Wir kamen auf eine weitaus höhere Effizienz als erwartet“, meint er. Coaplen zufolge ist es für Cane Creek in vielen Fällen billiger, Bauteile im eigenen Werk zu fertigen als sie aus Taiwan zu beziehen. „Im ersten Jahr sanken unsere Produktionskosten um 25 Prozent. Außerdem konnten wir die Bauteilfertigung an unser Produktionsvolumen anpassen und so allzu große Lagerbestände vermeiden“, fährt Coaplen fort. „Auch unsere Produktionszeiten haben sich verkürzt – von 90 Tagen auf nur eine Woche. Notfalls können wir es auch in drei Tagen schaffen“, so Coaplen. Innerhalb von fünf Monaten nach dem Kauf der Maschine hatte Cane Creek seine finanziellen Ziele um 200 Prozent übertroffen. Das Ergebnis Josh Coaplen, Forschungs- und Entwicklungsleiter, Cane Creek. metalworking world 17
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