La corrosión en el cobre y sus aleaciones - Universidad de ...

El CO 2 disuelto, el oxigeno o ambos aumentan de manera significativa la velocidad de
ataque. Por ejemplo, el condensado con 4,6ppm de O y 14 ppm de CO 2 , y un pH de 5,5 a 68 ºC
causó una penetración promedio de 175 a 350 µm/año estando en contacto con la aleación
C12200 (cobre fosfórico desoxidado), C14200 (cobre con arsénico), C23000 (latones rojos),
C44300 a C44500 (metal almirantazgo), y C71000 (cobre níquel 20%). El acero ensayado bajo
las mismas condiciones penetró al doble de la velocidad dada para las aleaciones de cobre ya
citadas, pero el cobre recubierto con estaño mostró ser más resistente y fue atacado a una inferior
a 25 µm/año. Para obtener una óptima vida en servicio en sistemas con condensado, es necesario
para asegurarse que los tubos sean instalados con declive suficiente para permitir el drenaje
apropiado, para reducir la cantidad de agentes corrosivos (usualmente CO 2 y oxígeno) mediante
tratamiento mecánico o químico del agua de alimentación o para tratar el vapor en forma
química.
37
5
Penetración máxima (mm)
4
3
2
1
0
H
ie
Arcilla mojada, bien aireada
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Duración de exposición (años)
Fig 5: Corrosión del cobre, hierro, plomo y zinc en cuatro diferentes suelos.
Las modernas plantas de energía utilización calderas con tratamiento del agua de
alimentación, que, comúnmente incluye la adición de aminas orgánicas para inhibir la corrosión
de los componentes de hierro del sistema, mediante la extracción del oxigeno y el aumento del
pH del agua de alimentación. Estos químicos, tales como morfolina e hidracina, se descomponen
en servicio de producir NH 3 , el cual puede ser bastante corrosivo para algunas aleaciones de
cobre. En el grueso de los condensadores que operan bien monitoreados, los niveles de oxigeno y
NH 3 son bastante bajos, y la corrosión es usualmente leve. Las condiciones más agresivas existen
en la sección de eliminación de aire. Las condiciones de operación anormales, tubos con
filtración y los ciclos de partida – parada, también podrían aumentar la corrosividad del entorno
en el lado del vapor, debido al incremento de la concentración de oxígeno. La resistencia a la
corrosión en las pruebas de laboratorio de un gran número de aleaciones de cobre y de acero de
bajo carbono, en una solución aireada de NH 3 (8 a 12ppm O 2 ) y en una solución no aireada (100
a 200 ppb O 2 ) se ilustran en las Figs. 6 y 7. En estas pruebas, el NH 3 aumenta la resistencia a la
corrosión de las aleaciones de cobre - níquel, modificando la superficie oxidada mediante el
incremento en el contenido de níquel. Los niveles elevados de oxigeno generalmente son más
nocivos que los niveles elevados de NH 3 . Además, la aleación C71500 fue afectada en forma
mínima por el elevado contenido de oxigeno. Estos datos de laboratorio se relacionan muy bien
con los datos de corrosión en terreno de las plantas de energía en operación.