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t e c . N e w s 1 5 : M u n d o a u t o m at i z a d o 1 4 harting tec.News 15 (2007)
Rhonda Stratton, Tony Guerra & Rob Hanes Control por Ethernet en el sector alimentario El pan rallado para freír en aceite o las mezclas preparadas de pastelería y repostería son cosas que compramos en el supermercado en cómodos paquetes. Pero para los consumidores a granel como las panaderías y el sector de los servicios de comidas, los fabricantes tienen que suministrar estos alimentos en contenedores de tamaños muy diferentes. Una unidad de envasado típica en este caso es el saco de 20 kilos. Pero el manejo de estos sacos en la línea de envasado puede suponer un reto para los fabricantes de los llamados productos alimentarios a granel. El registro exacto y el control preciso de los datos de envasado son esenciales para que un negocio de producción de alimentos tenga éxito. Control exacto del peso En una fábrica gestionada por uno de los fabricantes líderes del mercado de productos alimentarios a granel y mezclas de bebidas en la costa de Nueva Inglaterra (EE. UU.), el proceso de envasado comienza con la colocación de cada saco en una báscula, donde se abre automáticamente y se llena por medio de una línea de alimentación. Poco antes de que se alcance el peso deseado, la alimentación se cierra automáticamente. La cantidad que falta para completar el peso se va escurriendo en el saco, que a continuación se sella y queda listo para el transporte. Este proceso semiautomático continúa a lo largo de la semana en distintas líneas de producción que funcionan con turnos múltiples. El control exacto del peso tiene una importancia decisiva, ya que a los clientes no les gustaría que faltara algo, y si se supera el peso se reducirían los beneficios del fabricante. Lo que es más, cuando los productos tienen que transportarse a largas distancias, la exactitud de los pesos es un factor importante por motivos logísticos. El control del proceso de llenado durante un cambio de producto o de turno es especialmente difícil. El envasado de distintos alimentos en un proceso continuo requiere una atenta supervisión, ya que los productos distintos como las mezclas de pastelería o el pan rallado pueden cambiar bastante en términos de peso específico y caudal. Cada vez que se cambia el producto, la planta de llenado debe reconfigurarse cuidadosamente para garantizar que el flujo de material se detiene en el momento correcto al alcanzar la marca de los 20 kilos y que no cae más cantidad de la deseada. Métodos de control anteriores Antes el proceso de llenado de sacos se controlaba con un método de pesaje discontinuo y descentralizado. A través de una conexión de serie, los datos se registraban mediante sensores directamente en la máquina, y posteriormente se transmitían a la oficina técnica y se analizaban. La exactitud del llenado se controlaba en base a estos datos. Utilizando esta información, la decisión de cómo reajustar la línea para conseguir una mayor precisión de llenado dependía de los directores de producción. Este proceso global se utilizó durante muchos años con resultados satisfactorios. Sin embargo, un análisis continuo de los datos a largo plazo hizo evidente las posibilidades de mejora, especialmente cuando se hacían cambios de productos o de turnos. Control en tiempo real por Ethernet en la zona de producción Ethernet se está utilizando cada vez más en la zona de fabricación. Como fabricante líder en soluciones de conectividad y redes, harting tuvo la oportunidad de poner en marcha una solución automatizada utilizando tecnología Ethernet para este fabricante de alimentos a granel. La línea de llenado de sacos de 20 kilos se identificó como la ubicación adecuada para instalar los productos Automation IT de harting, con el fin de optimizar el proceso de producción y ayudar así al cliente a ahorrar en costes de fabricación. harting analizó el intervalo de tiempo que transcurría entre el registro de los datos y la corrección manual en la línea de llenado de sacos y confirmó que el proceso se podía mejorar enorme- 1 5
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