Mundos en red - Harting

Rhonda Stratton, Tony Guerra & Rob Hanes
Control por Ethernet
en el sector alimentario
El pan rallado para freír en aceite o las mezclas preparadas de pastelería y repostería son cosas que compramos en el supermercado
en cómodos paquetes. Pero para los consumidores a granel como las panaderías y el sector de los servicios de
comidas, los fabricantes tienen que suministrar estos alimentos en contenedores de tamaños muy diferentes. Una unidad
de envasado típica en este caso es el saco de 20 kilos. Pero el manejo de estos sacos en la línea de envasado puede suponer
un reto para los fabricantes de los llamados productos alimentarios a granel. El registro exacto y el control preciso de los
datos de envasado son esenciales para que un negocio de producción de alimentos tenga éxito.
Control exacto del peso
En una fábrica gestionada por uno de los fabricantes líderes
del mercado de productos alimentarios a granel y mezclas de
bebidas en la costa de Nueva Inglaterra (EE. UU.), el proceso
de envasado comienza con la colocación de cada saco en una
báscula, donde se abre automáticamente y se llena por medio
de una línea de alimentación. Poco antes de que se alcance el
peso deseado, la alimentación se cierra automáticamente. La
cantidad que falta para completar el peso se va escurriendo
en el saco, que a continuación se sella y queda listo para el
transporte. Este proceso semiautomático continúa a lo largo
de la semana en distintas líneas de producción que funcionan
con turnos múltiples.
El control exacto del peso tiene una importancia decisiva, ya
que a los clientes no les gustaría que faltara algo, y si se supera
el peso se reducirían los beneficios del fabricante. Lo que es
más, cuando los productos tienen que transportarse a largas
distancias, la exactitud de los pesos es un factor importante
por motivos logísticos.
El control del proceso de llenado durante un cambio de producto
o de turno es especialmente difícil. El envasado de distintos
alimentos en un proceso continuo requiere una atenta supervisión,
ya que los productos distintos como las mezclas de pastelería
o el pan rallado pueden cambiar bastante en términos de
peso específico y caudal. Cada vez que se cambia el producto,
la planta de llenado debe reconfigurarse cuidadosamente para
garantizar que el flujo de material se detiene en el momento
correcto al alcanzar la marca de los 20 kilos y que no cae más
cantidad de la deseada.
Métodos de control anteriores
Antes el proceso de llenado de sacos se controlaba con un método
de pesaje discontinuo y descentralizado. A través de una
conexión de serie, los datos se registraban mediante sensores
directamente en la máquina, y posteriormente se transmitían
a la oficina técnica y se analizaban. La exactitud del llenado se
controlaba en base a estos datos.
Utilizando esta información, la decisión de cómo reajustar la
línea para conseguir una mayor precisión de llenado dependía
de los directores de producción. Este proceso global se utilizó
durante muchos años con resultados satisfactorios. Sin embargo,
un análisis continuo de los datos a largo plazo hizo evidente
las posibilidades de mejora, especialmente cuando se hacían
cambios de productos o de turnos.
Control en tiempo real por Ethernet en la zona
de producción
Ethernet se está utilizando cada vez más en la zona de fabricación.
Como fabricante líder en soluciones de conectividad y
redes, harting tuvo la oportunidad de poner en marcha una
solución automatizada utilizando tecnología Ethernet para este
fabricante de alimentos a granel. La línea de llenado de sacos de
20 kilos se identificó como la ubicación adecuada para instalar
los productos Automation IT de harting, con el fin de optimizar
el proceso de producción y ayudar así al cliente a ahorrar en
costes de fabricación.
harting analizó el intervalo de tiempo que transcurría entre el
registro de los datos y la corrección manual en la línea de llenado
de sacos y confirmó que el proceso se podía mejorar enorme-
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