BASF_2º_ 2018 BCW

MUNDO BASF
Una producción
más inteligente
MATTHIAS FANKHÄNEL, VICEPRESIDENTE SENIOR
DE EXPERTISE TÉCNICA (G-FTT), CUENTA CÓMO
LA DIGITALIZACIÓN CAMBIARÁ LA FORMA DE
PRODUCIR EN BASF
Los avances de las tecnologías digitales posibilitan
el desarrollo de nuevos modelos de negocio y la
mejora de los procesos de gestión y producción. Con
base en ese concepto, la estrategia de Fabricación
Inteligente BASF 4.0 está proporcionando nuevas
aplicaciones digitales en las fábricas, con el propósito
de hacer más segura y eficiente la producción.
El objetivo es prever el mejor momento para medidas
de operación y mantenimiento, reduciendo el tiempo de
inactividad y el índice de reparaciones no planificadas,
además de optimizar la coordinación del mantenimiento
y de los procesos de producción. En la siguiente
entrevista, Matthias Fankhänel, vicepresidente senior
de Expertise Técnica (G-FTT), habla sobre algunas
iniciativas que se pusieron en práctica.
1- ¿Cómo la iniciativa Smart Manufacturing, dentro del
proyecto BASF 4.0, contribuye a aprovechar la ventaja
competitiva de BASF?
Smart Manufacturing es una división del proyecto BASF
4.0 que tiene como uno de los principios aumentar la
eficacia de los activos de BASF, bien como la eficiencia
de nuestros procesos de manufactura, ingeniería y
mantenimiento, utilizando un nuevo enfoque en las
tecnologías y datos digitales. Entre otras aplicaciones,
abarca también tecnologías como realidad aumentada y
mantenimiento predictivo.
El Mantenimiento Predictivo, basado en análisis de
datos, ofrece métodos para detectar y predecir las
anomalías de los recursos críticos de producción, como
compresores o intercambiadores de calor. Para ello,
se utilizan sensores para recoger datos en tiempo real
sobre las condiciones de operación. Estos datos son
posteriormente evaluados por un software especial de
análisis, considerando los datos del proceso histórico
como el registro de mantenimiento del activo.
El mantenimiento predictivo también aumenta la confiabilidad
y la transparencia, además de evitar paradas inesperadas.
La implementación se inició en 2017, en Ludwigshafen,
Amberes, Schwarzheide, Port Arthur, Geismar y Freeport. Los
métodos de análisis de datos provenientes de esa aplicación
digital se pueden utilizar en Reliability Center (Centro de
Confiabilidad) de E & M (Ingeniería y Mantenimiento).
2- ¿Qué es Reliability Center y cómo ha apoyado los
procesos de digitalización en BASF?
Reliability Center presta servicios de monitoreo para equipos
críticos en BASF en todo el mundo, correlacionando las
mediciones de la máquina y la información del proceso.
Más de 100 equipos son monitoreados por expertos en
diagnóstico en dos salas de monitoreo, una en Amberes y la
otra en Ludwigshafen. Estos centros detectan cambios de
condiciones en una etapa inicial y hacen recomendaciones de
medidas apropiadas. Con el servicio de monitoreo podemos
reducir significativamente las paradas no planificadas, las
pérdidas de producción y los costos de mantenimiento, lo
que nos da una gran confiabilidad de fábrica, asegurando la
entrega del producto a nuestros clientes.
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