Production Maintenance n°40

www.maintenanceandco.com
10 ans déjà...
Bon Anniversaire Production Maintenance !
Maintenance à distance :
comment s’y prendre ? > page 27
N° 40 janvier - fevrier - mars 2013 TRIMESTRIEL 20 €

Éditorial
Qu'avons-nous retenu
en dix ans ?
Une décennie, c'est long et rapide à la fois. Tout dépend de quel point de vue on se place. Il est vrai qu'en
dix ans, de l'eau a coulé sous les ponts... Des grandes évolutions technologiques à la multiplication des plans
sociaux et des fermetures d'usines, en passant par l'affirmation d'une nouvelle répartition de l'économie
mondiale, le paysage industriel français, sinon occidental ou mondial, s'est, bon gré, mal gré, métamorphosé.
La Chine, suivie des autres pays émergents, poursuit son ascension vers un mode de vie naguère réservé à
une « élite » occidentale.
Tant de choses ont changé, y compris dans le domaine de la maintenance. En France par exemple, la
concentration du marché autour d'entreprises de moins en moins nombreuses, ou encore la montée en
puissance des départements de SAV des fabricants ont redistribué les cartes. Les métiers de la maintenance,
bien que souffrant d'un réel désaveu de la part des jeunes, se sont perfectionnés ; aujourd'hui, les
responsables de maintenance gèrent les stocks et les achats, appliquent des méthodes de management
humain et s'équipent des dernières technologies de détection de défauts ou de GMAO, et interprètent des
indicateurs de plus en plus complexes.
Il y a pourtant un aspect qui ne semble pas avoir tellement évolué. N'en déplaise aux organismes de toutes
sortes – lesquels exercent par ailleur un travail remarquable – et aux préventeurs dont le métier s'est lui
aussi imposé pour faire désormais partie du paysage des grandes entreprises, la prise de conscience du
risque pour les personnes n'est toujours pas la priorité ; et les dangers sont trop souvent sous-estimés.
Malgré les directives de plus en plus sévères et les réglementations diverses, les accidents ont toujours lieu.
Selon les chiffres, depuis les années 2000, la trentaine d'accidents industriels mortels ont causé le décès de
près de 800 personnes (outre la catastrophe de Fukushima) ! Récemment encore, deux ouvriers ont trouvé
la mort dans l’accident de nacelle intervenu dans la centrale de Cattenom, en Moselle.
L'implantation d'usines sur des sites échappant à toutes normes internationales de sécurité a augmenté, de
même que les activités d'extraction de matières premières, de gisements ou autres, ont explosé, notamment
dans les pays émergents... et le nombre d'accidents mortels avec. Et les erreurs humaines, y compris dans
la catastrophe de mars 2011, n'y sont pas étrangères, depuis la non prise en compte – au moment de la
conception – des interventions de maintenance futures, au « simple » oubli de consigner un équipement.
Preuve qu'il nous reste à fournir des efforts importants pour enfin mettre l'humain au cœur des
préoccupations premières, avant d'entrer de plain-pied dans la course à la rentabilité.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 1

SOMMAIRE
10 ANS PM
Événement : Joyeux anniversaire
Production Maintenance !..............................4
Entretien : Une revue à contenu
technologique et à l'écoute des techniciens....6
Entretien : Une revue centrée
sur les « pourquoi » et les « comment »
de la maintenance...........................................7
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Nomination : Une directrice pour l’entretien
d’avions d’Air France Industries....................8
Turbines : Deux nouveaux contrats
de maintenance pour Alstom..........................8
Événement : Industrie Lyon 2013,
une édition à contre-courant ........................10
Produits & technologies
Solution : Faciliter l'inventaire des outils
dans l'aéronautique.......................................12
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Spécial Levage : Un point sur la sécurité dans la maintenance
des appareils de levage ➤ 36
Retour d’expérience : Une démarche en faveur de la sécurité
des hommes et du matériel en exploitation minière ➤ 38
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Artema poursuit sa politique de promotion des métiers ➤ 42
Entretien... avec Laurence Chérillat,
« Nous ne sommes pas pessimistes pour 2013 » ➤ 43
En pratique :
La lubrification, une question trop souvent mise de côté ➤ 44
Retour d'expérience :
Bien connaître sa machine pour mieux l'entretenir ➤ 45
Bilan : Mobilisation exceptionnelle
des industriels Sepem Douai........................12
Télésurveillance : De nouvelles fonctions
pour les constructeurs de machines .............14
Publication : Tout ce qu'il faut savoir
sur la maintenance mécanique” ...................14
Contrat : DimoMaint équipe Bariatrix
Nutrition de sa solution de GMAO..............15
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Interview : Quelques règles simples
pour se protéger du froid..............................52
Solutions : Quelles solutions pour lutter
contre le froid ?............................................54
HYGIÈNE - SANTÉ -
SÉCURITÉ
Bonnes pratiques :
Un exemple de collaboration
pour accroître la sécurité en hauteur ............56
Communiqué :
Réduire les risques avec un crochet .............57
TRIBUNE LIBRE
Retour d'expérience :
L'attitude à adopter face à une avarie...........58
DOSSIER MANAGEMENT
Dossier : Gérer et optimiser la
maintenance à distance, les
clés d'une réussite ➤ 27
Méthodes : Manager à
distance via une mutualisation
de la maintenance ➤ 30
Retour d’expérience
Organisation de la
maintenance à distance – le
cas d'un industriel ➤ 32
Formation ................................................62
Agenda ......................................................63
Répertoire des annonceurs............. 64
Production Maintenance est le partenaire
presse de l’Afim et membre du Réseau
maintenance.
DOSSIER CND
Le contrôle non destructif pour la maintenance – Quels outils ?
Quelles pratiques ? ➤ 16
Méthode : Le « scan haute fréquence » comme technique de
détection sur des roulements basses vitesses ➤ 18
En pratique - Recourir à la thermographie IR – Quelques conseils
d'utilisation ➤ 24
PAR TENAIRES
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 3

10 ANS PM
« La plus explicite »
« La plus vendeuse » « La plus provoc »
« La Première »
« La plus ironique » « La plus conceptuelle »
« La plus fun »
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 4

10 ANS PM
Événement
Joyeux
anniversaire
Production
Maintenance !
Dix années se sont écoulées entre le tout premier exemplaire
de Production Maintenance et ce numéro « anniversaire ».
Il s’agit en même temps du « n°40 » puisque la périodicité
trimestrielle est restée inchangée. Pourquoi diffuser un magazine
tous les trimestres ? Tout simplement parce que la rédaction
de cette publication s’attache depuis une décennie à produire
une information essentiellement de fond. Outre les pages d’actualités,
essentielles pour se doter d’informations de veille –
le relais du portail www.maintenanceandco.com joue d’ailleurs
ce rôle en venant en complément de la revue – Production
Maintenance s’efforce d’aborder le plus scrupuleusement possible
la mission de fournir une information à la fois pratique et
amont destinée aux responsables, techniciens et ingénieurs de
maintenance.
L’enquête lecteur récemment envoyée à plusieurs milliers
d’entre vous par voie électronique a permis de faire émerger
plusieurs thèmes à traiter de façon plus approfondie et récurrente,
à commencer par l’innovation et celui de faire de la
maintenance une source de profits et de la considérer comme
telle. Il faut dire que la crise a fortement aidé les services de
maintenance à se réorganiser. De plus, la multiplication d’outils
de conception dès la maintenance, de solutions de mesure
et de détection ou encore l’affirmation depuis plus de dix ans
du marché de la GMAO ont permis de repenser la maintenance
dans la variable de coûts de l’entreprise. Enfin, la réorganisation
du marché et son opacité croissante ont vu se
professionnaliser plus franchement des métiers qui ne laissent
pas de place à l’amateurisme.
Pour éclairer davantage nos fidèles lecteurs, ce dossier
« Spécial 10 ans » a fait intervenir deux grandes personnalités
du monde de la maintenance et sans qui le magazine n’aurait
jamais vu le jour. Il s’agit tout d’abord de Claude Pichot,
président de l’Afim, et de Martin De Halleux, ancien rédacteur
en chef qui, avec le directeur de la société éditrice Maurice
Roboh, ont co-fondé le magazine Production Maintenance.
Ces deux personnes reviennent sur la genèse de la revue et
le contexte de la maintenance dans laquelle elle est née ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 5

10 ANS PM
Entretien
Une revue à contenu technologique
et à l'écoute des techniciens
Parmi les fondateurs et concepteurs incontournables du
magazine Production Maintenance et de sa ligne éditorial
figurent naturellement les membres actifs de la seule
organisation représentant la maintenance en France.
Entretien avec Claude Pichot, président de l’Association
française des ingénieurs de maintenance (Afim) qui nous
détaille sa vision de la maintenance depuis une décennie et le contexte
de création du magazine.
DR
➤ Production Maintenance
À l’occasion des 10 ans de la création
de Production Maintenance, quel regard
portez-vous sur l’évolution du marché
de la maintenance depuis 2002 ?
Claude Pichot : L’une des caractéristiques
fortes de l’évolution des métiers
de la maintenance est la concentration de
l’offre qui a réduit le nombre d’entreprises
et renforcé par là même des
groupes d’ampleur nationale. Autre
niveau de concentration : il existe quelques
acteurs nationaux et de grands prestataires,
lesquels, pour bon nombre
d’entre eux, ont récupéré des grandes
marques disparues comme Vinci Énergie,
Opteor, Cegelec, Cofeli Endel etc. et ont
intégré de plus petites entreprises et des
structures régionales. Ce phénomène s’est
accompagné de l’affirmation de la soustraitance
avec des entreprises qui se sont
spécialisées dans la maintenance des
installations industrielles (même si cette
spécialisation a été plus rapide dans le
secteur tertiaire). Ce phénomène n‘est pas
sans poser des problèmes de planifica-
« La revue Production
Maintenance possède avant tout
un contenu technologique et doit
être à l'écoute des techniciens.
Le but est, en même temps, de
ne pas caresser tout le monde
dans le sens du poil »
tion et d’organisation de la maintenance,
les donneurs d’ordres se déchargeant de
ces problèmes qu’ils préfèrent laisser à
leurs prestataires qui eux-mêmes le
donnent à leurs sous-traitants. Et c’est
comme ça que l’on assiste aujourd’hui à
une cascade de sous-traitance.
« On assiste aujourd'hui à une
cascade de sous-traitance »
➤ Et concernant le métier en luimême
?
Il existe une articulation particulière du
métier. N’importe qui ne peut faire n’importe
quoi. Ces métiers comportent une
multitude de spécialités : mécanique,
micro-mécanique, hydro-électricité, électromécanique
etc. Le métier de la maintenance
s’est considérablement spécialisé.
Par exemple, dans une turbine, ce n’est
pas parce que l’on sait régler une vanne
vapeur que l’on sait régler l’alternateur.
Le problème est que parallèlement à
cette complexité du métier, on a du mal
à défendre la technologie dans
une filière professionnelle qui
n’a de cesse que de régresser. Au
nom d’une rentabilité à court
terme, on n’apprend plus à faire
le geste, ni à travailler sur la technologie.
Pourtant, les casses
d’usines et les catastrophes
industrielles telles qu’AZF puis
Fukushima auraient pu nous
alerter sur la sécurité et la sûreté
industrielles.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 6
➤ Quelle est la place d’une telle revue
pour les métiers de la maintenance ?
L’idée était de créer avec Maurice Roboh,
pour qui j’ai beaucoup d’estime, un
magazine sur la production et la maintenance
industrielle en partant des métiers.
Cette revue possède avant tout un
contenu technologique et doit être à
l’écoute des techniciens.
Le but est, en même temps, de ne pas
caresser tout le monde dans le sens du
poil aux dépens d’un axe éphémère et des
effets d’annonce. Car la maintenance est
en opposition totale avec l’éphémère de
la production et du marketing. N’oublions
pas que la pire des choses est de
porter uniquement le regard sur le cours
de l’action ; c’est comme ça que l’on
casse des usines. L’essentiel réside
dans une information technologique
et de fond.
➤ Avez-vous des recommandations
particulières ou doléances à formuler
en tant que président de l’Afim ?
Dans le débat sur la compétitivité on
oublie bien souvent que la part de la soustraitance
représente 25 milliards d’euros.
Or, ces métiers sont des piliers de la
production. Même si on ne fabrique plus
les équipements que l’on consomme on
doit continuer de les maintenir.
Le ministère de l’Industrie pourrait nous
faire l’honneur de considérer la place de
la maintenance dans le dispositif. On
pourrait ainsi reparler des technologies,
mais aussi traiter l’industrie comme un
patrimoine qu’il faut absolument maintenir.
Il y a un manque de soutien de la
part des pouvoirs publics.
Pourtant, avec près de 40 milliards
d’euros dépensés chaque année dans la
maintenance, les centaines de milliers de
personnes que le secteur représente ont
leur place autour de la table ■
Propos recueillis par Olivier Guillon

10 ANS PM
Entretien
Une revue centrée sur
les « pourquoi » et les « comment »
de la maintenance
DR
Ancien co-fondateur et premier rédacteur en chef du
magazine Production Maintenance pendant plusieurs
années, Martin De Halleux nous évoque le contexte dans
lequel s’est créée la revue. Un marché « encombré » mais
qui a su accueillir le magazine comme un outil de la
maintenance à part entière.
➤ Production Maintenance :
Dans quel contexte s’inscrivait la création
du magazine Production Maintenance
?
Martin de Halleux : Production Maintenance
est une revue qui est arrivée dans
un marché qui était relativement encombré
! Mais nous avions le souhait de faire
quelque chose de différent de ce qui existant
déjà, c’est à dire de centrer notre
propos sur la réflexion et la production
d’idées nouvelles sur les métiers de la
maintenance. Nous avons ainsi noué un
partenariat de choix avec un des acteurs
majeur du secteur, l’Afim, qui partageait
notre souhait de voir émerger cette
nouvelle revue centrée sur les « pourquoi
» et les « comment » de la maintenance
et pas uniquement sur les
nouveaux produits, services et outils
proposés par les acteurs du marché.
Quelles difficultés particulières avezvous
pu rencontrer ?
La principale difficulté du « marché de la
maintenance » est justement de bien
définir ce marché et d’en connaître les
acteurs et les clients qui sont nos lecteurs.
Contrairement à des marchés bien définis,
il nous a été difficile de rassembler des
bases de données de lecteurs potentiels.
Nous avons donc dû fournir un travail de
constitution de base de données bien plus
important que ce que nous avions imaginé.
Les coûts de recrutement d’un abonné ont
donc littéralement explosés, mais les résultats
positifs de nos campagnes de marketing
ont récompensés nos efforts. Puis,
avec la venue de la revue Maintenance &
Entreprise au sein de notre groupe de
presse, cet investissement s’est avéré
vertueux…
« Nous avons donc dû fournir un
travail de constitution de base de
données bien plus important que
ce que nous avions imaginé. » -
Martin De Halleux, ancien rédacteur
en chef de Production Maintenance.
Vous êtes aujourd’hui à la tête de
Lexitis, société d’édition que vous avez
créée et fondée sur un concept original
de « print on demand ». Quelle
place pensez-vous que le support
papier puisse conserver à l’avenir
comme vecteur de l’information et de
la connaissance ?
Le Business Model de la quasi totalité
des maisons d’édition est aujourd’hui
obsolète. L’arrivée du livre numérique et
la vente en ligne mettent à mal le système
de distribution et de diffusion du livre en
France. Les libraires et les éditeurs
doivent donc absolument se remettre en
cause et faire des choix audacieux s’ils
veulent encore être des acteurs viables
dans les prochaines années. Avec Lexitis
éditions, nous avons voulu repenser notre
métier d’éditeur en travaillant sur nos
points faibles et nos points forts. Par
exemple, face au livre numérique, le livre
papier a une qualité de confort de lecture,
mais un défaut d’actualisation des
données. Nous avons donc mis en place
l’impression à la demande pour l’ensemble
de notre catalogue.
Quels sont les avantages d’un tel
concept d’édition ?
Pour chaque commande passée en librairie
physique, sur Internet ou directement
chez nous, chaque livre commandé
est imprimé à l’unité.
Nous n’avons absolument plus de
stock, plus de rebus, plus de
pilon. Si l’auteur souhaite changer
son texte, et ceci est fréquent
pour les livres professionnels que
nous publions, nous modifions
notre base de données et l’ouvrage
est instantanément mis à
jour. Nos lecteurs peuvent ainsi
choisir entre nos éditions papiers et
électroniques toutes deux toujours continuellement
mises à jour.
Ce système nous permet en outre d’ouvrir
notre catalogue à des ouvrages
« difficiles », souvent de grande qualité,
mais refusés pour des raisons économiques
par nos confrères éditeurs « classiques
». Nous pouvons ainsi travailler
avec des institutions comme des universités,
des sociétés savantes ou des associations
professionnelles avec lesquelles
nous mettons en place des partenariats
de co-édition ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 7

ACTUALITÉS
entreprises & marché
SOPEMEA ÉTEND SES PRESTATIONS
DE MAINTENANCE
Sopemea et ses deux filiales Sopaval et Sopavib,
laboratoires spécialisés dans les essais en environnement,
viennent d’étendre leur offre portant sur la
maintenance de moyens d’essais. Pour ce faire, un
partenariat avec Acutronic a permis d’assurer des
prestations de mise à niveau et de maintenance des
simulateurs de mouvement conçus et fabriqués par
son partenaire. Sopemea renforce ainsi son offre pour
la maintenance des enceintes climatiques (chaud,
froid, humidité, VRT, chocs thermiques) pour les
acteurs industriels et pharmaceutiques, qu’elles soient
couplées ou non à des moyens de vibration. Son
équipe se compose d’une vingtaine de techniciens.
SIVECO GROUP RACHÈTE LA TOTALITÉ
DE SA FILIALE BELGE
La création de Siveco Benelux en Belgique, en février
2011, a permis à Siveco Group de renforcer sa
présence sur le Benelux. Siveco Group avait alors
créé cette filiale en collaboration avec son partenaire
NSI (Groupe Cegeka), qui était actionnaire à hauteur
de 49%. Pour garantir une continuité, plusieurs collaborateurs
de NSI, attachés à l’activité GMAO, avaient
alors été transférés au sein de la nouvelle société.
Les clients Coswin avaient ainsi pu conserver leurs
interlocuteurs habituels, l’objectif premier étant de
servir encore mieux les intérêts des clients de la zone
Benelux. « Après le rachat de la totalité des parts
de Siveco Brasil en octobre, ce nouvel investissement
s’inscrit dans la suite logique de notre volonté de
développement continu à l’international, commente
Carlo Fichera, P-dg de Siveco Group. Le potentiel
de croissance pour Siveco Group sur le marché du
Benelux dans les prochaines années est incontestable.
Tout ceci s’est fait dans les meilleures conditions
et en totale collaboration avec NSI, qui est et
restera un partenaire de choix pour Siveco Group. »
EDF ENERGIES NOUVELLES MET EN
SERVICE UN PARC ÉOLIEN DE 38 MW
EN ITALIE
Poursuivant son développement éolien en Europe,
EDF Energies Nouvelles annonce la mise en service
du parc éolien de Rignano Garganico en Italie, d’une
puissance installée de 38 MW. Le parc éolien a été
mis en service en décembre 2012. Situé dans la
région des Pouilles, dans la province de Foggia, le
parc éolien de Rignano Garganico comprend dixneuf
turbines, fournies par le fabricant Vestas, d’une
puissance unitaire de 2 MW. Ce projet a été développé,
construit et est détenu par EDF EN Italia, la
filiale italienne d’EDF Energies Nouvelles, un acteur
majeur de l’éolien en Italie. Présent depuis 2001 en
Italie, cette nouvelle réalisation constitue le
neuvième parc éolien d’EDF Energies Nouvelles et
porte ses capacités éoliennes installées dans le pays
à 525 MW bruts.
Nomination
Une directrice pour
l’entretien d’avions
d’Air France Industries
A
nne Brachet, jusqu’alors à la tête de la division
Moteurs d’Air France Industries, a été
nommée directrice Entretien Avions et succède à
Philippe Wallet. Titulaire d’un diplôme d’ingénieur,
d’un DESS de gestion des entreprises et d’un
diplôme de troisième cycle en gestion, Anne
Brachet a débuté sa carrière professionnelle chez
Delpeyrat en tant que responsable qualité. Elle
rejoint Servair, filiale du groupe Air France spécialisée
dans le catering et les services aéroportuaires,
où elle occupe successivement les fonctions de
responsable exploitation et de responsable du
service commercial compagnies étrangères entre
1994 et 1998. Anne Brachet est ensuite employée
par Orgaconseil comme manager senior sur le
secteur Industrie et Services, puis retrouve le groupe
Air France KLM en 2000.
Responsable supply chain Avion jusqu’en mai 2004,
elle est ensuite nommée directrice du centre industriel
du Bourget, où elle se consacre principalement
Turbines
Deux nouveaux contrats de
maintenance pour Alstom
En remportant deux nouveaux contrats de
service à long terme portant sur des turbines
à gaz GT13E2, l’un en Côte d’Ivoire, l’autre en
Jordanie, Alstom s’assure dix à quinze années
supplémentaires d’activité dans ces deux pays. Le
contrat de quinze ans, relatif à la centrale électrique
d’Azito en Côte d’Ivoire, inclut la fourniture des
pièces détachées, la remise en état, la supervision
et l’inspection des turbines à gaz et alternateurs.
En Jordanie, le contrat portant sur la centrale électrique
Samra III s’étend sur une période de dix ans
et inclut la fourniture de pièces neuves et remises
en état ainsi que la mise à disposition des équipes
chargées des travaux d’inspection sur l’ensemble
des trois GT13E2 installées dans la centrale.
« Ces nouveaux contrats de services confirment la
position de leader d’Alstom dans le domaine du
service et de la maintenance des turbines à gaz et
AFI KLM E&M – Patrick Delapierre
Olivier Guillon
à la gestion du maintien en conditions opérationnelles
des Awacs, des flottes spéciales et à la maintenance
aérostructures. Depuis juin 2005, Anne
Brachet était directrice Moteurs d’Air France
Industries, et a participé au pilotage de projets de
développement industriel majeurs, comme l’intégration
de produits nouvelle génération (GE90 et
GP7200) ou la construction de nouvelles implantations
industrielles comme l’atelier Constellation
à Orly et le banc d’essai réacteurs Zéphyr à Roissy-
CDG ■
alternateurs, a déclaré Hans-Peter Meer, directeur
d’Alstom Thermal Services. Les centrales électriques
d’Azito et de Samra sont situées dans des
zones climatiques extrêmes où la fiabilité de la
production d’énergie est essentielle. Alstom, grâce
à sa technologie, ses solutions et ses services,
accompagne les besoins des clients dans ces
régions et s’engage à nouer des relations solides
avec les producteurs locaux d’électricité. » ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 8

Actualités
Événement
Industrie Lyon 2013,
une édition à contre-courant
DR
Malgré un contexte pour le moins difficile tant pour les donneurs
d’ordres que pour les sous-traitants de l’industrie, la nouvelle édition
lyonnaise du Salon de l’Industrie s’inscrit sur la voie du succès. Une
aubaine en ces temps incertains ? Ce qui est sûr, c‘est que la formule
du salon plaît toujours à des visiteurs qui ont pourtant tendance à
réduire depuis plusieurs années leur temps de passage.
Première région industrielle, mécanicienne
(et sixième mondiale) et
sous-traitante française, le Rhône-Alpes
regroupe 20% des entreprises industrielles
du pays et 16% des effectifs nationaux.
Rien que ça ! Et la nouvelle édition
du salon de l’Industrie qui se déroulera
du mardi 16 au vendredi 19 avril 2013
prochain à Eurexpo Lyon ne contredira
pas cette position de leader français de
l’industrie. Près de 20 000 visiteurs
auront l’opportunité de rencontrer les
850 exposants répartis en une dizaine de
secteurs représentés.
Véritable « usine en fonctionnement »,
comme la surnomment les organisateurs,
cette nouvelle édition lyonnaise devrait
DR
une nouvelle fois connaître un succès,
certes un peu à contre-courant de la
conjoncture économique et industrielle
actuelle. Les raisons de ce succès
programmé sont en grande partie liées
à une capacité de répondre aux besoins
des visiteurs, notamment en mettant à
disposition des navettes de bus et une
Industrie Lyon,
en quelques chiffres
Année de création : 2005
Dates de l'événement : Du mardi 16 avril
au vendredi 19 avril 2013
Lieu : Parc des expositions Eurexpo Lyon
Surface : 40 000 m2
Exposants : 850
Visiteurs : Plus de 20 000
10 secteurs transversaux : Assemblage –
Montage ; Formage – Machines à
découper – Travail du fil et du tube ; Informatique
Industrielle ; Machine-outil ;
Mesure – Contrôle ; Outillage ; Robotique ;
Soudage ; Sous-traitance ; Traitements
des matériaux
voiture de TGV au départ de la Gare de
Lyon à Paris entièrement gratuites !
Par ailleurs, afin d’être encore plus
proche des préoccupations du visiteur,
Industrie Lyon mettra en place trois
animations phares : l’Espace Formation,
l’Espace Financement sans oublier les
Trophées de l’Innovation. L’Espace
Formation offrira une vision réelle des
métiers industriels et présentera des filières
de formation initiale, des qualifications
en continue, de l’apprentissage et
de la formation en alternance jusqu’à
l’emploi. L’Espace Financement apportera
aux chefs d’entreprises les clés pour
leurs investissements à venir et réussir
leur développement. Quant à l’Espace
Industrie 2020 présentera des technologies
de production qui révolutionneront
l’industrie de demain. Enfin, les Trophées
de L’Innovation 2013 seront remis lors
de la soirée du mardi 16 avril dans les
halls d’Eurexpo Lyon ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 10

Actualités
Interview de Sébastien Gillet,
directeur du salon Industrie Lyon 2013
(GL Events)
➤ Production Maintenance :
Comment se présente cette nouvelle édition ?
Sébastien Gillet : Malgré un contexte très difficile
marqué par une nécessité de changer de
mentalité, l'édition 2013 d'Industrie Lyon se
révèle comme un vrai succès commercial.
Le nombre d'exposants est en hausse de 15%
par rapport à la précédente édition lyonnaise,
soit 850 exposants cette année contre 750 en
2011. La surface d'exposition a également été
agrandie et atteint près de 40 000 mètres
carrés. Il en est de même pour le secteur de la
sous-traitance.
➤ Ce volet de la sous-traitance semble faire
l'objet de plus d'attention...
Oui. Tout d'abord, la surface d'exposition dédiée
aux acteurs de la sous-traitance a elle aussi augmentée pour atteindre
1 600 mètres carrés contre 1 100 il y a deux ans.
Il faut dire que la sous-traitance est particulièrement présente,
importante et active dans cette région de la France. En tant que
première région mécanicienne, le Rhône-Alpes, en abritant en avril
prochain cette édition lyonnaise d'Industrie, devrait voir le secteur
bien mieux représenté.
L'idée a donc été d’en accroître la visibilité en offrant aux différents
industriels de ces métiers un emplacement de choix et un vrai plan
de communication sans oublier le soutien inconditionnel des institutionnels
tels que la CCI Lyon qui sera physiquement présente sur le
salon. Autre action significative, nous avons mis au point une plateforme
virtuelle qui permettra à chaque exposant d'avoir une réelle visibilité
du salon et de ses visiteurs.Ainsi, ces mêmes exposants pourront
directement contacter les personnes intéressantes et procéder à des
demandes de devis auprès des sous-traitants.
➤ Et concernant l'offre de maintenance ?
La maintenance est une nouvelle fois bien représentée sur le salon.
Surtout, nous avons exprimé l'envie et le besoin d'aller plus loin et
de ne plus seulement nous adresser aux bureaux d'études et
aux acheteurs.
La production et la maintenance seront bel et bien présentes. Nous
avons d'ailleurs élargi la base de lecteurs de notre journal (Le
Journal du Salon – NDLR) à 230 000 contacts en nous rapprochant
le plus possible des fonctions et des métiers à forte connotation
industrielle.
DR
➤ Quelles actions avez-vous déployées pour
ce salon ?
Avant tout, nous avons souhaité à travers cette
édition de réaffirmer notre culture de proximité
entre les exposants et les visiteurs en mettant
à leur disposition une large palette d'outils de
communication. Car il ne faut pas oublier qu'aujourd'hui,
le visiteur a complètement modifié sa
façon de se rendre et de visiter un salon. Il va
désormais directement à l'essentiel, contrairement
à ce que l'on pouvait constater il y a encore
une dizaine d'années. Il ne prend plus le temps
de flâner. C'est pourquoi nous avons mis en place
un outil de diffusion électronique de notre Journal
du Salon. Nous avons également développé une
application i-Phone, Androïd et Black-Berry et
pas moins de dix bornes interactives de façon
– une nouvelle fois – à aller directement à l'essentiel.
Par ailleurs, des personnes munies d'un i-Pad pourront renseigner
le visiteur à tout moment. Enfin, afin de pallier les problèmes de
coûts, trois navettes gratuites parcourront toute la région Rhône-Alpes
et une voiture TGV acheminera gratuitement une cinquantaine de visiteurs
au départ de Paris avec des aller-retours dans la journée.
➤ Quels seront les temps forts du salon Industrie Lyon 2013 ?
Outre les nombreuses conférences qui se dérouleront à Eurexpo, deux
grands temps forts ponctueront l'événement.Tout d'abord, les Trophées
de l'Innovation, véritable ADN du salon, montrent que pas moins de 10%
des exposants innovent.C'est une bonne nouvelle car l'innovation demeure
un facteur clé de réussite et de compétitivité. Les Trophées de l'Innovation
seront remis mardi 16 avril au soir lors de la grande soirée organisée
sur les lieux du salon.Autre grand volet d'Industrie Lyon :la formation.
Avec l'innovation, elle représente l'avenir de l'industrie. Mais elle représente
également une réelle problématique à la fois pour les visiteurs et
les exposants, lesquels perdent parfois des contrats faute de ressources
humaines compétentes et disponibles en interne.
Pour résoudre ce problème, il faut rééduquer à la fois les jeunes et les
parents. Nous allons donc organiser durant quatre jours différents parcours
suivant les allées du salon dans le but de suivre à travers différents stands
le processus de fabrication d'un produit. Par ailleurs, nous avons l'honneur
de recevoir Eurocopter sur notre pôle RH et qui viendra pour l'occasio
annoncer le recrutement de pas moins de 500 personnes. Enfin,
notons la présence des Compagnons du Devoir, toujours très actifs et
essentiels dans l'animation de ce volet dédié à la formation
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 11

ACTUALITÉS
produits & technologies
EPI : 3 NOUVEAUX ADHÉRENTS
DU SYNAMAP
En février 2013, le Synamap, syndicat professionnel
représentant les fabricants d’équipements
de protection et les acteurs du
marché de la prévention des risques professionnels
et de la protection de l’homme au
travail, a accueilli trois adhérents supplémentaires.
Les trois nouveaux venus sont le
groupe Cepovett (fabricant de vêtements de
protection et professionnels), le groupe JLF
(fabricant d’accessoires pour les chaussures
– leader français sur le marché de l’hygiène
et du confort du pied) et Intersafe Abrium
(distributeur d’EPI). Depuis 2007, le Synamap
ne cesse de monter en puissance, avec une
augmentation ininterrompue du nombre de
ses adhérents.
UN GUIDE SUR LE MARQUAGE
ET LA GESTION DES EPI
Lancé par l’éditeur de logiciels OpenSafe Pro,
le guide « Comment marquer vos EPI ? » a
été conçu en tenant compte d’une vingtaine
de méthodes de marquage et d’une dizaine
de types d’EPI. Chaque méthode présentée a
été analysée pour en tirer des avantages, et
surtout des conseils optimisant la performance
et la longévité du marquage. L’étude
se base sur quatre critères importants
permettant au lecteur de faire son choix en
fonction de ses besoins : méthode de gestion,
simplicité, coût, traçabilité informatique. Cet
outil a pour ambition d’aider les entreprises
dans la gestion de leurs équipements de
protection individuelle (EPI) et des obligations
qui s’en suivent, notamment dans le
marquage des équipements.
UNE PLATEFORME D’ÉVALUATION
DES RISQUES
Le Centre national de prévention et de protection
(CNPP) a développé une nouvelle plateforme
sous la forme d’un logiciel baptisé
Didero. Dédié à l’évaluation des risques
professionnels, cet outil s’appuie sur la norme
ISO 31000 relative au management du risque
(principes et lignes directrices) et entend
répondre aux exigences du décret d’application
du 5 novembre 2001, lequel concerne
le document unique. Cette solution logicielle
permet de définir une arborescence multiniveau
de l’organisation soumise à une
évaluation mais aussi d’analyser, d’évaluer
et de traiter les risques identifiés. Il permet
également d’en élaborer une cartographie
globale et d’éditer des rapports, des statistiques
et des diagrammes.
Solution
Faciliter l'inventaire des
outils dans l'aéronautique
Afin d’éviter les dommages causés par les objets oubliés à la suite d’une intervention
sur un aéronef ou un sous-ensemble, ou encore après une opération
de maintenance ou de montage, le fabricant allemand d’outillages spécifiques
Stahlwille a mis au point le système TCS. L’intérêt de cette solution est de faciliter
par un contrôle visuel rapide la réintégration de tous les outils.
Le fabricant d’outillage à main Premium
Stahlwille a mis au point le TCS ‘Tool
Control System’ - un système de contrôle des
outils - afin de répondre aux exigences de sécurité,
en premier lieu dans le secteur
aéronautique. TCS répond aux exigences
de la norme aéronautique
FOD (Foreign Object Damage).
Le système est résistant au
Skydrol, fluide
h y d r a u -
DR
À
l’heure où l’opinion publique croit que
l’industrie française est moribonde, statique
et sans aucun avenir, les régions nord de
l’hexagone ont connu une activité frénétique lors
de la dernière édition du Sepem Industries Nord,
qui a fermé ses portes fin janvier à Douai. Avec
20% de visiteurs supplémentaires (pour un total
de 5 491 décideurs, prescripteurs et techniciens
venus rencontrer les 454 exposants du salon,
cette édition est celle de tous les records pour le
Sepem. De nombreux défis à relever dans les
domaines financiers, techniques et commerciaux,
semblent avoir été le trait d’union entre exposants
et visiteurs. 94,9% des visiteurs se sont déclarés
satisfaits ou très satisfaits des exposants, tandis
que plus de 96% de ces derniers plébiscitent la
qualité et le nombre des industriels rencontrés
dans les allées. Les navettes mises à disposition
gratuitement par les organisateurs ont également
lique qui résiste au feu, très corrosif et couramment
utilisé dans l’aéronautique. Par ailleurs,
tous les outils Stahlwille sont exempts de cadnium
et conviennent donc aux travaux sur les
pièces en alliage de titane ainsi que sur les éléments
de raccord en titane.
Avec le système TCS, les outils sont rangés
dans des plateaux de sécurité, résistant aux produits
chimiques, qui présentent des découpes tridimensionnelles
de grande précision. Un regard
suffit pour vérifier que tous les outils sont là :
un emplacement jaune signifie qu’il manque
un outil. TCS permet un rangement structuré et
présente une certaine rentabilité par rapport à la
perte d’outils et au temps passé à les retrouver ■
Bilan
Mobilisation exceptionnelle
des industriels Sepem Douai
joué leur rôle en permettant aux responsables de
sites de la zone, de laisser venir à moindre frais
leurs équipes techniques… « Ce résultat est plus
que motivant pour cette quatrième édition du salon
dans la région, démontrant une fois de plus la
pugnacité des industriels, et leur mobilisation générale
pour faire bouger la France et leur région
! », s’est enthousiasmé Philippe Dutheil, directeur
du salon ■
Les prochains rendez-vous du Sepem
Industries :
- Angers 2013 / 3 e édition, du 8 au 10 octobre /
380 exposants
- Avignon 2014 / 3 e édition, du 28 au 30 janvier /
380 exposants
- Colmar 2014 / 5 e édition, du 20 au 22 mai / 450 exposants
- Toulouse 2014 / 2 e édition, du 23 au 25 septembre /
400 exposants
- Douai 2015 / 5 e édition, du 27 au 29 janvier / 500 exposants
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 12

ACTUALITÉS
produits & technologies
PARTENARIAT KSB/AGROTEC POUR LA
MAINTENANCE DES SYSTÈMES DE POMPAGE
DR
Le fournisseur de pompes, de robinetterie et des
services associés dans le domaine de l’eau, a
conclu une convention de partenariat pluriannuelle
avec le Lycée Agrotec de Vienne Seyssuel (Isère)
pour le soutenir dans ses missions pédagogiques
et, notamment, dans son projet de licence professionnelle
« Ingénierie et maintenance des systèmes
de pompage » pour la rentrée 2013. Outre
une aide financière à travers la taxe d’apprentissage
et le don de matériels (documentations,
pompes, robinets, station de relevage...), la collaboration
de KSB prend la forme d’un soutien
pédagogique. Des formateurs en techniques
hydrauliques du Training Center KSB sont d’ores
et déjà chargés de cours auprès des étudiants de
la Licence Professionnelle Travaux Publics « Droits
et techniques des réseaux hydrauliques ». Ils pourront
aussi intervenir auprès des étudiants du BTSA
Gemeau. Des formateurs en maintenance participeront
quant à eux à l’ingénierie pédagogique
de la future licence « Ingénierie et maintenance
des systèmes de pompage » et enseigneront dans
le cadre de ce cursus. En outre, des rencontres
sont prévues avec l’Atelier KSB Service de Genas
(Rhône), proche du lycée, pour permettre aux
élèves de mieux appréhender les réalités de leur
futur métier et les attentes d’une entreprise de
leur domaine professionnel.
UN NOUVEL ESPACE DE FORMATION
DÉDIÉ À LA MAINTENANCE NUCLÉAIRE
Isabelle Fortin, directrice régionale de l’Afpa en
Basse-Normandie (Association nationale pour la
formation professionnelle des adultes) et Alain
Morvan, directeur d’EDF Flamanville ont inauguré
un espace de formation « Chantier Maquettes »
dédié aux salariés d’EDF et implanté dans les
locaux de l’Afpa. Cet espace de formation « Chantier
Maquettes » s’étend sur 400 m 2 et présente une
vingtaine de maquettes de vannes, motopompes,
tuyauteries, robinets, garnitures mécaniques et cinq
maquettes virtuelles, spécifiques à l’industrie
nucléaire. Il a pour objectif de permettre aux salariés
d’EDF Flamanville et des entreprises partenaires
(Endel, Nordon, STII, TCC, Fives-Ponticelli...)
d’y suivre des formations pour mieux maîtriser les
activités de maintenance essentielles à la sûreté
de l’exploitation d’une centrale nucléaire.
Télésurveillance
De nouvelles fonctions pour
les constructeurs de machines
L’Américain Rockwell Automation vient de lancer le Virtual Support
Engineer. Ce nouveau service a pour but d’aider les constructeurs à se
connecter en toute sécurité aux machines afin d’aider leurs clients à
augmenter la durée de fonctionnement, améliorer la maintenance et
optimiser les performances de ces machines.
Dans le souci d’ offrir à leurs clients les
avantages d’une surveillance et d’une
maintenance à distance sécurisée sans pour
autant avoir à investir dans une infrastructure
coûteuse, les constructeurs ont la possibilité
de recourir à un nouveau service.
Le service Virtual Support Engineer permet aux
constructeurs de machines d’accéder à leurs
actifs dans un environnement sécurisé et à des
fonctionnalités d’alarme en temps réel. Cellesci
peuvent d’ailleurs être notifiées, par SMS
ou e-mail, à eux-mêmes, à leur client ou à un
spécialiste support de Rockwell Automation,
fournisseur de ce service.
Dans un cas d’urgence ou lorsque l’équipement
cesse de fonctionner, le service Virtual Support
Engineer envoie une notification pro-active aux
constructeurs de machines. Un signal avertit
en permanence le centre de service Rockwell
Automation afin de l’informer du statut d’une
Publication
Tout ce qu'il faut savoir sur
la maintenance mécanique”
DR
DR
machine. En cas de perte de cette connexion,
Rockwell Automation prévient immédiatement
la personne compétente, qui peut alors
résoudre le problème à partir de n’importe où.
La maintenance à distance et les réglages en
ligne réalisés via le système permettent
souvent de résoudre les problèmes, ce qui
réduit les délais et les coûts de déplacement
pour les constructeurs de machines et minimise
les temps d’arrêt pour leurs clients ■
La société nantaise In Situ,
spécialisée dans l’hydraulique,
vient de lancer un nouvel
outil utile à tout responsable,
agent de maîtrise ou technicien
de maintenance. Il s’agit d’un
ouvrage intitulé Le Mémento
technique de maintenance –
partie mécanique. Réalisé et
écrit par Robert Legendre, ingénieur
conseil en maintenance pendant plus de
25 ans, Le Mémento technique de maintenance
se base sur ses propres connaissances,
son expérience, mais
également sur des documentations
techniques anglo-saxonnes.
L’objectif de cet ouvrage
de plus de 700 pages, est de
répondre à l’essentiel des
préoccupations techniques en
maintenance, tout ceci de
manière pratique et concrète,
avec dessins et schémas. Le Mémento
technique de maintenance – Partie
Mécanique est en vente dans la Boutique
du génie ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 14

ACTUALITÉS
produits & technologies
Contrat
DimoMaint équipe Bariatrix
Nutrition de sa solution de GMAO
Bariatrix Nutrition, Canada, a opté pour la solution de gestion de la maintenance MiniMaint
intégrée à l’ERP Sage ERP X3 pour améliorer l’ensemble de ses processus, allant de la
production et la maintenance à la vente en passant par les achats et la logistique.
Spécialisé depuis 1978 dans le domaine des
aliments riches en protéines et des suppléments
pour les régimes amaigrissants sous suivi
médical, Bariatrix Nutrition est confronté à des
contraintes sanitaires élevées. L’entreprise dispose
d’un site de production principal implanté à
Montréal au Québec (Canada) et d’un site logistique
dans le Vermont (États-Unis). L’entreprise
a procédé à la rénovation de son usine de Montréal
puis à l’ouverture d’un nouvel entrepôt début
2012. Cette modernisation a nécessité des investissements
importants dans de nouvelles lignes de
fabrication. « Afin de pérenniser ces nouvelles
installations et garantir le maintien en condition
opérationnelle des équipements (fiabilité, disponibilité,
sécurité), nous avons décidé conjointe-
ment avec le responsable maintenance, d’investir
dans la solution de GMAO proposée par
Logiciels Tangerine, notre intégrateur ERP », a
déclaré le responsable de production Amrendra
Kumar Prosad. Plus globalement, la société a dû
repensé tout son système informatique et s’est
orientée vers la solution de SAGE ERP X3 intégrée
par la société canadienne Logiciels Tangerine
qui a été choisie en avril 2012 pour une mise en
production en janvier 2013.
Un déploiement en trois phases
La solution choisie a également été enrichie d’une
fonctionnalité GMAO en octobre 2012.
« L’intégration native de la GMAO MiniMaint à
Sage ERP X3 évitera aux équipes des ressaisies
DR
et des risques d’erreur entre la gestion commerciale
et la GMAO, explique Benoît Desrochers,
directeur informatique de la société. Les règles de
la gestion commerciale seront appliquées à la
GMAO à chaque étape du processus de gestion
des stocks et des achats. Enfin, les référentiels
articles, stocks et fournisseurs seront synchronisés
de Sage ERP X3 vers la GMAO ».
Le projet sera lancé début janvier 2013 et débutera
par le paramétrage de l’arborescence des équipements
et la gestion des contrats fournisseurs.
La deuxième phase consistera à paramétrer les
flux de la maintenance corrective, la planification
de la maintenance préventive et réglementaire,
avant de passer à la définition des fournisseurs
et du catalogue des pièces dans Sage ERP X3 pour
la mise en service du connecteur dans un troisième
temps. La mise en production et le démarrage
de l’exploitation sont prévues pour le deuxième
trimestre 2013 ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 15

Maintenance préventive
Dossier CND
Le contrôle non destructif pour
la maintenance – Quels outils ?
Quelles pratiques ?
Les technologies propres aux CND prennent de plus en plus d’importance dans les politiques menées en
maintenance. Mais au-delà du matériel, les pratiques d’utilisation peuvent se révéler plus subtiles qu’on
ne le pense. Dans ce dossier, Roger Serra, directeur de l’école d’ingénieurs ENI-Val de Loire revient sur
les fondamentaux de l’analyse vibratoire présentés lors du colloque organisé en décembre dernier à
Blois par le Cimi sur la performance industrielle. Puis le directeur de la société de maintenance I-Care nous
présentera une méthode d’analyse ultrasons extrêmement précise. Enfin, ce dossier s’achèvera par les bonnes
pratiques d’utilisation d’une caméra thermique infrarouge.
DR
L
’apport de l’analyse vibratoire dans
la maintenance est indéniable. Outil
de surveillance et de diagnostic à part
entière, la mesure des vibrations sur les
machines est croissante depuis plusieurs
années. Elle n’est évidemment pas
nouvelle. Depuis 1939 déjà, une charte
de sévérité intitulée Rathborne Chart
était publiée. Celle-ci faisait état des
niveaux maximum des vitesses vibratoires
pouvant être tolérés sur un type de
matériel donné. Depuis, la mesure des
vibrations est un sujet d’intérêt croissant.
Actuellement, plusieurs méthodes sont
utilisées et jouent un rôle croissant dans
les programmes de maintenance afin
d’augmenter la fiabilité des machines
et la compétitivité de l’entreprise.
Les machines tournantes sont présentes
dans tous les types d’industrie. Celles-ci
connaissent parfois des vibrations dites
anormales qui conduisent à un sentiment
d’inquiétude, une indisponibilité des
machines d’où une perte de production,
des coûts de maintenance prohibitifs et
une nuisance de bruit et de vibration, selon
les critères de la norme EN 14253:2003
sur la mesure et le calcul de l’effet sur la
santé de l’exposition professionnelle aux
vibrations transmises à l’ensemble du
corps. D’où la nécessité de la surveillance
vibratoire et du diagnostic.
Pourquoi les machines vibrent ?
En préambule de ce dossier, la question
mérite d’être posée. Tout d’abord, une
vibration présente une oscillation et se
traduit par un mouvement harmonique.
Il existe différents types de vibrations :
elles peuvent être libres, forcées ou autoforcées
; il peut également s’agir de résonances.
Dans tous les cas, ces vibrations
sont bien souvent la source de nombreux
problèmes. Les détecter permet d’augmenter
la disponibilité des équipements
tout en réduisant – à terme – les coûts de
maintenance, de fiabiliser l’outil de
production, de planifier les interventions
et d’organiser les stocks.
Les anomalies peuvent provenir d’un
déséquilibre et un délignage, des paliers
lisses ou des roulements, mais aussi
d’un état défaillant des ailettes, les aubes
et des rotors. Pour les détecter, il est
important de connaître la criticité des
éléments via l’expérience et les données
statistiques, les analyse de sûreté de
fonctionnement (Amdec), et à travers
les symptômes ainsi que les contraintes
spécifiques de la machine.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 16

Maintenance préventive
DR
La surveillance en continue garantit la maîtrise totale des roulements.
L’analyse vibratoire s’opère à deux niveaux.
Le premier concerne la localisation
et la caractérisation du défaut. Vient
ensuite la préconisation des actions de
maintenance ou des investigations complémentaires.
Le second niveau intervient
lors de la recherche de la cause du défaut
et le choix des remèdes à entreprendre.
Pour le premier niveau, il convient de
procéder à une analyse spectrale aux
points en alarme avant d’entamer une
comparaison à la cinématique permettant
d’identifier les sources de vibrations.
Au second niveau, il convient de prendre
en compte l’environnement passif (transfert
de la structure, raideur dynamique
des paliers, montage châssis…) et l’environnement
actif de la machine comme
son alimentation en énergie, l’interaction
avec le process et toutes sources extérieures.
Au niveau de l’environnement
passif, l’idée est de faire la part entre
les forces et la réponse de la structure
dans le but de détecter un problème de
structure : la résonance. La méthodologie
à adopter va des mesures des FRF à
l’analyse modale en passant par les déformées
et l’analyse des transitoires.
Au stade de l’environnement actif,
l’objectif est de détecter un problème
extérieur en prenant en considération l’influence
des conditions opératoires. Les
méthodes employées vont des variations
de charge à l’analyse paramétrique et
de l’alimentation électrique en passant
par l’utilisation de techniques complémentaires.
Parmi les technologies
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 17

Maintenance préventive
complémentaires à employer, les recommandations
vont dans le sens d’un « suivi
multi-technique » et d’un recours à la sonométrie,
aux ultrasons, le rotatiomètre
laser et les tachymètres pour la mesure
de la vitesse instantanée, les outils de
mesure d’analyses électriques, d’huiles,
de couple et d’extensométrie…
L’analyse vibratoire permet une surveillance
à la fois fiable et fine d’un parc
d’installations à cinématique complexe. La
plupart des mesures de base s’effectuent
sans intervention sur le process. Enfin, les
bilans successifs permettent d’observer la
réelle évolution de l’état vibratoire des
installations. Mais attention, sorte d’outil
d’investigation performant pour la maintenance,
l’analyse n’en est pas une boule de
cristal pour autant, rappelle Roger Serra ■
Olivier Guillon
3 e Congrès international
sur l’ingénierie des risques industriels
Organisé les 3, 4 et 5 juillet prochains à l’université de Reims Champagne-Ardenne, sur le campus
de la faculté des Sciences de Reims, ce congrès sur l’ingénierie des risques industriels s’articulera
autour de trois sessions qui auront pour thèmes les contrôles non destructifs (CND), la
surveillance vibratoire et acoustique et, enfin, la biomécanique appliquée aux risques physiques.
Cet événement réunira les chercheurs et les praticiens dans ces trois grands domaines. Il est le
troisième d’une série de congrès pluriannuels bilingues (anglais/français) qui se tiennent habituellement
dans divers pays et qui visent à favoriser le développement d’une communauté
internationale de pratique pour combattre les risques industriels. Les meilleurs articles seront
sélectionnés par un comité international afin d’être publiés. Les compagnies sont également invitées
à venir exposer leurs produits, matériels et services. Les conférenciers sont issus de différents
pays : de France (Laboratoire de mécanique appliquée numérique – université de Reims –
, le Laspi – St-Éienne – et les laboratoires LVA et de Mécanique des contacts et des structures
de l’Insa de Lyon) mais également de Belgique à travers l’Institut des sciences et du management
des risques (ISMR), du Canada avec la présence du Laboratoire en dynamique des machines
structures et procédés (Dynamo – École de technologie supérieure de Montréal) et d’Algérie
avec la présence du laboratoire Matériaux, procédés et environnement (MPE) de l’université
de Boumerdes.
➤ Plus d’informations : www.ciri2013.fr
Méthode
Le « scan haute fréquence »
comme technique de détection
sur des roulements basses vitesses
Les vibrations, y compris les micro-vibrations, se présentent comme des
indicateurs particulièrement fiables pour détecter les défauts sur les
machines industrielles. Encore faut-il pouvoir les interpréter et, au
préalable, les intercepter. Or si les méthodes classiques s'appuyant sur le
théorème de Shannon se montrent efficaces sur des machines tournant à
fortes vitesses, elles le sont nettement moins pour des roulements à basses
ou très basses fréquences. La société I-Care a préféré opter pour une
toute autre technique qui consiste à scanner des signaux sous la forme
d'un nombre très important d'échantillons, plus de 100 000 par seconde !
Échantillonner signifie prendre à
intervalle régulier une série de mesures
du signal analogique. En d’autres
termes, lorsque l’on obtient un signal
analogique , l’échantillonnage va permettre
de définir numériquement le signal.
Cela permet de reproduire une copie plus
ou moins fidèle du signal analogique
original ; « plus le nombre de mesures
est élevé, plus le signal numérique sera
fidèle au signal analogique, précise
Pascal Locoge, directeur d’I-Care. C’està-dire
que plus la durée entre deux
mesures est faible, plus le signal aura une
grande résolution ». Il est également
important de connaître une base de l’analyse
vibratoire illustrée par le théorème
de Shannon à savoir que la fréquence
d’échantillonnage doit être au moins
égale à deux fois la fréquence supérieure
que l’on veut mesurer. Si l’on s’attend
à une fréquence comprise entre 1 et
1 000 hertz, la fréquence d’échantillonnage
doit quant à elle se situer au moins
à 2 000 hertz. Toutefois, il existe une
valeur optimale – déterminée à 2,56 –
qui permet de respecter ce théorème à la
lettre. La valeur 2,56 vient des échantillonneurs
analogiques, or, le plus proche
de 2 en base 2 est 2,56 (2, 4, 8, 16, 32,
64, 128, 256). C’est pour cette raison que
la plupart des analyseurs portables utilisent
2,56. Dans le cadre d’un roulement
à 1500 RPM par exemple, très souvent
la bague interne implique la fréquence
d’apparition de défaut la plus élevée, si
l’on veut voir les harmoniques éventuelles
de cette fréquence, le spectre doit
atteindre 1 000 hertz, la fréquence
d’échantillonnage sera automatiquement
de 2 560 hertz.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 18

Maintenance préventive
Autre rappel concernant les macro et les
micro-vibrations : on trouve deux types
de vibrations sur les machines : globalement,
les macro-vibrations sont ce que
l’on ressent directement avec la main ;
elles concernent les défauts d’alignement,
les défauts de balourd, une courroie
mal tendue, des résonances de
châssis, des fixations cassées etc. Il est
donc primordial de bien distinguer les
macro et les micro-vibrations puisque ce
sont ces dernières qui vont apparaître lors
d’un défaut sur un roulement et auxquelles
il faut s’intéresser. Celles-ci se
situent à des fréquences beaucoup plus
élevées où l’on trouve des glissements,
des fréquences d’engrènement, des roulements,
des chocs, des frictions... « Pour
détecter les défauts sur les roulements,
nous utilisons des filtres passe-haut
allant de 500 hertz – pour des cas particuliers
– à 40 kilohertz passe-haut, en
fonction des applications. Pour détecter
ces défauts de roulements, les filtres que
l’on trouve généralement sur le marché
sont supérieurs à 1 000 hertz. L’utilisation
de filtres de 20kHz à 40 kHz permettra
DR
Détecter les défauts réduit les risques d'immobilisation des installations
une détection précoce du défaut de roulement
à condition que l’on sache capter
(numériser) correctement ces fréquences
», préconise Pascal Locoge.
Chaque type de défaut de roulement a une
image spectrale particulière, comme c’est
le cas par exemple des bagues internes ou
bagues externes. Pascal Locoge rappelle
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 19

Maintenance préventive
DR
qu’une fréquence de défaut de cage par
exemple, laquelle se situe entre 0,35 et
0,5 fois la vitesse de rotation. Si l’on
mesure une machine qui tourne à
10 hertz, on doit chercher une fréquence
de cage aux alentours de 4 hertz ; si elle
tourne à 2 hertz, la fréquence sera inférieure
à 1 hertz, etc.
Rappel des techniques
« classiques » de détection
de roulements
Ces techniques s’appuient sur un même
principe : une forme d’ondes contient les
macro et les micro-vibrations donnent un
signal. La démarche consiste ainsi à
retirer toutes les macro-vibrations qui ne
nous intéressent pas grâce à un filtre
passe-haut. On redresse ensuite le signal
pour le densifier puis on utilise une technique
d’enveloppe avant d’effectuer le
spectre sur cette enveloppe. « Cette technique
fonctionne bien pour détecter un
défaut, et tant que l’on se trouve au-delà
de 120 tours, il n’y a normalement aucun
risque. Toutefois, les limites apparaissent
lorsque l’on utilise un échantillonnage
classique sur un spectre basses vitesses.
La difficulté va consister à traquer tous
ces instants très brefs avec cet échantillonnage.
Malgré l’enveloppe, on va
passer à côté d’un grand nombre de
crêtes. C’est-à-dire que le signal, s’il
remarque plusieurs périodicités, perdra
énormément en amplitude. On retient
néanmoins une information : le caractère
répétitif du défaut ». Cette méthode
présente aussi, avec ce type d’échantillonnage
classique, des limites lorsqu’apparaît
un important bruit de fond
dans la machine.
Avec ce type d’échantillonnage, il y a de
fortes chances pour que le bruit de fond
se mêle au signal. Par ailleurs, pour intervenir
de manière plus précoce et mesurer
de très basses vitesses, l’appareil de
mesure doit émettre un bruit de fond des
composants électroniques inférieur à
10-5 G ; à 10-3 G, on n’a pas cette précision.
I-Care utilise des appareils qui
permettent d’atteindre ce « fameux »
10-5G. Cette méthode, si certains l’appellent
« échantillonnage », Pascal
Locoge préfère parler de « scan » puisque
celle-ci consiste à scanner à très haute
fréquence et à ne retenir que les amplitudes
maximum.
Un échantillon
toutes les 4 millisecondes !
Une fois le défaut détecté, il est possible d'analyser la dégradation du roulement.
Au départ, le principe d’utilisation ressemble
aux méthodes classiques avec le
même algorithme utilisé tout comme le
filtre passe-haut pour les vibrations. On
redresse le signal de la même manière
pour gagner en énergie avant de recourir
à la technique de l’enveloppe. Mais à
cette étape, au lieu de simplement échantillonner
à 2,56 fois la fréquence maxi
(borne supérieure du spectre), on vient
scanner le signal à 102 400 hertz ; « c’està-dire
qu’en une seconde, on va prendre
102 400 échantillons que l’on va ensuite
répartir en fonction de l’échantillonnage
utilisé pour la transformée de Fourier.
Seule la valeur la plus haute de chaque
paquet sera retenue. Ainsi, pour un
spectre de 0 Hz à 1000 Hz, l’échantillonnage
se fera à 2560 Hz et chaque
échantillon sera la valeur la plus élevée
parmi un paquet de 40 scan, pour un
spectre de 0 Hz à 400 Hz, ce sera la
valeur max parmi un paquet de 100 scan,
pour un spectre de 0 Hz à 100 Hz (très
basses vitesses), ce sera la valeur max
parmi un paquet de 400. Ce principe
permet de « voir » l’amplitude réelle des
impacts roulement même à très haute
fréquences alors que le spectre lui sera
défini sur une très basse fréquence ».
Pourquoi ce chiffre ? Tout simplement
parce que certains filtres mesurent
jusqu’à 40 000 hertz ; or, le théorème
de Shannon indique que pour mesurer de
telles fréquences, on doit avoir 2,56 fois
40 kHz, d’où cette fréquence d’échantillonnage
importante. Concrètement,
avec le scan, on obtient un « super »
échantillon dont la valeur est toujours
la valeur maxi des impacts.
Pour le cas d’un choc ou d’un impact,
la méthode classique ne trouverait qu’un
point alors que la méthode du scan permet
de photographier très précisément
l’ensemble de ce paquet de quarante
mesures (100 ou 400 selon les bornes du
spectre) et de retrouver ainsi la valeur la
plus importante. « Avec cette méthode,
je suis certain d’obtenir à chaque fois
l’amplitude la plus importante – le point
“haut’’. C’est essentiel car si l’on veut
intervenir de la manière la plus précoce,
il faut repérer toutes les amplitudes maximales
liées aux impacts sinon, il n’est
pas possible de voir le défaut. Ainsi pour
une machine qui tourne à plus de
120 tours / minute, la méthode classique
fonctionne bien mais dès que l’on
descend en vitesse ou dès que l’on
souhaite voir un défaut de manière
précoce, la méthode du scan devient
nécessaire ». Concernant le temps d’acquisition,
la fréquence de cage est égale
– environ – à 0,4 fois la vitesse de rotation.
Par exemple, si une machine tourne
à 120 tours (2 hertz), la fréquence de cage
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 20

Maintenance préventive
sera de 0,8 hertz. Et si l’on désire
constater dix fois l’événement, il faut une
acquisition sur plusieurs secondes, ce qui
nécessite de posséder un appareil capable
de procéder à de telles acquisitions. Le
matériel doit donc pouvoir mesurer
durant de longues périodes et être capable
d’enregistrer les formes d’ondes pour
éviter toute incertitude.
Une méthode qui s’inscrit dans
une démarche de maintenance
conditionnelle
Quelques mots sur la société I-Care
Prestataire de services, la société I-Care intervient pour des travaux sur site (principalement)
et ce dans différents pays d’Europe (Belgique, Allemagne, France, Italie, Suisse et Pologne),
ainsi qu’en Afrique du nord. Le suivi vibratoire fait partie de cette activité (celle-ci est
même la plus importante), à côté d’autres métiers comme l’expertise sur des machines
suivie d’un diagnostic, l’alignement laser, l’équilibrage sur site et avec l’environnement
complet de la machine, la formation sans oublier les mesures de déplacement des machines
en fonctionnement ; « nous sommes en effet capables de tracer tous les mouvements des
machines en fonctionnement dus aux dilatations thermiques et de prendre les mesures qui
s’imposent pour les compenser », indique Pascal Locoge, directeur d’I-Care SAS en France.
Une autre branche concerne quant à elle les services de mesure et d’analyse à distance en
fonction des demandes des clients. « Nous possédons également un laboratoire d’analyse
d’huile en interne, dont les résultats et les rapports sont accessibles et compréhensibles par
le personnel de maintenance. C’est-à-dire que ces rapports ne sont pas orientés
“chimistes’’ mais bien mécanique et maintenance mécanique ». Enfin, la société exerce une
branche « consulting » dans laquelle elle propose des services complets d’audit allant des
conseils en termes de lubrification à des plans de maintenance plus vastes en passant par
l’intégration du prévisionnel ; « on conseille alors nos clients dans le choix de machines, de
périodicité de la maintenance et parfois dans le choix de matériel ».
Parmi les avantages de cette méthode,
outre l’utilisation de capteurs classiques,
on compte la capture de l’amplitude
réelle de choc au niveau du roulement de
manière à obtenir un suivi de tendance
des fréquences. Une fois un défaut
détecté, il est ainsi possible de voir l’évolution
de la dégradation du roulement
même à 10-5 G. Par ailleurs, on ne
dépend pas de la vitesse de rotation de la
machine ; celle-ci s’applique à basses
vitesses (

Maintenance préventive
minute. Il s’agissait plus précisément
d’un réducteur chez un fabricant de
pneus. Contre toute attente, les défauts
ont été détectés sur la bague externe –
et non interne comme la forme du spectre
pouvait le laisser présager – se trouvant
sur un palier sur lequel est également
détecté un défaut d’arbre bombé qui
faisait varier la charge en fonction de la
rotation. Un deuxième cas concernait la
mesure d’un roulement tournant à
40 tours par heure. Il s’agissait d’un
mélangeur vertical de quatre mètres de
diamètres et de trois mètres de haut chez
un client dans l’agroalimentaire. Le
mélangeur ne présentait aucun signe de
défaut particulier. Une révision d’une
semaine avait d’ailleurs été effectuée
quelque temps auparavant. Malgré cette
précaution, le client s’est posé la question
de savoir s’il n’était pas inutile
d’effectuer une opération de nature préventive
sur cette machine. Ce mélangeur
est actionné par six moto-réducteurs liés
par des pignons chaînes. Le client désirait
trouver une solution alternative au
remplacement systématique du roulement
supérieur de son mélangeur vertical.
Ce qui se comprend dans la mesure
où il s’agit d’un roulement très spécial
et dont le délais de fabrication est de
plusieurs mois.
L’objectif de la mesure était de vérifier
qu’à cette vitesse de rotation, il est
possible de déceler les signaux cohérents
d’une amplitude suffisante pour permettre
la mise en place d’un plan de maintenance
conditionnelle et de suivi. La
mesure a duré près de huit minutes, ce
qui correspondait à 5,3 tours. Durant ce
temps, l’équipe d’I-Care a mesuré
122 880 échantillons. « Dès le début de
la mesure, nous avons constaté des fréquences
particulières liées non pas au
roulement mais à l’engrènement pignonchaîne.
Sur cette machine, il n’y avait
aucun problème de roulement. Mais cette
méthode nous a permis de voir des phénomènes
apparaître ». Ainsi, les opérateurs
sont en mesure de voir des signaux précis
de leur machine. Les avantages pour le
client ont été avant tout de pouvoir mettre
en place un plan de maintenance conditionnelle
de ses machines par mesure de
vibration avec la possibilité de planifier
des arrêts pour réparer ou remplacer les
roulements endommagés, d’éviter les
arrêts systématiques et annuels de production
durant sept jours, mais aussi d’éliminer
les risques et les contraintes liées
aux manipulations d’équipements lourds
comme le mélangeur ■
Olivier Guillon
➤ Production Maintenance : En maintenance,
qu’appelle-t-on une détection précoce ?
Pascal Locoge : En maintenance conditionnelle,
si l’on dit à un client que l’on suit ses
machines depuis un an et que demain il doit
changer ses roulements, on n’est pas du tout
dans le domaine de la maintenance prévisionnelle
mais plutôt dans le curatif. En détection
précoce, l’idée est de détecter des défauts qui
vont pouvoir être réparés lors d’arrêts programmés,
c’est-à-dire sans devoir contraindre
la production à de nouveaux arrêts. On constate néanmoins que
cette notion de précocité varie d’une entreprise à l’autre : on peut
être suffisamment précoce avec une entreprise où l’on détectera
des défauts deux mois à l’avance s’il existe des arrêts programmés
tous les deux mois contre six mois lorsque seulement deux arrêts
sont programmés dans l’année.
➤ Vous évoquez plusieurs méthodes, notamment celle utilisée
par I-Care. Qu’apporte-elle par rapport aux méthodes classiques
?
Cette méthode à laquelle nous avons recours n’est pas vraiment
nouvelle. Le « PeakView » existe depuis plus de vingt ans. Il s’agit
d’une méthode qui applique également par défaut et de manière
figée (102,4 kHz) le théorème de Shannon aux filtres hauts fréquences
Olivier Guillon
Pascal Locoge, directeur d’I-Care. SAS en France, et
Nicolas Bleret, manager produits et services.
➤ Y a-t-il une limite à cette méthode ?
utilisés pour la détection d’impacts sous la
forme d’un scan puisque seules les amplitudes
maxi sont sauvegardées. L’objectif est
de créer des «super-échantillons » dans la
mesure où ce sont les valeurs maximales des
impacts. Cette méthode est applicable aux
roulements comme aux réducteurs. Elle est
applicable avec presque tous types d’accéléromètres,
ainsi un défaut de roulement à 6
RPM soit 0,10 Hz pourra être détecté avec
un accéléromètre dont la plage de fréquence
utilisable commence à 2 Hz.
Oui, il y en a une en ce qui concerne les appareils portables et leur
capacité à enregistrer, à travailler en mesure continue et à générer
plus ou moins de bruit de fond. En revanche, cette méthode étant
appliquée à une valise « on-line », on peut imaginer le traitement
du signal pendant une demi-heure ou une heure, sans problème. Il
existe donc une limite avec des appareils trop justes, mais pas lorsque
l’on travaille avec du matériel un peu plus lourd. Cela vaut le coup
surtout quand il s’agit de machines très onéreuses. Concernant les
limites en termes de mesures elles-mêmes, elles sont sans cesse
repoussées ; nous pensions les avoir atteintes sur une machine à
quarante tours par heure, on a récemment réussi à appliquer la
méthode sur un roulement qui effectue vingt tours par heure.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 22

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 23

Maintenance préventive
En pratique
Recourir à la thermographie IR –
Quelques conseils d'utilisation
La thermographie infrarouge s’impose peu à peu dans l’industrie. De
façon significative, l’usage des outils – à commencer par les caméras
infrarouges – évolue et séduit de plus en plus d’industriels. La raison ?
La nécessité de mener des opérations de maintenance préventive pour
détecter les défauts le plus en amont possible. Cette prise de conscience
s’accompagne d’un besoin croissant en formation car l’utilisation
des appareils de thermographie n’est pas si évidente qu’on
pourrait le croire.
S
’adapter à la crise économique et à
sa spirale de réduction de coûts, ce
précepte, les industriels l’ont bien assimilé.
Plus facile à dire qu’à faire bien
sûr, mais dans un contexte défavorable,
où parfois la survie de l’entreprise, ses
activités et sa raison d’être priment, la
nécessité de s’aligner sur des exigences
de plus en plus fortes de coûts et de délais
impliquent de s’équiper dans du matériel
bien spécifique. Parallèlement à ce
nouveau paradigme, les directions d’entreprises
prennent progressivement conscience
que les services de maintenance
ne doivent plus seulement représenter
une variable de coût mais un facteur de
gain à part entière. Certes, on n’est loin
d’une prise en compte systématique mais
la crise a souvent ce curieux effet de
rendre rentable ce qui était considéré à
l’époque comme un gouffre financier.
Ainsi, dans les domaines de la maintenance
des installations électriques par
exemple ou dans des réseaux d’air
comprimé où les pertes d’énergie et les
risques de condensation sont souvent liés
à des opérations de maintenance négligées,
des systèmes sont apparus sur le
marché afin de répondre à des questions
de maintenance préventive.
Dans ce dossier de Production Maintenance
consacré au contrôle non destructif
(CND), dont les objectifs principaux sont
de détecter au plus près et le plus en
amont possible la moindre défaillance,
une place est naturellement accordée à
la thermographie infrarouge (IR), dont
les bienfaits et l’utilité ne sont plus à
DR
démontrer mais dont les pratiques d’utilisation
peu ou mal respectées peuvent
réduire son efficacité.
À trop vouloir détecter des défaillances
potentielles, on en vient à trouver
des défauts sur des installations
pourtant en parfait état de marche.
Gare à la mauvaise utilisation
des appareils de détection
Les conséquences d’une mauvaise utilisation
d’une caméra IR sur des pièces en
mouvement telles qu’un arbre peut
s’avérer dommageable. « C’était le cas
d’un fabricant de véhicules dont les
roulements étaient subitement montés en
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 24
température ce qui a eu pour effet de
casser l’arbre et de provoquer un arrêt
de production de plus d’une semaine »,
concède Philippe Guérin, responsable
thermographie chez Testo France. Dans
ce cas précis, s’équiper de caméras infrarouges
afin de vérifier l’évolution en
temps réel de la température de chaque
roulement (pas plus de 500°C. d’après
une étude réalisée sur cette ligne de
production) se révèle indispensable.
Il en est de même pour l’industrie céramique
afin de surveiller l’absence de
fuite de chaleur au niveau des fours, et
ainsi éviter les pertes énergétiques et l’envolée
des factures. Idem pour ce soustraitant
de l’industrie automobile dont la
principale activité réside dans le revêtement
de sièges de voiture grâce à des
machines à tisser ; « trois matières différentes
arrivaient au même endroit pour
être assemblées via une rampe à gaz dont
la température précise n’acceptait pas
d’écart au-delà de 0,5° ». Enfin, un constructeur
de freins pour avions et de trains
d’atterrissage abrite sur site de production
des cuves de près de quinze mètres
de haut dans lesquels ils mettent le disque
de frein pour l’enduire d’un traitement
chimique et le maintenir à forte température.
Or une fuite est apparue sur l’une
des cuves en raison d’un
joint défectueux. Cette
situation aurait pu être
fortement préjudiciable
pour l’entreprise si elle
n’avait pas été munie de
système de détection à la
hauteur. Mesurer et surveiller
tous les points d’échauffement
s’impose dans de nombreux cas comme
une condition sine qua non pour le bon
fonctionnement de certaines installations.
Principe de fonctionnement
d’une caméra infrarouge
Le mode de fonctionnement d’une caméra
IR s’appuie sur un calcul fonctionnant par
➤

Maintenance préventive
➤
captation du rayonnement électromagnétique.
Ce principe passif consiste à
recevoir les informations émises par ce
rayonnement. « On dirige donc la caméra
sur la zone qui nous intéresse. Une fois
capté, le rayonnement est traduit sous la
forme d’une image associée à une température
donnée que l’on obtient suivant
deux modes de calcul : le calcul d’émissivité
et la température de rayonnement
radiatif. On analyse ensuite les zones
luminance ». Et Philippe Guérin de poursuivre
: « on considère des
points suspects, ce qui
suppose au préalable une
excellente connaissance de
son installation. Mais une
bonne analyse de l’image
nécessite également une
formation des opérateurs. »
Car sans formation du
personnel de maintenance,
aussi compétent qu’il soit,
les pièges peuvent s’avérer
fréquents et lourds de conséquences
sur l’état de l’installation
défectueuse.
Ces pièges dont fait allusion
Philippe Guérin, proviennent
avant tout d’un problème
de réflexion que l’on
rencontre fréquemment lors
des opérations d’analyse par
caméra IR. Concrètement, de nombreux
matériaux réfléchissent très fortement et
faussent l’image obtenue par thermographie
infrarouge. « Il s’agit d’un cas
classique de mauvaise utilisation : on
prend une image dont le rendu n’est pas
forcément exact à cause de ces problèmes
de réflexion. Si bien que l’opérateur, lorsqu’il
analyse l’image, pense avoir découvert
un défaut sur la pièce. Or ce n’est
pas le cas ». À trop vouloir détecter des
défaillances potentielles, on en vient à
trouver des défauts sur des installations
pourtant en parfait état de marche. Cette
mauvaise interprétation fait perdre un
temps précieux aux opérateurs de maintenance.
Ces problèmes d’utilisation
interviennent également sur certains
matériaux comme le zinc et une partie
de l’aluminium qui émet une diffusion
isotrope et provoque un effet de miroir
inexploitable pour une détection et une
analyse exacte d’une source de chaleur
ou d’un défaut quelconque.
Testo 320
Insister sur le bon choix
d’une caméra infrarouge
Le premier conseil du spécialiste est
avant tout de faire le bon choix. Un
conseil un peu facile en apparence mais
qui se révèle moins évident à en
constater l’utilisation réelle de certains
équipements souvent trop précis pour le
besoin qu’on en a et trop compliqués
pour un usage quotidien. « Il existe de
nombreux produits sur le marché, que ce
soit chez Testo ou d’autres
fabricants. Et tous ne sont
pas adaptés à telle ou telle
installation ; certaines sont
justes, d’autres trop puissantes.
Il convient donc de
bien déterminer ses besoins
en thermographie au sein
même de l’entreprise avant
d’entreprendre un quelconque
achat », précise Philippe
Guérin. Par ailleurs, il
est utile d’ajouter à la caméra
des éléments complémentaires
pour l’analyse des
données.
Par exemple, il existe des
systèmes de reconnaissance
d’un QR Code – à l’image
d’une solution développée
chez Testo – généré par un
logiciel. « On procède à une
identification par QR Code sur toutes
les installations à surveiller à l’exemple
des armoires électriques. On y colle dessus
un QR Code de sorte qu’à chaque
intervention de maintenance préventive,
le code s’affiche et on sait immédiatement
à quelle armoire il appartient. Les
informations sur l’installation apparaissent
sous la forme d’une fiche descriptive
accompagnée d’une photo. Enfin, tout
est automatiquement classé dans des
dossiers numériques ». Grâce à ce type
de système, il est alors possible en outre
d’établir des comparatifs entre les différentes
armoires et leurs évolutions de
température. Une meilleure connaissance
des machines et des installations grâce à
laquelle il est possible d’anticiper les
interventions futures.
Une autre problématique est à prendre en
considération. En effet, chaque constructeur
et fabricant de caméra détermine
sa propre tolérance en fonction d’une
température donnée. Parfois, la tolérance
des températures critiques peut varier du
simple au double ! Ainsi, en passant telle
ou telle caméra, on remarque qu’un
élément suspect chauffe davantage ; le
seuil d’alerte s’est donc déclenché plus
rapidement avec une caméra plutôt
qu’une autre. « Il est important de réaliser
une base de données répertoriant le
listing de chaque constructeur et des
températures limites de tolérance de
chacun de leurs appareils afin d’établir
des comparatifs. Ce travail est certes
long et fastidieux, mais une fois qu‘il est
accompli, on est tranquille pour un bon
moment ».
Prendre le parti
de la formation
Face à ces différents risques liés au mauvais
usage des systèmes de détection infrarouge,
il est conseillé de recourir à la
formation du personnel à l’utilisation de
l’appareil et du logiciel qui l’accompagne.
De plus en plus de fabricants mais
aussi de distributeurs de solutions proposent
ce type de prestations qui, audelà
de l’aspect commercial de la chose,
vient appuyer l’intérêt d’une caméra IR
pour la maintenance préventive des installations
et l’analyse des défauts.
Chez Testo, la formation sur des solutions
dédiées aux installations électriques
dure une journée. Encore trop peu sollicitées
dans les entreprises industrielles,
les sessions de formations sont toutefois
de plus en plus fréquentes, avant tout
pour la partie électrique. Dans une moindre
mesure vient le process pour le suivi
de la production avant tout. « On sent
qu’il y a une prise de conscience liée
notamment à une réalité économique car
la moindre casse peut coûter très cher.
Plus surprenant, un nombre non négligeable
d’industriels étaient déjà équipés
de caméras IR mais ne s’en étaient
jamais servi. C’est plus tard qu’ils se
sont aperçus qu’outre l’électricité, on
pouvait les utiliser pour autre chose, à
commencer par résoudre des questions
de consommation d’énergie et de rentabilité
de l’outil de production » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 26

Dossier management
Dossier
Gérer et optimiser la maintenance
à distance, les clés d'une réussite
L'organisation de la maintenance à distance se conçoit de deux façons. La première peut se comprendre
de la manière suivante : la façon dont un directeur de la maintenance – au sens global du terme – va
définir le périmètre des services de maintenance au sein de chaque site de production de l'entreprise, surtout
lorsque ses usines sont réparties au quatre coins du monde ; et comment optimiser leur fonctionnement en
les faisant adhérer à un modèle commun d'organisation. C'est ce qu'un industriel (pour la partie pratique)
et un professeur spécialisé en organisation de la maintenance (pour la méthode) vont tenter d'expliquer à
travers ce dossier. Mais la maintenance à distance peut s'entendre d'une manière différente, c'est-à-dire la
façon de manager une équipe détachée et intervenant directement sur le site d'un client. Rabah Achemaoui,
responsable maintenance d'Endel, décrit dans le premier article de ce dossier comment au sein d'un grand
prestataire de maintenance il s'y prend pour bien se faire comprendre de ses équipes.
➤ Production Maintenance :
Au sein de Cofely Endel, où interviennent
vos équipes de maintenance ?
RabahAchemaoui : Cofely Endel intervient
sur tout le territoire National grâce
à ses 140 implantations de proximité.
Cofely Endel appartient à la branche
Energy Services du groupe GDF-Suez.
Nous intervenons tout au long du cycle
de vie des installations de nos clients
(Installation, rénovation d’équipements
en passant par la maintenance, le transfert
jusqu’au démantèlement des équipements).
Nous apportons des solutions
globales visant à améliorer la performance
industrielle de nos clients.
Cofely Endel est un spécialiste de la
maintenance industrielle et son spectre
de compétence est très large. Ses métiers
historiques sont la mécanique, la robinetterie,
la tuyauterie et le soudage. Ses
compétences ont été enrichies au fur et
à mesure de son développement technique
et commercial par les métiers
suivants : automatisme, électricité,
électromécanique, etc. La société dispose
d’une grande expérience des contrats de
maintenance pluri-annuels, et des grands
arrêts techniques qui sollicitent d’importants
moyens humains et matériels.
Son effectif est de 5 500 personnes pour
un chiffre d’affaires de 670 M€.
DR
➤ Pour quels types de clients ? Quelles
sont leurs problématiques et pourquoi
font-ils appel à votre expertise ?
Cofely Endel dispose de plus de
2 500 clients situés dans tous les secteurs
d’activités comme l’énergie (EDF, Areva,
CEA, Andra…), la métallurgie et la sidérurgie
(ArcelorMittal,Vallourec…), le raffinage,
la pétrochimie et la chimie (Total,
BASF…), l’aéronautique et le spatial (Cnes,
Arianespace…), l’automobile (Renault…),
la papeterie (Smurfit Kappa, …) etc.
Nous travaillons aussi bien avec de grands
groupes que des PMI. Nos clients font
appel à notre expertise soit pour des
contrats de maintenance pluriannuels,
pour des interventions ponctuelles ou dans
le cadre des grands arrêts de maintenance.
Ils nous sollicitent aussi pour des opérations
de travaux neufs, de transfert
industriel ou de rénovation. Dans ces différents
types de prestation, nous déployons
différentes expertises dans les métiers
suivants : mécanique notamment sur les
machines tournantes, sur la robinetterie,
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 27

Dossier management
l’électromécanique, la chaudronnerie, la
tuyauterie, le soudage, la manutention et
le levage. Nos clients apprécient tout
particulièrement notre culture de la sécurité,
notre réseau unique d’implantations,
la disponibilité et la réactivité de nos
équipes, le maillage des compétences et
des expertises et notre connaissance de
tous les secteurs de l’industrie.
➤ Concrètement, comment se présente
une intervention sur site ? Quels
moyens humains et techniques mettezvous
en œuvre ?
Les moyens humains et matériels déployés
sur une intervention dépendent du
type d’intervention. L’amplitude des
moyens à mobiliser en fonction du travail
à réaliser peut aller d’une équipe de deux
personnes sur une durée très courte de
l’ordre de la demi-heure avec un véhicule
d’intervention équipé, jusqu’à
plusieurs équipes sur plusieurs jours voir
plusieurs semaines (de dix à cinquante
techniciens).
Dans tous les cas, quelque soit le type
et le volume de l’intervention, il faut
éviter l’improvisation et la préparation
des travaux est primordiale afin de
disposer d’une efficacité opérationnelle
la plus optimale. Cette préparation doit
intégrer les analyses de risques, les
analyses techniques, les gammes et
procédures qui précisent les données
techniques à contrôler et/ou à respecter :
jeux, couple de serrage, réglages, etc.
Elle doit également intégrer la définition
des différents corps de métier nécessaires
à la réalisation des interventions, l’évaluation
des temps de réalisation de l’ensemble
de l’intervention (délai pour
chaque intervenant et durée de chaque
phase), l’établissement de la liste de l’ensemble
des fournitures et pièces de
rechange requises et leurs approvisionnements
ainsi que l’identification des
besoins en matériels et outillages.
Comment sont organisées les équipes
sur place et quels contacts entretiennent-elles
avec le service «sédentaire» ?
Nous avons différentes organisations
possibles en fonction du type de prestation
et des attentes de nos clients. Néanmoins,
elles se présentent avec des
effectifs en « front office » et d’autres
DR
DR
DR
DR
personnels en « back office ». Les premiers
sont composés de responsables
contrats ou de projets, de responsables
de la qualité et de la prévention, d’agents
de maîtrise, de préparateurs, d’ingénieurs
méthodes. Les seconds sont représentés
par des chargés d’affaires, des acheteurs
et approvisionneurs, des fonctions supports
diverses (Ingénieurs soudeurs,
experts en prévention, en analyse vibratoire,
en veille réglementaire, etc.).
Concernant les interfaces entre les
équipes « sédentaires » et nos équipes
sur le terrain, elles s’articulent essentiellement
autour d’échange périodique
et à travers un point téléphonique, une
causerie sécurité, des réunions d’avancement
des travaux, des réunions de
planification, etc.
➤ Quelles sont les difficultés que vous
rencontrez (ou avez rencontrées par le
passé) et comment y répondez-vous ?
La première difficulté est de disposer
d’un standard au niveau de l’organisation
des interventions de maintenance.
Quelque soit le lieu ou le client, nos intervenants
appliquent les mêmes processus
de maintenance. En effet, il est important
d’avoir des processus identiques
applicables par toutes nos agences pour
éviter toutes erreurs ou non qualité maintenance.
En particulier, nous avons déployé au
delà du plan qualité spécifique nécessaire
à tout contrat de maintenance, un dossier
d’intervention type qui spécifie tous les
éléments qu’il faut, avant de lancer une
intervention et le plan de suivi d’intervention
qui permet de découper le travail
en tâches élémentaires et de valider au
fur et à mesure l’avancement. Ce plan de
suivi d’intervention permet aussi de fixer
des points d’arrêts internes ou externes
(clients, organismes notifiés, etc.).
➤ Comment parvenez-vous à «manager»
les équipes sur site ?Avez-vous mis
en place ou développé des méthodes de
management particulières ?
Le management des « équipes sur site »
est réalisé par une structure de pilotage
que nous mettons en place quelque soit
le type d’intervention. Cette structure de
pilotage est essentielle pour la maîtrise
technique des opérations de maintenance.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 28

Dossier management
Elle est sur le terrain et focalise sa présence sur les points clés
des travaux. Enfin, elle participe aux réflexions techniques de
recherche d’amélioration. Elle active la dynamique de progrès
et reste à l’écoute des intervenants.
Nous avons aussi déployé plusieurs événements concernant
la prévention des accidents. Par exemple, la journée sécurité
organisée de façon annuelle permet une communication à l’ensemble
de notre personnel sur un thème donné. Lors de cet
événement, nous invitons aussi nos clients et autres organismes
tiers à y participer. Par ailleurs, la minute sécurité est un
moment systématique d’échange, de compréhension et de
questionnement qui rappelle les consignes de sécurité et d’intervention,
en particulier sur les modes opératoires, le phasage
de l’intervention, les moyens et les techniques de mise en
œuvre, les risques et les précautions à prendre. Ce moment
est initié et préparé par le responsable d’encadrement, lors de
la prise de poste, sur le terrain, avec tous les intervenants.
Enfin, pour bien manager nos équipes, nous portons un effort
important sur la formation et notamment depuis plusieurs
années sur notre management intermédiaire.
➤ Quels retours/résultats avez-vous obtenu de ces démarches ?
En premier lieu, les résultats de ces mesures sont une diminution
constante de nos accidents. Le taux de fréquence a
été divisé par deux en six ans. Nous enregistrons également
une hausse de la satisfaction de nos clients, nos organisations
répondant très bien à leurs politiques de qualité du suivi de
la sous-traitance.
➤ Quels conseils et bonnes pratiques pouvez-vous nous
livrer dans ce domaine de la maintenance à distance ?
D’abord, il faut mettre en œuvre systématiquement l’organisation
décrite précédemment, et cela quelque soit le contexte,
c’est un prérequis incontournable. Ensuite, mon conseil est
de s’orienter au maximum sur les NTIC (nouvelles technologies
de l’information et de la communication) pour atteindre
au maximum le « zéro papier » et simplifier les interfaces.
L’organisation que nous mettons en place est génératrice de
nombreux documents, indispensables aux intervenants, mais
quelque peu « encombrants » sur le terrain. C’est pourquoi,
nous avons déployé une solution mobile avec notre GMAO
Senergy qui permet à nos techniciens de recevoir via un Smartphone,
les demandes d’intervention et de saisir les comptes
rendus d’intervention. Dans un avenir proche, ils auront également
accès à d’autres informations, notamment techniques
qui permettront de gagner en temps, et en sécurité. Nous proposons
aussi à nos clients, via un portail web de pouvoir consulter
les informations relatives à nos interventions.
L’autre conseil que j’aurais à donner est de vérifier périodiquement
l’efficacité des organisations et des processus pour
éviter de construire des millefeuilles qui augmentent les
contraintes administratives, freinent au final le service attendu
par le client, voire nuisent à la compréhension des bonnes
pratiques identifiées ■
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 29

Dossier management
Méthodes
Manager à distance
via une mutualisation
de la maintenance
Institut de Soudure
La maintenance à distance peut-elle se résoudre à travers une démarche
d’amélioration globale et une mutualisation des politiques de maintenance
des différents sites ? C’est la question posée à Khaled Benfriha,
maître de conférences et responsable pédagogique de deux mastères
spécialisés (« Management de la maintenance » et « Management des
contrats globaux ») à l’École nationale supérieure d’Arts et Métiers.
B
ien souvent, les coûts réels de maintenance
apparaissent bien après
l’acquisition d’un matériel. Et plus l’équipement
est bon marché, plus ses coûts d’exploitation
risquent d’être prohibitifs. La
raison ? Une maintenance totalement laissée
pour compte lors de la conception du
produit, cette démarche vise à compresser
les coûts de conception pour obtenir des
coûts de vente réduits. Des grands noms
de prestataires de maintenance s’en frottent
les mains pendant que les exploitants regrettent
cette « non prise en compte » de l’ingénierie
de maintenance, en phase de
conceptionA l’exemple parfois d’une simple
omission d’un système d’accès, telle qu’une
trappe, peut avoir des conséquences directes
sur la durée de recherche des pannes ou
sur le déroulement des opérations de maintenance
basiques ; ce cas a précisément été
rencontré dans le domaine du ferroviaire.
À cela, s’ajoute une perte de temps qui s’est
vivement ressentie sur le montant final de
la facture. Le concept du Life Cycle to
Costing (LCC) est basé essentiellement sur
une évaluation du coût global de cycle de
vie ramené à une fonction de service mesurable
d’un produit industriel, il s’appuie sur
un découpage des coûts en distinguant les
différentes étapes de vie du produit, de sa
conception, souvent prévue pour une durée
limitée (celle allant de sa commercialisation
auprès du client à la durée de sa garantie),
à sa fin de vie en passant par la phase d’exploitation
laquelle sera soumise à un
moment ou un autre à de premiers signes de
défaillances puis à des pannes successives.
« Le produit est souvent conçu
pour une durée limitée : celle allant
de sa commercialisation auprès du
client... à la durée de sa garantie ».
C’est pour cette phase d’exploitation qu’il
convient d’intervenir et de concevoir des
produits et des équipements plus fiables
afin de réduire ses coûts d’exploitation,
dont la maintenance, car une maintenance
non maîtrisée provoque des pannes
donnant lieu bien trop souvent à des arrêts
intempestifs de production. « Bien entendu,
cette question intéresse davantage les
industriels qui exploitent leurs équipements
dans la durée et qui assurent leurs opérations
de maintenance en interne, moins
ceux qui ont opté pour une externalisation
de la maintenance ainsi que le suivi de
leurs installations par le fabricant lui-même
ou un prestataire », souligne Khaled
Benfriha. Mais les modèles LCC issus
d’une approche théorique sont souvent
perturbés par un contexte économique de
crise, l’exemple d’un grand site sidérurgique
est significatif. « Quand la crise a
frappé l’industrie, le spécialiste de l’acier
a dû revoir son modèle de fonctionnement
dans la mesure où la part des coûts liés à
la maintenance, ramenée à la tonne produite,
avaient progressé. En effet, les
contrats forfaitaires, dont les prix n’avaient
pas diminué, ne correspondaient plus aux
besoins. Le rythme de la production ayant
marqué un important coup d’arrêt, les
opérations de maintenance préventive
notamment, étaient restées fixes ». D’où
l’idée d’une flexibilisation des coûts de
maintenance en les indexant, par exemple,
au rythme de la production, ce qui a poussé
les décideurs à ne plus externaliser la fonction
maintenance mais se limiter à une
externalisation ciblée d’un
certain nombre de tâches de
maintenance, réduisant ainsi le
rôle des sous-traitants à de
simples exécutants d’opération
de maintenance. Ce changement
de politique a permis à
l’entreprise en question de se
réapproprier le plan de maintenance,
d’adopter une gestion multi-sites des pièces
de rechange, de réduire le nombre de soustraitants
et au final une meilleure maîtrise
de la maintenance.
Capitaliser les pratiques
exercées dans le site
le plus performant
Le point de départ d’une telle démarche
trouve souvent son origine dans l’état de
sa situation économique. « D’une manière
générale, et ce contre beaucoup d’idées
reçues, on remarque que la maintenance et
son organisation s’améliorent en temps de
crise, affirme Khaled Benfriha. Les entreprises
redoublent d’efforts pour fiabiliser,
travailler sur les données et les historiques
d’intervention de façon à réduire au
maximum les coûts de maintenance. En
temps de croissance au contraire, toute
l’énergie des industriels est orientée vers
la production au détriment de ce que peut
coûter la maintenance ». La première des
actions entreprises concerne l’audit, en
particulier dans les groupes industriels
disposant de plusieurs sites de production.
L’intérêt de l’audit est de préparer les
actions d’amélioration qui peuvent porter
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 30

Dossier management
sur l’optimisation des coûts de production, de maintenance, d’approvisionnement,
de stockage, ou de la répartition des effectifs,
etc. Une fois l’objectif et le périmètre définis, l’audit s’appuie
essentiellement sur un recueil ciblé d’information ainsi que des
tableaux de comparaison harmonieux basée sur des « cost-driver »
ou inducteurs de coûts.
Cette phase de comparaison est destinée à renseigner les « costdrivers
» prédéfinis. En d’autres termes, pour reprendre l’exemple
d’un site sidérurgique, il s’agit d’établir notamment le coût de
la production d’une tonne d’acier d’un site à l’autre ou quelle
est la part en euros des activités de maintenance ramené à une
tonne d’acier.
Certains sites, plus efficaces, vont faire apparaître un taux de
10% d’opérations de maintenance pour une tonne produite, d’autres,
moins fiables, vont nécessiter 15% de maintenance. « L’audit
met en lumière la fragilité de certaines fonctions de l’entreprise.
Ainsi, le site le moins performant peut disparaître ; les autres doivent
retourner un plan d’action – à la demande du siège – afin de réduire
la part de la maintenance. »
La démarche d’amélioration consiste ensuite à s’adresser aux sites
les plus performants de manière à capitaliser au maximum leurs
savoir-faire, leurs modes d’organisation, leurs politiques de formation
et leurs outils de management afin de les considérer dans un
plan global de performance de l’entreprise qui en général s’étale
sur plusieurs années. En ce qui concerne le management de la
maintenance l’action d’amélioration peut être menée en agissant
sur les axes suivants ; « optimiser le plan de maintenance, fiabiliser
les équipements critiques et/ou opter pour l’externalisation.
L’objectif étant de trouver, en fonction de la disponibilité visée et
le budget prévu, la bonne répartition de l’énergie consacrée à
l’amélioration de la maintenance entre les trois axes cités précédemment.
Mais il ne s’agit pas ici d’énoncer une formule mathématique
qui, de toute évidence, n’existe pas. L’expérience s’impose
toujours. Toutefois, il existe en maintenance, en particulier sur
les lieux à risques comme les sites classés Seveso 2, des opérations
de maintenance dites incompressibles et qui nécessitent l’intervention
de personnels extérieurs et spécifiquement qualifiés pour
les visites périodiques imposées par la réglementation. C’était le
cas notamment pour des équipements sous pressions présents sur
le site pétrochimique ».
Mais cette politique de mutualisation des opérations de maintenance
n’est pas sans risque, en particulier lorsque, bien en amont,
le contexte particulier de chaque site n’est pas considéré. Il est
primordial, au moment de l’audit comparatif, de prendre soin
de comparer ce qui est comparable. À ce niveau, il convient de
prendre en compte les contraintes locales et sociales de chaque
site. Il est bien évident qu’un site français ne peut pas être mis
en comparaison avec un site chinois par exemple ; les diversités
sont trop importantes en raison notamment de la qualification
des opérateurs, de la qualité des équipements à maintenir, des
contraintes de sécurité et de droit du travail etc. Et si tel est le
cas, il faut parvenir à affirmer que lorsqu’un taux de défaillance
de 6% en France équivaut par exemple à un taux s’élevant à 12%
en Chine... « Il s’agit d’une évaluation complexe dans laquelle
à aucun moment les mathématiques ne peuvent intervenir ». Par
ailleurs, les données locales interviennent au niveau des salariés
eux-mêmes ; en Italie, les industriels d’un secteur travaillent beaucoup
sous la forme de coopératives. « C’est pour cette raison
qu’un manager doit avant tout établir une grille d’évaluation
cohérente et harmonieuse pour être en mesure d’effectuer des
comparatifs qui mèneront à un plan de maintenance adéquat avec
la possibilité d’utiliser les mêmes outils, utilisant les mêmes indicateurs,
d’un site à l’autre. Mais cette grille peut être très
complexe dans sa mise forme... » ■
Olivier Guillon
La nécessité de piloter le processus d’amélioration
En s’appuyant toujours sur le même exemple, le spécialiste de
la sidérurgie a réservé une part importante au pilotage des actions
amélioratives. En effet, une fois le plan d’action lancé et la part
– amplement réduite – de la maintenance externalisée (tout en
gardant un contrôle total sur les opérations et les coûts grâce à
des contrats prévoyant le recours à la sous-traitance limitée), a
créé un comité de pilotage composé des responsables maintenance
des différents site du groupe. Au sein de ce comité sont
échangées bon nombre d’informations et sont partagés des
retours d’expérience ainsi que des bonnes pratiques de gestion
et d’organisation de la maintenance. De plus, il a été mis en place
une réelle mutualisation des ressources à travers un contrat passé
avec un seul et unique prestataire au niveau national. Il en est
de même pour la gestion des stocks ; celle-ci a été mutualisée
au sein d’un nombre très restreint de sites afin de réduire le
volume de stocks dormants.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 31

Dossier management
Retour d’expérience
Organisation de la maintenance
à distance – le cas d'un industriel
Disposant de plusieurs unités de production à travers le monde, la
société Kerneos (groupe Materis) a dû revoir l’organisation de ses
services de maintenance. Une impressionnante démarche de mutualisation
des données a donc été menée sur le terrain et a donné naissance
à des outils innovants destinés à optimiser et pérenniser la gestion
multi-site de la maintenance.
Être une multinationale ne présente
pas que des avantages. L’implantation
d’une entreprise dans un maximum
de marchés dans le monde et la dispersion
des sites de production aux quatre
coins de la planète exige une organisation
de la maintenance forte, précise et
scrupuleusement appliquée à la lettre.
Aucun groupe international n’échappe à
la règle, à plus forte raison si les usines,
à l’image de Kerneos, produisent à la fois
en Europe, en Amérique du nord et du
sud, en Afrique du Sud ainsi qu’en Chine.
Pourtant, une démarche d’harmonisation
de la maintenance a permis de réunir et
de faire communiquer tous les sites – ou
presque puisque la démarche est toujours
en cours de réalisation. Mais les bases
sont posées et les outils mis en place ont
permis d’obtenir des résultats impressionnants.
Plus impressionnant encore :
les responsables de maintenance mais
également les techniciens sont pleinement
impliqués dans la démarche entreprise
depuis 2006 par Philippe Pluvinage ;
en réalité, le nouveau directeur technique
fraîchement arrivé en 2005 après
avoir fait ses premières armes dans la
recherche fondamentale* a passé un an
à observer.
Observer quoi ? L’organisation de la
maintenance à travers les différents sites
de production du groupe. Naviguer de
sites en sites, recueillir un maximum
d’informations, en tirer le meilleur et
noter les bonnes pratiques employées
dans certaines unités... en un mot :
comprendre. Comprendre comment fonctionne
chacune de ces usines, pourquoi,
alors qu’elles appartiennent à une même
DR
DR
entité et fabriquent la même chose (pour
bon nombre d’entre elles), l’organisation
des équipes de la maintenance, l’exploitation
de la GMAO, la gestion de l’outillage
et des pièces détachées, l’historique
des interventions mais aussi les
coûts d’intervention et les investissements
alloués à la maintenance diffèrent
tellement. « À la suite de ce travail d’observation
et de la réalisation d’un audit,
j’ai proposé un plan en 2006 composé
de quatre axes de développement, détaille
Philippe Pluvinage. Ces axes concernent
la sécurité – la maintenance étant l’activité
soumise au plus fort taux de risques
– les équipements avec l’harmonisation
au sein de tous les sites du groupe d’un
seul et même outil de GMAO, les coûts,
lesquels ont nécessité un partage des
données avec les services financiers et,
enfin, l’organisation des équipes, du
travail et des tâches à accomplir ».
Instaurer un langage commun,
avec une même langue
et des références uniques
Arrivé en 2005 au sein de Kerneos, le
directeur technique avait pour mission,
entre autres, de gérer l’ensemble des
investissements au niveau mondial et la
maintenance de manière séparée. Une
partie des investissements est consacrée
au maintien des équipements. Parmi ses
interlocuteurs directs figuraient tout naturellement
des responsables de maintenance
ainsi que des responsables projets
ou travaux neufs en exercice dans les
usines de l’entreprise. L’objectif était
clair : amener la maintenance à bon
niveau et maîtriser les différents financements
entrepris. La mission n’en
demeurait pas moins compliquée mais le
directeur technique est parvenu pendant
cinq ans à mener à bien ces opérations ;
« néanmoins, nous avons pensé qu’il était
* Ingénieur et docteur en mécanique et génie des
matériaux – il intervient à ce titre toujours à
l’Ensam, Philippe Pluvinage s’est ensuite forgé
une expérience industrielle de taille dans
des secteurs aussi divers que les composites,
la sidérurgie, la papeterie et le verre.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 32

Dossier management
DR
DR
nécessaire d’étoffer cette partie, d’aller
plus loin, en raison notamment du fait
que les investissements dédiés à la maintenance
avaient subi une importante
augmentation en cinq ans », concède
Philippe Pluvinage. C’est alors que s’est
créé un centre technique – le Kerneos
Technical Center – sorte de « bras armé »
de la direction technique.
Composé d’une vingtaine de personnes
et dirigé par Philippe Pluvinage, ce centre
se situe à Lyon dans les mêmes locaux
que le centre de recherche et développement
; et ce n’est pas un hasard. Le
Kerneos Technical Center se répartit en
trois pôles de compétences. Le premier
concerne le développement des procédés
(avec des activités de modélisation, la
mise au point de tests...), dont l’objectif
est d’apporter un soutien à la R&D dans
la création de produits à l’intérieur des
usines et d’en réduire les coûts associés
à ses développements. Deuxième pôle :
le dimensionnement de procédés ; cette
branche d’activité a notamment beaucoup
recours à la simulation. Enfin, le
troisième axe de travail est consacré à
l’ingénierie et la maintenance. Il intervient
essentiellement dans les gros
projets d’investissements. En dirigeant
ce centre, Philippe Pluvinage entretien
également un lien fonctionnel avec les
responsables maintenance de Kerneos,
les responsables projets et les responsables
procédés, sorte de courroies de transmission
afin d’appliquer en usine les
décisions prises au sein du centre technique.
Surtout, pour articuler ce rouage
de décisions, la direction a mis au point
une « bible », sorte de manuel technique
et pratique intégrant toutes les tâches et
les missions de maintenance selon chaque
fonction exercée dans les usines. Il
s’agit plus précisément d’un document
de référence de la communauté maintenance
qui a aussi pour fonction d’être
une base de formation pour les nouveaux
arrivants. Il reprend également tous les
éléments et les règles du langage commun
de maintenance.
Car le langage a été l’une des clés de
réussite dans la mise en place de cet outil
mais aussi, plus globalement, un clé de
réussite du déploiement de la mutualisation
des pratiques. La difficulté, on l’a
compris dès que l’on parle de multinationale,
réside essentiellement dans
l’extrême diversité des sites. C’est la problématique
première de la gestion multisite.
La diversité des usines de production
s’exprime par leur taille et leur âge
différents, des équipements dans des états
très variables, des process parfois diamétralement
opposés, des matériels installés
dont les fabricants et les fournisseurs
varient en fonction des pays et des habitudes
du chef de site, des standards et une
culture locale radicalement différents
selon que l’on se trouve en Europe, en
Amérique ou en Asie. Il est de même
pour la réglementation mais aussi et
surtout la barrière culturelle. Bien loin
des clichés que l’on peut tenir sur tel ou
tel pays, « on note toutefois que lorsque
l’on dit à un ouvrier chinois de faire
quelque chose, il faut le convaincre
avant ; une fois converti à cette idée de
procéder d’une nouvelle façon, il fera ce
qu’on lui demande. Ce n’est pas forcément
le cas d’un Français ou d’un
Anglais pour qui il faudra répéter
plusieurs fois les choses pour qu’ils les
appliquent enfin. Dans tous les cas, il
faut savoir décoder les pratiques culturelles
». Autre point de divergence : la
langue ; « la langue a été sujette à un
vif débat. Ce que je souhaitais avant tout,
c’était mettre en place une codification
numérique commune car celle-ci varie
du tout au tout d’un pays à l’autre avec
des acronymes et des vocabulaires différents.
C’était devenu ingérable. Une fois
cette codification des équipements
établie, on a même conçu des tapis de
souris sur lesquels étaient inscrits la
correspondance entre la codification et
le libellé dans la langue locale choisie
(anglais, chinois…) ».
L’organisation de la maintenance,
pilier de la démarche
de mutualisation
Les différences se font également sentir
à travers la sous-traitance disponible, le
niveau d’expérience des équipes en place
et la GMAO ; la GMAO étant un élément
clé de l’instauration d’un langage commun.
Évoluant sur un système Coswin
(Siveco), les logiciels, s’ils sont issus du
même éditeur (Siveco) et disposent d’une
interface et d’une architecture similaires,
étaient tous développés localement. Si
bien que l’usage de cet outil GMAO
n’était en rien uniforme d’un site à
l’autre ; « les développements variaient
considérablement : certains, très pragmatiques,
n’avaient développé que trois
niveaux, rendant l’usage du système
parfois un peu juste. D’autres avaient
mis sur le projet un ‘’spécialiste’’ qui
préférait détailler souvent de façon trop
précise – avec parfois huit ou neuf
niveaux – si bien que l’outil GMAO
n’était finalement utilisé qu’aux premiers
niveaux de base. Pouvait-on aller
jusqu’au huitième niveau ? Oui, me
répondait-on. Mais l’audit montrait clairement
que les ouvriers ne dépassaient
jamais le quatrième. Il a donc fallu
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 33

Dossier management
revenir à quelque chose de plus gérable
et acceptable ».
C’est du moins ce qu’a constaté Philippe
Pluvinage lors de ses multiples visites à
travers le monde. Or il est apparu que
cette utilisation de la GMAO variait tellement
que des sites pourtant comparables
(même pays, même culture, même réglementation,
même procédé de fabrication,
nombre similaire d’employés etc.) ne
sortait pas du tout les mêmes indicateurs
tels que des choses pourtant évidentes
comme les ordres de travail correctif par
exemple. Il était impossible d’exercer du
benchmark et de livrer des indicateurs
communs.
Une « bible »
pour la maintenance
Il a donc fallu trouver un compromis, et
non procéder à une table rase qui, de
toute évidence, aurait pris beaucoup plus
de temps et aurait été très mal vécue. Il
a donc été nécessaire de prendre le temps
d’observer et d’écouter chacun. Le directeur
technique a ensuite travaillé sur les
niveaux d’équipements au sein de chaque
site, découlant ensuite sur un niveau de
hiérarchisation des ordres de travail,
allant du préventif au curatif en passant
par la casse et la fiabilité. « Nous nous
sommes tous mis d’accord pour créer un
système commun de tiroirs dans lesquels
on met toutes les informations sur les
ordres de travail. Cette étape était aussi
cruciale que difficile à franchir car les
opérateurs étaient déjà habitués à
travailler différemment. Cela a été dur
mais les responsables de maintenance
chargés de mettre en place ce système
ont su affirmer leur autorité en faisant
admettre à chacun qu’il présentait de
sérieux avantages ». Tous les jours, la
direction technique recevait des alertes
lorsqu’un ordre de travail avait mal été
rentré ou intégré au mauvais endroit. Puis
progressivement les remises à l’ordre
auprès des responsables de maintenance
se sont espacées, allant d’une semaine à
un mois, pour se raréfier aujourd’hui. Le
déploiement s’est d’abord effectué en
Europe puis dans le reste du monde.
Reste aujourd’hui à la direction technique
de s’attaquer à la Chine où la démarche
de mutualisation a déjà été entamée.
Parallèlement au déploiement géographique,
la démarche est aujourd’hui
DR
déclinée auprès des techniciens et ne
s’adresse plus seulement aux responsables
maintenance. Car Philippe Pluvinage
a une obsession : celle du transfert
de compétences et des savoirs. Or si un
responsable de maintenance occupe son
poste durant environ cinq ans (la
démarche a été entamée il y a près de
trois ans), les techniciens, eux, exerceront
leur métier pendant plus de vingt
ans, parfois durant toute une vie au sein
de l’entreprise. Ce sont eux qui portent
et colportent la mémoire de l’entreprise
et de ces pratiques de maintenance nées
de la nouvelle organisation, laquelle a
pour but de s’inscrire dans la durée et
devenir pérenne. « Ainsi, nous avons
décidé d’impliquer les techniciens en les
intégrant dans un réseau destiné au
départ aux “maintenance managers’’.
L’objectif étant de pérenniser l’outil en
les formant. Et nous avons franchi un pas
énorme lorsque, de leur propre chef, ils
ont commencé à partager leurs retours
d’expérience et proposé des pistes d’amélioration.
Outre le langage commun et la
bible, l’appropriation du système et de
ses outils ont permis la réalisation de
ce vaste et complexe travail d’organisation
multi-site de la maintenance ».
Intervenir sur les coûts
et la partie financière
Un des axes clés réside dans la réduction
des coûts, et en tant que gestionnaire des
coûts fixes et variables de maintenance,
Philippe Pluvinage n’a pas tardé à
s’adresser à la direction des finances de
Kerneos pour travailler avec elle. Celleci
gère en effet tous les achats et les
investissements effectués dans l’entreprise
au niveau mondial mais elle n’en
était pas pour autant liée à la GMAO.
Comprendre les besoins de la finance,
c’est admettre l’idée de consolidation.
Le lien entre la finance et le métier
manquait ; c’est pourquoi la direction
technique a imposé l’idée qu’un investissement
en maintenance ne peut plus
être dissocié d’un ordre de travail. « C’est
à partir de là que nous avons pu obtenir
de précieux indicateurs et établir des
comparatifs entre les coûts liés au préventif
entrepris sur deux broyeurs, l’un
en France, l’autre aux États-Unis par
exemple. On construit désormais nos
budgets à partir de ces données ».
Menée entre 2006 et 2009, la démarche
– toujours en cours de déploiement – a
permis de ressortir des résultats plus que
satisfaisants. À travers les score-card
notamment (devenus des outils de management
à part entière), la direction technique
a pu observer qu’en mars 2008,
la moyenne de certains indicateurs – tels
que l’utilisation d’un langage commun
des ordres de travail, la part des heures
d’intervention de maintenance planifiées
et des heures passées sur les machines –
était plutôt faible, de l’ordre de 40% pour
les sites les moins bons. En 2012, les taux
d’optimisation atteignaient 90 à 95%
pour toutes les unités. Le taux de fiabilité
est quant à lui passé de 80% à 95
voire 98%, et le taux de réalisation des
interventions planifiées et préventives
sont aujourd’hui supérieurs à 90%. Quant
aux coûts, le budget est respecté chaque
année avec, il faut le rappeler, la possibilité
dans une entreprise multinationale,
de pouvoir rattraper les quelques excès
d’un site en lorgnant sur l’autre.
La prochaine mission est chinoise et
concerne les nouveaux développements
de déploiement de la démarche et d’organisation
de la maintenance multi-sites.
Un défi qui s’accompagnera de nouvelles
actions de façon à réduire les coûts liés
aux grands arrêts de maintenance. Enfin,
autre cheval de bataille déjà entamé mais
qu’il reste à mener, celui de la pérennité
de l’outil et des pratiques d’utilisation
auprès des jeunes et des techniciens. Car
une bonne organisation n’a de sens que
si elle est partagée par tous et traverse
le temps autant que les frontières et les
barrières culturelles ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 34

Maintenance en production
Spécial Levage
Un point sur la sécurité
dans la maintenance
des appareils de levage
Le Forum Metso qui s’est tenu à Roissy en novembre dernier et portant
sur la sécurité lors des opérations de maintenance des installations et
du matériel de manutention a attiré pas moins de 250 personnes. Une
bonne édition sachant qu’en 2012, l’entreprise de technologies et de
services n’en était pas à son premier coup d’essai et, depuis, un nouveau
forum a également eu lieu en Belgique. Ce succès tient en partie à la
prise en compte de la question de sécurité dans les métiers de la maintenance,
en particulier dans le domaine du levage. L’occasion de faire
un point sur les règlementations en vigueur.
Selon l’arrêté du 2 mars 2004 (article
2), le chef d’établissement doit
établir et tenir à jour un carnet de maintenance
pour chacun des appareils définis
au paragraphe a) de l’article 2 de l’arrêté
du 1 er mars 2004 relatif aux vérifications
des appareils et accessoires de levage,
afin de consigner toutes les opérations
concourant à la maintenance indispensable
à la bonne gestion des appareils de
levage jusqu’à leur mise au rebut. L’arrêté
du 1 er mars 2004, article 2a concerne
les appareils de levage et les machines,
y compris celles mues par la force
humaine employée directement, et leurs
équipements, conduits par un ou des
opérateurs qui agissent sur les mouvements
au moyen d’organes de service
dont ils conservent le contrôle. Au moins
l’une des fonctions est de déplacer une
charge constituée par des marchandises
ou matériels et, le cas échéant, par une
ou des personnes, avec changement de
niveau significatif de cette charge pendant
le déplacement ; la charge n’étant
pas liée de façon permanente à
l’appareil. N’est pas considéré comme
significatif un changement de niveau
correspondant à ce qui est juste nécessaire
pour déplacer la charge en la décollant
du sol et n’est pas susceptible
d’engendrer de risques en cas de défaillance
du support de charge.
Les appareils de levage en question sont
les suivants : treuils, palans, vérins et
leurs supports, ireforts de levage, pull
lifts, crics de levage, dispositifs de contrôle
et d’interférence, tables élévatrices,
hayons élévateurs, monte-matériaux,
monte-meubles, skips, appareils assurant
le transport en élévation des personnes
tels qu’ascenseurs de chantier, plans
inclinés accessibles aux personnes, manipulateurs
mus mécaniquement, équipements
interchangeables installés sur les
tabliers de chariots élévateurs à flèche
télescopique ou non. La réglementation
concerne autant les fabricants et les distributeurs
de machines que les utilisateurs.
En cas d’accident, les responsabilités
peuvent être recherchées tant du côté du
fabricant et du distributeur que du côté
de l’utilisateur des machines, la sécurité
du personnel et sa formation.
DR
Le Forum Metso s'est tenu fin novembre 2012
dans les locaux de l'Hôtel Mercure de Roissy-en-France
Quelles périodicités
pour la vérification des appareils
et accessoires ?
La liste des équipements soumis à vérifications
périodiques (dont le but est de
déceler toute défectuosité susceptible
d’être à l’origine d’une situation dangereuse,
mais non de vérifier la conformité
des équipements) comprend les appareils
de levage, les engins de chantiers et
certaines machines à risques spécifiques
(presses, compacteurs à déchets, massicots…).
Pour les autres machines, c’est
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 36

Maintenance en production
DR
DR
au chef d’établissement de définir une
organisation permettant de répondre au
même objectif. Le résultat de ces vérifications
est consigné dans un registre de
sécurité (où sont également mentionnés
tous les incidents, anomalies, remplacements
de pièces…). Ce registre est tenu
à disposition de l’inspecteur du travail et
de toutes les personnes ou organismes
concernés par la prévention des risques
professionnels. Les vérifications périodiques
ne se substituent pas à l’obligation
d’effectuer les opérations de maintenance
définies par le fabricant de la
machine. Il est d’ailleurs recommandé
d’enregistrer les opérations de maintenance
des machines dans un carnet de
maintenance.
Pour les appareils de levage, la vérification
périodique est complétée par une
vérification de mise ou remise en service.
Cette vérification permet de s’assurer
que les appareils sont installés conformément
aux spécifications prévues par
la notice d’instructions du fabricant et
qu’ils peuvent être utilisés en sécurité.
Le carnet de maintenance est obligatoire
pour ce type d’appareils (arrêté du 2 mars
2004).
Les appareils de levage, mus par la force
humaine employée directement, utilisés
pour déplacer en élévation un poste de
travail, sont tenus à une vérification tous
les trois mois. Les grues, les appareils de
levage (mus par une énergie autre que
la force humaine) utilisés pour le
transport des personnes ou pour déplacer
en élévation un poste de travail et appareils
de levage, non conçus spécialement
pour lever des personnes, mus par la
force humaine employée directement et
non installés à demeure, sont soumis à
vérification tous les six mois. Enfin, une
vérification annuelle s’impose aux appareils
de levage, non conçus spécialement
pour lever des personnes et autres appareils
et accessoires de levage ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 37

Maintenance en production
Retour d’expérience
Une démarche en faveur
de la sécurité des hommes et
du matériel en exploitation minière
DR
18% des accidents survenus dans les carrières sont liés au matériel
roulant. Ces opérations de maintenance étant particulièrement risquées,
elles représentent un coût à la fois humain et financier préjudiciable
à l’entreprise. C’est pourquoi Lafarge Granulats Sud, division dédiée
à l’exploitation de gravières et sablières, d’extraction d’argiles et de
kaolin, a mené, avec l’aide de la société Metso, son fournisseur de technologie
et de services, une démarche complète pour réduire le nombre
d’accidents lors des opérations de maintenance.
S
’inscrivant dans le modèle opérationnel
de la société, Lafarge
Granulats Sud a mis au point une solution
applicable de manière simple et sur
n’importe quel site, même si au départ,
l’équipe de maintenance a rencontré des
difficultés d’ordre interne. « Celles-ci
ont été résolues grâce à une démarche
menée avec Metso », rapporte Olivier
Javelle, responsable du pôle industriel au
sein de Lafarge Granulats Sud. L’entreprise
possède un parc de près de cent
quatre-vingt-dix appareils parmi lesquels
des problèmes un peu surprenants com-
me des coussinets de séries, des soufflets
de vérins, des couples coniques, des
pièces d’usure, des bagues, des problèmes
d’alimentation, de nettoyage ou de
transmission etc. « Aucun des trois sites
n’est spécifiquement plus touché qu’un
autre. Nous rencontrons tout autant de
problèmes sur le site éruptif, calcaire
et alluvionnaire, selon la taille ou selon
l’organisation de la maintenance ».
50% des accidents sont liés à la maintenance,
c’est pourquoi l’organisation de
celle-ci est primordiale. Avant tout, il
s’agit de ne pas sauter les étapes de détection,
de préparation, de programmation,
avant de réviser, suivre puis améliorer. Il
est évident que pour réduire le taux déplorable,
on peut travailler sur le matériel
mais également sur la fréquence des
opérations comme le remplacement de
pièces d’usure toutes les deux-cents
heures par exemple ou encore les opérations
de vidange. Il est donc essentiel
de travailler à la fois sur l’outillage et sur
l’organisation de la maintenance. « Mais
il est aussi évident que la qualité des
résultats est liée à l’implication de la
hiérarchie de proximité ; si le directeur
d’exploitation n’y croit pas, ça n’avance
pas. »
Mise en place de nombreux
standards de sécurité
L’entretien représente une part importante
des investissements – près de 20%.
La crise ayant elle aussi provoqué des
bouleversements dans les volumes de
production relativement importants, il a
fallu créer certains leviers parmi lesquels
celui de l’entretien pour réduire les coûts
de maintenance. « L’idée n’a pas été de
faire moins mais de faire mieux en
coûtant moins cher en organisant et en
anticipant ». Lagarge Granulats Sud et
Metso ont entamé leur travail dans le
cadre d’un contrat portant sur près de
quatre-vingt-dix-huit appareils, soit près
de la moitié du panel de l’entreprise.
Outre son volume important, la particularité
de ce parc est d’être à la fois
vieillissant avec une moyenne d’âge de
vingt-trois ans, et hétérogène du fait de
la diversité de véhicules, de marques et
de constructeurs de concasseurs et de
broyeurs très différents. Avec la crise
économique et industrielle, les investissements
habituellement entrepris au sein
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 38

Maintenance en production
DR
de la société ont été revus à la baisse
depuis 2008.
Par ailleurs, chez Lafarge ont été mis en
place de nombreux standards de sécurité,
en particulier sur le travail en hauteur, la
séparation des énergies, les convoyeurs,
les opérations de sous-traitance etc. De
nombreux documents d’experts existaient
déjà au sein de l’entité, allant souvent très
loin dans les détails technologiques des
installations ; « or nous avons constaté
que cela ne fonctionnait pas autant qu’on
le souhaitait. Le nombre de casses était
particulièrement élevé, celles-ci arrivant
– bien sûr ! – la veille d’un 15 août ou
lorsqu’il pleut... Par ailleurs, les coûts
de réparation demeuraient très importants,
5 000 à 40 000 euros en coûts
directs de réparation, mais surtout les
coûts indirects que l’on ne prend jamais
le temps de mesurer en raison de l’urgence
et de la priorité qui est celle de
dépanner le client, à commencer par le
transport, l’arrêt des installations et de
production qui s’en suit et qui n’était pas
programmé. » Par ailleurs, certaines
compétences de personnel ont progressivement
faibli : « notre personnel n’est
pas incompétent mais le nombre de
personnes compétentes a, en revanche,
fortement régressé. Les jeunes ne sont
plus formés en matériels agricoles et ont
perdu des compétences techniques. Ils
sont en effet plus à l’aise derrière un
pupitre de commande de supervision
avec un écran et une souris. C’est, pour
eux, beaucoup plus ludique. En revanche,
sur le terrain, avec les mesures de sécurité,
tout est capoté, “carterisé’’, on ne
voit plus, on n’entend plus, on ne sent
ni ne ressent plus. Il est donc nettement
plus compliqué à ce titre de suivre le
matériel ». Quant à l’outillage, les
équipes de Lafarge Granulats Sud
n’étaient pas bien équipées, du moins
elles ne l’étaient pas partout. De même,
pour le taux d’indisponibilité des
machines, l’organisation était également
à revoir ; « il faut dire qu’avant la crise
nous connaissions une période d’euphorie
durant laquelle les machines tournaient
à plein régime et en permanence.
C’était seulement en cas de casse ou de
panne que nous prenions le temps d’ouvrir
la machine pour la réparer ».
Enfin, Olivier Javelle avoue avoir
rencontré des soucis en matière de
connaissance du parc et de ses performances
; l’idée a donc émergé de mettre
en place une base de données et de classifier
l’entité du parc dans un seul et
même système. La difficulté résidait
également dans le remplacement de
certains appareils ; « le matériel mobile
ou les chargeuses ne nous posent pas de
problèmes particuliers – on choisit l’appareil
sur catalogue, on le commande et,
une fois livré, on l’installe et on procède
à des démonstrations pendant un ou deux
jours auprès de nos équipes avant d’entrer
rapidement en production. Mais
remplacer un broyeur dans un process,
on se heurte très vite au problème de la
ligne de production ; on est alors obligé
de remplacer le tapis d’alimentation et
le tapis d’évacuation... On doit donc
prévoir bien à l’avance ce type d’opérations
avant que le broyeur ne casse ».
Utiliser les bons modes
opératoires
L’objectif premier de l’expertise a été pour
Lafarge de pérenniser les outils de production,
optimiser le fonctionnement des
appareils en utilisant le savoir-faire des
fabricants, maîtriser les coûts et les planifier,
gérer l’approvisionnement des pièces
détachées, préparer les interventions de
sécurité (permis de travail, les procédures
adéquates, les outillages spécifiques, les
moyens de levage...). Cela permet également
de remettre en état les appareils, optimiser
la gestion du parc, le tout sans
intervenir dans la précipitation. Enfin, par
ce partenariat d’échanges entre les différents
opérateurs et techniciens de Lafarge
Granulats Sud et Metso, cela a rendu
possible le développement de compétences
en interne. À travers cette collaboration,
des « kits Lafarge » ont été mis
en place. Ceux-ci comprennent une checklist
des visites en charge avec ses
cinquante points de contrôle, la check-list
des visites mécaniques avec quatre-vingtdix
points de contrôle, le bilan réalisé par
un expert au sein de la société Metso ainsi
qu’un rapport-photo qui permet, notamment
pour les personnes absentes lors de
l’expertise, d’identifier immédiatement
telle ou telle problématique sur un appareil,
et, enfin, un devis de pièce et de
remise en état. « Ainsi, pour une intervention
de réparation, on sait ce qu’il y
a à faire, les coûts que cette intervention
engendre, la durée etc. L’intérêt est d’être
en mesure de prendre une décision rapide
avec son supérieur hiérarchique et d’entamer
la procédure ».
Autre apport de cet accompagnement de
Metso : l’importance de toujours utiliser
les bons modes opératoires. En d’autres
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 39

Maintenance en production
DR DR
termes, il s’agit de toujours s’appuyer sur
les documents des constructeurs, utiliser
les bonnes procédures avec l’outillage
adapté ; « c’est le cas bien sûr dans un
monde parfait. Dans la réalité, on fonce
tête baissée en oubliant des choses
importantes ». Ceci permet également de
mesurer les niveaux de maintenance issus
de la centralisation de toutes les expertises,
en fonction de chaque site ; « par
exemple, en matière d’éruptive de calcaire
ou d’alluvionnaire, les appareils
ne connaissent pas du tout le même type
de fonctionnement : dans l’éruptif, les
appareils sont ouverts toutes les 150 ou
200 heures. En calcaire, leur fréquence
d’ouverture se fait à l’année, et lorsqu’ils
sont ouverts, on ignore les outillages
adéquats. Il est donc important de graver
dans le marbre ces informations, en
particulier à travers des photos et des
procédures ».
Une gestion de parc complexe
L’objet de ce partenariat a été d’améliorer
et faire évoluer le contrat d’inspection via
un échange avec des bilans et un plan
DR
d’actions annuel. Mis en place en 2007,
le premier contrat n’était qu’embryonnaire,
le vrai démarrage ayant eu lieu en
2009. Entre 2009 et 2011, sur cette division
de Lafarge, le nombre de casses
importantes a été divisé par deux. En
termes de planification, la sécurité –
grande priorité de l’entreprise* – a été la
principale bénéficiaire de ce partenariat
entre les deux sociétés. Concernant le taux
de fiabilité, la démarche s’est appliquée
sur des installations entières, pas seulement
sur des appareils en tant que tels.
Les échanges ont été la clé de ce partenariat.
Du côté de Metso, cette expérience
a été enrichie d’une part grâce à
la grande diversité de sites de production
que possède le groupe français, mais
également grâce au sérieux et au professionnalisme
dont ont fait preuve les
opérateurs de Lafarge avec les intervenants
de Metso. En effet, le risque dans
ce genre d’opérations est que sur le
terrain, les techniciens se désintéressent
de la démarche et que chacun s’occupe
de ses propres machines. Or la transmission
d’information sur chacune des
installations, les indicateurs d’usure de
pièce notamment. « Si l’opérateur
démonte tout seul sa pièce, il n’apprendra
rien et on aura perdu la moitié
de son efficacité ». Lafarge a joué le jeu
en étant strict et exigeant, en incitant
chaque technicien à former les nouveaux,
au point de faire signer à chacun un document
attestant la présence et le bon suivi
* Au niveau de la sécurité, prise en sa globalité à
l’échelle du groupe, Lafarge prévoit chaque
semaine un quart d’heure de sécurité transmis
aux sein des différents sites de sorte que les
opérateurs parlent au sujet d’un thème
particulier alimenté soit en fonction de la météo,
soit en fonction d’un accident qui s’est
récemment produit. De plus, chaque année, au
mois de juin, sont abordées des thématiques
spécifiques adaptées notamment en fonction de
la Drire. Un concours rend cet événement annuel
plus ludique. Enfin, chaque année, le groupe
travaille sur un standard en particulier, à
l’exemple du standard sur le convoyeur à bande,
les énergies résiduelles ou encore le travail en
hauteur.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 40

Maintenance en production
Une inspection approfondie des broyeurs
Lafarge Granulats Sud et Metso France ont conclu le premier contrat
d’inspections en 2007. En plus des machines de la gamme actuelle
Metso, le contrat couvre également toutes les machines des marques
anciennes servies par Metso. Il prévoit une inspection approfondie
de chaque broyeur, effectuée une fois par an par un technicien de
Metso, inspection réalisée en deux fois : une première visite en charge
et une seconde lors d’un remplacement de pièces d’usures.
« L’inspection est très complète, effectuée à partir d’une liste de contrôles
détaillés qui nécessite le démontage de l’appareil et des essais à
vide et en charge. Par exemple, dans le cas d’un broyeur à cône, nous
contrôlons plus de 90 points. L’inspection complète prend environ une
journée et demie de travail, indique Philippe Pajot, responsable des
contrats de service chez Metso France. Notre inspection peut vraiment
être qualifiée d’examen médical d’un broyeur et nous sommes en
mesure de fournir au client un historique des interventions sur la
machine. Sur la base de ce document, nous proposons à Lafarge
des mesures de maintenance préventive pour assurer un fonctionnement
irréprochable des équipements ».
Après la visite, un bilan technique est adressé au client qui lui permet
de visualiser rapidement les points sur lesquels il lui est conseillé d’intervenir.
De plus, le client apprécie le fait que ces inspections offrent
la possibilité d’une remise à niveau des opérateurs sur les bonnes
pratiques de maintenance. L’objectif est fixé à une durée de service
supérieure à vingt-cinq ans pour les concasseurs. Lafarge Granulats
Sud s’applique à réunir toutes les informations concernant ses équipements
de broyage. La liste des performances dressée pour chaque
broyeur comporte des paramètres comme la productivité, la disponibilité
ou les opportunités de remontage (complet ou pièces) et d’entretien.
Selon Olivier Javelle, il n’est pas sage d’insister sur un seul
paramètre, comme la disponibilité ou la capacité : « certains nouveaux
broyeurs, plus productifs, peuvent s’avérer plus sensibles, certains
concasseurs sont difficilement remplaçables, certains modèles sont
uniques dans le parc. De ce fait, il est très important d’assurer un suivi
périodique pointu, et d’avoir une vision long terme ». Lafarge vise à
augmenter la durée de vie moyenne de ses concasseurs pour dépasser
vingt-cinq ans d’âge moyen. La carrière de Rivolet où un broyeur
BCS 4’1/4 de Metso, âgé de plus de trente ans, continue à fonctionner
est un bon exemple de l’approche à long terme de la société.
d’une formation. Olivier Javelle rappelle
que ce n’est pas à l’expert de Metso de
changer, seul, une pièce d’usure dans
l’appareil. « L’idée est avant tout de
partager l’expertise et l’expérience de
chacun à l’occasion de ces changements
de pièces et lorsqu’on ouvre la machine.
Il ne s’agissait pas de transférer la
charge de travail à une autre personne
et d’en profiter pour faire autre chose » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 41

Maintenance mécanique
Rubrique réalisée en partenariat avec le
syndicat Artema
TROIS NOUVEAUX ADHÉRENTS
AU SEIN D’ARTEMA
Elbi
La société Elbi située en Seine-et-Marne,
compte quinze personnes. Elle est spécialisée
dans la fabrication de vis à billes rectifiées
et de vis à rouleaux satellites. Elle
travaille sur des pièces unitaires ou en petites
séries pour les marchés de la maintenance,
du retrofit ou de la pièce détachée. Depuis
plus de vingt ans, la société Elbi fabrique des
vis à billes de précision, rectifiées du diamètre
12 mm au diamètre 140 mm et pour des
longueurs allant jusqu’à 8 000 mm.
Motovario
Le groupe Motovario appartient à un fonds
privé italien. Il compte 600 salariés pour
110 millions d’euros en 2011. En France, la
filiale est située dans la région lyonnaise. Sur
3 000 m 2 d’ateliers, elle regroupe 21 personnes
pour un chiffre d’affaires d’environ
10 millions d’euros. Sarah Vaquant, arrivée
en novembre 2011, en est le directeur général
délégué.
Nord Réducteurs
Avec un chiffre d’affaires 2011 de 27 M€,
deux sites de production à Villepinte et Thann
où est implantée une usine de montage, Nord
fait partie des leaders mondiaux des fabricants
d’entraînements et propose des solutions
mécaniques et électroniques. La gamme
de produits Nord comprend réducteurs industriels,
motoréducteurs, variateurs de vitesse,
systèmes d’entraînement.
POCLAIN HYDRAULICS,
PROPRIÉTAIRE À 100%
DE L’USINE DE GAGGIO
L’entreprise est devenue pleinement propriétaire
de l’usine de Gaggio, laquelle appartenait
précédement à Comer Industrie. Cette
acquisition a permis au groupe Poclain
Hydraulics d’élargir sa gamme et proposer
ainsi à ses clients des produits et système
dédiés à la transmission hydrostatique de
puissance mais aussi des pompes et moteurs
à pistons axiaux de petite cylindrée. Plus de
quinze emplois ont été créés depuis sa création.
Elle permet à Poclain Hydraulics de
mieux couvrir les besoins des marchés des
travaux publics, des machines agricoles, des
engins de manutention et des véhicules
urbains.
DR
Artema poursuit
sa politique de
promotion des métiers
Après avoir participé en novembre dernier au salon « l’aventure des
métiers » pour faire découvrir les métiers de la mécatronique sur le
stand des industries mécaniques, Artema prépare activement la semaine
de l’Industrie qui se déroulera du 18 au 25 mars 2013.
Lors de la semaine de l’Industrie, le
syndicat interviendra auprès de trois
classes de collèges des Hauts-de-Seine.
Les entreprises adhérentes s’impliquent
elles aussi activement, à l’image de
Siam Ringspann qui participera à l’opération
FIM-Cetim. Celle-ci consiste pour
un industriel à se rendre dans les collèges
pour présenter son entreprise accompagné
d’un représentant local du Cetim.
Artema développe depuis plusieurs années
des outils de communication destinés au
monde éducatif.
Ces outils sont à disposition sur l’espace
étudiant du site Internet :
www.artemafrance.org
La Performance énergétique
des produits des professions :
le grand dossier d’Artema
Les industriels adhérents d’Artema se sont
réunis au sein de leur groupe professionnel
afin d’acter les axes de travail sur le sujet.
Performance énergétique, recyclabilité et
emprunte carbone, voici les thèmes qui
sont ressortis et qui occuperont une attention
toute particulière. Les projets d’études
lancés sont jugés prioritaires et essentiels
par le conseil d’administration d’Artema.
Ces études permettront à terme d’obtenir
les arguments nécessaires à la valorisation
des technologies.
Une charte pour les acteurs
de l’étanchéité
Les acteurs du groupe Étanchéité d’Artema
ont tenu à bâtir une charte des
acteurs de l’étanchéité afin de garantir
une éthique professionnelle en réaffirmant
les bonnes pratiques communes à
la profession. Ce document est le fruit
d’un travail participatif de tous les
membres du groupe. Les entreprises
adhérentes du groupe Étanchéité d’Artema
se sont engagées à la respecter en
la signant. Le document s’articule autour
de cinq thèmes : L’éthique professionnelle,
la qualité des produits et maîtrise
des technologies, l’innovation, l’environnement
et sécurité et l’amélioration
continue.
La charte est disponible sur le site
Internet d’Artema :
www.artema france.org
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 42

Maintenance mécanique
Entretien
...avec Laurence Chérillat, secrétaire générale d’Artema, syndicat de la mécatronique
« Nous ne sommes pas pessimistes
pour 2013 »
DR
Le secteur de la mécatronique connaît une période difficile
mais résiste en affichant une croissance quasi-nulle
en 2012. Les perspectives ne s’annoncent pas catastrophiques
non plus pour cette nouvelle année mais le
marché demeure très inégal. Le point avec Laurence
Chérillat qui nous présente également les grandes orientations
d’Artema pour 2013.
➤ Production Maintenance :
Comment s’est porté le secteur de la
mécatronique en 2012 ?
Laurence Chérillat : Si 2012 a vu une
certaine stabilité avec une timide croissance
comprise entre 0 et 2% (hors automobile),
le marché en France et plus
globalement en Europe va plutôt mal.
Nous avons d’ailleurs connu un mois de
septembre catastrophique. Pour autant,
nous ne sommes pas pessimistes pour
2013 mais on mise sur le même niveau
de croissance. Il n’y a pas de raisons
majeures pour que le marché s’effondre.
Notons toutefois que la France, par
rapport à certains pays européens, ne s’en
sort pas si mal. Au nord de l’Europe, la
croissance commence à bien freiner et
l’Allemagne, cette année, s’est prise une
grande « claque » et présente des résultats
nettement moins convaincants que
l’Hexagone.
Il ne faut pas oublier cependant qu’Outre-
Rhin, l’activité avait redémarré beaucoup
plus fortement qu’ailleurs après le
passage de la crise.
➤ Et le marché international ?
Nos entreprises membres du syndicat
exportent en moyenne 50% de leur
production et profitent d’une bonne tenue
des marchés nord-américain et russe, tout
comme dans les pays du Golfe. En
revanche, le marché des pays émergents
ne se porte pas bien. En Afrique du Sud,
la conjoncture n’est pas bonne en ce
moment, tout comme en Chine et en
Inde, pays dont la croissance connaît des
signes de baisse. Le Maghreb rencontre
aussi une situation difficile même si la
Tunisie, indépendamment des événements
politiques que le pays traverse,
reprend quelque peu des couleurs. Le
Maroc est toujours dynamique mais la
croissance algérienne reste paralysée.
➤ Quels sont les marchés les plus
dynamiques ?
Le secteur de l’agroalimentaire se maintient
à un rythme stable. Quant au marché
de l’énergie, celui-ci demeure plutôt bon
grâce notamment au nucléaire qui tire
l’activité et les investissements vers le
haut (ce qui n’est en revanche pas le cas
de l’éolien – en position difficile – ni le
photovoltaïque). Il en est de même pour
l’Oil & Gas, l’aéronautique ainsi que le
ferroviaire qui se maintiennent à un bon
niveau. Enfin, les activités liées aux
extractions dans les mines et les carrières
se portent bien. Pour le reste, on en est
au point mort et le marché demeure dans
l’incertitude ; nous ne voyons rien venir.
Les projets ne sont pas stoppés mais
peuvent prendre davantage de retard.
Aussi, les entreprises n’annulent pas leurs
commandes mais se montrent beaucoup
plus prudentes.
➤ Le syndicat suit-il la tendance de ces
marchés ?
Non, dans la mesure où le syndicat a
gagné en adhérents. Cinq ans après sa
création, nous constatons avec satisfaction
que le tournant de la mécatronique
a été bien pris par tout le monde, ce qui
fait d’Artema un syndicat reconnu
comme tel. De nombreux travaux y ont
été menés et le syndicat attire toujours
plus d’industriels, si bien que nous avons
accueillis de nouveaux adhérents l’an
dernier et de nouveaux arrivants sont
prévus pour 2013, en particulier dans le
domaine des transmissions mécaniques
(servomoteurs, motoréducteurs...).
➤ Quelles sont les perspectives
d’Artema pour 2013 ?
L’année 2012 a été marquée par l’arrivée
de Bruno Grandjean à la présidence et
d’un nouveau conseil. Cette année, nous
allons mener un grand projet sur la
performance énergétique avec un axe
supplémentaire sur la recyclabilité et
l’empreinte carbone. Nous avons en effet
constaté que rien ne semble exister en
la matière au niveau mondial. Ainsi, nous
souhaitons mettre à la disposition des
entreprises un référentiel commun afin
de pouvoir calculer par exemple la
performance d’un réducteur ou d’une
pompe hydraulique etc. Nous avons pour
commencer sélectionné avec le Cetim les
produits sur lesquels nous allons travailler.
Enfin, autre sujet, nous souhaitons
renforcer la partie « économie »
d’Artema avec la création prochainement
d’un indicateur global de conjoncture ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 43

Maintenance mécanique
En pratique
La lubrification, une question
trop souvent mise de côté
DR
Les opérateurs, dans la – trop – grande majorité des cas, ignorent tout
de l’état de l’huile de leur machine ou d’un compresseur. Or s’intéresser
à la lubrification d’une machine revient précisément à s’attaquer
au cœur de l’installation. Comme le rappelle Thierry Gauffreteau, chef
de produit chez Fuchs Lubrifiant, « les techniciens de maintenance s’aperçoivent
de l’ampleur des dégâts lorsqu’ils ouvrent le capot de la machine
et constatent que de nombreuses saletés s’y sont incrustées ». Les problèmes
de lubrification sont avant tout liés à une mauvaise filtration et à
une méconnaissance de cette question encore trop négligée.
Même si les produits mis sur le
marché présentent une quasiabsence
de particules, poussant à un
degré extrême le niveau de filtration des
huiles, lors de la phase de remplissage,
des particules microscopiques peuvent
toutefois s’infiltrer dans le produit ou
dans la machine, polluant ainsi l’installation
et présentant un risque pour le
process. « Rien ne garantit malheureusement
une huile parfaitement neutre et
exempte de saletés lorsque celle-ci est
transférée dans la machine au moment
du remplissage, alerteThierry Gauffreteau.
De plus, même si on est capable de livrer
des produits directement filtrés chez
nous, cette opération représente des
coûts trop importants pour constituer une
opération rentable de maintenance
préventive. En revanche, nous disposons
de laboratoires et de spécialistes dans le
domaine de la filtration. Par ailleurs, nos
services assurent en outre des prestations
de suivi des huiles contenues dans
les installations industrielles ». Un
service qui peut se révéler financièrement
intéressant dans la mesure où une
mauvaise lubrification présente des
risques de casses en cas d’échauffement
trop importants et d’arrêts de production.
Quelques conseils de spécialiste
De nombreux industriels négligent
encore le lubrifiant en tant que tel et, à
l’instar de l’outillage par exemple qui
semble connaître le même sort dans les
ateliers, considèrent ces produits comme
un simple consommable. C’est pourquoi
le prix des produits pourtant bien spécifiques
en fonction des applications qui
lui sont adressées, demeure le seul et
unique critère. « Pourtant,
il existe de nombreuses
solutions, les unes étant
destinées à l’usinage dont
le principal problème est la
forte présence d’eau propice
au développement
bactérien, les autres aux
compresseurs frigorifiques
par exemple ; ces derniers
sont conditionnés sous
azote avec une capsule
soudée pour éviter tout
contact avec l’humidité.
L’huile descend en effet
DR
très bas en température et l’humidité
risque la formation de petits glaçons qui
pourraient endommager ou casser le
compresseur ». On est loin d’une simple
huile de vidange... Plus qu’un coût, une
huile peut aussi devenir rentable en
augmentant la durée de vie des machines
et en réduisant les opérations de maintenance
dues à des pannes de plus en plus
fréquentes.
Il convient de bien choisir son lubrifiant
et d’éviter le recours systématique au
« bas prix ». Un choix qui devient stratégique
et doit davantage s’orienter vers
des huiles dotées d’une plus grande capacité
à absorber la chaleur ; d’autant que
Thierry Gauffreteau rappelle que les
machines sont aujourd’hui de plus en
plus complexes et beaucoup comportent
des circuits hydrauliques avec des
commandes très précises. « Pour des
machines réglées au micron, c’est le
lubrifiant qui fait avancer la machine.
Sans compter que les broches tournent
de plus en plus vite. Il ne faut pas oublier
que s’il y a un manque de lubrification
à haute température, c’est exponentiel.
La durée de vie de l’huile se réduit en
fonction de la montée en température sur
un compresseur. N’oublions pas que les
intervalles d’une lubrification atteignent
4 000 heures pour des températures
allant jusqu’à 10°, mais si lorsque cellesci
atteignent 100°, la durée de vie de
l’huile est divisée par deux. » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 44

Maintenance mécanique
Retour d'expérience
Bien connaître sa machine
pour mieux l'entretenir
Les problèmes de lubrification peuvent être contrés en adoptant de bonnes pratiques d’utilisation de ces
produits de lubrification. Mais le meilleur moyen de lutter contre ce « fléau » qui gangrène les machines
est encore de revenir aux bases de la mécanique. Bien entretenir sa machine, y compris pour des opérations
simples de maintenance préventives, c’est encore de bien la connaître.
➤ Production Maintenance :
Pouvez-vous vous présenter (poste et parcours) ainsi que
les activités de CMD et ses domaines d’intervention ?
Michel Pasquier : Depuis presque onze ans je suis responsable
support technique chez CMD Engrenages et Réducteurs.
Auparavant, pendant un peu plus de onze ans, ingénieur au
service Transmissions mécaniques du Cetim à Senlis. CMD
est un concepteur et fabricant de transmissions de puissance
par engrenages pour les industries telles que la mine, la cimenterie,
la sidérurgie, le sucre, etc. Le métier est celui des couples
importants et les basses vitesses. Les appareils ainsi fabriqués
peuvent avoir des masses importantes. CMD a aussi une activité
de service pour l’installation, la mise en route, la maintenance
et la réparation des transmissions de puissance par
engrenages.
sive, comme par exemple les ruptures d’arbre après propagation
en fatigue d’une fissure, pour lesquelles on ne voit que
le stade rupture finale brutale.
➤ Quelles sont les causes de ces problèmes et, parmi elles,
que représente la lubrification dans les pannes ou les
dysfonctionnements ?
Les causes des problèmes rencontrés vont de la conception
(heureusement assez rare… mais ça existe) à l’utilisation en
passant par les matériaux et traitements thermiques et la
➤ Quelles sont les problématiques de vos clients industriels
en matière de maintenance ? Avez-vous quelques
exemples concrets (sans forcément citer le nom de vos
clients) de problèmes intervenus sur certaines machines
ou installations ?
À intervenir sur des installations dans beaucoup d’industries
lourdes et un peu partout dans le monde, on rencontre des
problèmes de toutes sortes. Puisqu’on aborde la maintenance,
ici il est nécessaire de préciser les différentes maintenances.
La maintenance préventive, tout d’abord, est une intervention
programmée au cours de laquelle on traite un problème qui
avait été détecté auparavant. Au cours de ces opérations de
maintenance préventive, il n’est pas interdit de découvrir et
traiter d’autres problèmes qui sont visibles uniquement à cet
instant. Ensuite vient la maintenance curative qui se définit
comme une intervention suite à un incident en service qui a
conduit à l’arrêt d’une installation. Ainsi, les « pathologies »
qu’on traite lors des interventions de maintenance vont des
usures aux ruptures – même si tout dépend de la classification
qu’on prend. La maintenance préventive va traiter de
pathologies « évolutives », mais dont on maîtrise dans une
certaine mesure la progression (usures, fatigue à la pression
de contact…). La maintenance curative va traiter de pathologies
« brutales », même si certaines sont la conclusion d’un
phénomène évolutif dont on n’a pas pu voir la phase progres-
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 45

Maintenance mécanique
DR
DR
Exemple de centrales de lubrification particulièrement mal entretenues...
lubrification. Avant d’aller plus loin dans
la lubrification et ce qu’elle représente
dans les problèmes en mécanique, arrêtons-nous
quelques temps sur quelques
notions de base de mécanique. La mécanique
ce n’est ni plus ni moins que
l’étude et la réalisation de liaisons.
Depuis qu’il a commencé à développer
des ensembles mécaniques (c’est-à-dire
depuis l’antiquité) l’homme a été confronté
à un phénomène : Le frottement.
Dans certains cas (liaisons complètes)
il a cherché à utiliser au mieux cette
propriété, alors que dans les liaisons
incomplètes – celles qui transforment un
mouvement – il a cherché à en réduire
son effet. Il a (inconsciemment) copié ce
qui se passe au niveau des articulations
du règne animal où elles sont recouvertes
d’une substance qui facilite le glissement
et évite de transformer toute l’énergie
destinée à réaliser un mouvement en
chaleur.
Bien avant que l’impact environnemental
des produits et autre empreinte carbone
soient devenus à la mode, l’économie
d’énergie (c’est-à-dire la limitation de la
transformation de l’énergie en chaleur)
a toujours été au cœur des préoccupations
des constructeurs d’éléments mécaniques.
Ainsi, dès l’antiquité, l’homme
a introduit un troisième corps entre les
surfaces en contact – de manière rustique
– et la lubrification est née. Au cours du
temps, les produits se sont améliorés
(utilisations de produits minéraux au lieu
de produits végétaux ou animaux) et la
mise en œuvre aussi. Même si dans
l’étude théorique des liaisons mécaniques,
la notion de jeu n’apparaît généralement
pas, elle est fondamentale pour
le bon fonctionnement et la réalisation
d’une lubrification au niveau des liaisons.
En fait c’est rarement le lubrifiant
mais quasiment toujours les conditions
de lubrification qui sont soit à l’origine
soit un facteur aggravant dans les
problèmes qu’on rencontre. Je n’ai pas
de chiffre précis récent, mais sur ce
constat, la possibilité pour la lubrification
d’y être pour quelque chose dans un
incident, cela commence à être « représentatif
».
➤ Au-delà de la simple lubrification,
vous évoquiez les problèmes de jeu.
Pouvez-vous développer cet aspect ?
Simplement pour des questions de
montage, il est nécessaire d’avoir un
espace entre les surfaces à assembler.
Ceci est aussi vrai lors du montage des
liaisons mécaniques complètes comme
les liaisons frettées pour lesquelles on
chauffe ou refroidi l’une des pièces pour
pouvoir les assembler même si au final
lorsque la liaison est réalisée, il n’y a plus
de jeu (serrage). Quel que soit le régime
de lubrification (modèle qui permet de
définir le mécanisme d’établissement
d’un film lubrifiant qui sépare les
surfaces en contact), le lubrifiant doit
pouvoir être amené au voisinage de l’entrée
du film lubrifiant à former. Pour cela,
il est nécessaire qu’en dehors des
surfaces qui doivent être en contact dans
la liaison, il existe un espace qui doit
pouvoir contenir ce lubrifiant. De plus,
même si on cherche, via le film lubrifiant
à diminuer les frottements donc la
production de chaleur, il en est quand
même produit (le rendement n’est pas
égal à un), ce qui conduit à une dilatation
des pièces qui forment la liaison
mécanique. Cette dilatation n’est pas
forcément la même pour chacune de ces
pièces et il peut y avoir une diminution
du jeu en régime de fonctionnement
transitoire et/ou établi. Le lubrifiant sert
aussi à évacuer la chaleur produite dans
la liaison.
➤ Quels lubrifiants choisir ? Comment
ne pas se tromper ?
En préambule, la lubrification des organes
mécaniques se fait essentiellement soit
avec de l’huile, soit avec de la graisse
(mécanique industrielle). Je passe sur tout
ce qui est lubrifiants solides, revêtements,
etc. Ensuite la séparation des surfaces se
fait à l’aide d’un film lubrifiant qui est
soit d’origine hydrodynamique soit d’origine
élastohydrodynamique.
Plus rarement, on est dans un régime de
lubrification dit « mixte » quand les
vitesses de glissement entre les surfaces
sont très faibles (C’est notamment le cas
des engrenages nus d’entraînement de
tubes tournants).
La seule grandeur physique qui est
normalisée et qui intervient – directement
ou indirectement – dans les
modèles de calcul des deux méthodes de
lubrification citées ci-avant est la viscosité
cinématique. Il faut choisir un
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 46

Maintenance mécanique
lubrifiant dont la viscosité cinématique – à la température
estimée de fonctionnement de la liaison – assurera une séparation
des surfaces en contact. Les lubrifiants utilisés dans les
transmissions de puissance mécanique sont – à quelques exceptions
près – additivés, notamment par l’extrême pression qui
augmente le pouvoir séparateur des surfaces. Enfin, les lubrifiants
peuvent être à base complètement minérale, des produits
de synthèse à base minérale (Polyalphaoléfine) ou complètement
synthétique (Polyglycole). En dehors de la viscosité
cinématique, les performances lubrifiantes sont croissantes
dans cet ordre (le prix aussi !). Pour ce qui est de la viscosité
cinématique, sa variation avec la température décroit dans
l’ordre des produits indiqués ci-avant.
D’une manière générale, ce sont les bases minérales qui sont
employées. Si les conditions environnementales sont particulières,
on utilisera des huiles type polyalphaoléfine pour
limiter les variations de la viscosité cinématique. Il n’y a que
pour les engrenages roue et vis tangents du fait du glissement
important entre les surfaces qu’on utilisera quasi-systématiquement
un lubrifiant type polyglycole. Depuis quelques
temps, la notion d’impact environnemental apparaît et pour
certaines applications, on demande des lubrifiants « biodégradables
». Par rapport à cette notion, les lubrifiants de type
polyglycole ont de très bonnes propriétés de biodégradabilité,
mais ils ne sont pas reconnus comme tels sur le papier…
➤ Dans quelles solutions technologiques est-il judicieux
d’investir (capteurs...) ? Ces produits sont-ils devenus
nécessaires ou restent-ils de simples outils complémentaires
?
Pour assurer une lubrification correcte il faut s’assurer d’une
part, que le lubrifiant est apte à sa fonction et, d’autre part,
pour ce qui concerne essentiellement la lubrification à l’huile,
que le système de lubrification fonctionne correctement. Votre
médecin ne vous prescrit pas systématiquement des examens
cliniques de haute technologie (et particulièrement coûteux !).
La bonne vielle prise de sang donne toujours autant de renseignements.
C’est la même chose avec les lubrifiants : un prélèvement et
une analyse régulière permettent très facilement de suivre
l’évolution des caractéristiques lubrifiantes mais aussi de
détecter si une dégradation est en cours par la mesure des taux
de ce qui est appelé « les métaux d’usure ».
Il n’en reste pas moins que depuis des années, des systèmes
d’analyse in situ pour des équipements mobiles sont en développement.
Pour les équipements fixes, depuis longtemps, les
systèmes de lubrification sont équipés de capteurs qui
surveillent et autorisent et/ou stoppent leur fonctionnement.
Aujourd’hui, les développements technologiques ne sont pas
prioritairement orientés vers la surveillance des lubrifiants
eux-mêmes ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 47

Maintenance mécanique
Communiqué
Partenaire de la maintenance
intelligente
Depuis 30 ans, Lubcon conçoit, produit et commercialise
des graisses et des huiles pour l’industrie. Une expérience
qui peut souvent faire la différence. Le savoir-faire
de Lubcon associe tout à la fois travail de laboratoire, réponse
à des cahiers des charges industriels et des retours d’expérience.
Parmi une offre très diversifiée de produits de maintenance,
Lubcon propose une large gamme de sprays et de graisses
pour les applications standards, mais également des huiles et
des graisses pour les pompes à vide (du vide moyen au vide
poussé) permettant une sécurité de maintenance et des intervalles
de vidange ou de maintenance allongées, en présence
d’air ou d’oxygène et gaz corrosifs.
Une offre diversifiée pour la maintenance
Lubcon produit une gamme de lubrifiants alimentaires (certifications
NSF H 1 et Ins), des huiles et des graisses hautes
températures pour tout type de fours industriels, des graisses
hautes vitesses pour roulements de machine outils, des lubrifiants
biodégradables pour le secteur du transport (notamment
les tramways et les métros), de même que pour les équipements
extérieurs. Toute une gamme spécifique est dédiée à l’industrie
des machines-outils. Graissage de roulements en basses
ou hautes températures, facteurs de vitesse faibles à élevés
(2.2 Mio n.dm), fortes charges, humidité : Lubcon traite toutes
les problématiques de maintenance. De même que la maintenance
de ventilateurs, glissières, convoyeurs et bandes
transporteuses, ou encore les chaînes, à vitesses lentes à
élevées, de charges élevées, voire en présence de poussière…
Un service complémentaire, les applicateurs
Parce qu’un bon lubrifiant doit aussi être bien appliqué, au
juste nécessaire et au bon moment, Lubcon a mis au point une
gamme d’applicateurs sous sa marque et développé des partenariats
pour la fourniture des centrales de lubrification. La
société offre ainsi des graisseurs électromécaniques de 1 à
6 points, des centrales de type TLB pour la lubrification de
chaînes hautes vitesses (fabrication de boîtes boissons, chaînes
de fours dans l’industrie de l’isolation et des cimenteries…),
une centrale « Easymatic » qui permet d’alimenter jusqu’à
20 points dans un rayon de 5 mètres, notamment pour des
applications en cartonneries, papeteries, plasturgie… ■
En pratique
Tout ce qu’il faut savoir
sur les guidages linéaires
L’utilisation des guidages linéaires est devenue monnaie courante dans
l’industrie. À vrai dire, et à en croire deux spécialistes du domaine au
sein de SKF, ils sont partout... et fonctionnent le plus souvent sans entretien.
À un point tel que leur présence va jusqu’à se faire oublier. Mais
il y a des choses à savoir. SKF apporte des précisions. Grégor Caillon,
ingénieur d’application chez SKF France à Montigny-le-Bretonneux,
et Frédéric Bondono, responsable de vente mécatronique chez
SKF France, nous font part de leurs avis.
➤ Production Maintenance :
Qu’entend-on par guidage linéaire ?
Frédéric Bondono et Grégor Caillon :
Un guidage linéaire est formé par un
ensemble de composants (de fabrication
précise), permettant de créer une translation
sur un axe donné. Cette configuration
est particulièrement utilisée en
machine-outil (nous évoquerons un peu
plus tard d’autres exemples d’applications).
Le dispositif (rail, chariot) est
DR
Photo 1
conçu pour maintenir une pièce dans une
position donnée, dans un axe donné
(noté x sur la photo 1), de manière
précise, en évitant toute déviation dans
les trois dimensions spatiales : lacet (z),
roulis (x), tangage (y).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 48

Maintenance mécanique
DR
Photo 2
DR
Photo 3
Outre le maintien du positionnement
géométrique, le dispositif reprend l’essentiel
des forces appliquées à la pièce.
La photo n°3 présente un aperçu de la
gamme de guidage linéaire SKF.
De gauche à droite, nous pouvons apercevoir
les douilles à billes dont les atouts
résident dans le fait qu’ils sont à la fois
simples et économiques. Ils présentent
aussi une course illimitée, un auto-alignement,
une pré-charge ajustable ainsi
qu’une excellente étanchéité. Ils existent
également en version résistante à la
corrosion. Ensuite, au milieu, se trouvent
les guidages à billes sur rail LLT. D’une
course illimitée, ces équipements présentent
une bonne rigidité capable de résister
à des couples dans toutes les directions.
Ils sont directement prêts à monter et
permettent des opérations de maintenance
plus simples et une plus grande
fiabilité. Enfin, à droite, se trouvent les
rails de guidage linéaire de précision.
Cette gamme modulaire aux différentes
cages d’éléments roulants est un équipements
de haute précision, d’une grande
capacité de charge et d’une rigidité
élevée. Dans la suite de cet entretien, il
sera uniquement question de la gamme
standard LLT.
➤ Quelle place occupent-ils aujourd’hui
dans l’industrie ?
Introduits sur le marché il y a une trentaine
d’années, les guidages linéaires se
sont aujourd’hui fortement démocratisés
grâce à leurs prix nettement plus compétitifs
qu’autrefois, et banalisés du fait
d’une technologie désormais standardisée.
Ce qui explique leur présence dans
toutes les industries. On les trouve
notamment dans l’automatisation industrielle
(manutention, robotique...), les
presses d’injection de matière plastique
(ouverture/fermeture des moules), la
machine-outil (machines transfert à
déplacements rapides, machines à bois,
taillage de verres de lunette par meulage
avec grande répétabilité...), dans le
secteur du médical (table médicale,
analyses biologiques...), l’imprimerie et
l’emballage, sans oublier les machines
de contrôle (pièces en mouvement défilant
devant une caméra...).
➤ À quelles problématiques répondent-ils
(sécurité, productivité...) ?
Sachant que la capacité de charge n’est
– généralement – pas un problème (les
produits catalogue supportent largement
les charges demandées), la principale
préoccupation est celle de la durée de vie.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 49

Maintenance mécanique
DR
DR
Photo 4
Cette problématique peut aussi s’exprimer
en termes de fiabilité. La durée
de vie est directement influencée par le
maintien d’une bonne lubrification et
d’une bonne étanchéité (voir plus loin).
La question de la capacité de charge
concerne le constructeur de la machine
qui fait le choix de nos produits, tandis
que la question de la durée de vie
concerne évidemment l’utilisateur (qui
peut être amené à remplacer le produit
SKF). La durée de vie d’un guidage
linéaire se chiffre généralement en
millions de kilomètres parcourus par le
chariot. Autre problématique : le rendement.
Le gain d’énergie est à prendre en
considération selon le type de guidage.
Par exemple, SKF offre des produits au
rendement bien supérieur au guidage à
friction. L’interchangeabilité est également
un élément prédominant. Pour l’utilisateur
; il est en effet important de
disposer de composants conformes
(dimensionnellement) aux normes ISO
pour une bonne interchangeabilité. Enfin,
l’une des principales préoccupations des
industriels relève du fonctionnement en
Photo 6
DR
Photo 5
environnement hostile et dans les environnements
pollués (gaz, poussières...),
ce qui impose des solutions techniques
dédiées à ces environnements (avec
notamment une bonne étanchéité).
➤ Et notamment en matière de maintenance
? En quoi réduisent-ils les
opérations de maintenance ?
Sur le guidage à billes sur rails le plus
courant (la gamme SKF LLT), par conception
même, les produits présentent des
caractéristiques intéressantes pour la maintenance.
Alors que sur une machine, le
guidage était considéré comme « le parent
pauvre de la maintenance », alors que les
roulements ont toujours été rendus plus
accessibles par le constructeur. Par
« nature », les guidages se situent très
souvent sous la machine et sont difficilement
accessibles.Très peu de constructeurs
ont intégré la spécificité de cette maintenance
des guidages. Mais fort heureusement,
ils sont de plus en plus nombreux à
intégrer des centrales de lubrification sur
leurs équipements. D’ailleurs, SKF Lubrication
Systems en fournit.
SKF a ainsi prévu dès la conception
deux boitiers (réservoirs) de
lubrification intégrés dans le
chariot standard. Ceci permet
d’espacer le temps de service et
d’augmentation l’autonomie, ce
qui donne davantage de souplesse
à l’équipe de maintenance en
espaçant l’intervalle de lubrification.
Disponible en option,
on a également la possibilité
d’accroître la performance de
l’étanchéité avec des racleurs
supplémentaires (le cas échéant,
des racleurs métalliques). Pour
maintenir une bonne lubrification,
il est essentiel de maintenir une
bonne étanchéité. Dans la conception
du LLT, ont été intégrés des
DR
Photo 7
joints supplémentaires en standard, ainsi
qu’une double lèvre à droite et à gauche,
en haut et en bas.
➤ Concernant l’entretien de ces systèmes,
comment faut-il s’y prendre ?
Quelles sont les bonnes pratiques à
adopter et les erreurs à éviter ?
Naturellement, tout dépend de l’application.
Vitesse ou charge, la problématique
est différente. Idéalement, il est
important de ne pas laisser un guidage à
billes sur rail sans lubrification. Lorsque
la bille roule directement sur le métal, le
dispositif s’abime. Il est aussi primordial
de bien connaître son application : estelle
critique ou non ? Lorsque l’application
est simple, on peut s’affranchir
d’une maintenance régulière, notamment
grâce aux réservoirs.
Ainsi, bien renseigner l’application dans
son plan de maintenance préventive est
une des clés de réussite. Au sein de SKF,
nous sommes en mesure de conseiller,
au cas par cas, l’utilisateur afin qu’il
programme son intervalle de lubrification.
Sur certaines applications, on pourra
se limiter à un regraissage tous les trois
ans. Dans l’application critique, c’est
l’étanchéité qui fera la différence. Avec
une bonne étanchéité, l’utilisateur fera
dans le même temps une économie de
lubrifiant.
Le service maintenance pourra, au cas
par cas, choisir de mettre en stock un ou
deux chariots « sur étagère » ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 50

Maintenance mécanique
Communiqué
Hepcomotion : un temps d’avance
dans l’agro-alimentaire
Des millions de guidages Hepco, standard ou sur-mesure, sont utilisés dans le monde entier pour des
applications requérant une production automatisée et des cadences élevées : automobile pour les
manipulations lourdes (transfert de pièces de carrosserie), plasturgie (systèmes de déchargement
de presse d’injection), emballage, médical…, mais aussi agro-alimentaire. Un dernier secteur sur
lequel Hepco est particulièrement bien positionné, avec des gammes inox répondant aux standards
exigés et des solutions parfaitement adaptées à ce type de milieux. Coup d’œil sur un « cas client »,
démontrant tout le savoir-faire du groupe, référence dans le guidage à galets depuis 1969.
C
’est à un client constructeur de machines
spéciales, la société IDEC basée à
Genissieux (26), qu’Hepco a récemment fourni
des rails linéaires 100% inox de la gamme SL2.
A la demande d’un fromager industriel, l’entreprise
drômoise a conçu un retourneur de claies
de fromages, grilles sur lesquelles sont déposés
les fromages pendant la période d’égouttage et
d’affinage. Mobile et compacte, cette machine,
qui intègre les solutions techniques d’Hepco,
a permis d’automatiser un processus jusque là
réalisé manuellement et impliquant de nombreuses
manipulations humaines.
Avec une cadence soutenue (pouvant aller
jusqu’à 400 claies par heure), le gain de temps
est significatif : l’opérateur y dépose les claies,
qui sont ensuite chargées par la machine, dépilées,
retournées et reposées à la sortie, niveau
par niveau. « En plus de leur fiabilité, de leur
rigidité et de leur précision, les guidages Hepco
ont l’avantage de pouvoir être entièrement
nettoyés et décontaminés, car ils ne présentent
DR
aucune cavité ou zone de rétention, précise Cyril
Clément, directeur commercial d’Hepco France.
Nous sommes actuellement les seuls sur le
marché à proposer une gamme inox aussi
étendue (guidages linéaires comme circulaires).
Un atout qui nous démarque et nous amène
aujourd’hui à réaliser un chiffre d’affaires croissant
dans l’agro-alimentaire. D’autres secteurs
comme l’industrie pharmaceutique, la production
médicale ou le nucléaire, rencontrant les
mêmes contraintes techniques, s’intéressent
également à ces applications. » ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 51

Prévention des risques au travail
Interview
Quelques règles simples
pour se protéger du froid
Face au froid, se couvrir n’est pas aussi simple que cela en a l’air. Et
les risques ne se limitent pas à un simple rhume. Comme l’explique
Marjolaine Lin, responsable technique au sein du Syndicat national du
marché de la prévention et de la protection (Synamap), spécialisée dans
les questions de normalisation et la veille stratégique, respecter la législation
en vigueur et agir avec du bon sens permettent de réduire les
risques de façon significative.
➤ Production Maintenance :
Dans l’industrie, à quels enjeux et
risques sont confrontés les opérateurs
qui travaillent à l’extérieur (l’hiver) et
dans des bâtiments où les températures
sont faibles ?
Marjolaine Lin : Les situations d’exposition
au froid le plus souvent rencontrées
concernent le travail dans un local
ouvert ou non (entrepôts, entrepôts frigorifiques,
abattoirs, conditionnement de
produits frais ou surgelés, entretien ou
réparation de chambre froide) et le travail
à l’extérieur (BTP, industrie des transports…).
En milieu professionnel, de
nombreuses situations d’exposition au
froid peuvent donc être rencontrées et
engendrer des risques plus ou moins
graves. Cependant, il n’existe pas de seuil
de température défini à partir duquel un
risque existe. Chacun ressent le froid
selon des critères physiques, climatiques
ou encore individuels.
Les risques qui peuvent être rencontrés
concernent notamment la perturbation de
l’activité manuelle et une imprécision des
gestes. Une exposition directe au froid
cause principalement des gelures plus ou
moins importantes selon la sensibilité de
la personne atteinte et son niveau d’exposition
au froid. Elle provoque également
des assoupissements, des crampes
et de l’hypothermie (baisse de la température
corporelle à moins de 35°C),
caractérisée par l’apparition de frissons,
fatigue, confusion, une perte de connaissance.
Dans des situations extrêmes, l’hypothermie
peut entraîner un coma et
même provoquer la mort.
➤ Quels sont les risques pour l’entreprise
et à quelles réglementations/ obligations
est-elle soumise ?
Non seulement travailler dans un environnement
froid peut être dangereux
directement pour la santé des travailleurs
(hypothermie, gelures et engelures..),
mais aussi indirectement pour l’entreprise
du fait des risques liés à la baisse
de dextérité manuelle et de vigilance
mentale qui augmentent les taux d’accidents
du travail. Ainsi, l’un des principaux
risques pour l’entreprise est celui
de la perturbation de l’activité manuelle.
Les gestes sont plus imprécis, les risques
de chute par glissade sont multipliés. Il
devient également plus difficile de se
déplacer en extérieur (dans la neige, à
pied, en voiture…). C’est pourquoi la
prévention des risques liés au froid
impose en priorité d’éviter ou de limiter
les expositions prolongées au froid. Si ce
n’est pas possible, des mesures de
prévention concernant la conception ou
l’aménagement des postes et des situations
de travail doivent être mises en
œuvre. Ce dispositif doit être complété
par la mise à disposition de vêtements et
d’équipements individuels de protection
contre le froid.
En ce qui concerne la réglementation, il
n’y a aucune indication de température
minimale dans le Code du travail mais
certaines dispositions répondent au souci
d’assurer des conditions de travail adaptées
et de prévenir les risques liés
au froid.
Ainsi :
• Article R. 4225-1 : Postes de travail
extérieurs (3°) : protection des salariés
contre les conditions atmosphériques
• Article R. 4213-7 : Ambiance thermique
: la conception des équipements
et les caractéristiques des locaux de
travail sont conçues de manière à
permettre l’adaptation de la température
à l’organisme humain pendant le temps
de travail, compte tenu des méthodes de
travail et des contraintes physiques
supportées par les travailleurs.
• Article R. 4213-8 : Les équipements
et les caractéristiques des locaux annexes
et des locaux de travail, notamment des
locaux sanitaires, de restauration et médicaux,
sont conçus de manière à permettre
l’adaptation de la température à la destination
spécifique de ces locaux.
• Article R. 4223-13 : Ambiance thermique
: les locaux fermés affectés au
travail sont chauffés pendant la saison
froide. Le chauffage fonctionne de
manière à maintenir une température
convenable et à ne donner lieu à aucune
émanation délétère.
• Article R 4223-15 : l’employeur prend,
après avis du médecin du travail et du
comité d’hygiène de sécurité et des
conditions de travail ou, à défaut, des
délégués du personnel, toutes les dispositions
nécessaires pour assurer la
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 52

Prévention des risques au travail
protection des travailleurs contre le froid
et les intempéries
➤ Selon vous, les métiers de la maintenance
sont-ils particulièrement
touchés ? Pourquoi ?
Les métiers de la maintenance sont en
effet particulièrement touchés par cette
problématique du froid puisque les opérateurs
peuvent fréquemment être amenés
à travailler en ambiances froides (températures
inférieures à 5°C.), que ce soit en
extérieur (froid naturel) ou en intérieur
(froid artificiel). C’est le cas principalement
dans les installations frigorifiques
de l’industrie alimentaire, où l’exposition
au froid excessif (-25°C.) peut
s’avérer parfois importante. Pour des
travaux en extérieur, le risque est accru
par une exposition au vent (refroidissement
éolien) et à l’humidité.
➤ Que préconisez-vous pour ces métiers
en termes d’équipements d’une
part, et de bonnes pratiques d’utilisation
(et erreurs à ne pas commettre)
d’autre part ?
1) En matière de gants
Pour la maintenance industrielle, les
gants habituels doivent protéger contre
les risques mécaniques, à sec ou en
milieux humide, huileux ou de produits
chimiques particuliers (acides etc.). Donc
les gants à utiliser dans ce cadre sont typiquement
des gants réutilisables, tricot
coton ou haute ténacité (Dyneema etc.)
selon les risques de coupure, revêtus sur
la main (dos aéré) d’un polymère adapté
pour la résistance à l’usure et les salissures
de graisses etc. (nitrile). Des gants
cuirs ou tricot revêtu PU doivent être
réservés pour des utilisations à sec. En
cas de contact significatif avec des
substances chimiques, un gant à manchette
longue entièrement revêtu de
nitrile (huiles/graisses) ou néoprène, PVC
(acides, mélanges) devra être préconisé.
Le choix dépend de ces principes par
rapport à la protection, mais le gant doit
avoir la meilleure conception souhaitée
en épaisseur, flexibilité etc. pour apporter
le meilleur compromis résistance et
protection/confort et dextérité.
Dans le cas de travail en extérieur humide
et froid, il faut préférer des conceptions
de gants avec tricot tout enduit sur la
main pour mieux isoler et éviter de
mouiller le gant, qui fait perdre l’isolation.
Il convient de faire attention :
certains matériaux, en particulier le nitrile,
durcissent fortement au froid atmosphérique
(en dessous de 10°C.). Ceci peut
réorienter le choix. On peut aussi avoir
un intérêt à porter un sous-gant tricot pour
mieux isoler du froid, mais ceci fait perdre
beaucoup de dextérité.
En ce qui concerne les conceptions, les
tendances utiles pour les métiers de la
maintenance sont :
• Gants de plus haute protection à la
coupure, toujours plus fins et plus fonctionnels,
grâce à des tricots utilisant des
combinaisons de fils techniques
• Revêtements à fort pouvoir agrippant,
permettant une bonne préhension y
compris en milieu humide ou gras
2) En matière de chaussures
Les chaussures doivent être antidérapantes
et pourvues d’une bonne isolation
thermique. Les bottes en cuir à semelles
de caoutchouc doublées en feutre sont le
mieux adaptées au travail lourd dans un
environnement froid parce que le cuir est
poreux, ce qui permet aux bottes de
« respirer » et à la transpiration, de
s’échapper. Il est possible d’imperméabiliser
les bottes en cuir avec certains
produits qui ne bloquent pas les pores
du cuir.
3) En matière de vêtements
Les employés d’entretien et de maintenance
de bâtiments, de lignes électriques
et de certains appareillages industriels
sont particulièrement soumis aux conditions
climatiques. Il est donc évidemment
primordial qu’ils utilisent des vêtements
adaptés à un travail en environnement
froid, assurant une bonne protection thermique.
Pour cela, il leur est tout d’abord
recommandé de porter plusieurs couches
de vêtements. Ainsi, la tenue vestimentaire
la plus efficace est composée de trois
couches : la couche interne (les sous-vêtements),
la couche moyenne (pull et
pantalon en laine) et la couche externe
dont le vêtement spécialisé (parka,
anorak, pantalon) est isotherme. La
couche située la plus près du corps doit
être isolante et doit éloigner l’humidité
de la peau afin de la maintenir sèche.
La norme EN 343 spécifie les exigences
et les méthodes d’essais applicables
aux matériaux et coutures des vêtements
de protection contre les intempéries,
brouillard et humidité au sol et la norme
EN 342 s’applique aux vêtements de
protection contre le froid.
Il est important de choisir les vêtements
permettant une mobilité et une dextérité
optimale et assurant le meilleur compromis
possible entre le niveau de protection
et les exigences inhérentes de la
tâche à effectuer. Car l’objectif est que
l’EPI contre le froid ne génère pas un
inconfort qui peut avoir des incidences
sur la pénibilité du travail (mobilité
réduite, diminution de la dextérité manuelle,
augmentation de la dépense énergétique
lors de l’exécution de la tâche…)
et occasionner d’autres risques.
4) Protection du visage et des yeux :
Dans des conditions de froid extrême,
lorsqu’on a recours à une protection du
visage, il faut séparer la protection
oculaire de celle du nez et de la bouche
afin d’empêcher que l’humidité contenue
dans l’air expiré ne vienne embuer et
geler les lunettes. Il importe de choisir
des lunettes protectrices adaptées au
travail à effectuer et qui protègent contre
les rayons ultraviolets du soleil, l’éblouissement
de la neige et des cristaux de
glace, et les vents forts.
5) Protection de la tête
Il convient d’assurer une bonne protection
thermique de la tête. Le port d’un
bonnet ou d’un casque de sécurité avec
doublure isolante permet d’empêcher une
perte de chaleur excessive. Attention
toutefois : sous un casque, on ne doit pas
mettre n’importe quel bonnet car sinon
celui-ci ne serait pas bien calé sur la tête.
Il faut mettre à la place un cache-col (ou
protège cou) vendu avec ou séparément
par le fabricant ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 53

Prévention des risques au travail
Solutions
Quelles solutions
pour lutter contre le froid ?
DR
Nommée l’an dernier présidente de la commission Hiver d’EPI Center,
Anna Valente a rejoint, tout comme la société Securival, le groupement
de distributeurs indépendants d’EPI. Elle nous explique que les équipements
de protection individuelle ont su évoluer au fil des années avec
des solutions répondant aux problèmes et aux contraintes posés aux
opérateurs sur les lieux d’intervention.
Le réseau de distributeurs d’équipements
de protection individuelle*
regroupant une cinquantaine d’acteurs a
mis en 2012 à la tête de sa commission
Hiver – commission historique du groupement
– Anna Valente, actuelle gérante
de Securival, ue société familiale située à
Belleville-sur-Meuse qui depuis quatorze
ans commercialise « de tout », comme elle
dit ; c’est-à-dire toute sorte de vêtements
de travail chargés d’habiller les professionnels
de l’industrie et autre, de la tête
aux pieds. Composée de six personnes –
parmi lesquelles le frère et le fils de la
gérante – l’entreprise meusienne a depuis
quelques années augmenté la part de ses
produits consacrés à la protection contre
le froid. Les compétences de la société
Securival en la matière et celles – de fait
– d’Anna Valente ont certainement justifié
sa nomination même si, le rappelle la
présidente, « ce domaine de la commission
Hiver est particulièrement transverse puisqu’il
concerne à la fois les gants, les chaussures
et les vêtements pour le corps comme
les blousons, les pantalons, le Softshell,
les parkas et les gilets matelassés ».
Mais comme beaucoup de questions abordées
dans le développement des équipements
de protection – en particulier pour
la protection individuelle – les problématiques
sont toutes autres. « Il s’agit avant
tout de répondre à une demande de vêtements
à la fois chauds, respirants et légers,
tout en restant abordables. Le but de la
commission étant d’essayer de fournir le
meilleur de la qualité au meilleur prix.
C’est pourquoi nous proposons toute une
gamme de produits allant des premiers prix
à l’exemple des polaires et des giletsVosges
– c’est-à-dire sans manches (NDLR) – à
des solutions plus évoluées ». La tendance,
nous rappelle Anna Valente, est aujourd’-
hui aux textiles et aux produits beaucoup
plus techniques, souvent munis de
membranes qui coupent du vent, à l’image
du pull Stop-R. Ce produit est composé de
membranes coupe-vent qui favorisent ainsi
l’évacuation de l’humidité.
La préoccupation première :
le port de l’EPI
Autre problématique abordée par les distributeurs
de cette commission Hiver : la visibilité,
ou plutôt la « haute visibilité »,
c’est-à-dire des équipements répondant à
une norme de niveau 3. Dans ce cas, gilets,
parkas, vestes multi-poches et softshell
sont proposés avec des bandes réfléchissantes,
dans les couleurs jaunes ou orange
(selon l’exigence de la réglementation), et
tout en répondant aux besoins de chaleur,
de confort et de légèreté évoqués plus
haut ; du quatre en un en somme. Il faut
dire que les fabricants d’EPI ont l’habitude
de compiler les technologies sur un
seul et même vêtement pour mettre au
point un produit qui, tout en assurant un
niveau maximum de protection, devra être
assez confortable et suffisamment « sexy »
pour être systématiquement porté sur les
lieux d’intervention, en particulier dans les
métiers de la maintenance. Et la commission
Hiver, en devant habiller et protéger
de la tête aux pieds, se heurte forcément
au scepticisme de certains acheteurs dont
l’une des principales préoccupations est le
port d’équipements pas toujours évidents
tels que les gants, dont l’épaisseur peut
entraver certaines opérations manuelles et
délicates. De plus, tout en étant chaud, le
gant – dont la matière conseillée est le thinsulate
– ne doit pas faire transpirer sinon
le froid se fait d’autant plus ressentir.
Pour les autres vêtements, les faibles
températures de l’environnement de travail,
que ce soit à l’extérieur ou à l’intérieur
de certains entrepôts, en particulier dans
les chambres froides que l’on peut trouver
dans l’agroalimentaire, incitent tout naturellement
le port de ces EPI. Ainsi, du
caleçon thermique au tee-shirt, en passant
par les chaussettes, les bonnets, les cagoules
et les bottes en polyuréthane, Anna
Valente constate une réelle prise de conscience
dans la nécessité de porter ce type
de vêtements. Car des travaux publics aux
coopératives agricoles en passant par les
couvreurs et les opérations sur des sites
industriels, le froid touche tous les opérateurs
de maintenance, dans la quasitotalité
des lieux d’intervention ■
Olivier Guillon
* EPI Center, dont les locaux sont implantés à
Villefranche-sur-Saône et dont la création il y a
un peu plus d’un an a fait suite à une entité
précédente baptisée les Préventistes, comprend
plusieurs commissions, parmi lesquelles les
commissions Hiver (la commission « historique »
du groupement), EPI, Vêtements de travail, Blanc
(pour le médical et le secteur agroalimentaire
notamment) ainsi que la commission Sportswear.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 54

Hygiène – Santé – Sécurité
Bonnes pratiques
Un exemple de collaboration pour
accroître la sécurité en hauteur
DR
L’entreprise Troisel et le distributeur Capital Safety se sont rapprochés
pour répondre au plus près aux besoins en termes de sécurité pour
les interventions de maintenance en hauteur. Mais ce partenariat, outre
le fait de fournir des équipements mieux adaptés, a débouché sur une
démarche intelligente de diffusion des connaissances voire des améliorations
de solutions de sécurité individuelle et collective.
Spécialisée dans la construction de bâtiment
industriel (plus particulièrement
dans les charpentes métalliques) et les opérations
annexes (bardage, isolation des constructions,
façades industrielles, habillages,
couvertures, sur-toitures, étanchéité, métallerie
et serrurerie), la société Troisel (groupe
familial Lescos) consacre près de 20% de ses
activités à la maintenance. Dans ce cadre, d’importantes
problématiques de sécurité se posent
de fait à l’entreprise. En effet, en raison de cette
part significative des opérations de maintenance,
mais aussi de leurs caractères dangereux du fait
que ces interventions se font essentiellement en
haut d’un toit, Troisel a décidé d’aller au-delà
de la protection de ses opérateurs via l’achat
d’équipements. Un partenariat avec Capital
Safety a permis de dépasser cette simple relation
de clientèle habituellement entretenue entre
un industriel et un fournisseur d’équipements
de protection individuelle ou collective.
Cette collaboration entre la société Troisel et son
distributeur s’est illustrée naturellement par la
fourniture d’un matériel adéquat en matière de
sécurité individuelle pour intervenir en hauteur
mais également dans l’organisation chaque
année d’une journée spécialement consacrée aux
questions de sécurité. Au cours de cet événement
annuel sont évoquées les problématiques
de contrôle du matériel anti-chute et des bonnes
Contrôle sécurité
DR
Protection antichute
pratiques d’utilisation, allant de la vérification
de l’état des équipements au partage d’informations
et de retours d’expérience en passant
par les référentiels utiles ou nécessaires à connaître,
les précautions à prendre lors du changement
de matériel. « Nous avons exprimé la
nécessité d’avoir un vrai partenaire pour
comprendre les besoins de nos métiers en
matière de sécurité et de protection », précise
Didier Lescos, directeur de Troisel.
Sécuriser tout en maintenant
un confort de travail
Cette démarche de sécurité sert aussi à faire
évoluer le matériel comme cela a été le cas pour
des harnais : les opérateurs sont passés de l’utilisation
de matériel plastique à des harnais élastiques.
« Notre objectif est de nous adapter au
maximum aux risques que représentent nos
métiers », indique Didier Lescos. D’autres
améliorations ont concerné les enrouleurs à
câble. Les intervenants ont ainsi adopté des
enrouleurs à câbles en inox.
DR
En matière de problématiques de sécurité, le
risque premier est la chute. D’autant que les bâtiments
sont rarement équipés de systèmes de sécurité
collective et les travaux de maintenance ayant
lieu une fois de temps en temps, il est primordial
de prévoir l’équipement à l’avance. Corde
munie d’un système tribloc, corde cobra, baudrier
(au lieu d’un harnais pour accroître la mobilité
sur place), tels sont ainsi les exemples de solutions
utilisées par les opérateurs de maintenance
pour des interventions en hauteur. « Ces systèmes
ont été adaptés à nos besoins de sécurité et
décidés bien en amont. Par ailleurs, la tendance
est aujourd’hui à l’adaptation des équipements
à la morphologie des opérateurs. Il ne s’agit pas
de solutions sur mesure mais de familles élargies
des gammes de produits ». Concernant le port des
différents équipements, « nous pouvons dire que
nos opérateurs font plutôt figure de bons élèves.
Toutefois, tout est perfectible, notamment pour le
port des lunettes, en particulier pour ceux qui
portent déjà des lunettes de vue sur le nez. Les
efforts restent aussi à fournir sur le bon port et
le bon usage des équipements comme les points
d’accroche et le serrage de sangles qui doivent
sécuriser tout en maintenant l’opérateur à l’aise
pour travailler dans les meilleures conditions ».
Au cours de cette journée ludique sont en outre
présentés des stands de prévention, en particulier
pour le contrôle des extincteurs par exemple ou
encore les risques routiers ; « la particularité
de la maintenance tient dans la diversité des
risques liée à des interventions très différentes
les unes des autres et des lieux qui varient parfois
du tout au tout. Mais les risques concernent aussi
beaucoup les déplacements, à commencer par le
risque d’accident » ■
Olivier Guillon
Contrôle fourgons et EPI
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 56

Hygiène – Santé – Sécurité
Communiqué
Réduire les risques avec un crochet
DR
Une meilleure sécurité et un nombre réduit d’accidents dus aux accrochages
au lieu de travail, grâce à l’utilisation de crochets synthétiques
en forme de ‘S’ avec lesquels on suspend les câbles.
CableSafe est un développement de
l’industrie offshore pour améliorer
la sécurité sur les ponts, escaliers, échafaudages
et sur d’autre genre de structures.
Le désordre sur le lieu de travail
pendant des travaux de construction ou
d’entretien peut provoquer des accidents,
qui dans certains cas, peuvent occasionner
des blessures, qui ont pour conséquence
d’engendrer des absences de
longue durée. Plus de 20% des accidents
sont provoqués par des accrochages dus
aux câbles électriques, câbles de soudage,
tuyaux d’incendie et tuyaux d’air etc.,
qui trainent sur les ponts et les planchers
de travail. Ce genre d’accident peut facilement
être évité en utilisant CableSafe
pour suspendre tous les câbles, rallonges,
fils et tuyaux.
Ces simples crochets en forme de ‘S’sont
faits de polyester renforcé. Solide et très
élaboré, ce crochet non conducteur et
non inflammable peut être utilisé plusieurs
fois. L’industrie chimique et pétrochimique
néerlandaise et l’industrie
offshore étaient parmi les premiers à
découvrir le grand avantage de ce
système ; pendant un revirement ou un
arrêt (forcé), les entrepreneurs sont
obligés de suspendre tous les câbles de
services publics dans ces crochets. Fin
2011, toutes les grandes entreprises
comme Dow, ExxonMobil, Shell, BASF,
AkzoNobel et beaucoup d’autres, mentionnent
l’utilisation des crochets dans
leurs réglementations. En cas d’urgence
les voies d’évacuation sont libres d’obstacles,
ce qui est d’une importance vitale,
quand sauver une vie humaine dépend
de quelques secondes. Et cela procure
aussi un meilleur accès aux pompiers et
aides sur le lieu de l’accident.
Un crochet phosphorescent,
visible dans le noir
La non-conductivité des crochets permet
une diminution des interruptions de
travail provoquées par un court-circuit et
le danger d’électrocution est réduit de
façon significative. L’usage pratique des
crochets démontre qu’il y a un avantage
DR
plus économique de l’utilisation des
câbles et des tuyaux. Le nombre réel des
câbles nécessaires en sera réduit et la
durée de vie des câbles sera plus longue
parce que le risque de dommages provoqués
par des objets tranchants en est
réduit au minimum.
Après le succès des crochets dans l’industrie
chimique et pétrochimique, le
CableSafe est également utilisé par l’industrie
de la construction et de la réparation
navale. Aux Pays-Bas, plus de 80%
des chantiers navals ont introduit l’utilisation
de CableSafe durant ces deux
dernières années et il est probable, que
cette pratique devienne un standard dans
toutes les nouvelles constructions.
Le tout dernier développement est le
crochet phosphorescent, qui est visible
dans le noir. En cas de panne d’électricité,
ces crochets émettent une lumière, qui
permet une parfaite orientation dans le noir
et facilite une meilleure évacuation en cas
de situation dangereuse. Les crochets existent
en plusieurs couleurs pour éviter la
confusion avec d’autres entreprises et ils
peuvent être gravés au nom du propriétaire.
Ces crochets existent aussi en trois
tailles et sur chaque crochet la charge
maximale autorisée est indiquée. Un trou
au bout de chaque crochet permet à l’utilisateur
de sauvegarder les crochets à l’aide
d’un serre-câble ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 57

Tribune libre
Retour d'expérience
L'attitude à adopter
face à une avarie
Lorsque l’on est confronté à une avarie sur un équipement, les réactions
et les méthodes de mise en œuvre de plans d’action diffèrent
très sensiblement selon les entreprises et les secteurs industriels.
Les contraintes bien spécifiques et l’environnement souvent hostile
dans lequel évolue le navire en navigation (1) , imposent un état d’esprit
bien particulier dans le traitement de la panne d’un équipement
embarqué.
Rien de telle qu’une avarie majeure
en plein milieu d’une mer démontée
pour faire monter l’adrénaline de
l’équipage et remettre en question ses
certitudes de terriens. Tout marin, qu’il
soit plaisancier sur son bateau « pêche
promenade » ou capitaine d’un supertanker
type ULCC (2) , a dû un jour subir (3)
une panne sur un équipement important (4)
pouvant, le cas échéant, obérer la sécurité
nautique et/ou celle des personnes
à bord.
Même si les fonctions les plus sensibles
à bord bénéficient toutefois de redondances
pour justement pallier une avarie
majeure et maintenir ainsi le bateau à flot
en toute sécurité, un équipage adopte très
rarement une attitude désinvolte lorsqu’il
est confronté à un dysfonctionnement ou
à la perte d’un équipement majeur ; de
surcroît si le bateau se promène au milieu
de nulle part. Dans une telle situation,
il est par ailleurs toujours plus prudent
de ne pas oublier que la loi de Murphy
(« Si une chose peut mal tourner, elle
va infailliblement mal tourner. ») n’est
pas nécessairement restée à quai et
qu’elle peut également s’appliquer en
pleine mer…
Une avarie ? :
une attitude, un objectif
En pleine mer, une panne doit toujours
être appréhendée avec sérieux et attention
; et ceci quelque soit la nature de
la panne, la fonction opérationnelle
assurée ou le type d’équipement en
cause. Une investigation minutieuse, une
analyse exhaustive des risques et un plan
d’action complet doivent être toujours
menés sans délai. L’équipage se doit
également d’être pleinement conscient
de la situation et des probables conséquences
induites par une panne.
Dès lors qu’une avarie majeure survient
en pleine mer, il convient d’adopter une
attitude telle que l’on sera sûr de pouvoir
la traiter correctement, rapidement et de
manière fiable, quelles que soient les
conditions dans lesquelles cette avarie
apparaît. Tout en affichant une certaine
sérénité, il est primordial qu’à tout instant,
et en particulier en gestion de crise (5) ,
l’équipage fasse montre de sang-froid,
d’enthousiasme et de détermination tout
en sachant prendre suffisamment de
hauteur et de recul sur l’évènement. Si ce
type d’attitude dépend sensiblement de la
personnalité de chacun, une réflexion
approfondie préalable par « temps calme »
est fortement recommandée. C’est ce qui
est d’ailleurs pratiqué par les soldats
prévus d’être déployés en zones de conflits
dans lesquelles la gestion de crise en
milieu hostile est une tâche quasi quotidienne.
Il s’agit, entre autres, de visualiser
les différentes conditions critiques dans
lesquelles ils risquent d’être confrontés et
de pousser une réflexion personnelle sur
soi-même quant aux réactions à avoir et
la posture à adopter.
Une avarie doit également être traitée dans
le cadre d’une analyse des risques techniques
intégrant impérativement :
- le respect de la SST ;
DR
(1) Isolement, exigüité, mauvaise météo,
mouvements de plateforme, restrictions
logistiques, communication aléatoire, etc.
(2) ULCC : ultra large crude carrier
(déplacement pouvant dépasser 600 000 tonnes)
(3) Tant soit qu’il navigue régulièrement
(4) Exemple : moteur propulsion, appareil à
gouverner, groupe de réfrigération, groupe
électrogène,…
(5) Du type de la gestion d’une avarie grave
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 58

Tribune libre
- la sécurité nautique ;
- et, autant que possible, la continuité de la mission du navire
(transit, pêche, opérations scientifiques, ravitaillement à la
mer, etc.).
Par ailleurs, la volonté de réparer pour tendre vers un état
de disponibilité opérationnelle nominale, doit, autant que faire
se peut, demeurer l’unique cible à atteindre. On ne peut en
effet se satisfaire d’une situation dégradée sans avoir le sentiment
d’avoir tenté tout ce que l’on peut. Pour autant, il n’est
bien entendu pas question d’obtenir au final un équipement
quasi-neuf. Une réparation de fortune provisoire peut être
entièrement satisfaisante dès lors que la fonction demandée
par l’équipement est, au final, assurée.
Un état d’esprit conquérant
Pour entamer les opérations de maintenance corrective consécutives
à une avarie (i.e. stabilisation de la situation, investigation,
réfection et surveillance), l’équipe en charge des
réparations doit impérativement adopter un état d’esprit
conquérant pour tendre vers son objectif dans les meilleurs
délais et pour une durée suffisante (6) . La réflexion et le plan
d’action sont à mener de telle manière à ne pas faire inconsciemment
abstraction de certains facteurs (7) ainsi qu’à ne pas
passer à côté de solutions qui pourraient être évidentes et
rapides à mettre en œuvre. Dans ce sens, on ne se privera
pas d’utiliser de manière judicieuse des outils d’aide à l’investigation
et à la résolution de problèmes (ex. : MAXER,
AMDEC, 5W+2H, Ishikawa, etc.). Par ailleurs, tout au long
du traitement de la panne, il convient de faire preuve de pugnacité,
de ténacité et de persévérance. On s’interdira cependant
tout entêtement pouvant parfois conduire à adopter des
solutions erronées ; une capacité de remise en cause savamment
dosée est très souvent payante.
Une ressource humaine nominale
Il n’échappe à personne que, sur un navire en pleine mer,
les ressources humaines sont très limitées, restreignant en
particulier les compétences et la main d’œuvre. C’est pourquoi,
face à une avarie majeure, il est important que tout le
monde disponible à bord (8) puisse, le cas échéant, être sollicité.
Tout l’équipage doit en effet se sentir concerné par une
panne et, dans la mesure du possible, être impliqué dans la
résolution du problème. L’esprit d’équipage, dans lequel l’expression
« tous dans le même bateau » doit alors prendre
tout son sens et devenir un atout. Si la panne dépasse les
compétences de l’équipe de réparation, le capitaine d’un navire
s’assure alors que l’ensemble de son équipage puisse avoir
l’opportunité de donner son avis (9) . Et ce quelque soit le grade,
l’ancienneté ou les fonctions à bord. La synergie et l’empathie
doivent ainsi être favorisées.
(6) C’est-à-dire, au mieux jusqu’au retour au port ou, au moins, jusqu’à ce
que le navire trouve un mouillage sûr
(7) Humains, environnementaux, financiers, opérationnels,…
(8) C’est dire la totalité de l’équipage et, le cas échéant, les passagers
(9) Pertinent ou non
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 59

Tribune libre
L’aspect formation et entraînement du
personnel doit demeurer une des priorités
du capitaine du navire en s’assurant que
son équipage soit correctement préparé
et puisse être capable de faire face à une
avarie en pleine mer quel que soit le
contexte. Cette préparation, bien avant l’appareillage,
passe par plusieurs étapes :
- acquisition et révision des connaissances
théoriques relatives aux équipements
embarqués
- entraînement à la conduite en conditions
normales puis dégradées
- acquisition des connaissances relative
à la maintenance des équipements
(niveaux 1 à 3) et pratique régulière des
opérations de maintenances préventive,
corrective et prédictive
- réflexion sur les méthodes et les techniques
de réparation des équipements
en fonction du type d’avarie ; un maximum
de cas, notamment non conformes,
doit être étudié.
DR
Photo 1
Photo n°1. Seule source de production
d’eau douce à bord d’une frégate de
surveillance, la fuite permanente d’un
raccord du bloc filtre, survenue en pleine
mer en cours de mission, n’a pu être
résolue que par l’utilisation de morceaux
de tiges filetées, de petites barres profilées
et de colliers de serrage en plastique.
Cette réparation a permis de terminer le
dernier mois de mission.
Photo n°2. La perforation d’un collecteur
d’eau de réfrigération d’un moteur
de propulsion a été colmatée grâce à une
bande caoutchouc, une tige métallique et
deux colliers de serrage métalliques. La
disponibilité du moteur a été retrouvée
en moins d’une heure.
Photo n°3. Le tube percé d’un réfrigérant
d’huile moteur a durablement été
tamponné à l’aide d’une vis et de la pâte
à joint.
Une intervention technique
audacieuse
Dans la recherche de solutions de réparations
pour rendre l’équipement en
panne de nouveau disponible opérationnellement,
il est indispensable de faire
preuve d’audace, d’innovation, d’imagination
et d’ingéniosité. Si l’on doit, dans
un premier temps, envisager des solutions
de réparations classiques et maîtrisées,
il ne faut néanmoins, par la suite,
écarter aucune piste. Une solution qui,
à première vue, semble farfelue, peut
constituer, au final, une base de réparation
fiable, pertinente et durable.
Par ailleurs, comme beaucoup de systèmes
isolés, un navire en pleine mer
souffre d’un évident déficit logistique,
en particulier en termes de pièces de
rechange et d’outillage. L’exigüité à bord
ainsi que de coût d’acquisition et de stockage
limitent le volume d’embarquement
de matériel relatif à la maintenance. Une
étude sur une logistique stratégique
opérationnelle embarquée est néanmoins
menée avant chaque appareillage. Pour
autant, certaines avaries non conformes
ou inopinément récurrentes (10) deviennent
difficiles à gérer en cours de navigation.
C’est alors qu’adopter un état
d’esprit « Géotrouvetout » constitue un
réel atout. Dans le compartiment machines
des navires, il est fréquent de parler
DR
DR
Photo 2
Photo 3
du kit de réparation « TSB » (pour
« trombone, Schotch et croûte de
Babibel ») du fait qu’il illustre parfaitement
l’utilisation des moyens du bord
qui paraissent à première vue pour le
moins dérisoires compte tenu de l’ampleur
de certaines avaries, mais qui, dans
bien des cas, « sauve » une mission.
À titre d’exemples nous pouvons citer
plusieurs cas de réparations de fortune
« réussies » grâce aux moyens du bord
et au « système D ».
Ajoutons par ailleurs que des cartes de
navigation périmées sont régulièrement
utilisées pour palier un déficit ponctuel
de joints plats.
Par la suite, il est important que, une fois
la solution de réparation adoptée et mise
en œuvre, un système de surveillance
renforcé et adapté soit mis en place.
Certaines réparations de fortune innovantes
et réalisées avec des pièces de rechange
ou des matériaux non conventionnels
nécessitent d’être tout particulièrement
vigilant. De la même manière, leur fiabilité
dans le temps ainsi que les paramètres
de fonctionnement doivent être minutieusement
suivis.
L’ingéniosité, l’audace et la pugnacité
alliées à une ferme volonté de reconquête
de la part de l’ensemble des ressources
humaines utilisant la totalité des moyens
disponibles à bord, sont les ingrédients
indispensables pour faire face à des
avaries majeures ■
Lionnel Parant
Officier mécanicien – Ingénieur
maintenance
MIMarEST-MRINA-MNI- MSNAME
marine.maintenance.management@gmail.com
(10) À la suite par exemple d’un
dysfonctionnement dû à une mauvaise opération
de maintenance réalisée préalablement à terre.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 60

Formations
NOUVEAUTÉS FORMATIONS
Maintenance, environnement, CHSCT, FM,
services généraux, production...
Cimi
6 e promotion du cycle
« Responsable maintenance »
Le Cimi, centre de formation de 30 ans
d’expérience en maintenance industrielle,
propose de :
- Développer ou renforcer vos compétences
dans la fonction de Responsable
Maintenance
- Valider vos acquis auprès d’un organisme
de référence « Afnor Certification
»
Objectifs :
- Identifier les enjeux de l’entreprise pour
la fonction Maintenance
- Élaborer et mettre en place une politique
de Maintenance appropriée à la
criticité du système productif
- Optimiser les coûts associés à la fonction
Maintenance
- Mobiliser les ressources humaines dans
un contexte d’amélioration continue.
Bénéfices attendus :
- Élaboration et mise en place d’une politique
de maintenance appropriée à la
criticité
- Élaboration des indicateurs de suivi, –
Identification des enjeux de l’entreprise
pour la fonction maintenance
- Définition de la criticité des moyens du
système productif.
Points forts de la formation :
- Le diagnostic d’un processus de maintenance
est utilisé comme fil conducteur
au cours de la formation
- Les intersessions sont mises à profit
pour la réalisation de plans d’actions
individuels
- Le contenu pertinent et complet, adapté
aux besoins actuels, vise à développer
vos potentiels et à valoriser la fonction
« responsable maintenance » auprès des
dirigeants d’entreprise
- La certification de personnes Afnor
Certification donne l’assurance d’une
formation gage de notoriété.
Durée :
4+4+4 jours
À Blois
Du 19 au 22 mars 2013 – du 14 au
17 mai 2013 – du 25 au 28 juin 2013
➟ www.cimi.fr
Le Synamap propose une formation
sur « la sécurité des mains »
Le Synamap, acteur incontournable du marché de la prévention des risques professionnels
et de la protection de l’homme au travail, s’investit quotidiennement dans une démarche
d’amélioration de la santé et de la sécurité au travail, devenu un enjeu essentiel pour
les entreprises. Dans cette mission de promouvoir la prévention des risques professionnels,
le Synamap met en place une formation dédiée à la sécurité des mains, « premier outil
de l’homme » qu’il est indispensable de protéger.
La formation « Sécurité des mains : prévention et protection », proposée par le Synamap,
permet d’identifier et comprendre les enjeux de la prévention des risques professionnels
autour des problématiques de la main.
Un module riche et complet regroupant deux volets importants :
• La prévention des risques professionnels : enjeux et sensibilisation
• La protection de la main : les gants de protection adaptés par types de métiers/risques
et la réglementation en vigueur
En tant que représentant des acteurs du marché de la prévention et de la protection des
travailleurs et expert du marché des EPI, le Synamap est aujourd’hui le mieux placé pour
vous former...
Cette formation est animée par des professionnels experts de la protection de la main. Elle
s’adresse aux commerciaux, animateurs, responsables et ingénieurs sécurité, acheteurs,
coordonateurs SPS, médecins du travail, chefs de produits, responsables de mise sur le
marché, préventeurs, membres CHSCT, MSA, Cram, STT, OPPBTP, collectivités locales et
territoriales… Elle dure une journée et a lieu à la Maison de la Mécanique à La Défense.
Pour avoir plus de renseignements et connaître les prochaines dates de formation,
contactez Aminata Ba, chargée de formation du Synamap - 01 47 17 64 36 -
aminata@Synamap.fr.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 62

Agenda
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Quelques rendez-vous importants
dans les prochains mois en France et à l'étranger
Mars
CFIA Rennes
Le Carrefour des fournisseurs de l’industrie agroalimentaire présentera
à Rennes les produits et services des professionnels en matière
de process, d’emballages, de produits alimentaires intermédiaires,
tout en mettant l’innovation au cœur de son offre.
À Rennes Aéroport – Du 12 au 14 mars 2013
➟ www.cfiaexpo.com RIST/RISF
La 26 e édition du RIST, Rencontres inter-régionales de sous-traitance
du sud-est, et RISF, Rencontres industrielles des services et de la
fourniture, se tiendra du 19 au 21 mars 2013, au Parc des Expositions
de Valence (Drôme). À Valence – Du 19 au 21 mars 2013
➟ www.salon-rist.com Avril
Pour ce millésime 2013, 850 exposants et 20 000 visiteurs se rencontreront
dans le but de découvrir des savoir-faire, renforcer leur image
de marque et d’accroître leur présence sur leur marché. Eurexpo Lyon
sera durant 4 jours le cœur de la plus grande usine en fonctionnement
de France. Du 16 au 19 avril 2013 – À Lyon – Eurexpo
➟ www.industrie-expo.com Mai
Préventica Lille
L'événement national dédié à la santé au travail et la sécurité des
entreprises abordera deux grandes problématiques : la santé au travail
et la sécurité des entreprises.
À Lille – Du 28 au 30 mai 2013
➟ www.preventica.com
Industrie Lyon 2013
Salon Analyse Industrielle
La 26 e édition du salon « Analyse Industrielle » organisée par le BIRP,
Groupe Solutions en parallèle aux salons Solutions Electroniques
ouvrira ses portes les 10 et 11 avril 2013 à Paris Expo Porte de
Versailles. Le Salon Analyse Industrielle proposera durant deux jours
un côté exposition avec des solutions en matériels, des systèmes
et des services permettant d’optimiser les différents processus composant
la chaîne de production des entreprises industrielles et des laboratoires,
de prévenir et de maîtriser les risques. Le salon proposera
également des conférences applicatives.
Les 10 et 11 avril 2013 – À Paris – Porte de Versailles – Hall 7.1
➟ www.analyse-industrielle.fr
Machine to Machine
Le salon Machine to Machine 2013 se déroulera aux mêmes dates
et lieu que les salons Solutions Electroniques. Sur plus de 4 000 m 2
d’exposition, les Salons Solutions Électroniques présenteront l’offre
et les innovations de quelque 150 constructeurs et éditeurs, français
et étrangers, principaux fournisseurs et intégrateurs de solutions
matérielles et logicielles, de services et ingénierie.
Les 10 et 11 avril 2013 – À Paris – Porte de Versailles – Hall 7.1
➟ www.salons-solutions-electroniques.com
Forum Dimo 2013
Pour la 12 e année consécutive, Dimo Gestion et ses partenaires organiseront
une journée d'échanges et de convivialité. Plus de 80 clients
et partenaires apporteront leurs témoignages concrets et investissent
temps et énergie pour partager leurs expériences sur les projets qu'ils
ont mis en œuvre. Le 11 avril 2013 – À Lyon
➟ www.forumdimo2013.com
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 63

Au sommaire du prochain numéro
Maintenance préventive
TECHNOLOGIES : Maintenance dans l'agroalimentaire
Les bonnes pratiques et les solutions pour assurer les opérations de maintenance
dans le secteur agroalimentaire.
MANAGEMENT : Dossier spécial TPM
Amélioration au cas par cas, élimination des pertes :
retours d'expérience, méthodes, solutions
Maintenance mécanique
TRANSMISSIONS MÉCANIQUES
Que proposent les SAV des constructeurs d'éléments de transmissions mécaniques ?
FOCUS SUR LES ÉQUIPEMENTS PNEUMATIQUES
Optimiser les process et réduire la maintenance des machines
Maintenance en production
MANUTENTION
Investir dans un parc de chariots industriels (chariots élévateurs, services associés,
maintenance et SAV).
Hygiène-santé-sécurité
Quelles avancées en matière de prévention des risques liés à l'environnement
et à la sécurité dans la maintenance ?
Prévention des risques au travail
Quels EPI lors des opérations de nettoyage industriel
(combinaisons, bottes, masques...) ?
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ - 54, Boulevard Rodin
92130 Issy les Moulineaux
Tél : 01 73 79 35 67
Fax : 01 34 29 61 02
www.maintenanceandco.com
(La rédaction n’est pas responsable des documents qui lui sont
adressés, sauf demande express, ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon (o.guillon@mrj-corp.fr)
Comité de rédaction : Gilles Pelon (Afim),
Claude Pichot (Afim), Jean-François Le Goff (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
A participé à ce numéro :
Lionnel Parant.
ÉDITION
Maquette : Graphaël (Paris)
Couverture : Sandrine Weyland (MRJ)
PUBLICITÉ
Sonia Cheniti
s.cheniti@mrj-corp.fr
01 73 79 35 67
MRJ - Tél. 01 73 79 35 67
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
abonnement@production-maintenance.com
Prix du numéro : 20 euros
1 an d’abonnement France : 58 euros
2 ans d’abonnement France : 100 euros
Tarif 1 an (étranger) : 80 euros
Règlement par chèque bancaire à l’ordre de MRJ
Abonnez-vous sur : www.production-maintenance.com
www.maintenanceandco.com
le site des solutions
prévention, sécurité, maintenance
RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS
APISOFT.....................................................................page 35
CABLESAFE................................................................page 37
CIMI ...........................................................................page 23
CRC ...........................................................................page 15
CREATIVE IT...................................................3 e de couverture
DBVIB CONSULTING....................................................page 19
DESCOURS & CABAUD .................................................page 9
DSD SYSTEM.................................................2 e de couverture
DYNAE .......................................................................page 17
EASYFEARS................................................................page 59
ENDEL........................................................................page 25
EQUIP'USINE ................................................................page 5
EVA CLAIRENCE..........................................................page 31
EVEN PRO ..................................................................page 13
FUCHS LUBRIFIANT ....................................................page 49
GATES ...........................................................4 e de couverture
HEPCOMOTION...........................................................page 41
INDUSTRIE .................................................................page 61
KLUBER......................................................................page 47
LUBCON .....................................................................page 45
MAINTENANCE AND CO..............................................page 29
PELLENC....................................................................page 63
PREVENTICA...............................................................page 55
SERMES.....................................................................page 51
SKF..............................................................................page 2
STAHLWILLE...............................................................page 21
Trimestriel N° 40
Janvier, février, mars 2013
Éditeur : MRJ
SARL au capital de 50 000 euros
54, Boulevard Rodin
92130 Issy les Moulineaux
RCS Nanterre B 491 495 743 000 32
TVA intracommunautaire : FR 38491495743
N° CPPAP : 0 414 T 83 214
N° ISSN : 1632-4153
Dépôt légal : à parution
Imprimeur : Imprimerie de Champagne
ZI Les Franchises – 52200 LANGRES
Toute reproduction partielle ou globale est soumise
à l’autorisation écrite préalable de MRJ
Une invitation Industrie Lyon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 64