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I vantaggi e gli svantaggi
della burattatura sugli ingranaggi
In linea di massima con la burattatura si possono lavorare
praticamente tutti i materiali metallici, le plastiche, il vetro
e molti altri. Per quanto riguarda il mondo della meccanica,
le operazioni più comuni sono la sbavatura, la smussatura
esterne, la finitura e super finitura delle superfici esterne.
Sulle parti interne, per esempio i centraggi di ingranaggi, è
possibile raggiungere livelli qualitativi buoni, a patto che le
superfici consentano alle pietre di lavorare liberamente durante
la lavorazione (il che non può verificarsi, per esempio,
nel caso di zone con spallamenti). Anche nel caso dei
fianchi delle dentature esterne, il risultato sarà subordinato
alla scelta della forma e dimensione della pietra, e lo
stesso vale per gli scanalati interni, a parte gli scanalati
del tipo SAE.
Contrariamente ad operazioni come l’asportazione di truciolo,
la burattatura non corregge nessun tipo di errore
geometrico, ma migliora la superficie, cioè roduce la rugosita.
Non può quindi in nessun caso sostituire l’operazione
di rettifica. Lo stato superficiale di partenza potrebbe
essere una superficie tornita, con una rugosità Ra
=1,6 per esempio, da portare dopo la burattatura a Ra
=0,4. Una rugosità troppo elevata potrebbe pregiudicare
il risultato finale in quanto tracce troppo profonde, provocate
da trucioli per esempio, difficilmente si potranno rimuovere.
Con la burattatura l’asportazione superficiale
si aggira al massimo a mm 0,02÷0,03. Comunque il risultato
sarà frutto anche della scelta della pietra scelta
e del composto chimico che verrà usato.
Tra i vantaggi della burattatura, sicuramente l’economicità
dell’operazione è il più rilevante. Infatti è possibile lavorare
molti pezzi contemporaneamente. Macchine medie di circa
300 litri di capacità, con pezzi di dimensioni medie, con
diametro intorno ai 100 mm e lunghezza di 20÷30 mm,
sono in grado di lavorare anche 250 pezzi in massa. Inoltre
l’impianto, una volta avviato, non ha bisogno di presidio
umano; l’unico intervento dell’operatore è richiesto il carico
e lo scarico dei pezzi, ma non dovendo questi essere
orientati in alcun modo, non è necessario ricorrere a personale
qualificato. Gli impianti possono comunque essere
dotati di sistemi di carico e scarico automatici.
Una problematica potrebbe riguardare invece la lavorazione
di parti con sottosquadri e recessi, dove potrebbero incastrarsi
i media abrasivi.
Una più attenta analisi dell’impianto e altre considerazioni
in merito alle diverse tipologie, agli impianti di depurazione
acque reflue, alla passivazione, alla finitura finitura isotropica
e ai sistemi automatici di carico e scarico impianto
verranno trattati nel prossimo numero. l
l I media utilizzati
nell’operazione di
finitura superficiale.
l Media used in the
mass metal finishing
process.
The pros and cons of the
tumbling process on gears
In principle, with mass metal finishing you
can basically machine all metallic materials,
plastics, glass, and many others. As regards the
mechanics world, the most common operations
are deburring, external chamfering, finishing
and super finishing of the outer surfaces. On
the inner parts, such as gear bore, it is possible
to achieve good quality levels, provided that
the surfaces allow the stones to work freely
during the process (which may not occur, for
example, in the case of areas with shoulders).
Even in the case of the sides of external gears,
the result will be affected by the type of stone,
its shape and size, and the same applies to
the splined inner gears, apart from SAE-type
splined gears.
Contrary to operations such as chip removal,
the tumbling process is not correcting any kind
of geometrical error, but it improves the surface,
namely making it smoother. So, it cannot
under any circumstances replace grinding. The
starting surface condition could be a machined
surface, with, for instance, a roughness of Ra
= 1.6, which should amount to Ra = 0.4 after
mass tumbling. An excessive roughness may
affect the final result, as excessively deep
marks, caused by chips, for instance, can hardly
be removed. With the tumbling operation, the
surface removal is around max. 0.02 mm ÷
0.03. However, the result is due to the type of
stone and the chemical compound that will be
used.
Among the advantages of the tumbling process,
operation cost is the most important. Indeed,
you can machine many pieces at the same
time. Medium-sized machines of about 300
liters of capacity, with pieces of medium size, a
diameter of around 100 mm and a length of 20
÷ 30 mm, can process even 250 parts in bulk.
Furthermore, the plant, once started, does not
need human presence; the only intervention
required is the loading and unloading of the
pieces, but, since they don’t have to be oriented
in any way, it is not necessary to employ skilled
staff. However, the plants can be fitted with
automatic loading and unloading systems.
On the other hand, an issue could be related
to the machining of parts with undercuts and
recesses, where the abrasive media may get
stuck. A more careful analysis of the plant and
other considerations about the different types,
wastewater treatment systems, passivation,
isotropic finishing and automatic loading and
unloading systems will be the topic of the next
issue. l
InMotion
march 2017 l 73