Das Vernetzen soll auch Transparenz bringen. Cloos hat dafür das Gateway „C-Gate“ entwickelt, mit dem sich Betriebs- und Schweiß - daten anwenderspezifisch visualisieren lassen. Cloos vernetzt Anlagen durch zentrales Datenmanagement Des Schweißers Gateway zu Industrie 4.0 Schweißen | Mit einem Dashboard präsentierte Cloos sein neues „C-Gate“ auf der Messe Euroblech. Was unscheinbar daher kommt, ist nichts anderes als das Tor zu Industrie 4.0 für große und kleine Firmen, die mit Cloos-Technik schweißen. „Unser neues Gateway ist ein wichtiges Zukunftsprojekt für die gesamte Cloos-Technologie“, sagt Jan Pitzer, Produktmanager Prozesse und Sensorik. Bilder: Cloos Das neue Gateway dient als Informationsund Kommunikationstool, das sämtliche Daten zentral erfasst und verarbeitet. Damit soll es möglich werden, Schweiß- und Roboterdaten bedarfsorientiert zu managen, heißt es bei Carl Cloos Schweißtechnik – sie also so zu handhaben, dass ihre Visualisierung, Auswertung und Weiterverarbeitung den individuellen Bedürfnissen des Anwenders entspricht. „Mit dem C-Gate können unsere Kunden ihre Roboteranlagen vernetzen und durch neu gewonnene Informationen die Produktionsprozesse und die Produktqualität verbessern“, sagte Ralf Pfeifer, Leiter IT und Organisation bei Cloos. Was dies praktisch bedeutet und welchen Wandel dies beinhaltet, wusste Jan Pitzer, Produktmanager Prozesse und Sensorik, auf der Messe an zahlreichen Beispielen zu erklären. Er gehört zum interdisziplinären Cloos-Team, das sich intensiv mit Industrie 4.0 befasst. „Eine produzierende Roboterzelle liefert eine Vielzahl von Signalen, gleichzeitig gibt es eine Vielfalt an Informationsbedürfnissen – zum Beispiel die des Produktionsleiters, des Logistikers und des Qualitätssicherers“, erklärte er auf der Euroblech. „Bisher organisierten proprie - täre Softwarelösungen diese Datenströme. Heute übernimmt unser neues Gateway die Aufgabe browserbasiert.“ Doch nicht nur die Prozess-Verantwort - lichen haben unterschiedliche Info-Bedürfnisse, auch die schweißenden Firmen an sich. Während die großen Automobilisten die Daten selbst verarbeiten und ungefiltert übernehmen, wollen sie kleinere Betriebe praktikabel aufbereitet haben. Für diese Kunden entwickelt das Industrie 4.0-Team ein Dashboard, auf dem sich die Schweißund Prozessdaten bedarfsorientiert konfigurieren lassen. Für das Anbinden nach außen lassen sich OPC-UA und andere Schnittstellen nutzen. Das C-Gate liefert die Plattform für Industrie 4.0. Pitzer bezeichnet das neue System als „ein wichtiges Zukunftsprojekt für die gesamte Cloos-Technologie“, das sukzessive umgesetzt wird. Das Gateway besteht aus der anlagen - nahen Hardware und den Softwaremodulen Produktion, Qualitätsmanagement und Service. Als ersten Schritt bietet Cloos seit Januar das Softwaremodul Produktion an. Damit können Anwender die Performance und Wirtschaftlichkeit ihrer Roboteranlagen darstellen, Engpässe lokalisieren und die Effizienz steigern. Es ermöglicht umfassendes Online-Monitoring mit detailliertem Reporting zu Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. So sollen sich etwaige Schwachstellen im Produktionsablauf früh erkennen lassen. Anlagenausfälle werden reduziert, ebenso wie Wartezeiten durch Rüsten und Einrichten sowie sonstige Leerlaufphasen. Laut Cloos können die Daten über standardisierte Schnittstellen an übergeordnete IT-basierte Lösungen wie MES-, Cloud- Anwendungen oder andere Systeme über - geben werden. (os) • 58 Industrieanzeiger 02.19
technik & wissen Kjellberg Finsterwald realisiert flexiblen 3D-Metalldruck Wer schweißt, kann auch 3D-drucken 3D-Metalldruck | Wer mit dem Laser schweißt, kann auch 3D-drucken: Dies dachten sich wohl die Ingenieure bei Kjellberg und stellten nach vierjähriger Entwicklungsarbeit einen wandelbaren Laserkopf vor, der es in sich hat. ❧ Olaf Stauß diodenlaser.“ Der Laserkopf enthält Strahlerzeugung und Optik des Diodenlasers. Er ist kompakt und mobil. Aus dieser Bauweise leiten sich eine Reihe weiterer Vorteile ab, die Schnick auf der Messe einen nach dem anderen auflistete. Der erste ist die Flexibilität. „Sie können den Bearbeitungskopf an Roboter anflanschen, auch auf Baustellen vor Ort.“ Weiter könne der Anwender über die Art des aufgetragenen Werkstoffes mit großer Freiheit entscheiden und diesen innerhalb von wenigen Sekunden wechseln. Nutzt er Pulverwerkstoffe, bekomme er einen sehr robusten Prozess, Draht hingegen biete hohe Präzision. Der zweite Vorzug: Das System kann auf konventionell hergestellte Teile mit beliebig großer Geometrie additiv aufbauen. Der Anwender ist in der Werkstoffwahl flexibel – selbst ein Werkstoffmix sei möglich. Durch Heißdrahttechnologie könne die Produktivität des Lasers teils sogar verdoppelt werden. Kjellberg nennt Auftragsraten von 1 kg/h bei gleichbleibend filigranen Strukturen von 1 bis 2 mm. Der Direktdiodenlaser- Bearbeitungskopf ProFocus kann Reparaturschweißungen vor - nehmen und auch auf konventionellen Bau - teilen additiv aufbauen oder 3D-drucken. Bild: Kjellberg Die Euroblech in Hannover war der erste Wink an die Fachwelt, dass Kjellberg eine vielversprechende neue additive Fertigungstechnologie zu bieten hat – sowohl für das Laserauftragsschweißen als auch den 3D-Druck: den Bearbeitungskopf ProFocus. Er operiert mit sechs Einzelstrahlen, die konzentrisch um eine Achse angeordnet sind. Zusammen liefern sie 1 kW Laserleistung. Das Material wird in der Mittelachse zugeführt – entweder als Pulver oder als Drahtwerkstoff, nach Belieben auswechselbar. Entwickelt wurde diese Innovation bei der Oscar PLT GmbH, der Forschungsgesellschaft der Kjellberg- Stiftung. Die wichtigste Besonderheit sieht Managing Director Dr. Michael Schnick in der Bauweise: „Anders als bei anderen Lösungen koppeln wir das Laserlicht nicht über Faserleitungen ein. Wir müssen nur Medienleitungen anschließen, keine Laserleitungen. Möglich wird dies durch unser Patent auf einen kurzen Direkt- 3D-Druckkopf hat sich bereits bei Turbinenschaufeln bewährt Vorzug Nummer drei ist laut Dr. Schnick die hohe Qualität, die das Verfahren bietet. „Mit unserem Donat aus Laserstrahlen rund um den mittigen Materialstrom lässt sich die Energie sehr genau dosieren.“ Die gute Schutzgasabdeckung, die die Konstruktion möglich mache, erlaube es zudem, „sehr nahe heranzugehen“ und das Material sehr präzise aufzutragen. Nach vierjähriger Entwicklungsarbeit kann Managing Director Schnick bereits über erste Erfolge bei Pilotprojekten berichten, etwa in der Reparatur von Kraftwerksteilen. „Unter Zeitdruck haben wir Problemstellungen mit hoher Anforderungen gelöst.“ Dazu zählten Reparaturschweißungen von Laufrädern und das Aufarbeiten von Bauteilen wie Schaufeln und Häckselwerkzeugen. Die Messepräsentation im Oktober 2018 setzte für Kjellberg den Startschuss zur Vermarktung der neuen Technologie. Optionale Anwendungsfelder sind das 3D-Drucken von Teilen, aber auch Auftrags- und Reparaturschweißungen. Dr. Schnick setzt dabei auf Partnerschaften mit Kunden. „Unsere Kompetenz ist der Laserkopf. Beim Drumherum wie der Kinematik oder der Robotertechnik unterstützen wir gerne, müssen es aber nicht selbst machen.“ • Industrieanzeiger 02.19 59
