A Importância da Gestão de Manutenção em uma Oficina de Usinagem: Um estudo de caso de uma indústria de armamento do sul de Minas Gerais

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Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia de Produção 2014 voltado para o equipamento difundido posteriormente como Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total (TPM), e que consiste na manutenção produtiva executada por todos os colaboradores da empresa. Hansen (2006) ressalta a grande relação entre o sistema de gestão TPM e o método do Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Global dos Equipamentos (OEE) usado para calcular a eficiência das atividades de produção através de seus índices: disponibilidade, desempenho e qualidade. Este artigo tem como objetivo verificar as atividades e consequências de uma manutenção autônoma do Sistema de TPM, executado em uma oficina de usinagem e avaliar se está contribuindo para a melhoria do processo produtivo, diminuindo as quebras indesejadas e aumentando a Disponibilidade Operacional (DO) das máquinas. Vale ressaltar que a DO é um dos fatores componentes do indicador OEE. O estudo foi desenvolvido em uma empresa de armamentos do sul de Minas Gerais. Analisando os resultados já obtidos desde o período de implantação da TPM na oficina, busca-se avaliar e sugerir melhorias no programa existente, aplicando as ferramentas necessárias para a evolução contínua dos processos. Inicialmente, será buscado embasamento em artigos científicos e livros de autores voltados para o sistema de gestão da manutenção e gestão da produção, demonstrando suas características gerais e benefícios de sua correta utilização nas organizações. Também será feita uma coleta de dados nos registros históricos dos equipamentos do setor de manutenção para a verificação do impacto das paradas não programadas na DO. Os fatores desempenho e qualidade que compõem o cálculo do OEE, segundo informações do Planejamento e Controle da Produção (PCP) estão sob controle na empresa estudada. Desta forma este trabalho tem como foco apenas o fator DO que é crítico devido às sucessivas e prolongadas paradas não programadas. 2. Referencial Teórico 2.1 Manutenção Os conceitos atuais da engenharia de produção são focados no Sistema Toyota de Produção, que tem por base os princípios do just-in-time (JIT) e que segundo Shingo (1996) visa atender os clientes no tempo exato e sem acumular estoques através da administração da relação entre, prazo final de entrega e ciclo produtivo. O mesmo autor identifica ainda sete tipos de desperdício no Sistema Toyota de Produção: Superprodução; Espera; Transporte; Processamento; Estoque; Desperdício nos movimentos; Desperdício na fabricação de produtos defeituosos. 2
Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia de Produção 2014 Ohno (1997) em sua obra define desperdício sendo tudo o que não agrega valor ao processo produtivo, ou tudo que é produzido em excesso, e que, a melhoria realmente ocorre quando se produz com zero desperdício e se eleva o percentual de trabalho a 100%. Já a importância de um equipamento é percebida pela capacidade de operação em seu máximo nível de produção, sendo ainda que, se for necessário a sua substituição, ocasionada por quebra, a mesma ocorrerá devido a parâmetros de trabalho como, velocidade de avanço e velocidade de corte errados, ou, método de manutenção inadequada, completa Ohno (1997), tornando assim o gerenciamento da manutenção e a engenharia de processo de suma importância para a gestão dos equipamentos. Hansen (2006) afirma que na dinâmica da indústria existem várias atividades que ocorrem ao mesmo tempo em qualquer indústria, sendo a confecção do produto e conservação do equipamento, objetivos principais, e que todas as decisões tomadas terão influência direta nas atividades futuras de toda a indústria. As operações industriais são compostas por instalações e funcionários e o setor de manutenção está diretamente ligado ao sistema produtivo como um todo, se tornando de suma importância o gestor escolher uma estratégia adequada para o ambiente fabril visando suprir as necessidades da planta o mais rápido possível eliminando a falha ocorrida (SLACK et al., 2009). Quando o assunto é falha, pensa-se logo em outro conceito de suma importância em um processo produtivo, a confiabilidade que de acordo com Nepomuceno (1989) é a probabilidade de um equipamento sendo utilizado de acordo com as especificações do fabricante e tendo uma manutenção adequada, apresentar defeito. Slack et al. (2009) cita ainda que além da melhora da confiabilidade a manutenção é responsável pela melhora da segurança das instalações, o aumento da qualidade do produto, menor custo de operação, tempo de vida útil dos equipamentos mais longa e um valor de venda das instalações mais alto. A ABNT NBR 5462 (1994), define defeito ou falha como o desvio de funcionamento ocorrido no item, que prejudica seu desempenho perante sua função original. Acrescenta ainda que manutenção é o conjunto de ações efetuadas para corrigir e prevenir o mau funcionamento de determinado sistema, visto que, existem vários fatores que influenciam na quebra de um equipamento e para que isso ocorra é necessária a interação entre setores e profissionais de diversas áreas. Takahashi e Osada (2010) comentam a importância do planejamento da manutenção para a redução de falhas indesejadas e diminuição da produtividade por quebra de equipamento. Segundo Santos (1999) existem vários fatores que influenciam diretamente na ação de um mecânico para a execução de uma manutenção adequada, como o conhecimento do processo de fabricação, o conhecimento técnico e a experiência do mecânico, o conhecimento dos componentes internos da máquina/equipamento e dos materiais dos componentes como, por exemplo, as ligas metálicas utilizadas nas peças danificadas. Com o desenvolvimento da indústria, evoluíram também as técnicas e os tipos de manutenção utilizados, Nepomuceno (1989), faz uma divisão da operação de manutenção em três níveis de atividade, consistindo em: manter o equipamento em funcionamento mesmo que precário ou falhas inesperadas (manutenção corretiva), troca de peças com defeito com data pré-determinada (manutenção preventiva), e antecedendo uma falha ou defeito através de 3
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