A Importância da Gestão de Manutenção em uma Oficina de Usinagem: Um estudo de caso de uma indústria de armamento do sul de Minas Gerais

Trabalho de Conclusão de Curso
Engenharia de Produção
2014
a quebra. Xenos (2004) define manutenção corretiva como sendo a mais primitiva, sendo
executada após a falha, podendo ocasionar grandes perdas devido a paradas na linha de
produção.
Pinto e Xavier (2001) completam dizendo que existem dois tipos de manutenção
corretiva, sendo elas, a manutenção planejada, onde é executada antes que a falha ocorra
efetivamente com a detecção do equipamento defeituoso através da manutenção preditiva ou
preventiva e a manutenção não planejada onde a falha já ocorreu e é corrigida as pressas sem
planejamento.
2.1.2 Manutenção preventiva
Como o próprio nome já diz, ela busca prever a falha, em concordância com Slack et
al. (2009), que afirma que a manutenção preventiva busca prever e eliminar a quebra ou falha
de um equipamento através da limpeza, lubrificação, troca e verificação dos equipamentos em
intervalos determinados muitas vezes pelo próprio fabricante. Hansen (2006) explica que a
manutenção preventiva pode ser planejada de diversas formas, com intervalos de tempo de
ciclo, horas trabalhadas, contadores, calendário, etc. Xenos (2004) complementa afirmando
que a manutenção preventiva é efetivada baseada em duas etapas distintas, pelo tempo, ou
seja, intervalos fixos, ou pela condição de anormalidade das peças ou funcionamento, com
critérios pré - estabelecidos pelos fabricantes.
Branco Filho (2006) exalta a necessidade do auxilio da informática através de
programas voltados para a manutenção como forma de organizar as atividades e elaborar um
histórico dos equipamentos buscando facilitar tanto na rapidez da resolução de problemas
quanto na compra de peças de reposição.
2.1.3 Manutenção Preditiva
Xenos (2004) comenta que a manutenção preditiva requer um maior custo, pois as
trocas ou necessidades de reformas nos equipamentos serão maiores e mais freqüentes antes
que a vida útil da máquina seja comprometida. Exalta também que a manutenção preditiva é
um dos elementos da manutenção preventiva.
Algumas atividades de manutenção preditiva como estudo de vibração, temperatura
gerada, pressões, tensões anormais, desgaste, deterioração, alinhamento, corrosão e erosão são
possíveis tópicos importantes a serem investigados nas máquinas que poderão detectar
possíveis falhas diz Takahashi e Osada (2010). Mas para tanto são necessários equipamentos
de análise específicos como megômetros, câmera termográfica, analisador de vibração entre
outros, elevando assim o custo deste modelo de manutenção.
2.2 TPM (Total Productive Maintenance)
Slack et al. (2009), defendem a TPM como a evolução dos demais tipos de
manutenção, baseando-se no trabalho em equipe e na autonomia dos operadores focando a
eficácia, planejamento, treinamento e gestão. Nakajima (1989), completa afirmando que a
TPM é um meio de redução de quebras indesejadas e melhoria da eficiência dos
equipamentos. O mesmo autor ainda faz uma comparação entre os métodos preventivos da
TPM aplicado nos equipamentos e os acompanhamentos médicos em seres humanos como
forma de se prevenir doenças.
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