Kalk in der RGR - UTRM - Ruhr-Universität Bochum

Dr.-Ing. D. Walter 

Einsatz kalkstämmiger Additive in der 

Rauchgasreinigung 

für Ringvorlesung UTRM, Ruhr-Universität Bochum, 16.12.2009 

Ein Un ternehmen der Lhoist-Gruppe

Übersicht: 

• Rauchgasreinigung: 

Schadstoffgruppen, Entwicklung der Grenzwerte, 

RGR-Verfahren 

• Rauchgasreinigung mit ‚Kalk‘: 

Neutralisationsreaktionen, Marktdaten, 

Optimierungsmöglichkeiten in der trockenen/quasitrockenen 

RGR 

• ‚Kalkverfahren‘ zur CO 2 -Abscheidung 

Übersicht CCS-Konzepte (Carbon Capture and Storage) 

Prinzip des LLCR-Verfahrens (Lime Loop CO 2 Reduction) 

CO 2 -Speicherpotentiale, rechtliche Rahmenbedingungen 

16.12. 2009 

für Ruhruni Bochum

z.B. Einsatz als 

Weißkalkhydrat in 

der Trockensorption 

Der ‚KALK- Kreislauf‘: 

16.12. 2009 

Recarbonisieren 

(+ CO 2 ) 

Ca(OH) 2 

Kalkhydrat 

Löschen 

(+ H 2 O) 

für Ruhruni Bochum 

CaCO 3 

Kalkstein 

CaO 

Branntkalk 

Brennen 

(- CO 2 ) 


Kalksteinmehl im 

Nasswäscher 


Weißfeinkalk im 

Sprühabsorber 

(‚Quasitrocken‘)

Rauchgasreinigung: 

Abscheidung schädlicher Rauchgasbestandteile 

Hauptgruppen: 

• Staub (Feinstaub) 

Abscheidung durch Filtration 

• Saure Schadgasbestandteile (v.a. SO 2 /SO 3 , HCl, HF, ..) 

Abscheidung durch Neutralisation/Chemisorption 

• ‚Ökotoxische‘ Bestandteile (Dioxine/Furane, Schwermetalle) 

Abscheidung durch physikalische Adsorption 

• Klimarelevante Bestandteile (NO X , CO 2 ) 

NO X : Abscheidung durch Reduktion (SNCR, SCR) 

CO 2 : ‚CCS‘(Carbon Capture and Storage) 

16.12. 2009 


‚Geschichtliche‘ Entwicklung der Anforderungen an die 

Rauchgasreinigung für Müllverbrennungsanlagen … 

Entwicklung der Grenzwerte für MVAs in Deutschland sowie Betriebswerte der MVA Würzburg 

Grenzwert 

[mg/Nm³] 

16.12. 2009 

TA Luft 1974 TA Luft 1986 


!7. BImSchV 

(1990 / 2003) 

Betriebswerte MVA 

Würzburg (Ø 2003) 

Gesamtstaub 100 30 10 0,71 

C Ges. - 20 10 0,09 

HCl 100 50 10 6,4 

HF 5 2 1 0,3 

SO 2 - 100 50 4,0 

NO X - 500 200 84,9 

CO 1.000 100 50 13,6 

HG 

Schwermetalle 

PCDD/PCDF 

[ng TE/Nm³] 

Hg, Cd, As, Ni, 

Pb, Cu, Cr, V: 

20 

Hg, Cd, Ti : 

0,2 

As, Co, Ni, Se, Te : 

1 

Sb, Pb, Cr, F, 

Cu, Mn, Pt, Pd, 

Rh, V, Sn, CN: 

5 

0,05 0,001 

Cd, Ti : 

0,05 

Sb, As, Pb, Cr, 

Co, Cu, Mn, Ni, 

V, Sn: 

0,5 

Cd, Ti : 

< 0,001 

Sb, As, Pb, Cr, Co, 

Cu, Mn, Ni, V, Sn: 

< 0,013 

0,1 0,005

.. und die Auswirkungen auf die Rauchgasreinigung: 

16.12. 2009 


Europäische IVU-Richtlinie 96/61/EG 

IVU: Integrierte Vermeidung und Verminderung von Umweltverschmutzung 

• Für Neuanlagen seit 1996, für ‚Altanlagen‘ seit 30. Okt. 2007; Grundlage für die 

Genehmigung besonders umweltrelevanter Industrieanlagen (zur Zeit 13 Bereiche: 

z.B. Abfallverbrennung, Glas-, Keramik-, Kalk-, Zementindustrie, Eisen- und 

Stahlerzeugung, Großkraftwerke, Chemische Industrie, ..) 

• Anlagen-Betreiber sollen ‚Beste Verfügbare Techniken‘ (BVT‘s) anwenden; diese 

Aber: 

BVT‘s werden in sog. BVT-Merkblättern (englisch: BREF) im Rahmen des ‚Sevilla- 

Prozesses‘ erarbeitet 

• Die durch BVT erreichbaren Werte umweltrelevanter Emissionen stellen keine 

europaweit gültigen Grenzwerte dar sondern lediglich ‚beste erreichbare Werte‘. 

Es obliegt den EU-Mitgliedsstaaten bzw. deren Genehmigungsbehörden, aus 

diesen Werten geeignete Emissionsgrenzwerte abzuleiten … 

• Laut Aussagen der Europäischen Kommission sind die BVT-Werte zur Zeit nur in 

Schweden, Österreich und Deutschland weitgehend umgesetzt 

16.12. 2009 


Prinzip: 

Rauchgasreinigung mit kalkstämmigen Additiven 

= Abscheidung saurer Bestandteile 

Neutralisation saurer Abgasbestandteile (SO 3 , HF, HCl, SO 2 , ..) durch ‚Kalk‘ unter Bildung 

der entsprechenden Ca-Salze (vereinfacht z.B. CaSO 4 ‚ CaCl 2 , CaF 2 , etc). 

Eigentlicher Reaktionspartner ist dabei stets das stark basische Ca(OH) 2 ; bei Einsatz von 

CaCO 3 oder CaO werden diese zuerst in Ca(OH) 2 umgewandelt. 

(1): CaCO 3 -Einsatz in der Nasswäsche: 

Lösen des CaCO 3 in saurem Waschwasser: CaCO 3 � CaO + CO 2 

Reaktion des CaO mit Wasser: CaO + H 2 O � Ca(OH) 2 

Dissoziation des Ca(OH) 2 : Ca(OH) 2 � Ca 2+ + 2 OH - 

� Neutralisation und Ca-Salzbildung (nur hier vollständige Reaktion des Additivs, S = 1,0 !) 

(2): CaO-Einsatz in der quasitrockenen Rauchgasreinigung: 

Herstellen einer Kalkmilch: CaO + H 2 O � Ca(OH) 2 (+ Wasserüberschuß) 

Verdüsen / Trocknen der Kalkmilch im Rauchgasstrom 

� Chemisorption an Ca(OH) 2 -Teilchen 

(3): Ca(OH)2-Einsatz in der trockenen Rauchgasreinigung: 

� Chemisorption an Ca(OH) 2 -Teilchen 

Keine vollständige Umsetzung des Additives bei (2) und (3); S > 1,0 ! 

16.12. 2009 


Rauchgasreinigungsverfahren: 

Einteilung in: 

‚Nass‘: Einsatz von Kalksteinmehl (CaCO 3 ) und Branntkalk (CaO) 

(v.a. in Großkraftwerken und MVA‘s) 

‚Quasitrocken‘: Einsatz von Branntkalk (CaO) und Kalkhydrat (Ca(OH) 2 ) 

16.12. 2009 

(MVA‘s und kleinere Kraftwerke) 

‚Trocken‘: Einsatz von Kalkhydrat (Ca(OH) 2 ) 

(Vielzahl unterschiedlichster ‚kleinerer‘ Anwendungen) 

Vereinfachte Darstellung der Auswahlkriterien für eine Verfahrensart: 

2 Gegenpole: 

Hohe Abgasmenge, 

Hohe konstante Abscheideleistung 

�‚intelligente‘ Verfahrenstechnik 

mit ‚einfachem‘ Additiv 

� Nasswäsche 


Geringe Abgasmenge, 

Variable Abscheideleistung 

�‚einfache‘ Verfahrenstechnik 

mit ‚hochreaktivem‘ Additiv 

� Trockensorption

Daten zum Rauchgasreinigungsmarkt (2008): 

Gesamtabsatz in Deutschland and kalkstämmigen Additiven: 

● ‚ungebrannte‘Produkte (CaCO 3 ) 

16.12. 2009 

ca. 3,3 Mio t 

● ‚gebrannte‘Produkte (CaO + Ca(OH) 2 ) 

ca. 0,9 Mio t 


Rheinkalk-Standorte: 

16.12. 2009 

∃% % 

Rheinkalk Akdolit 

% 

% 

Brem en 

Kalkte rminal Bremen 

ϑ 

Werk M iddel 

% 

Rheinkalk Lengerich 

% 

Nordrhei n-Westfa len 

Rheinkalk Hagen-Halden 

Rheinkalk GmbH 

Werk Dornap 

We rk Flandersbach 

Rh einla nd-Pfalz 

Saar land 

Niedersac hsen 

Rheinkalk KDI 

We rk Hönnetal 

Schleswi g-Hol stein 

He ss en 

% 

Ham burg 

% % % Rheinkalk Messinghausen 

Rheinkalk Grevenbrück 

Baden- Württemberg 

Werk Salzhemm endorf 

Rheinkalk HDW 

% 


Sach sen-Anha lt 

Thüri ngen 

Bayern 

Meckle nburg -Vorp omm ern 

Sach sen 

Berli n 

Brandenbur g 

ϑ 

Kalkterm inal Dresden

8 

3 

19 

16 

Übersicht: Umsatz / Märkte Rheinkalk (2008) 

- ‚gebrannte Produkte‘ (CaO & Ca(OH) 2 ) 

- ‚ungebrannte Produkte‘ (CaCO 3 ) 

Gebrannte Produkte 

8 

16.12. 2009 

46 

Stahl 

Bau 

Umwelt 

Chemie 

Intercompany 

Andere 

8 

1 1 

16 


Märkte Ungebrannte Produkte 

51 

23 

Stahl 

(Straßen-) Bau 

Umwelt 

Chemie 

Intercompany 

Andere

Marktsektor ‚Umwelt‘: 

Zwei Hauptbereiche: 

● ‚WASSER‘(Trinkwasseraufbereitung / Abwasserbehandlung) 

● ‚LUFTREINHALTUNG‘ 

Unterscheidung in: 

16.12. 2009 

- Rauchgasentschwefelung in Großkraftwerken (FGD) 

wenige Großabnehmer (RWE, E.ON, Vattenfall, EnBW, ..) 

Einsatz von v.a. ‚Standardprodukten‘ (z.B. Kalksteinmehl) 

- Rauchgasreinigung (FGT), i.d.R. ‚trocken‘ 

Vielzahl von Kunden mit unterschiedlichsten Anforderungen 

häufig Einsatz von Spezialprodukten (Sorbacal ® -Produktfamilie) 


Beispiel: Nasswäscher 

im Kohlekraftwerk zur 

SO 2 -Abscheidung 

Übersicht: Nasswaschverfahren mit Kalksteinmehl 

16.12. 2009 

(SO 2 ) 

(CaCO 3 ) 


BSP: Mehrstufige Abgasreinigung der MVA Köln: 

16.12. 2009 

Sprühtrockner 


2-Stufiger 

Nasswäscher 

(mit CaO/Ca(OH) 2 ) 

Gewebefilter 

SCR- 

Katalysator 

Polizeifilter 

(HOK)

Einsatz kalkstämmiger Additive in der trockenen & 

quasitrockenen Rauchgasreinigung: 

Sorbacal ® Sorbacal A ® Sorbacal A ® A 

Herkömmliches Kalkhydrat (WKH)/ Kalkstein 

~ 1200 - 1000 °C 

~ 1000 - 850 °C 

SO 2 

16.12. 2009 

Sorbacal ® Sorbacal A ® Sorbacal A ® A 

WKH 

~ 850 - 450 °C ~ 300 - 220 °C 

~ 450 - 300 °C 

~ ~ 180 220 –140°C - 80 °C 

SO 2 + HCl 

HF 


Sorbacal ® Sorbacal SP 

WKH 

® Sorbacal SP 

WKH 

® SP 

SA: Kalkmlich (aus CaO) 

WKH 

SO 2 + HCl 

HF 

Max. 180°C: 

PCDD/DF + Hg

Brennstoffe: 

z.B. Kohle 

Altholz A1-A4 

oder A1-A2 

Abfälle, … . 

Module der trockenen RG-Reinigung 

Feuerung 

Kessel 

Additiv 

16.12. 2009 

‚Vorabscheider‘ 

(z.B. Zyklon) 

Wasser 

Additiv 

Quench 

Reaktor 

Rezirkulation 


Gewebefilter 

(140-180°C) 

Elektrofilter 

(140 –400°C) 

Möglichkeiten zum Aufbau einer trockenen Rauchgasreinigung 

Reingas 

zum Kamin 

Reaktionsprodukte 

Reingas : z.B. 17. BImSchV) 

- HCl < 10 mg/m³ N.tr. 

- SO 2 < 50 mg/m³ N.tr. 

- PCDD/DF < 0,1 ng/m³ N.tr. 

- Hg < 30 µg/m³ N.tr. 

- H 2 O ca. 15-20 Vol.%

Brennstoffe: 

z.B. Kohle 

Altholz A1-A4 

oder A1-A2 

Abfälle, … . 

Sonderfall ‘Dichtstromverfahren’ 

Feuerung 

Kessel 

16.12. 2009 

‚Vorabscheider‘ 

z.B. E-Filter 

Additiv 

Reaktor 

Wasser 

Rezirkulation 


Gewebefilter 

(140-180°C) 


zum Kamin 

Reaktionsprodukte 

Besonderheiten: 

- Einsatz von ‚normalem‘ Weißkalkhydrat (*) 

- Sehr hohe Rezi-Raten (x*100 fach) . 

- Befeuchtung des Rezikulates / Additives . 

- Schadgasspitzen sollen durch hohen 

Materialpuffer abgefangen werden . 

- Vielzahl verschiedener Verfahren: 

z.B: CIRCOCLEAN ® (Lentjes), NID [*: CaO] 

(Ahlstom), TURBOSORP ® (vonRoll), …

Neutralisationsreaktionen & theoretischer Additiv-Bedarf 

für Kalkhydrat (Ca(OH) 2 ) 

Wichtig: Affinität zu sauren Schadgasbestandteilen (‚Reaktionsreihenfolge‘): 

für Ca(OH) 2 : (SO 3 >) HF > HCl >> SO 2 (>>> CO 2 ) 

� Breitbandadditiv, Affinität ‚harmoniert‘mit den verschiedenen 

Grenzwerten (für MVA‘s: HF: 1 / HCl: 10 / SO 2 : 50 [mg/Nm³] TMW) 

16.12. 2009 


Einflußfaktoren auf Abscheideleistung / Adsorbens-Bedarf: 

• Ausgangskonzentration & geforderter Abscheidegrad 

(‚Trefferwahrscheinlichkeit‘) 

1000 → 100 mg/Nm³: 90 %, ‚einfach‘ / 10 → 1 mg/Nm³: 90%, ‚schwierig‘ 

• Reaktionsbedingungen (v.a. Temperatur & Feuchte) 

für Ca(OH) 2 : 2 günstige Temperaturbereiche 

● 350 –400°C: ‚thermische Aktivierung‘ des Ca(OH) 2 (Elektrofilter-Bereich) 

● < 180°C (70 –140°C): Aktivierung über Rauchgas-Feuchte (Gewebefilter-Bereich) 

• Verfahrenstechnik (Kontakt Adsorbens / Gasbestandteile) 

Verweilzeit, Durchmischung, Reaktor, Filtertyp, .. 

• Adsorbens-Eigenschaften 

Kalkhydrat: Ca(OH) 2 -Gehalt, Korngrößenverteilung, Oberfläche & Porosität 

16.12. 2009 


Produktentwicklung Hochreaktive Kalkhydrate: 

• Reaktion von Ca(OH) 2 und sauren Schadgaskomponenten: 

Säure –Base Reaktion durch Gas –Feststoff Kontakt 

Weißkalkhydrat: 

=> Feststoff-Oberfläche entscheidend 

15 - 18 m²/g; 0,08 cm³/g (1) 

d 50 : 6 - 8 µm 

16.12. 2009 


Hochreaktives 

Kalkhydrat (1): 

(Sorbacal ® A) 

35 - 38 m²/g; 0,13 cm³/g 

d 50 : 2 - 3 µm 

Hochreaktives 

Kalkhydrat (2) 

(Sorbacal ® SP) 

42 - 45 m²/g; 0,25 cm³/g 

d 50 : 6 - 8 µm 

(1): spez. Oberfläche/ Porenvolumen

Schematischer Verlauf der Abscheidekurve: 

(Stöchiometrie: Molares Verhältnis, z.B. [Ca(OH) 2 ] / [SO 2 (Rohgas) ] 

16.12. 2009 


Brennstoffe: 

~ 130.000 t/a; 

Altholz A1 – A4 

Wirbelschicht- 

Feuerung 

Rohgas 

n. B. 

Beispiel: Holzheizkraftwerk mit Altholzeinsatz 

16.12. 2009 

Feuerung 

Kessel 

Zyklon 

Wasser 

Sorbacal ® SP 

Reaktionsstrecke im 

Rauchgaskanal ca. 1,5 Sek. 

Quench 

Gewebefilter 

140-150°C 

HOK ® 


Reststoff 


Sonstige Angaben 

- Additivbedarf: 

550 t/a Sorbacal ® SP 

Reingas (17. BImSchV.) 

HCl: < 10 mg/Nm³ tr 

SO 2 : < 50 mg/Nm³ tr 

PCDD/F: < 0,1 ng/Nm³ tr. TE 

H 2 O: ca. 13 - 15 Vol.% 

V Gas : Ø 80.000 Nm³/h tr 

(ca. 4,2 kg/t Holz) 

64 t/a HOK ® über BigBags

Spezifischer Bedarf [kg/t Holz] 

14 

13 

12 

11 

10 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

Optimierungsmöglichkeiten durch Sorbacal ® SP: 

Beispiel: Holzheizkraftwerke / Additiv-Bedarf aus 26 Anlagen 

TA-Luft, A1 - A2 Holz 17. BImSchV, 

A1 - A4 Holz 

Rostfeuerung herk. 


Max 5,3 2,6 13,3 8,4 6,9 4,4 

Min 2,7 1,6 5,0 3,3 6,0 3,1 

O 3,8 2,3 9,2 4,8 6,5 3,8 

16.12. 2009 

Rostfeuerung 

Sorbacal® SP 

Rost feuerung herk. 


Rostfeuerung 

Sorbacal® SP 

Betrie bsdaten aus 26 Anlagen (Basis: 2005) 


Wirbelschicht herk. 


17. BImSchV , 

A1 - A4 Holz 

Wirbelschicht 

Sorbacal® SP

Abscheidung [%] 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

Abscheidekurve: Prinzipielle Verbesserungsmöglichkeiten: 

Gestufte Additiv-Zugabe 

geforderte Abscheidung (2) 

geforderte Abscheidung (1) 

16.12. 2009 

Abscheidung 2.Stufe 

Absc heidek urve ohne 

Optim ier ung 

Verbrauch (1) 

V erbrauch 2.Stufe 

Additiv-Verbrauch 


Einsparung 

Verb rauch (2) nach Optimierung 

2. Stufe 

Ve rbrauch (2) ohne Optim ierun g

Abfall 

Rostfeuerung 

Aufbau einer zweistufigen MKT-Rauchgasreinigung: 

Feuerung 

Kessel 

Sonstige Angaben 

Additivbedarf: 

- Branntkalk (CaO) 

- Sorbacal ® SP (Ca(OH) 2 ) 

16.12. 2009 

Elektro-Filter 

(optional) 

(Ca(OH) 2 ) 

Sorbacal ® SP 

Sprühabsorber 

Kalkmilch + 

Zusatzwasser 

Reaktor 


Gewebefilter 

140-160°C 

Rezirkulation 

(optional) 


- 17. BImSchV . 

ÁK / HOK ® separat oder in 

Mischung mit Sorbens 


Reaktionsprodukte

Beispiel: 

Abgasreinigungsanlagen der 

EON Energy from Waste 

(Quelle: Vortrag Buchner; 

Berliner Abfallwirtschaftskonferenz 

2007) 

Entwicklung der Rauchgasreinigung im MVA-Bereich: 

nass 

(quasi) 

trocken 

16.12. 2009 

IBN: 1981 

IBN: 1975 

(Ersatz 1998) 

IBN: 1998 

IBN: 1998 

IBN: 2005 

IBN: 2002 

(Biomasse-KW) 

IBN: 2006 

IBN: 2005 


2-stufiges ‘MKT’-Verfahren

CO 2 –Kohlendioxid: 

• Natürliches, ungiftiges, farb- und geruchsloses Gas 

• Lebenswichtig für die Zellatmung von Organismen 

• Verwendung in Mineralwasser, als Düngemittel, in 

Feuerlöschern, Schutzgas in der Schweißtechnik, 

• Gefährlich bei unzureichender Luftzufuhr – 

Erstickungsgefahr 

• Treibhausgas 

• Zur Zeit höchste CO 2 -Konzentration in der Atmosphäre 

seit 800.000 Jahren (Auswertung Eisbohrkerne, EPICA) 

• 07.12.2009: EPA (Environmental Protection Agency, US- 

Umweltbehörde) erklärt CO 2 offiziell für klimaschädlich 

16.12. 2009 


* Quelle: Vortrag J. Ilse, 

Gesamtverband Steinkohle 

(VDI-Seminar Nov. 2009, 

Hamburg) 

Energiebedingte CO 2 -Emmissionen in der Welt * 

16.12. 2009 

D: 945 Mio t CO 2 , davon 315 Mio t aus Kohlekraftwerken 


Klimaschutzziele: * 

16.12. 2009 



Gesamtverband 

Steinkohle (VDI-Seminar 

Nov. 2009, Hamburg)

Geplante EU-CO 2 -Minderung über Emmisionshandel * 

ab 2010: jährliche Minderung um 1,74 % 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

CO 2 -Reduzierung durch CCS-Technologien 

CCS: Carbon Capture and Storage 

3 Prozess-Schritte: 

• CO 2 -Abscheidung & Verflüssigung am Entstehungsort 

• CO 2 -Transport 

• CO 2 -Speicherung 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

CO 2 -Reduzierung durch CCS-Technologien 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Übersicht: mögliche CO 2 -Abtrennungsverfahren 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Kalkverfahren zur CO 2 -Abtrennung: 

Recarbonisieren 

(+ CO 2 ) 

Ca(OH) 2 


16.12. 2009 

Löschen 

(+ H 2 O) 

CaCO 3 

Kalkstein 

CaO 

Branntkalk 

Brennen 

(- CO 2 ) 


> 600°C: 

CaO + CO 2 � CaCO 3 

Entwicklung des LLCR-Verfahrens 

(Lime-Loop-CO 2 -Reduction)

LLCR: 

Heat out 

Lime Loop CO2 Reduction 

Vorteile: 

F CO2 

Carbonator 

Verbrauchter Kalk kann in 

der RGR verwendet werden 

Geringer Wirkunsgrad- 

Verlust (Energie nutzbar) 

from power Flue plant gas 

C02 10 –15 % 

LLCR-Verfahren: 

16.12. 2009 

F CO2 E car b 

Used 

lime 

C0 2 < 5 % C0 2 > 95 % utilization 

F CaO x carb 

CaO 

CaCO 3 


CO 2 

Heat IN 

Heat out 

> 650°C > 900°C 

New lime 

Calciner 

C + 0 2

CO 2 -Transport 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Anforderungen an mögliche CO 2 -Speicher 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Bisherige CO 2 -Speichererfahrungen * 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Bisherige CO 2 -Speichererfahrungen * 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

CO 2 -Speicherpotentiale in Deutschland * 

Zahlenmaterial von der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

CO 2 -Speicherpotentiale in Deutschland * 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Rechtliche Rahmenbedingungen für CCS * 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Rechtliche Rahmenbedingungen für CCS * 

16.12. 2009 



Gesamtverband 


Nov. 2009, Hamburg)

Dr.-Ing. D. Walter 

Vielen Dank für ihre Aufmerksamkeit ! 

Ein Un ternehmen der Lhoist-Gruppe

Kalk in der RGR - UTRM - Ruhr-Universität Bochum

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