Geschäftsbericht 2007 - KUKA Aktiengesellschaft

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f&e-massnahmen für den anlagenbau
Eine bedeutende Entwicklung von kuka Systems war der neue Laserkopf zum Remote-Schweißen. Dieser
zeichnet sich durch einen erweiterten Fokus aus, der von sehr kurz (270 mm) bis sehr weit (1500 mm)
variiert werden kann und über die siebte Achse eines kuka Roboters gesteuert wird. Das kuka R o b o s c a n -
Verfahren ermöglicht das Schweißen aus größerer Entfernung mit langen Brennweiten, wobei die Versatzbewegung
nur durch die Hand achse des Roboters erfolgen kann. Kurze Brennweiten sind hingegen
bei Umorientierungen mit engen Radien von Vorteil. Durch die entwickelte Zoom-Optik kann während
des Schweißvorgangs die Entfernung zwischen Laserkopf und Werkstück (Fokuslage) geändert werden.
Die daraus resultierende Taktzeitverkürzung ermöglicht künftig für die Praxis weitere Effizienzsteigerungen
und Kostenvorteile. Diese neue Funktionseinheit wurde im Jahr 2007 zur Marktreife entwickelt
und erstmalig Anfang 2008 an einen Automobilzulieferer ausgeliefert.
Um die Flexibilität der kuka Anlagen weiter zu erhöhen, wurde eine neue Framing-Station entworfen.
Mittels einer Drehtrommel mit horizontaler Achse zur Ablage von Seitenwandspannrahmen können jetzt
bis zu sechs unterschiedliche Karosserievarianten oder Fahrzeugmodelle in Taktzeit gefertigt werden.
Zudem ist die für dieses System benötigte Fläche um fast die Hälfte kleiner als bei einer konventionellen
Lösung. Die neue Framing-Station kommt bei Opel in Gliwice / Polen zum Einsatz.
Das kuka Robospin-Verfahren stellt eine Weiterentwicklung des roboterbasierten Punktschweißens dar.
Hierbei hält der Roboter mit der Schweißzange während des Schweißvorgangs nicht mehr an, sondern
bewegt sich um den Schweißpunkt weiter in Richtung des nächsten Schweißpunkts. Neben der Taktzeitreduzierung
kann zudem eine erhöhte Standzeit der Schweißkappen und eine Verbesserung der
Schweißqualität erreicht werden.
Im Jahr 2007 wurde ebenfalls das kuka Roboterbördeln weiterentwickelt. Beim High-Speed-Hemming
wird die Falzrolle selbst angetrieben, was einen Taktzeitvorteil von 25 % bewirkt. Das neue Bördel-System
wird im Jahr 2008 erstmalig bei Ford in der Türen- und Klappenfertigung eingesetzt.
Das kuka Hybrid-Laser-Schweißen wurde zur Marktreife entwickelt. Mit dieser Kombination aus Laser-
und Schutzgasschweißen lassen sich vor allem Dickbleche verzugsfreier schweißen, da die Wärmeeinbringung
gezielter gesteuert werden kann.
kuka systems in der solarindustrie sowie im flugzeugbau
Der Fokus der Forschungs- und Entwicklungsarbeiten im Bereich General Industry lag im vergangenen
Jahr 2007 auf den neuen Geschäftssegmenten, in die das technische Know-How der kuka Systems
aus den bisherigen Bereichen transferiert wird. So wurden für wichtige komplexe Produktionsprozesse
in der Solar indus trie erstmals Automationslösungen entwickelt. Diese ersetzen die bisher manuell
aus ge führ ten Prozesse, was für ein konstant hohes Qualitätsniveau und eine Taktzeitreduzierung in
der Produktion und damit für eine Steigerung der Produktivität sorgt. Ein neues Rahmungskonzept,
bei dem Aluminiumrahmenteile mittels einer roboterbasierten Applikation am Solarmodul fxiert werden,