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STAHL Stahlerzeugung · Blankstahl · Stahlverarbeitung Schrottkrane modernisiert _______________________________________________________________________________________ Neue Magnete leisten über 25 % mehr GMHütte · Täglich 21-mal wird der Lichtbogenofen der Georgsmarienhütte GmbH mit 140 t Schrott gefüllt, um daraus jeweils 130 t Rohstahl zu erschmelzen. Zweimal zwei Schrottkörbe pendeln per Automatiktransport im Takt von gut einer Stunde zwischen Stahlwerk und Schrotthalle hin und her, um diese Menge heranzuschaffen. Gefüllt werden sie mit einem Mix aus unterschiedlichen Schrott sorten, der für jede Werkstoffgüte vorgegeben ist. Fast 90 Prozent des Schrotts kommen per <strong>Bahn</strong>, der Rest mit dem Lkw. Den Umschlag in den Schrottkorb erledigen die zwei Magnetkrane Nr. 10 und Nr. 11. Sie wurden 1981 speziell für den KS-Konverterbetrieb gebaut. Damals war jeder Kran mit einer Traverse und drei Rundmagneten ausgestattet, die einen Durchmesser von 1,7 m und eine elektrische Leistung von 18 kW hatten. In den Jahren 1993/94, am Ende der Konverterzeit, machten die Magnete einem größeren und leistungsstärkeren Typen Platz. Im Vergleich zu den langen KS-Schrottmulden haben die Schrottkörbe für den E-Ofen einen kleineren Durchmesser. Deshalb erhielt jeder Kran nur noch zwei 2,05-m-Rundmagnete (24 kW bei 220 V Nennspannung). Die Kosten je Magnet beliefen sich damals auf rund 85.000 DM. Die „Umschlagskraft“ der Krane reichte völlig aus. Fiel einer von ihnen allerdings aus oder blieb unbesetzt, geriet sein „Kollege“ schnell ins Hintertreffen. Wartezeiten am Lichtbogenofen waren die Folge und der anrollende Schrott konnte nicht abgefertigt werden. Als sich letztes Jahr die technischen Probleme mit den in die Jahre gekommenen Magneten häuften, beschloss man deshalb, die Anlage von Grund auf zu erneuern. Die WOKO Magnet- und Anlagenbau (Duisburg) lieferte einen Rechteck-Magneten zur Probe, der einige Wochen an der elektrischen Schaltanlage getestet wurde. Einhellige Meinung: Mit ihm ist eine Leistungssteigerung von mindestens 25 Prozent drin. Ein TV-Team von Kabel 1 besuchte am 25. und 26. Januar die Georgsmarienhütte GmbH. Birgit Immen – Redakteurin von „Abenteuer Leben“ – verfolgte und dokumentierte gemeinsam mit Kameramann Clemens Boeker und Licht- und Tontechniker Thomas Pechlof den Weg vom Schrott bis zum fertigen Stahl. „Abenteuer Leben“ ist ein Wissensmagazin mit breiter Themenpalette. Ziel der Sendereihe ist es, dem Zuschauer nicht-alltägliche Berufe näherzubringen und dabei die jeweiligen Menschen an ihrem Arbeitsplatz in den Vordergrund zu stellen. Fachkundig begleitet und beraten wurde das TV-Team von Dr. Robert Kühn, Leiter des Schmelzbetriebes, und Walzwerkschef Dieter Reinecke. Von rechts nach links: Birgit Immen, Clemens Boeker, Thomas Pechlof, Ingo Glane (Leiter Walzenwerkstatt) und Dieter Reinecke. Der 2. Teil des Berichtes wird übrigens am 5. April um 22.30 Uhr ausgestrahlt. Eva-Maria Marquardt Aber mit neuen Magneten allein war es nicht getan. Auch die alte Schaltanlage war unterdimensioniert. Sie konnte zwar Die neuen Rechteck-Magnete haben eine Leistung von je 42 kW. Jetzt reicht in der Regel einer der beiden Schrottkrane aus, um die zwei Schrottkörbe, die zwischen Schrotthalle und Lichtbogenofen pendeln, mit Schrott zu füllen. Der Schrotteingangskontrolleur muss nicht einmal mehr in Spitzenzeiten aushelfen. die benötigten 300 V Betriebsspannung liefern, aber keine so genannte Stoßerregung – eine kurzzeitige Überspannung von 600 V. Sie bewirkt, dass sich das Magnetfeld in nur fünf Sekunden (anstatt in 40 Sekunden) voll aufbaut – und die Arbeit nur kurz unterbrochen wird. Denn der Kran hat während des Spannungsaufbaus „Sendepause“. Das Gleiche gilt für die Entregung des Magneten. Auch hier sorgt eine spezielle Schaltung dafür, dass innerhalb von drei Sekunden die Spannung heruntergefahren wird und kein Schrottstück mehr am Magneten hängt. Inzwischen sind beide Krane aufgerüstet und haben je zwei Rechteck-Magnete mit gepanzerten, 2 x 2,2 m großen Polflächen und eine Leistung von je 42 kW. Die Investition pro Kran lag bei rund 130.000 €. Auch die Schaltanlagen liefern wieder optimale Spannung. Je nach Schrottsorte wird jetzt mit einer von fünf Leistungsstufen geladen. Geschaltet wird per „Tippschaltung“, mit der die Magnete bei Bedarf langsam entregt werden können – was eine präzise Dosierung ermöglicht. Die ersten Erfahrungen nach der Umrüstung zeigen: Das Leistungsplus liegt deutlich über 25 Prozent. Jetzt reicht in der Regel ein einziger Schrottkran aus, um den Lichtbogenofen zu versorgen. Und der Schrotteingangskontrolleur muss nicht einmal mehr in Spitzenzeiten aushelfen. Die Mitarbeiter in der Schrotthalle können einer Flüssigstahlproduktion von einer Million Tonnen gelassen entgegensehen. Denn sie sind bestens gerüstet. Dr. Robert Kühn Altautoverwertung _________________________________________________ Auch GMHütte muss Daten einpflegen GMHütte · Jeder Hersteller ist für den gesamten Lebenslauf seiner Produkte verantwortlich. Er muss das Produkt umweltverträglich „erzeugen“ und ermöglichen, dass es umweltgerecht entsorgt oder in den Stoffkreislauf zurückgeführt werden kann. Je nach Produkt erweisen sich die entsprechenden nationalen und internationalen Umweltschutz-Gesetze als unterschiedlich hohe Hürden: Für Äpfel, Streichhölzer oder Papiertüten sind sie leichter zu überwinden als zum Beispiel für „komplexe Produkte“ wie – Autos. Deshalb hat die Automobilindustrie zusammen mit Electronic Data Systems IMDS entwickelt: das Internationale Materialdatensystem – unterstützt von Opel, Audi, BMW, Ford, DaimlerChrysler, Volkswagen, Porsche und Volvo. Mit IMDS können die Werkstoffdaten aller Teile, die im Automobilbau Verwendung finden, erfasst und verwaltet werden. Diese Archivierung ist erster Schritt und Voraussetzung dafür, Gesetze wie z.B. das Kreislaufwirtschafts- und Abfallgesetz, die Altautoverordnung oder die freiwillige Selbstverpflichtung zur umweltgerechten Altautoverwertung einzuhalten und die festgelegten Recyclingquoten nachzuweisen. Auch die Georgsmarienhütte GmbH ist, wie jeder andere Automobilzulieferer auch, verpflichtet, die Werkstoffdaten seiner Produkte in das IMDS- Eingabemaske am Bildschirm: Mit IMDS werden alle im Fahrzeugbau verwendeten Werkstoffe archiviert und verwaltet. Mit der höheren Datengenauigkeit steigt auch die Aussagekraft von Ökobilanzen. System einzupflegen. Für jede Erstbemusterung muss sie zudem ein IMDS-Datenblatt erstellen. Das System arbeitet auf Internetbasis, ist kostenlos nutzbar und jederzeit um neu hinzu- Weshalb IMDS Ausgangspunkt war im April 1998 die „Freiwillige Selbstverpflichtung zur umweltgerechten Altautoverwertung“ der Automobilindustrie, bis 2015 etwa 95 Prozent aller im Automobil verwendeten Bauteile wiederzuverwerten. kommende Materialien erweiterbar. Ob Karosserie, Radnabe, Felge, Spiegel, Blumenvase, Gurtschlaufe, Sitzpolster, Schraube, Kleber, Lacke, Alu, Stahl, Verbundstoff, Motorflüssigkeiten, Kunststoff, Fasern, Glas … alles muss erfasst und kategorisiert werden – natürlich auch die von der GMHütte gelieferten Werkstoffe mit deren chemischen Zusammensetzung (Stahleisenliste bzw. DIN-Normen). Fazit: Die IMDS-Datenbank wird dazu beitragen, das Versprechen der Automobilindustrie einzulösen – eine umweltgerechte Altautoverwertung. Günter Raupach glück auf · 1/2005 .......... 10
Stahlerzeugung · Blankstahl · Stahlverarbeitung STAHL AR BEITS SI CHER HEIT Unfallgeschehen 2004 Weniger als 10 Betriebsunfälle pro Monat GMHütte · Die Arbeitssicherheit der Georgsmarienhütte GmbH hat die gesteckten Erwartungen trotz kleiner Rückschläge erfüllen können. Maximal zehn Betriebsunfälle pro Monat im Durchschnitt war das Ziel – letztlich lag man schließlich bei einem Wert von 9,75 (Vorjahres-Durchschnitt: 10,75). Auch die meldepflichtigen Betriebsunfälle sind zurückgegangen. Nach elf Fällen im Kalenderjahr 2003 konnte man 100 Arbeitsunfälle – gleitender Jahresmittelwert Unfälle gesamt/ 1 Mio. h das Jahr 2004 mit nur sieben Fällen abschließen. Die Unfallhäufigkeit – errechnet aus den meldepflichtigen Betriebsunfällen bei den Lohnempfängern – betrug im letzten Jahr 4,6 (im Jahr davor noch 6,8). Auch hier wurde das angestrebte Ziel von „weniger als 8“ deutlich unterschritten. In der ersten Sitzung, die den Lenkungskreis zum Projekt Arbeitssicherheit im neuen Jahr zusammenführte, machte ebenfalls eine erfreuliche Tendenz die Runde: Seit Projektbeginn im Dezember 2003 ging die Zahl der Arbeitsunfälle um circa 15 Prozent zurück. Dennoch war das Unfallgeschehen im Jahr 2004 sehr wechselhaft und von Rückschlägen durchzogen. Nach sehr guten Ergebnissen im August (zwei Betriebsunfälle) und September (vier Betriebsunfälle) kam es im Oktober zu einem derben Rückschlag mit insgesamt 17 Unfällen. Diese Entwicklung sah auch der Lenkungskreis mit Sorge. Die Geschäftsführung nahm sie sogar zum Anlass, Schichtgespräche mit den Beschäftigten aller Betriebe zu führen. Zum Jahresende 2004 hin trat dann eine deutliche Besserung ein. Der Monat Dezember wurde mit sechs Betriebsunfällen abgeschlossen. Bei dem Jahresrückblick 2004 muss auch an schwere Unfälle in der Zeit Ende Juni/Anfang Juli erinnert werden, die zwei Beschäftigte der GSG erlitten. In den Monaten Januar und Februar 2005 haben Uwe Arens und Ingo Fischer (Norddeutsche Metall-Berufsgenossenschaft) – sie begleiten die GMHütte bei dem Projekt Arbeitssicherheit und stehen ihr unterstützend zu Seite – drei Wochen lang eine Evaluation im Unternehmen durchgeführt. Sie wollten genau wissen, wie sich die Projekte, die inzwischen umgesetzt wurden, bisher auf die Arbeitssicherheit ausgewirkt haben. Die Ergebnisse dieser Wirksamkeitskontrolle werden in einem Bericht zusammengefasst. In der nächsten Ausgabe der Werkszeitung wird darüber ausführlich berichtet. Norbert Kölker 80 60 40 20 0 2003 2004 meldepflichtige Unfälle gesamt/ 1 Mio. h Zielwert Jan. Feb. Mrz. Apr. Mai Juni Juli Aug. Sep. Okt. Nov. Dez. Jan. Feb. Mrz. Apr. Mai Juni Juli Aug. Sep. Okt. Nov. Dez. Jan. Bei den „Unfällen gesamt“ geht es im Guten abwärts; die „meldepflichtigen Unfälle“ erweisen sich als zäher. Die Norddeutsche Metall-Berufsgenossenschaft hat die Bewertung des Projekts Arbeitssicherheit noch nicht vollständig abgeschlossen. Dennoch wurden mit der Geschäftsführung schon erste Ergebnisse besprochen. Vorläufiges Fazit: Die Überprüfung der durchgeführten Maßnahmen bestätigt Fortschritte. Jetzt gilt es, zunächst das erreichte Niveau zu verstetigen. Weitere Vorschläge zielen vor allem darauf ab, die Nachhaltigkeit der eingeleiteten Prozesse sicherzustellen. Die Experten empfehlen, ein Leitbild zum Arbeitsschutz zu erarbeiten. Daraus sind anspruchsvolle betriebs- und werksbezogene Arbeitsschutzziele abzuleiten. Um Unfallereignisse insgesamt weiter zu senken, ist es notwendig, eine ganzheitliche Konzeption umzusetzen. Der anstehende Bericht der Berufsgenossenschaft wird dafür Grundlage sein. Sabine Vogel Erneuerung des Brennschneidrollgangs ___________________________________________________________________________ Zufriedene Kollegen sagen mehr als 1.000 Worte GMHütte · Zwischen 15 und 20 Jahre alt werden normalerweise Industrieanlagen, die in Stahlwerken ihren Dienst tun. So ist auch die 1987 in Betrieb genommene Stranggießanlage der Georgsmarienhütte GmbH in die Jahre gekommen und muss sich von Zeit zu Zeit Erneuerungen unterziehen. Bereits 2001 wurden wichtige Teile an Maschinenkopf und Kreisbogen ausgetauscht. Seit ihrer Inbetriebnahme hat die Stranggießanlage circa 19.000 Strangkilometer (entspricht circa 7 Mio. Tonnen Stahl) erzeugt. Diese „Endlos-Strecke“ musste natürlich entsprechend Kundenwunsch zerteilt werden. Geht man von einer durchschnittlichen Knüppellänge von 5,40 m aus, ergeben sich rund 486.000 Schnitte für jeden der sechs Stränge – macht insgesamt fast 3 Millionen Schnitte. Die hohe Belastung, die sich daraus ergab, hat vor allem dem Brennschneidrollgang stark zugesetzt. Und da der Unterbau der Konstruktion durch die streckenweise offene Kühlwasserführung stark korrodiert war, lohnte es nicht einmal, ihn Brennschneidrollgang beim ersten Fußschrottschneiden zu reparieren: Auch er musste komplett ersetzt werden – eine Arbeit, die man während des Sommerstillstandes 2004 erledigte. Aber die GMHütte wollte nicht einfach nur defekte Teile erneuern bzw. ersetzen, sondern auch verbessern, was 17 Jahre lang zunehmend gestört hatte. Also planten GSG und Stranggieß-Betrieb besonders gründlich, was zu tun war. So wollte man den Schieflauf der Stränge ausgleichen, einen Brennschnitt ohne Unterbrechung installieren und die Bedien- und Wartungsfreundlichkeit verbessern. Nachdem die Vorarbeiten in den Werkstätten der Fa. SMB (Sondermaschinenbau Wildau) abgeschlossen waren, konnte der Umbau beginnen: Zunächst wurden die Laufschienen, die Zuleitungen und die Medienstationen der Brennschneidmaschinen oberhalb des Rollganges demontiert. Danach konnten die Grundträger in Gießrichtung installiert werden. Auf ihnen sitzen die Rollen-Segmente mit den Rollen. Da deren Lager jetzt mit Schraubbrücken befestigt sind und Beilagebleche ein vereinfachtes Ausrichten zulassen, sind sie im Störfall schnell und problemlos auswechselbar. Da die Segmente, auf denen jeweils drei Rollen montiert sind, quer zur Gießrichtung verlaufen, kann eine Spritzwasserkühlung zwischen den Rollen eines Stranges entfallen. Offenes Spritzwasser und Korrosion sind kein Thema mehr, weil die Segmentrahmen über die Maschinenkühlung gekühlt werden. Nachdem neue Rollgänge und alte Brennschneidmaschinen montiert waren, konnte die Anlage pünktlich und nahezu problemlos wieder die Produktion aufnehmen. Während der ersten Chargen musste lediglich die elektronische Wegverfolgung optimiert werden, um die Vorteile der Änderungen voll nutzen zu können. Wenn produziert wird, klemmen sich die Brennschneidmaschinen an den Strang, werden mitgezogen und schneiden je nach Kundenwunsch Blöcke von 3,50 – 7 m Länge. Da über den Rollen kein Brennen möglich ist, ohne sie zu beschädigen, wurde eine Rolle 33 eingebaut, die aus dem Brennbereich schwenkt. Die Strecke, auf der ohne Unterbrechung gebrannt werden kann, ist jetzt nahezu doppelt so lang. Dies ermöglicht auch bei hohen Gießgeschwindigkeiten einen sauberen Brennschnitt. Ein sauberer Brennschnitt ist Voraussetzung für eine leserliche Stempelung an den Blockstirnflächen. Eine eindeutige Kennzeichnung bzw. Identifizierung der Blöcke wiederum ermöglicht erst eine gute Qualitätssicherung. Nach mehr als einem halben Jahr Betrieb hat sich gezeigt, dass die 560.000-Euro-Investition gut angelegt ist. Man sieht es an den zufriedenen Gesichtern der Kollegen. Ulrich Raßfeld glück auf · 1/2005 .......... 11
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