XtraBlatt Ausgabe 02-2018

INTERVIEW
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sel verschiedener Erntegüter ohne besondere Umstellung der
Maschinen damals eine Sensation! Das sorgte – und sorgt bis
heute – bei Grassilage für sehr gleichmäßig verdichtete Ballen,
selbst bei unterschiedlichen Feuchteverhältnissen im Schwad.
Amshove: Einen zusätzlichen Qualitätsschub brachte im
Jahr 2001 die Einführung des Doppelknoters, mit dessen
Hilfe es erst überhaupt möglich war, die Ballenverdichtung
deutlich anzuheben. Diese Forderung nach formstabilen,
hochverdichteten Ballen kam zuerst aus den USA. Der Doppelknoter
war somit einer der wichtigsten Schritte in Richtung
Profi-Maschinen und brachte Krone vor allem im Export
enormen Rückenwind.
Beindorf: 2003 wurde auch das MultiBale-System eingeführt
– nur möglich mit dem Doppelknoter und wieder ein Schritt
in Richtung Krone Alleinstellungsmerkmal.
XtraBlatt: Wann kam dann die HDP-Technik?
Großbetrieben weltweit. Ich gehe sogar so weit, zu sagen:
HDP war für Krone der große Wurf.
Beindorf: Sie war sicher auch verantwortlich dafür, dass
HDP-Ballen ein echter Gattungsbegriff für hochverdichtete,
absolut formstabile und schwere Ballen wurde. Auch
wenn es sehr pathetisch und unbescheiden klingt – aber die
HDP-Ballen haben die Transportlogistik für Stroh und Futter
revolutioniert. Diese Ballen lassen sich bestens stapeln, im
Stroh sogar bis zu zwölf Ballen hoch. Diesem Vergleich hielten
andere Fabrikate viele Jahre lang buchstäblich nicht stand.
Für Spediteure ist zudem die maximale Auslastung ihrer
Kapazität wirtschaftlich entscheidend, und zum Beispiel in
den USA werden sie zudem nach transportiertem Gewicht
bezahlt. Dort sprach man schnell nicht von Quaderballen,
sondern von „Krones“.
XtraBlatt: Somit wurden diese Ballen quasi zum Maß der
Dinge …
Dr. Martensen: Schrittmacher für die HDP waren die professionellen
Strohhändler in aller Welt, die im Jahr z. B. mehr als
40.000 Ballen pro Maschine pressen. Diese Kunden forderten
eine deutliche Erhöhung der Pressdichte, daran haben wir
intensiv gearbeitet – und sicherlich auch Lehrgeld bezahlt.
Aber es ist uns gelungen, die Pressdichte um 25 % zu steigern.
Wichtige Schritte dazu waren bspw. die Vergrößerung des
Rahmens und des Antriebsstranges inklusive Schwungrad.
Positiver Nebeneffekt: Die Verstärkung ging in Hand mit
einer noch größeren Haltbarkeit, wie wir in den vergangenen
Jahren feststellen konnten.
Die HDP feierte zur Agritechnica 2005 Premiere und war nach
meiner Einschätzung einer der bisher größten Meilensteine
der BiG Packs, nicht nur in der Leistung, sondern ebenso
für das Image als Hersteller echter Profi-Technik, speziell
für die harten Anforderungen von Lohnunternehmern und
Dr. Martensen: Stimmt! Dies galt dann noch deutlicher bei
der HDP II, die wir 2013 auf den Markt brachten. Vorgabe
bei der Entwicklung dieser Technik war: doppelter Durchsatz
bei gleicher Ballendichte. Dabei stellten wir fest, dass sechs
Doppelknoter nicht ausreichten, um diese Leistung zu erfüllen.
Deshalb haben wir zusammen mit der Firma Rasspe
einen neuen, schlankeren Doppelknoter entwickelt, von dem
dann acht Stück nebeneinander gesetzt werden konnten.
Was dadurch möglich war, zeigte unser Rekord aus dem Jahr
2013, bei dem wir in einer Stunde 149 Quaderballen bei
durchschnittlichem Gewicht von 500 kg pressen konnten. Das
entsprach mehr als 74 t Material pro Stunde.
XtraBlatt: Wobei das vermutlich nicht den „normalen“
Praxisbedingungen entspricht?!
Beindorf: Stimmt, aber mindestens so wichtig wie eine
Stundenleistung und die Ballenqualität ist die Stabilität der
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