EMag_finaleVersion_14.12.

BASLERWirtschaft
E-MOBILITÄT
ReUse: Wiederverwendung der Batterie. Hier beschränkt sich die
Aufarbeitung auf Reinigungsarbeiten und den Tausch von Teilen
mit begrenzter Nutzungsdauer wie z.B. Sicherungen.
RePair: Diese tiefergehende Reparaturstufe schließt zusätzlich
Reparaturarbeiten an der Batterie ein. So können einzelne
Module des Batteriesystems ausgetauscht werden.
ReManufacturing: Dieser Prozess umfasst die komplette
Zerlegung der Batterie bis auf Einzelzellebene. Nach deren
Sortierung, Prüfung und dem Austausch von Bauteilen kann
das Batteriesystem wiederaufgebaut werden.
ReMat: Dieser Prozess umfasst das stoffliche Recycling und
die Wiedergewinnung der wertvollen Inhaltsstoffe. Für das
Produktrecycling von Hochvoltbatterien hat das Unternehmen
bereits am Standort Mannheim ein zentrales Aufarbeitungszentrum
eingerichtet.
Besonders auf ReUse hat sich Daimler mit der Gründung der 100-prozentigen
Tochter Mercedes Benz Energy GmbH in Form von stationären
Energiespeichern fokussiert: Denn der Lebenszyklus einer Plugin-
oder E-Fahrzeug-Batterie muss nicht mit dem Automobilbetrieb
enden, sie lassen sich für stationäre Batteriespeicher weiterverwenden.
Bei dieser Anwendung kommt es auf geringe Leistungsverluste
nicht an, sodass ein wirtschaftlicher Betrieb im stationären Bereich für
schätzungsweise mindestens zehn weitere Jahre möglich ist. Durch
die Weiterverwendung der Lithium-Ionen-Module lässt sich deren
wirtschaftliche Nutzung also quasi verdoppeln. Der erste 2nd-Life-Batteriespeicher
ging im Oktober 2016 am REMONDIS-Hauptsitz
im westfälischen Lünen ans Netz. Mehr dazu hier.
strom-Verbrauch, End of Life) des EQC nur noch weitere 0,7 Tonnen
CO2 zusätzlich zur Herstellung emittiert. Die CO2-Gesamtemissionen
liegen dann bei 17,1 Tonnen CO2: Mit der Nutzung sauberen Stroms
zum Laden der Batterien kann beim EQC der CO2-Fußabdruck nahezu
halbiert werden.
Bei der Betrachtung der Energiebilanz spielen ähnliche Faktoren eine
Rolle. Denn die Effizienz der Stromherstellung unterscheidet sich
deutlich je nach eingesetzter Primärenergiequelle. Entsprechend
ändert sich der energetische Ressourceneinsatz. Bei dessen Berechnung
wurde die Energieerzeugung und damit der Primärenergieverbrauch
zum Betrieb des Fahrzeugs variiert (EU-Strom-Mix bzw. Strom
aus Wasserkraft), der Energieverbrauch von EQC Herstellung und End
of Life bleibt dagegen unverändert. Und auch hier ist das Ergebnis
ein ähnliches: Regenerativer Strom im Fahrbetrieb senkt in Summe
die Energiebilanz des EQC von 722 auf 478 Gigajoule – also eine Energieersparnis
von rund 34 Prozent.
Verantwortungsbewusster Umgang mit Ressourcen:
Materialeinsatz und Recycling
Beim 360°-Umweltcheck geht es aber nicht nur um CO2-Emissionen
und Energiebedarf: Um die Umweltverträglichkeit eines Fahrzeugs
bewerten zu können, betrachten die Experten alle Emissionen und
den Ressourceneinsatz und -verbrauch über den gesamten Lebenszyklus
hinweg.
Die spezifischen Antriebskomponenten des EQC führen in der Herstellung
zu einem höheren Material- und auch zu einem höheren
Energieeinsatz im Vergleich zum konventionellen Verbrennerfahrzeug.
Durch den Entfall von Verbrennungsmotor, Getriebe und der
Motor-/Getriebe-Peripherie reduziert sich der Stahl-/Eisenwerkstoffanteil.
Im Gegenzug steigen die Werkstoffanteile der Leichtmetalle,
Polymere und sonstigen Metalle an.
Die Werkstoffzusammensetzung
Das Leergewicht des EQC 400 4MATIC beträgt 2.420 Kilogramm. Der
größte Anteil entfällt mit 39 Prozent auf Stahl und Eisenwerkstoffe,
gefolgt von Leichtmetallen (23 Prozent) und Polymerwerkstoffen,
also Kunststoffen (18 Prozent).
Grundsätzlich liegt bei Mercedes-Benz ein Entwicklungsschwerpunkt
darauf, den Ressourceneinsatz und die Umweltwirkungen der
eingesetzten Materialien weiter zu verringern. Den Einsatz primärer
Ressourcen im Bereich des Antriebsstrangs und der Batterietechnik
möchte Mercedes-Benz im Vergleich zu den heutigen Elektro- und
Plug-in-Hybrid-Fahrzeugen bis 2030 um 40 Prozent reduzieren.
Schon heute wird der Einsatz von ressourcenschonenden Materialien
wie Kunststoffrezyklate und nachwachsende Rohstoffe in den
Fahrzeugen kontinuierlich erweitert. So besteht der neu für den EQC
entwickelte, hochwertige Sitzbezugsstoff «Response» zu 100 Prozent
aus recycelten PET-Flaschen. Zudem werden Kunststoffrezyklate
auch in der Verkleidung der Ersatzradmulde oder den Abdeckungen
der Motorraumunterseite verwendet. Nachwachsende Rohstoffe wie
zum Beispiel Kenaf, Wolle und Papier kommen ebenfalls zum Einsatz.
Die Fasern der Kenaf-Pflanze werden z.B. in der Laderaumverkleidung
und Papier als Papierwabenkern im Ladeboden eingesetzt.
Beim neuen EQC werden insgesamt 100 Bauteile zuzüglich Kleinteile
wie Druckknöpfe, Kunststoffmuttern und Leitungsbefestiger mit
einem Gesamtgewicht von 55,7 Kilogramm anteilig aus ressourcenschonenden
Materialien hergestellt.
Zweites Leben der Hochvoltbatterien
Während der Entwicklung eines Fahrzeugs erstellt Mercedes-Benz für
jedes Fahrzeugmodell ein Konzept, in dem alle Bauteile und Werkstoffe
auf ihre Eignung für die verschiedenen Stufen des Recycling-Prozesses
hin analysiert werden. Dadurch sind alle Mercedes-Benz
Pkw-Modelle gemäß ISO 22 628 zu 85 Prozent stofflich recyclingfähig
und zu 95 Prozent verwertbar. So auch der Mercedes-Benz EQC. Recycling
bedeutet aber nicht in erster Linie die Rückführung in den
Wertstoffkreislauf.
Zur Umsetzung der entsprechenden Prozesskette und Sicherung
des zukünftigen Rohstoffbedarfes für die Elektromobilität beteiligt
sich das Unternehmen aktiv an der Forschung und Entwicklung
von neuen Recyclingtechnologien. Erkenntnisse zum Recyceln von
Lithium-Ionen-Batterien konnten bereits vielfach in verschiedenen
Forschungsprojekten und in Zusammenarbeit mit Lieferanten und
Entsorgungspartnern gesammelt werden. Das stoffliche Recycling
der verwendeten Rohstoffe wie Lithium, Nickel, Platin, Kobalt und
seltenen Erden ist integraler Bestandteil der Betrachtung und beginnt
ebenso bereits bei der Konzeption der Bauteile. Für den Recyclingprozess
der Batterie hat Mercedes-Benz vier Stufen definiert und
entsprechende Prozesse entwickelt:
Mercedes-Benz EQC 400 4MATIC: elektrische Intelligenz
Der neue Mercedes-Benz EQC setzt den Ansatz der «Human centered
Innovation» konsequent um und gestaltet Elektromobilität für
den Kunden einfach, zuverlässig und komfortabel. Verbrauch und
Reichweite hängen auch bei Elektrofahrzeugen sehr stark von der
Fahrweise ab. Der EQC unterstützt seinen Fahrer durch verschiedene
Fahrprogramme mit unterschiedlicher Charakteristik. Das Highlight
des neuen MAX RANGE Fahrprogramms ist das haptische Fahrpedal,
welches den Fahrer beim ökonomischen Fahren leitet. Darüber hinaus
hat der Fahrer die Möglichkeit, die Rekuperationsleistung über
Schaltwippen, so genannten Paddles, hinter dem Lenkrad zu beeinflussen.
Vorausschauend fahren und sparen: Beim Umsetzen dieser wirksamen
Effizienzstrategie unterstützt das Assistenzsystem ECO Assistent
den Fahrer umfassend – durch Hinweise, wann er den Fuß vom Fahrpedal
nehmen kann, etwa weil ein Geschwindigkeitslimit folgt, und
durch Funktionen wie Segeln und gezielte Steuerung der Rekuperation.
Dafür werden Navigationsdaten, Verkehrszeichenerkennung
und Informationen der Intelligenten Sicherheitsassistenten (Radar
und Stereokamera) vernetzt genutzt.
Der EQC trägt an Vorder- und Hinterachse je einen kompakten elektrischen
Antriebsstrang (eATS) und hat damit die Fahreigenschaften
eines Allradantriebs. Die Asynchron-Maschinen haben eine gemeinsame
maximale Leistung von 300 kW. Kernstück des Mercedes-Benz
EQC ist die im Fahrzeugboden angeordnete Lithium-Ionen-Batterie.
Mit 80 kWh (NEFZ) Energieinhalt versorgt sie das Fahrzeug unter Einbeziehung
einer ausgeklügelten Betriebsstrategie und kann so eine
elektrische Reichweite von 445 - 471 km (NEFZ) ermöglichen.
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