BEI STAHL IN FORM – NEUESTER STAND - x-technik

Fügetechnik
links Beispielhaft: Wurzellage
(1): MAG-coldArc ® -Schweißen;
Füll- (2+3) und Decklagen
(4): MAG-Schweißen.
rechts Erfolgreiches Gespann:
Vorstand DI Fritz Hische (Bildmitte) und
Schweißfachingenieur Ralf Nitsche (links)
fühlen sich von Harald Teping (rechts)
optimal betreut.
Von allen Seiten betrachtet sparsam
Ralf Nitsche sieht die technologischen
und wirtschaftlichen Vorteile des Prozesses
als Einheit: „Um ein Beispiel zu geben:
Beim Fügen mit den alten, herkömmlichen
MIG/MAG-Schweißgeräten mussten
wir für ein sicheres Schweißergebnis an
jeder Eckseite unserer ca. 3 m langen Kastenprofile
eine Schiene hinterlegen – von
innen können wir nicht schweißen.
Diese Schienen waren nicht nur beim
späteren Zusammenbau der Kräne hinderlich
– gemessen am forceArc ® -Prozess
war dies zudem in mehrfacher Hinsicht
unwirtschaftlich. Heute schweißen wir die
Anwender
Die hische AG Stahlbau und Industrieanlagenbau
in Sulingen fertigt für Partnerunternehmen und internationale
Auftraggeber Decksausrüstungen,
Rettungsmittel und Kräne sowie Öl- und Gasversorgungssysteme
für Gasturbinen-Kraftwerke, einschließlich
der dazugehörigen Hydrauliksys-teme
und Schaltanlagen. Die neue Fügetechnik erschließt
hische auch neue Märkte: So verließen 2011 die
zwei größten, jemals für Marine-Versorgungsschiffe
gebauten Kräne das Werk. Diesem Einstieg in die
Marinetechnik wird demnächst der in den Kranbau
für Offshore-Plattformen folgen.
www.hische.com
50°-HV-Nähte teilweise schon als Vollanschluss
von einer Seite und erhalten auf
der Rückseite automatisch die Gegenlage.
So sparen wir das Material für die vier
Schienen und die Zeit für deren Vorfertigung
sowie das Heften. Es wird nur noch
gespannt und durchgeschweißt – eine
Ersparnis von etwa zwei Stunden pro Ausleger.
Darüber hinaus sparen wir Gas und
Schweißzusatzwerkstoff.“
Zurzeit läuft im Unternehmen eine Verfahrensprüfung
für das forceArc ® -Schweißen
bei reduziertem Nahtöffnungswinkel von
30°. Bei erfolgreicher Prüfung ergibt
sich weiteres Einsparpotenzial – bei der
Schweißzeit, dem Zusatzwerkstoff, der
2011 lieferte hische die größten,
jemals für Versorgungsschiffe
der Marine gebauten
Kräne aus – Eigengewicht 58
Tonnen, Hebekraft 24 Tonnen
bei 23,5 m Ausladung.
eingesetzten Energie, der Nahtvorbereitung
und der Nacharbeit.
Im Handumdrehen
die passende Einstellung
Den sieben nach DIN EN 287/ISO 9606
zertifizierten Schweißern der mittelständisch
geprägten Aktiengesellschaft ist der
Umgang mit den neuen Verfahren von Anfang
an leichtgefallen. Nitsche sieht dies
auch in der einfachen und komfortablen
Bedienbarkeit der neuen Geräte begründet:
„Unsere Schweißer suchen sich aus
den voreingestellten JOBs (Schweißaufgaben)
mit optimierten Kennlinien, durch
Ablesen der Werte für Werkstoff, Durchmesser
des Zusatzdrahtes und Art des
Schutzgases, die JOB-Nummer aus und
wählen diese an – der passende Arbeitspunkt
lässt sich über die Synergic-Einknopfbedienung
als Drahtgeschwindigkeit
oder Blechdicke einstellen. Und schon beginnen
sie mit der Arbeit.“ Darüber hinaus
kann der Schweißer pro JOB bis zu 16
Schweißabläufe am Drahtvorschubgerät
einstellen oder auf Knopfdruck direkt am
Brenner abrufen.
EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Fichtenweg 1, A-4810 Gmunden
Tel. +43 7612-77802-0
www.ewm.at
48 Blechtechnik 3/September 2012