dihw MAGAZIN 1/2024

Ausgabe 1 · 2024 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

Stop long Chips 

»IC-plus« world´s best (pat.) 

Spanbrecher 

Bitte besuchen Sie uns 

Grinding Hub 

14.-17. Mai 2024 

...ein Muss für das Drehen von Aluminium 

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Tradition. Leidenschaft. Innovation - seit 1922 

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2 dihw 16 1 · 2024

Editorial 

Brings solutions 

to the surface. 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Nichts ist so beständig 

wie der Wandel … 

… um den vorsokratischen Philosophen Heraklit von Ephesus 

zu zitieren. Der musste zu seiner Zeit – 520 bis 460 v. Chr. – noch 

selbstständig denken, ohne Unterstützung einer künstlichen Intelligenz 

(KI). 

Der Branchentreff der Schleiftechnik. 

Stuttgart,Germany 

14-17/05/2024 

Beständiger Wandel kann durchaus herausfordernd sein, weshalb 

manche Menschen schon aus Bequemlichkeit jegliche Veränderung 

ablehnen. 

Für die Werkzeug- und Werkzeugmaschinen-Industrie gilt das ausdrücklich 

nicht. Hier ist man gewohnt, sich ständig neuen Herausforderungen 

zu stellen und nach speziellen Lösungen zu suchen, 

um neue Werkstoffe zu bearbeiten oder neue Technologien umzusetzen. 

Beispielsweise die Abkehr vom Verbrennermotor. Im 

Zuge der E-Mobilität haben sich die Getriebe hinsichtlich Design 

und Toleranzen massiv verändert. Perfekte Oberflächen sind hier – 

wie übrigens auch in der Medizintechnik – eine Herausforderung. 

Präzises Schleifen ist in der E-Mobilität unverzichtbar. Und wenn 

höchste Oberflächengüten im Mikrometerbereich gefordert sind, 

dann bleibt Schleifen oft das Mittel der Wahl. 

Als ersten Ausblick auf die GrindingHub berichten wir über das 

Präzisionsschleifen. Und im Zuge der Integration von KI, kommt 

das intelligente Schleifen ins Spiel, um die Konzeption und Durchführung 

effizienter Schleifprozesse durch geeignete Abricht- und 

Schleifwerkzeuge sowie Abricht- und Schleifparameter zu unterstützen. 

Ein selbstlernender virtueller Schleifexperte hilft, ein optimales 

Schleifergebnis zu erzielen. 

Nur ein Beispiel, wie durch die Implementierung von künstlicher 

Intelligenz Prozesse optimiert, Ausschuss reduziert und somit effizienter 

gearbeitet werden kann. Auf den großen Leitmessen in 

2024 werden wir sicher noch mehr Beispiele für den Wandel durch 

KI zu sehen bekommen. 

Eric Schäfer 

Redakteur 

UGO* 

fasziniert alle 

Besucher. 

* 

Unknown Grinding Objects 

grindinghub.de 

In Zusammenarbeit mit 

In cooperation with 

Trägerschaft 

Sponsorship

Inhalt 

6 Titelstory 

6 Materialschonend zum sauberen Gewinde mit Gewindefräsern von CERATIZIT 

8 News & Facts 

8 Das aktuelle Interview 

10 Markt/Personalien 

18 Veranstaltungen/Messen 

20 Werkstoffe & Werkzeuge 

20 Vorteile von Graphit durch Diamant-Beschichtungen nutzen 

23 Hochharter Schneidstoff für starke Bremsen 

30 Hochwertige Oberflächen mit Planfräsen 

38 Präzision im Doppelpack: Partnerschaft für genaue µm Fertigung 

40 Bearbeitungsprozesse 

40 Schleifen: Intelligentes Schleifen: Der selbstlernende virtuelle Schleifexperte 

47 Schleifen: Schleifen von beschichteten Bremsscheiben bereits erfolgreich im Einsatz 

48 Drahterodieren: Neue Maßstäbe im Drahterodieren 

52 Komponenten & Zubehör 

52 Software-Suite für operative Exzellenz in der Fertigung 

53 Prozessvisualisierungssystem bewährt sich 


GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

Die unabhängige Medienplattform 

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung 

und alternative Energieträger und -speicher 

Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

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und weitere Alternativmöglichkeiten 

dihw 16 1 ·2024 5 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Titelstory 

Materialschonend zum sauberen Gewinde 

mit Gewindefräsern von CERATIZIT 

MonoThread-Performance Schaftgewindefräser bringen bis zu 20 Prozent Leistungssteigerung 

Oftmals ist es die Gewindequalität, die über 

Erfolg oder Ausschuss entscheidet: Da Gewinde 

meist am Ende des gesamten Bearbeitungsprozesses 

eingebracht werden, 

liegt die Messlatte bei der Präzision und 

Prozesssicherheit ganz weit oben. Sehr 

gute Chancen auf Bestmarken haben hier 

Schaftgewindefräser wie der MonoThread 

– SGF und der MonoThread – SFSE aus der 

Performance Line von CERATIZIT. Mit einer 

Leistungssteigerung von bis zu 20 Prozent 

gegenüber dem Vorgänger bringt 

die Neuauflage des Werkzeugs verbesserte 

Standzeiten und ein optimales 

Preis-Leistungs-Verhältnis. 

CERATIZIT hat nun mit dem MonoThread 

– SGF als Schaftgewindefräser und dem 

MonoThread – SFSE, dem Schaftgewindefräser 

mit Senkfase, zwei komplett überarbeitete 

Werkzeuge der Performance Line 

auf den Markt gebracht. Beide haben die 

Werkzeugentwickler von CERATIZIT deutlich 

optimiert und bis zu rund 20 Prozent 

mehr Leistung im Vergleich zum Vorgängermodell 

herausgearbeitet. 

Sichere Prozesse dank Gewindefräsen 

„Das Gewindefräsen eignet sich für alle genormten 

Gewindeprofile mit sämtlichen 

Toleranzen. Es wird besonders für asymme- 

In den vergangenen Jahren wurde das Gewindefräsen 

zu einer interessanten Alternative 

zum Gewindebohren, Gewindeformen 

oder Gewindewirbeln. Das liegt unter anderem 

an den Vorteilen von Gewindefräsern: 

Statt eines Gewindes auf der Schneide besitzen 

sie ein korrigiertes Profil, dessen Abstand 

der Steigung entspricht. Somit wird 

eine exakte Gewindeposition erreicht und 

es können verschiedene Abmessungen mit 

gleicher Steigung hergestellt werden – in einer 

Vielzahl unterschiedlicher Werkstoffe. 

CERATIZIT bringt mit dem MonoThread – SGF als Schaftgewindefräser und dem MonoThread – 

SFSE, dem Schaftgewindefräser mit Senkfase, zwei komplett überarbeitete Werkzeuge der Performance 

Line auf den Markt – inklusive bis zu 20 Prozent mehr Leistung. 


Titelstory 

trische, große und sehr teure Werkstücke 

eingesetzt, da beim Gewindefräsen sehr 

kurze Späne entstehen, was für einen deutlich 

sichereren Prozess sorgt“, so Markus 

Mack, Produktmanager bei CERATIZIT. Außerdem 

wird eine geringere Antriebsleistung 

der verwendeten Maschinen benötigt 

als beim Gewindeschneiden. Das gilt auch 

beim Einsatz in vergleichsweise schwer zerspanbaren 

Materialien, wie beispielsweise 

hochfesten oder vergüteten Stählen. 

Zudem reduziert das Verfahren die Werkzeugkosten, 

da sich mit nur einem Werkzeug 

Links- und Rechtsgewinde mit unterschiedlichen 

Gewindetoleranzen sowie 

Grund- und Durchgangslöcher fertigen lassen. 

Im Gegensatz zum Gewindeschneiden 

lassen sich gefräste Gewinde über die gesamte 

Länge bis hin zum Bohrungsgrund 

mit hoher Genauigkeit herstellen. 

Saubere Gewinde auch bei hohem 

Tempo 

Vergleicht man die Gewindeprofile eines 

Gewindebohrers mit dem eines Gewindefräsers 

aus der Performance Line, wird 

schnell deutlich: Vor allem an den Gewindeflanken 

ist die Oberflächenstruktur des 

gefrästen Gewindes deutlich glatter. Das 

gefräste Gewindeprofil weist kaum Ausbrüche 

auf, während der Gewindebohrer 

einzelne Partikel aus dem Material herausreißt 

und zur Kraterbildung führt. „Was 

in solchen Fällen wirklich hilft, ist der Einsatz 

von Kühlmittel. MonoThread – SGF und 

MonoThread – SFSE verhindern Materialausbruch 

unter anderem durch eine axiale 

Kühlmittelzufuhr“, erläutert Markus Mack. 

Dank seines geringen Schnittdrucks eignet 

sich das Gewindefräsen auch für dünnwandige 

Bauteile. Und selbst beim Tempo machen 

MonoThread-Werkzeuge keine halben 

Sachen, lässt sich mit ihnen doch auch 

mit hohem Vorschub vf und hoher Schnittgeschwindigkeit 

vc bearbeiten – kurze 

Hauptzeiten inklusive. 

Nachhaltig dank Nachschliff 

Sollte ein MonoThread-Gewindefräser aus 

der Performance Line nach längerem Einsatz 

einmal nicht mehr seine volle Leistung 

bringen, ist er noch lange kein Ausschuss: 

Die Werkzeuge lassen sich – teils sogar 

mehrmals – nachschleifen. Das erhöht 

die Wirtschaftlichkeit und schont wichtige 

Ressourcen. 

 

weitere Infos: www.ceratizit.com 

Vor allem an den Gewindeflanken ist die Oberflächenstruktur eines gefrästen Gewindes deutlich glatter als das mit einem Gewindebohrer erzeugten. 

MonoThread – SGF und MonoThread – SFSE verhindern Materialausbruch unter anderem durch eine axiale Kühlmittelzufuhr. 

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News & Facts 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

„Gleiche Werte mit neuen Ansätzen“ 

mit Markus Horn, Geschäftsführer der Paul Horn GmbH. 

2023 war ein bewegendes Jahr. Nach 

dem Tod Ihres Vaters besteht die Geschäftsführung 

der Paul Horn GmbH nun aus Ihnen 

und Matthias Rommel. Was hat sich dadurch 

im Unternehmen geändert? 

Markus Horn: Natürlich fehlt mein Vater 

– vor allem menschlich. Er war für viele 

Menschen sowohl innerhalb des Unternehmens 

als auch außerhalb der Drehund 

Angelpunkt. Jedoch hat er bereits früh 

Matthias Rommel und mich in Position gebracht 

und Erfahrungswerte, Netzwerke 

etc. übergeben mit dem Hinblick auf seinen 

Renteneintritt. Leider kam es anders 

als geplant. Er hat immer gesagt: „Stillstand 

ist keine Option“. Daher geht es auch 

nach diesem herben Verlust weiter. Viel geändert 

– bis auf die Person und den Austausch 

mit ihm – hat sich im Grunde nicht, 

da wir bereits viele Themen über die letzten 

Jahre gemeinsam angegangen sind, 

was auch dazu führte, dass wir 2023 wachsen 

konnten. 

Gibt es eine Neuausrichtung und falls ja, 

wie sieht diese im Detail aus? 

Markus Horn: Gemeinsam mit meinem Vater 

haben wir den Satz „Gleiche Werte mit 

neuen Ansätzen“ ins Leben gerufen und 

entsprechend im Unternehmen umgesetzt. 

Dieser gilt auch weiterhin. Das heißt, Werte 

wie Präzision, Kundenausrichtung, Sonderwerkzeuge, 

Nachhaltigkeit sind weiterhin 

fester Bestandteil unserer Unternehmensphilosophie. 

Neue Ansätze wie Digitalisierung, 

Vernetzung und Robotik kommen darüber 

hinaus verstärkt dazu. 

Wie sehen die langfristigen Pläne aus? Wie 

wollen Sie das Unternehmen für die Zukunft 

aufstellen? 

Markus Horn: Hier gibt es eine interne sowie 

ein externe Betrachtungsweise. Intern 

investieren wir in unsere Belegschaft und 

in Technologie. Neue Maschinengenerationen, 

Herstellungsverfahren und Automationslösungen 

stehen hierbei im Fokus. 

Aber auch das Thema Produktdaten spielt 

eine immer wichtigere Rolle. Darüber hinaus 

stellen wir uns weiterhin breit auf, auch 

im Hinblick auf die Veränderung des Antriebsstrangs 

im Bereich Automotive. Hier 

spielt beispielsweise die optische Industrie 

für uns eine Wachstumsrolle. Neben neuen 

Produkten legen wir Wert auf die Weiterentwicklung 

unseres Kernsortiments. 

Durch neue Möglichkeiten im Bereich Prozesse 

kommen darüber hinaus auch künftig 

neue Fertigungslösungen mit den dazugehörigen 

Präzisionswerkzeugen zum 

Einsatz. Der Ansporn dabei ist, für unsere 

Kunden und Anwender die Wettbewerbsfähigkeit 

zu erhören. Dies gewährleisten 

wir neben der prozessseitigen Auslegung 

der Werkzeuge u. a. auch durch die Abstimmung 

von Beschichtung, Substrat und 

Geometrie. 

Trotz aller medialer Untergangszenarien im 

Vorfeld der EMO überraschte die Messe mit 

einer positiven Stimmung hinsichtlich der 

wirtschaftlichen Erwartungen. Wie beurteilen 

Sie die wirtschaftliche Entwicklung der 

Branche? 

Markus Horn: Die EMO Hannover 2023 

war für uns eine sehr erfolgreiche Messe. 

Für 2024 erwarten wir ein angespanntes 

und herausforderndes Jahr. Es gibt viele 

Themen, die wir selbst nicht beeinflussen 

können. Problematische Themen sind 

Kriege, Unsicherheiten, Machtdemonstrationen, 

Bürokratie, Inflation, um nur einige 

zu nennen. Wir sind jedoch davon überzeugt, 

dass wir auch in diesem Jahr wieder 

gute Ergebnisse erzielen, wenn wir die Hebel, 

die wir bewegen können, in die richtige 

Richtung schieben. Wir blicken positiv 

nach vorne. 

Wir kommen um China nicht herum. Die 

Paul Horn GmbH ist bereits seit längerem in 

China präsent. Aber immer so – wie Ihr Vater 

einmal sagte –, dass das Know-how von 

Horn in Deutschland bleibt. Wie beurteilen 

Sie die Bestrebungen seitens der Politik, die 

deutsche Wirtschaft von China unabhängig 

zu machen? 

Markus Horn: Mittlerweile geht es von Decoupling 

in Richtung De-Risking. Diese Anpassung 

halte ich für sinnvoll, da China 

auch weiterhin einer der wichtigsten Märkte 

weltweit ist. Dennoch ist die Gefahr einer 

Eskalation mit Taiwan präsent, auch wenn 

wir hoffen, dass dies nicht eintritt. 2023 haben 

wir auch deswegen eine Niederlassung 

in Thailand gegründet, von welcher 

aus wir neben Thailand langfristig weitere 

asiatische Staaten betreuen. Unsere Vertriebsniederlassung 

in Shanghai ist weiterhin 

auf Wachstum in China ausgerichtet. 

Durch die Veränderungen im Automotive- 

Bereich versuchen derzeit viele Mitbewerber, 

neue Märkte zu erschließen. In welchen 

Branchen setzen Sie bei Horn die 

Schwerpunkte? 

Markus Horn: Bei diesem Thema muss ich 

differenzieren. In Deutschland geht das 

Zerspanvolumen im Automotive-Bereich 

zurück. Zum einen aufgrund der rückläu- 


News & Facts 

figen Anzahl der produzierten Fahrzeuge, 

zum anderen auch aufgrund von E-Mobilität 

und der damit einhergehenden geringen 

Teileanzahl, die zerspant wird. Wir 

stellen uns bereits seit vielen Jahren breiter 

auf, wenngleich der Bereich Automotive 

eine Schlüsselindustrie für uns, Baden- 

Württemberg und Deutschland ist. Konstantes 

Wachstum verzeichnen wir im Bereich 

Medizintechnik. Nach der Pandemie 

hat darüber hinaus der Bereich Aerospace 

wieder merklich angezogen. 

„Prozesse beherrschen“ lautete das Motto 

der vergangenen Horn Technologietage. 

Was können wir von Horn in dieser Richtung 

in naher Zukunft noch erwarten? Werden 

Sie das Augenmerk stärker auf Prozesslösungen 

legen? 

Markus Horn: Bei „Prozesse beherrschen“ 

legen wir das Augenmerk nicht nur auf unsere 

Präzisionswerkzeuge, sondern eben 

auf die Kombination Maschine, Zyklus und 

Werkzeug. Werkzeugmaschinen haben gerade 

im Bereich der Zyklen und synchronisierten 

Spindeln in den letzten Jahren neue 

Möglichkeiten auch für die Werkzeugtechnologie 

eröffnet, die wir gemeinsam mit 

unseren Partnern umsetzen. Ganz aktuell 

konnten wir mit dem Thema Zyklomed drei 

Prozesse mit den Unternehmen Beutter 

Präzisionswerkzeuge, Index und dem wbk 

vom KIT realisieren (BMBF gefördert). Konkret 

geht es dabei um die drei Fertigungsverfahren 

Rotationsunrunddrehen, Polygondrehen 

und High-Speed-Wirbelfräsen. 

Diese dienen in erster Linie zur optimierten 

Herstellung von Knochennägeln und 

Knochenschrauben. 

Als Technologieführer für anspruchsvolle 

Zerspanaufgaben können Sie sich Zukunftsthemen 

nicht verweigern. Wie sieht 

es im Unternehmen mit dem Einsatz von KI 

aus? 

Markus Horn: KI wird mehr und mehr in 

der Fertigung einziehen – dafür sind eine 

große Anzahl Daten notwendig, die entsprechend 

gefiltert und zielführend verarbeitet 

werden müssen. Wir nehmen uns 

dem Thema im Bereich Digitalisierung und 

Vernetzung in unserer eigenen Produktion 

an. Dazu haben wir flächendeckend den 

Standard OPC-UA im Einsatz – auch beim 

Thema Retrofit. Werkzeugseitig arbeiten 

wir aktuell mit Kistler zusammen, wenn es 

um Sensorik im Werkzeug und im Werkzeughalter 

geht. 

In diesem Zusammenhang, wie realistisch 

beurteilen Sie ein KI-gesteuertes Werkzeug 

oder wie lassen sich Zerspanprozesse durch 

KI beherrschen? 

Markus Horn: Im Werkzeug selbst arbeiten 

wir aktuell mit Sensorik – in unserem Fall 

mit einem Piezo-Sensor. Hier kommt unsere 

Kooperation mit Kistler zum Tragen. Darüber 

hinaus sind wir bei zwei Forschungsprojekten 

beteiligt, die sich mit dem Thema 

KI und Werkzeug bzw. Rüstzeitoptimierung 

befassen. 

Verraten Sie unseren Lesern noch, was in 

2024 das „nächste große Ding“ bei Horn 

werden wird? 

Markus Horn: Das nächste „große Ding“ 

betrifft eines unserer Kernprodukte. Hierzu 

gibt es im Vorfeld der AMB eine ausführliche 

Präsentation. Sie und Ihre Leser dürfen 

schon heute darauf gespannt sein. 

 

weitere Infos: www.horn-group.com 

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News & Facts 

Trauer um Dr. Dieter Kress 

Dr. Dieter Kress ist am 27. Dezember 2023 im 

Alter von 81 Jahren nach langer Krankheit verstorben. 

Er war ein leidenschaftlicher Unternehmer 

und eine beeindruckende Persönlichkeit. 

Dr. Dieter Kress stand nahezu fünf Jahrzehnte 

an der Spitze von MAPAL. Er formte das 

einst kleine Unternehmen zur internationalen 

Gruppe. 2018 zog er sich aus der aktiven Geschäftsführung 

zurück, nahm aber weiterhin 

regen Anteil an den Entwicklungen im Unternehmen. 

„Die Firma ist mein Baby und darum 

werde ich sie nie ganz aus den Augen lassen,“ 

sagte er einmal. Mit der Familie Kress trauert 

die gesamte Belegschaft um Dr. Dieter Kress. 

Dr. Dieter Kress trat 1969 nach Diplomabschlüssen 

in den Studiengängen Maschinenbau 

und Betriebswirtschaftslehre in die 

MAPAL Dr. Kress KG ein. Sein Vater, Dr. Georg 

Kress, hatte das Unternehmen im Jahr 1950 

gegründet. Während der Arbeit in der Firma 

promovierte Dr. Dieter Kress zum Thema Reiben, 

worauf die weitere Erfolgsgeschichte von 

MAPAL gründete. Denn: Dr. Dieter Kress entwickelte 

aus dem Standardprodukt Reibahle 

leistungsfähige Sonderwerkzeuge. Damit kristallisierte 

sich auch der Geist von MAPAL heraus 

– immer nah am Kunden die beste Lösung 

für ihn und seine Bearbeitung zu finden. 

Mit viel Weitblick und persönlichem Engagement 

lenkte Dr. Dieter Kress das Unternehmen 

49 Jahre lang als Geschäftsführender 

Gesellschafter. Unter seiner Führung wurde 

das Produktportfolio kontinuierlich ausgebaut, 

MAPAL als Komplettanbieter am Markt 

etabliert. Zu den Reibahlen kamen Werkzeuge 

zum Bohren, Senken, Fräsen, Hartdrehen 

und Aussteuern hinzu. Spannfutter und 

Geräte zum Einstellen, Messen und Ausgeben 

sowie zahlreiche Dienstleistungen rund 

um die Werkzeuge erweiterten das Portfolio 

zusätzlich. 

Darüber hinaus waren Firmenzukäufe und 

Neugründungen für das enorme Wachstum 

von MAPAL verantwortlich. Dabei folgte Dr. 

Dieter Kress seiner ganz eigenen Strategie. Für 

ihn war es wichtig, die jeweilige Kultur der gekauften 

Unternehmen zu respektieren und 

zu bewahren. In den 49 Jahren an der Spitze 

formte Dr. Dieter Kress so aus einem regional 

tätigen Hersteller von Gewindebohrern 

eine international agierende, breit aufgestellte 

Unternehmensgruppe. 

Heute ist MAPAL in 44 Ländern vertreten und 

beschäftigt weltweit rund 5.000 Mitarbeiter, 

davon rund 1.700 im Stammwerk in Aalen. 

2018 übertrug Dr. Dieter Kress die Verantwortung 

an seinen Sohn Dr. Jochen Kress, der nun 

in dritter Generation den Präzisionswerkzeughersteller 

führt. 

Neben seiner unternehmerischen Tätigkeit 

engagierte sich Dr. Dieter Kress in einer Reihe 

von Ehrenämtern. Die Region sowie die Ausbildung 

junger Menschen lagen ihm dabei 

besonders am Herzen. Er legte Wert darauf, 

Nachwuchskräfte bei MAPAL selbst auszubilden 

und investierte in die entsprechende Infrastruktur. 

Heute ist MAPAL einer der größten 

Ausbildungsbetriebe der Region Ostwürttemberg. 

Rund 130 Auszubildende erlernen 

bei MAPAL in Aalen, weltweit sogar 300, unterschiedliche 

Berufe – vom Zerspanungsmechaniker 

über die Fachkraft für Lagerlogistik 

bis zum Fachinformatiker. Auch die Forschung 

und Lehre an der Hochschule Aalen förderte 

Dr. Dieter Kress – unter anderem mit der Einrichtung 

eines Stiftungslehrstuhls in Kooperation 

mit anderen Unternehmen und als Mitglied 

des Hochschulrats. Er war in Gremien, Initiativen 

und Verbänden aktiv, unter anderem 

als Vorsitzender des Fachverbands Präzisionswerkzeuge 

im VDMA und als Gründungsmitglied 

des Vereins P.E.G.A.S.U.S., der Unternehmensgründer 

unterstützt. 

Dr. Dieter Kress wurde für seine Verdienste 

vielfach ausgezeichnet, darunter mit dem 

Verdienstkreuz am Bande des Verdienstordens 

der Bundesrepublik Deutschland sowie 

mit der goldenen Staufermedaille des Landes 

Baden-Württemberg. Ebenfalls wurde er 

als einer der ersten Preisträger mit dem deutschen 

Maschinenbaupreis ausgezeichnet. Die 

Hochschule Aalen verlieh ihm die Würde eines 

Ehrensenators. 

Die MAPAL Gruppe und die Mitarbeiter haben 

Dr. Dieter Kress sehr viel zu verdanken. Er hat 

das Unternehmen geprägt, die Firma und Mitarbeiter 

entwickelt und gefördert. Er war Treiber 

und Motor der Firma. 

 

weitere Infos: www.mapal.com 

Neuer ECTA-Präsident 

Federico Costa, Geschäftsführer von 

Febametal S.p.A. aus Turin, wurde am 13. 

November 2023 für vier Jahre zum Präsidenten 

des Europäischen Schneidwerkzeugverbandes 

(European Cutting Tool Association 

– ECTA) gewählt. Der italienische 

Unternehmer tritt die Nachfolge des Deutschen 

Markus Horn, Paul Horn GmbH, an, 

der das Amt seit 2019 innehatte. 

Die anhaltende Schwäche der Weltwirtschaft, 

deren Dauer und Intensität noch 

nicht abzuschätzen ist, sowie die Verunsicherung 

zahlreicher Kunden wirken sich 

derzeit neben den weltpolitischen Fallstricken 

spürbar auf das Geschäft und die Perspektiven 

vieler Werkzeughersteller in Europa 

aus. Zugleich stellen neue regulatorische 

Vorgaben aus Brüssel eine große Herausforderung 

für die Unternehmen dar. 

Gerade in einer solch turbulenten Situation 

ist es wichtig, internationale Netzwerkkontakte 

zu pflegen, um die Orientierung 

zu behalten. 

Und genau das bietet die ECTA, der europäische 

Verband der Hersteller von 

Schneid- und Spanntechnik, mit seinen 

jährlichen Veranstaltungen in wechselnden 

Ländern. 

 

weitere Infos: www.ecta-tools.org 


News & Facts 

Thierry Wolter geht nach 30 Jahren in den Ruhestand 

CERATIZIT hat zum 1. Dezember 2023 die 

Zuständigkeiten im Vorstand neu aufgeteilt. 

Nachdem sich Vorstandsmitglied Thierry 

Wolter wie geplant aus dem operativen Geschäft 

zurückgezogen hat, besteht der Vorstand 

mit Melissa Albeck, Andreas Lackner 

und Frank Thomé in Zukunft aus drei 

Mitgliedern. 

„Thierry Wolter war in den letzten 30 Jahren 

eine der prägenden Persönlichkeiten 

des Unternehmens und hat entscheidend 

dazu beigetragen, dass CERATIZIT heute zu 

den weltweit größten Hartmetallherstellern 

gehört“, kommentiert der Vorsitzende 

des Verwaltungsrates Karlheinz Wex die 

Rolle von Thierry Wolter in der Geschichte 

des Unternehmens. Sein unternehmerisches 

Erbe sieht Wolter unterdessen gut aufgehoben. 

„Nach 30 Jahren ist es Zeit, den 

Stab an die nächste Generation zu übergeben. 

CERATIZIT ist seit der Fusion 2002 sehr 

weit gekommen und ich bin fest überzeugt, 

dass es mit der Energie, den Ideen und dem 

Einsatz der Mitarbeitenden gelingen wird, in 

den kommenden Jahren unter die drei größten 

Hartmetallhersteller der Welt aufzusteigen“, 

so Wolter. 

In Zukunft drei Vorstände 

Im Zuge der fortschreitenden Integration 

der Plansee Group übernehmen die drei 

CERATIZIT-Vorstände auch übergreifende 

Aufgaben. So ist Vorstandssprecher Andreas 

Lackner nicht nur für das Thema Produktion 

in allen Divisionen der CERATIZIT verantwortlich. 

Er verantwortet als Vorstandsmitglied 

der Plansee Group unter anderem 

auch das zentrale strategische Thema Nachhaltigkeit 

für die gesamte Plansee Group. 

Die Verantwortung für den Vertrieb der Zerspanungswerkzeuge, 

die bislang Thierry 

Wolter trug, liegt nun bei Melissa Albeck. 

Sie ist vorstandsseitig zudem für das Amerikageschäft 

der CERATIZIT verantwortlich. 

Komplettiert wird das Vorstandstrio von 

Frank Thomé. Er zeichnet sich unter anderem 

für den Vertrieb der Divisionen Hard 

Material Solutions und Global Tungsten & 

Powders sowie für das Asiengeschäft des 

Unternehmens inklusive des Joint-Ventures 

CB-CERATIZIT verantwortlich. 

V. l. n. r.: Melissa Albeck, Andreas Lackner und Frank Thomé. 

 

weitere Infos: www.ceratizit.com 

Neuer WGP-Präsident setzt eigene Akzente 

Zum Jahreswechsel übergab WGP-Präsident 

Prof. Jens Wulfsberg vom LaFT der 

Helmut-Schmidt-Universität Hamburg das 

Steuer an Prof. Michael Zäh. 

Turnusgemäß wird nun der Leiter des Instituts 

für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften 

(iwb) der Technischen Universität 

München zwei Jahre lang die Geschicke 

der Wissenschaftliche Gesellschaft 

für Produktionstechnik lenken. „Ich kann 

mich nicht erinnern, dass wir in den Produktionswissenschaften 

je vor ähnlich hohen 

Herausforderungen gestanden hätten wie 

heute“, sagt Michael Zäh. „Vor uns liegen 

schwierige Jahre, und ich bin mir der Verantwortung 

sehr bewusst, die mit dem Amt 

des WGP-Präsidenten verbunden ist. Daher 

werde ich mich besonders für zwei außerordentlich 

wichtige Bereiche engagieren, die 

die Zukunft unserer Gesellschaft wesentlich 

mitbestimmen werden: Künstliche Intelligenz 

und der mangelnde Nachwuchs.“ 

Als vor mehr als zehn Jahren der Begriff der 

Industrie 4.0 geprägt wurde, ging es um die 

Digitalisierung der Produktion – die eigentlich 

schon längst im Gange war, wenn auch 

in maßvollen Schritten. „Heute aber verändert 

Künstliche Intelligenz alles in rasendem 

Tempo. Es geht nicht mehr nur um Digitalisierung 

und Automatisierung. Die Maschinen 

von morgen, und teilweise schon heutige, 

lernen, sich selbst zu optimieren. Das 

schafft völlig neue Möglichkeiten für unsere 

Industrie“, sagt der frisch gekürte Präsident. 

„Es ist ein Vorgang, der ungeahnte Potenziale 

in Fabriken heben kann. Gleichzeitig 

aber ist er eine immense Herausforderung 

für uns, weil KI nicht nur die Produktion, 

sondern unsere gesamte Gesellschaft 

verändern wird, unsere Art zu arbeiten und 

zu leben. Dass wir als Produktionswissenschaftler 

hier die richtigen Schritte gehen, 

möchte ich in meiner Präsidentschaft vorantreiben. 

Und dabei kann ich auf zahlreiche 

Forschungsarbeiten innerhalb der WGP 

aufbauen.“ 

So hat der Zusammenschluss führender 

deutscher Professorinnen und Professoren 

in der Produktionstechnik das Positionspapier 

„KI in der Produktion“ veröffentlicht. 

Es ist ein Leitfaden insbesondere für kleine 

und mittelständische Unternehmen (KMU), 

die Potenziale für ihre spezifischen Gegebenheiten 

ausloten oder KI in ihrer Fabrik 

etablieren wollen. Denn gerade KMU verfügen 

häufig nicht über ausreichende Expertise 

im eigenen Hause bzw. finanzielle Kapazitäten 

für externe Dienstleister. 

 

weitere Infos: www.wgp.de 


News & Facts 

ISBE setzt auf Doppelspitze 

Die ISBE GmbH, ein Unternehmen für 

Softwarelösungen im Umfeld der Fertigung 

von Präzisionswerkzeugen, verstärkt 

ab dem 1. Januar 2024 die Geschäftsführung 

mit Christian Dilger, einem erfahrenen 

Experten in der Werkzeugbranche. 

Rekordumsatz in schwierigen Zeiten 

Die Karl-Heinz Arnold GmbH hat das 

vergangene Jahr mit knapp 58 Millionen 

Euro Umsatz abgeschlossen und damit einen 

Umsatzrekord in der Firmenhistorie 

erzielt. Dabei kommt die Steigerung von 

knapp vier Prozent gegenüber dem Vorjahr 

trotz schwierigem Umfeld vor allem durch 

Wachstum in Deutschland, das knapp 60 

Prozent des Umsatzes ausmacht. Der Exportanteil 

liegt bei knapp 40 Prozent, hat 

sich aber in den Regionen unterschiedlich 

entwickelt. Bei den Produkten stiegen 

die selbst hergestellten und stets lieferbaren 

Werkzeuge für beratungsintensive Prozesse 

überdurchschnittlich. Die Werkzeugverkäufe 

über den E-Shop legten um mehr 

als 40 Prozent zu. 2024 will das Familienunternehmen 

erneut wachsen und setzt weiter 

auf Kundennähe durch kompetente 

Vor-Ort-Beratung. 

Um der Herausforderung einer deutlich 

steigenden Nachfrage nach innovativen 

Softwarelösungen im industriellen Bereich, 

insbesondere für Zerspanungswerkzeuge, 

adäquat zu begegnen, setzt die 

ISBE GmbH auf eine organisatorische Stärkung 

und Ausweitung ihrer Führungsstruktur. 

Die Neugestaltung der Geschäftsführung 

um ISBE Gründer Dr. Claus Itterheim 

ist ein zentraler und konsequenter Schritt, 

um das Wachstum der ISBE GmbH weiter 

voranzutreiben. 

Durch seine langjährige Erfahrung im Bereich 

von Software und Herstellung von 

Zerspanungswerkzeugen unter Einsatz verschiedenster 

Technologien und Fertigungsverfahren 

stellt Christian Dilger die ideale 

Verstärkung für den weiteren Ausbau der 

positiven Unternehmensentwicklung der 

ISBE GmbH dar. Bislang verantwortete er 

unterschiedliche Funktionsbereiche angefangen 

von technischer Softwareentwicklung 

bis hin zur Leitung einer Vertriebsorganisation 

von Werkzeugschleifmaschinen 

im In- und Ausland. Die Kombination aus 

Erfahrung und Fachwissen, die beide Geschäftsführer 

repräsentieren, schafft die 

perfekte Grundlage für eine erfolgreiche 

Zukunft des Unternehmens. 

 

weitere Infos: www.isbe.de 

Simon Storf, einer der Geschäftsführer bei 

ARNO Werkzeuge: „Dieser Rekordumsatz bestätigt 

frühere Weichenstellungen und unsere 

Ausrichtung, mit viel Beratungskompetenz 

nah bei Kunden und Anwendern zu sein“. 

Trotz pessimistischer Voraussagen von 

Wirtschaftsexperten strebt das Familienunternehmen 

einen Umsatz über 60 Millionen 

Euro an. Investitionen in den Standort und 

den internationalen Vertrieb unterstreichen 

diese Zuversicht. 

 

weitere Infos: www.arno.de 

Personalwechsel 

bei SW 

Dr. Daniel Rieser ist seit Oktober 2023 

neuer Geschäftsführer für Vertrieb und 

Marketing bei der Schwäbische Werkzeugmaschinen 

GmbH (SW). Beim Weltmarktführer 

für mehrspindlige CNC-Bearbeitungszentren 

mit Sitz in Waldmössingen 

konzentriert sich Dr. Rieser auf die Entwicklung 

internationaler Vertriebsstrategien. 

Risiken als Chancen begreifen. Das ist das Credo 

von Dr. Rieser. Deshalb freut er sich auf die 

neuen Herausforderungen bei SW. Für ihn ist 

es besonders wichtig, die aktuelle Vertriebssituation 

vor Ort in der Zentrale in Waldmössingen 

und in den jeweiligen internationalen 

Niederlassungen genau zu verstehen. 

Der erfahrene Diplom-Physiker und promovierte 

Maschinenbauer Dr. Rieser blickt auf 

eine langjährige Karriere im Top-Management 

von Technologieunternehmen zurück 

– vor allem im Vertrieb, vornehmlich 

in Asien. Zuletzt war der 48-Jährige als Vertriebsleiter 

bei einem weltweit führenden 

Maschinenbauunternehmen für thermische 

Produktionslösungen und Beschichtungstechnologien 

in Blaubeuren tätig. Dort verantwortete 

er die operative und strategische 

Planung sowie die Steuerung des Vertriebs 

und der Vertriebspolitik. Seine Erfahrungen 

auf dem asiatischen Markt kommen 

Dr. Rieser zugute, denn der Waldmössinger 

Werkzeugmaschinenhersteller SW streckt 

seine Fühler, neben Nordamerika und 

Mexiko, verstärkt in den asiatischen Raum 

aus. Damit will SW die eigene Position als 

führender Hersteller von smarten Fertigungslösungen 

für vorwiegend große Bauteile 

im Bereich der Elektromobilität weiter 

ausbauen. 

 

weitere Infos: www.sw-machines.com 


News & Facts 

Ausbau der Vertriebs- und Support-Aktivitäten 

Okuma baut sein Europageschäft weiter aus: Der renommierte 

Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen hat mit Wirkung zum 

1. Januar 2024 die österreichische precisa CNC-Werkzeugmaschinen 

GmbH erworben. Das Unternehmen mit Stammsitz in Wien firmiert 

künftig als Okuma Austria GmbH und wird Vertrieb und Service im 

Sinne der Kunden weiter stärken. 

„precisa CNC-Werkzeugmaschinen hat als exklusiver Okuma- 

Vertriebspartner seit mehr als 35 Jahren maßgeblich zu unserem 

Erfolg in Österreich beigetragen. Als unsere 100-prozentige Tochtergesellschaft 

wird dies nun noch besser möglich sein. Wir sind 

überzeugt, dass die Bündelung von Ressourcen und Know-how die 

Grundlage für eine starke Zukunft bildet“, sagt Norbert Teeuwen, 

Geschäftsführer von Okuma Europe. Dafür sollen einheitliche Vertriebs- 

und Serviceprozesse inklusive Pre- und After-Sales-Support 

sorgen, die eine noch schnellere Betreuung und den Zugang zu neuesten 

Technologien, Lösungen und Know-how für maximale Effizienz 

und Performance der Kunden sicherstellen. 

Wesentlich dafür ist auch die langjährige Erfahrung der Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeiter sowie des Managements der ehemaligen 

precisa CNC-Werkzeugmaschinen GmbH. 

 

weitere Infos: www.okuma.eu 

Neuer Vorstand legt Zukunftsstrategie fest 

Marco Schülken, Geschäftsführer 

der Schülken Form GmbH, ist 

im Oktober 2023 als Vorsitzender 

der VDMA-Fachabteilung Werkzeugbau 

(VDMA Werkzeugbau) 

bestätigt worden. Ihm stehen als 

Stellvertreter Daniel Käfer, Geschäftsführer 

der Käfer Werkzeugbau 

GmbH in Besigheim, und Udo 

Staps, Geschäftsführer der FKT 

Formenbau und Kunststofftechnik 

GmbH in Triptis, zur Seite. 

Der wiedergewählte Vorsitzende dankte anlässlich der Werkzeugbausitzung 

dem ausscheidenden Vorstandsmitglied Jochen 

Schäfer, Geschäftsführer der Kuhn & Möhrlein GmbH & Co. KG. in 

Illingen, auch im Namen der Mitglieder für dessen Engagement in 

der abgelaufenen Amtszeit. 

In der neuen Legislaturperiode wird die Arbeit an dem jüngst fertiggestellten 

VDMA Einheitsblatt 34195 „Standard für die Beauftragung 

und Abnahme formgebender Werkzeuge“, das einen optimierten 

Werkzeugbeauftragungsprozess beschreibt und damit 

die Kommunikation und Projektabwicklung erleichtert, fortgeführt 

und eine englische Version erarbeitet. Der neue Leitfaden für 

Einkäufer sowie Werkzeug- und Formenbauten erschien im Januar 

2024 beim Beuth Verlag und kann bereits bestellt werden. 

„Der Wert des Werkzeugbaus für die Kunden geht weit über die Erstellung 

ordentlich funktionierender Werkzeuge und Formen hinaus. 

Denn in der partnerschaftlichen Weiterentwicklung von Produkten 

und Fertigungstechnik liegt der größte Hebel für die wettbewerbsfähige 

Produktion von morgen“, betonte Schülken. 

 

DIE NÄCHSTE GENERATION 

hochmoderner optischer Prüfgeräte 

für µm-genaue Messungen 

• Prüft die Formgenauigkeit von 

Werkzeugen bereits im Voraus 

und ermöglicht hochpräzise 

Verschleißmessungen 

• Werkzeug kann im geschrumpften 

Zustand gemessen und ohne 

Werkzeug-Entnahme wieder in der 

Maschine eingesetzt werden 

weitere Infos: www.vdma.org 

Das Einheitsblatt ist ein Baustein der Initiative „Fairness-Plus“, die 

sich zum Ziel gesetzt hat, die Werkzeugbau-Branche und ihre Kunden 

dabei zu unterstützen, sich partnerschaftlich gemäß dem Motto 

„Ein Plus für Alle“ zukunftsfähig aufzustellen. 

HERGESTELLT VON: 

CIMTRODE GmbH 

Brauereistraße 4 

A-5230 Mattighofen 

+43 77422261 0 

office@cimtrode.com 

www.cimtrode.com 

ZECHA Hartmetall- 

Werkzeugfabrikation GmbH 

Benzstraße 2 

D-75203 Königsbach-Stein 

+49 7232 3022 0 

info@zecha.de · www.zecha.de 

VERTRIEB DURCH: 


News & Facts 

HELLER wird 130 Jahre alt 

Vor 130 Jahren eröffnete Hermann Heller 

in Nürtingen ein Handelsgeschäft und eine 

Fabrikation für geschützte Artikel und Uhrmacherwerkzeuge. 

Mit dem Vertrieb von 

Werkzeugen aller Art legte der Techniker 

den Grundstein für den langfristigen Erfolg. 

Der Einstieg in den Maschinenbau 

gelang 1898 mit der Produktion von Kaltkreissägen 

zum Sägen von Metallen sowie 

der Fertigung von Sägeblattschärfmaschinen 

und Gewindeschneidapparaten. 

Im Jahr 1900 stieg Hermann Hellers Bruder 

Ernst als gelernter Kaufmann ins Unternehmen 

ein. Das war die Geburtsstunde der 

„Gebr. Heller Werkzeug- und Maschinenfabrik“ 

in Nürtingen. 

Hubert und Berndt Heller als 

Geschäftsführer der Maschinenfabrik 

In den 1960er Jahren übernahmen Hubert 

und Berndt Heller die Geschäftsführung 

der Maschinenfabrik und entwickelten 

die Firma zu einer international erfolgreichen 

Unternehmensgruppe mit zahlreichen 

Standorten in allen wichtigen Märkten 

– darunter auch die Produktionswerke 

in England (Redditch) und Brasilien 

(Sorocaba), die in diesem Jahr ihr 50-jähriges 

Jubiläum begehen. 

Doch nicht immer war es einfach für 

HELLER. „Die Zeit des Wirtschaftswunders 

war vorüber und wir mussten uns nun 

im Spannungsfeld zwischen Konjunkturschwankungen 

und einem verschärften 

Wettbewerb behaupten“, erinnert sich der 

langjährige HELLER Geschäftsführer und 

ehemalige Aufsichtsratvorsitzende Berndt 

Heller an den Beginn seiner Führungslaufbahn 

im Familienunternehmen. Ein gutes 

Gespür für Innovationen half den Brüdern 

dabei, schwierige Zeiten und Krisen zu managen. 

Mit der Entwicklung von modularen 

Bearbeitungszentren sowie Flexiblen 

System-Transferstraßen (FST) in den 1990er 

Jahren führten sie das Unternehmen aus einer 

der schlimmsten Krisen seit seinem Bestehen 

und brachten es wieder auf Kurs. 

„Dies gelang uns insbesondere aufgrund 

der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die 

jederzeit vollen Einsatz brachten – auch unter 

teilweise schwierigen Rahmenbedingungen. 

Sie verdienen meinen höchsten 

Respekt und haben einen erheblichen Anteil 

an der 130-jährigen Firmengeschichte“, 

so Heller weiter. 

Traditionsbewusst und innovativ in die 

Zukunft 

Bis heute pflegt die Familie Heller den Geist 

eines traditionsbewussten Familienunternehmens. 

Seit 2016 liegen alle Anteile der 

Gruppe zu 100 Prozent in Familienhand. 

Als Gesellschafter sind Nicole Pfleiderer 

und Marc Heller, die Kinder von Berndt 

Heller, am Unternehmen beteiligt. Geleitet 

wird die Unternehmensgruppe aktuell 

von Dr. Thorsten Schmidt (CEO), Andreas 

Müßigmann (CFO), Dieter Drechsler (COO) 

und Peter Weber (CSO). 

 

weitere Infos: www.heller.biz 

Marktbelebung im zweiten Halbjahr 2024 erwartet 

Im vergangenen Jahr erzielten die Hersteller 

von Präzisionswerkzeugen einen Umsatz 

von knapp zehn Milliarden Euro. „Nominal 

stieg der Umsatz der Präzisionswerkzeug-Hersteller 

2023 um drei Prozent.“, sagte 

Stefan Zecha, Vorsitzender des Fachverbands 

Präzisionswerkzeuge im VDMA, auf der Jahres-Pressekonferenz 

in Frankfurt. „Das wäre 

eine positive Nachricht, wenn Inflation, Kostensteigerungen, 

Steuerlast und steigende 

Bürokratieaufwände den Gewinn nicht auffressen 

würden. Denn zu den bereits bestehenden 

wirtschaftlichen Herausforderungen 

durch die Transformation und den Strukturwandel 

in den wichtigen Abnehmerbranchen 

kommen immer neue Krisen und nachteilige 

Rahmenbedingungen, die für viele 

Unternehmen mittlerweile existenzbedrohende 

Ausmaße angenommen haben“, ergänzte 

Zecha. 

Der Inlandsmarkt für Werkzeuge setzte mit 

plus vier Prozent trotz des schwachen gesamtwirtschaftlichen 

Umfelds positive Akzente. 

Insbesondere die wieder funktionierenden 

Lieferketten und die dadurch 

stark gestiegene Inlandsproduktion der 

deutschen Autoindustrie sowie die hohe 

Produktionsauslastung und Auslieferungen 

im Maschinenbau machten sich hier 

bemerkbar. 

Der Export legte 2023 insgesamt um zwei 

Prozent zu. Allerdings – wie schon im vergangenen 

Jahr - mit deutlich unterschiedlicher 

Entwicklung in den einzelnen Branchen 

und Zielländern. Einheitlich und hartnäckig 

hielt sich für alle die Schwäche im 

Chinageschäft. 

Aktuell weltweit rückläufige Wirtschaftsindikatoren 

in den Einkaufsmanagerindizes 

und Investitionserwartungen führen dazu, 

dass die Branche mit einer Belebung des 

Marktes erst ab der zweiten Jahreshälfte 

2024 rechnet. Zecha: „Was die Unternehmen 

dringend brauchen, sind bessere Rahmenbedingungen: 

Schneller Bürokratieabbau, 

offene Märkte, neue Freihandelsabkommen, 

der Abbau von Handelshemmnissen, 

bezahlbare Energie, ein investitionsfreundliches 

Steuersystem mit niedrigeren 

Unternehmenssteuern und besseren 

Abschreibungsbedingungen!“ 

Von der wichtigsten europäischen Messe in 

diesem Jahr, der AMB in Stuttgart vom 10. 

bis 14. September 2024, erwarten die ausstellenden 

Branchen Zerspanwerkzeuge 

und Spanntechnik nachhaltige Konjunkturimpulse, 

denn innovative Produktionstechnologie 

wird immer gebraucht – insbesondere 

jetzt, weil Präzisionswerkzeuge 

beim Umbau zur klimaneutralen Produktion 

eine Schlüsselrolle spielen. 

 

weitere Infos: www.vdma.org 


News & Facts 

STUDER erzielt erfolgreiches Geschäftsjahr 2023 

„Das gerade abgeschlossene Geschäftsjahr 

2023, immerhin das Jahr unseres 

111-jährigen Jubiläums, ist äußerst erfolgreich 

verlaufen”, sagte CEO von STUDER, 

Jens Bleher, auf der diesjährige Pressekonferenz 

der Fritz Studer AG. 

Trotz des global schwierigen Investitionsumfelds 

konnte der Hersteller von Präzisions-Rundschleifmaschinen 

den Umsatz erneut 

steigern. Insbesondere in den wichtigen 

Märkten USA und China entwickelten 

sich die Umsätze positiv. Asien war, 

wie schon in den Vorjahren, die größte Einzelregion 

gefolgt von Zentraleuropa und 

Nordamerika. 

Die konsequenten Investitionen in die Produktentwicklung 

und die Standortinfrastruktur 

haben sich ausgezahlt. „Wir haben 

unsere Ankündigungen umgesetzt und die 

Zeit genutzt, um unsere Marktposition zu 

verbessern und uns langfristig für die Zukunft 

zu stärken”, sagte er. In vielen Regionen 

der Welt konnte STUDER Marktanteile 

hinzugewinnen. Sehr erfreulich war zudem 

der neue Umsatzrekord im Bereich Customer 

Care. Bleher wertete es als positives Zeichen 

für das kommende Geschäftsjahr, dass sich 

die Auftragslage zum Jahresende hin wieder 

überdurchschnittlich gut entwickelte. 

Zwar war die Entwicklung der Auftragseingänge 

in einzelnen Märkten, wie in Deutschland, 

China und einzelnen anderen asiatischen 

Ländern schwächer. In anderen Teilen 

der Welt stellten sich aber positive Resultate 

ein: „Wir erzielten in vielen Ländern 

gute Ergebnisse und konnten in einigen sogar 

Rekord-Auftragseingänge verzeichnen”, 

so Sandro Bottazzo, CSO bei STUDER. 

Kleine und mittelständische 

Unternehmen vertrauen auf STUDER 

Gemessen an den Kundensegmenten generierte 

die Luft- und Raumfahrt erneut 

den größten Zuwachs an Auftragseingängen. 

Diese Branche hat inzwischen die 

rückläufige Automobil- und Zulieferindustrie 

überholt. Der Bereich „Tool“ blieb unter 

den Erwartungen. Das größte Einzelsegment 

ist, wie im Vorjahr, das von Lohnfertigern 

geprägte „Precision Engineering“. „Es 

freut mich sehr, dass unsere Schleifmaschinen 

bei kleinen und mittelständischen Unternehmen 

so großes Vertrauen genießen 

und das Segment bleibt für uns strategisch 

wichtig”, erklärte Bottazzo. Auch die Bereiche 

„Maschinenbau“ und „Die & Mould” 

konnten ihre wichtige Stellung behaupten. 

Sehr erfreulich war zudem die steigende 

Nachfrage nach Präzisions-Rundschleifmaschinen 

in der Halbleiterindustrie. 

Wichtige Entwicklungen bei Spindeln 

und Automation 

Insgesamt stand für STUDER die Entwicklung 

und Weiterentwicklung modernster 

Schleiftechnologien zum Vorteil der Kunden 

auch 2023 im Fokus. Die Produktions- 

Außenrundschleifmaschine S36, eignet sich 

besonders gut für Bauteile rund um die E- 

Mobilität. „Nun können unsere Kunden auf 

der S36 alle Spindelvarianten und Automationslösungen 

uneingeschränkt nutzen”, 

sagte CTO Daniel Huber. So ist, dank der 

neuen leistungsstarken Schleifspindel mit 

25 kW, der Einsatz von besonders breiten 

Schleifscheiben bis 160 mm möglich. Neu 

ist die Option Hochgeschwindigkeitsschleifen 

mit CBN- oder Diamant-Schleifscheiben 

verfügbar. Mit den voll kompatiblen Beladesystemen 

easyLoad und uniLoad können 

Kunden mit der S36 ihre Produktion in hohem 

Maße automatisieren. 

Erfreut zeigte sich Huber über den Erfolg 

der neuen Innenrundschleifmaschine S100. 

Sie hat sich im Einstiegsbereich für das Innenschleifen 

als Pendant zur favoritCNC im 

Außenschleifen etabliert. Für die S100 steht 

dank der Entwicklung im vergangenen Jahr 

nun eine neue, leistungsstarke Abrichtspindel 

(Ø 58) zur Verfügung, die es in Zukunft 

auch für weitere Modelle geben soll. 

(v. li. n. re.): Jens Bleher – CEO, Stephan Stoll - COO, Daniel Huber - CTO, Sandro Bottazzo - CSO 

 

weitere Infos: www.studer.com 

Präsenz am australischen Markt gestärkt 

Die Tyrolit Gruppe, einer der weltweit führenden 

Anbieter von Schleifmitteln, baut 

die Präsenz am australischen Markt weiter 

aus. Das Tiroler Traditionsunternehmen hat 

kürzlich die Mehrheit an ATS (Abrasive Tools 

Specialists) erworben, einem Großhändler, 

Importeur und Konfektionär von Schleifwerkzeugen 

mit Sitz in Melbourne. 

Tyrolit hat in Australien bereits seit vielen 

Jahren einen erstklassigen Namen im Baugewerbe. 

An diese Erfolgsgeschichte will 

man nun auch in weiteren Industriezweigen 

anknüpfen: „Wir freuen uns sehr über 

die strategische Beteiligung an ATS. Diese 

stärkt nicht nur unsere Stellung am australischen 

Markt, sondern eröffnet uns neue 

Möglichkeiten und zusätzliche Branchen. 

Wir werden die Stärken beider Unternehmen 

zusammenführen und gemeinsam 

den zukünftigen Erfolg sicherstellen“, erklärt 

Thomas Frieß, CEO von Tyrolit. 

 

weitere Infos: www.tyrolit.com 


News & Facts 

Werkzeugmaschinenindustrie erwartet Rückgang in der Produktion 

Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie 

erwartet 2024 einen Rückgang in der Produktion 

von knapp drei Prozent auf nominal 

14,8 Mrd. Euro. „Das bisherige Rekordvolumen 

2018/2019 von 17,0 Mrd. Euro kann 

auch nach fünf Jahren nominal noch nicht 

ausgeglichen werden“, bedauert Franz- 

Xaver Bernhard, Vorsitzender des VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), 

anlässlich der Jahrespressekonferenz 

des Verbands in Frankfurt am Main. 

Bereits seit Beginn des vergangenen Jahres 

zeigen sich deutliche Bremsspuren im Auftragseingang, 

die sich auch zunehmend auf 

Umsatz und Produktion auswirken. Geholfen 

hatte der hohe Auftragsbestand mit einer 

Reichweite von rund elf Monaten. Weil 

Lieferengpässe jedoch kaum noch eine Rolle 

spielen, wurde er zuletzt zügiger abgearbeitet 

und kann fehlende Neubestellungen immer 

weniger kompensieren. Insgesamt sind 

die Bestellungen 2023 nominal um zehn 

Prozent gesunken. Der Rückgang wurde teilweise 

durch Monate mit stärkerem Projektgeschäft 

gebremst und hielt sich daher noch 

in Grenzen. Die Inlandsnachfrage ist mit einem 

Minus von 14 Prozent fast doppelt so 

stark gesunken wie die Auslandsnachfrage. 

Die Weltwirtschaft gibt 2024 kaum Rückenwind. 

Die Wachstumsraten für Bruttoinlandsprodukt 

und Investitionen gehen im 

Vergleich zum Vorjahr nochmals zurück. Der 

internationale Einkaufmanagerindex zeigt 

in allen wichtigen Märkten ebenfalls eine 

schwache Weltkonjunktur an, insbesondere 

in der Eurozone und in Deutschland. 

„Tatsächlich sehen wir derzeit eine gespaltene 

Entwicklung“, berichtet Bernhard. 

Wachstumssektoren wie Elektromobilität, 

Windkraft, Medizintechnik, Aerospace und 

Rüstung stützten vor allem das Projektgeschäft, 

während das Standardmaschinengeschäft 

schwächer laufe. Kleine und mittelständische 

Kunden, wie Job Shops, seien 

unsicher und hielten sich bei den Investitionen 

zurück. Maschinenkäufe seien aufgrund 

gestiegener Zinsen zudem schwieriger 

zu finanzieren. Firmen, die sich frühzeitig 

auf den Transformationsprozess eingestellt 

hätten, könnten der Nachfrageschwäche 

demnach besser begegnen. 

2023 mit gutem Ergebnis 

abgeschlossen 

Im vergangenen Jahr ist die Produktion geschätzt 

nominal um knapp acht Prozent gestiegen, 

auf 15,2 Mrd. Euro. Real sind das 

aufgrund der im Jahresmittel nach wie vor 

hohen Inflation zwei Prozent Plus. Der Export 

ist um neun Prozent gewachsen. Die 

Exportquote erreichte knapp 70 Prozent. 

Forciert wurden die Ausfuhren durch ein 

zweistelliges Wachstum in Amerika. Asien 

und Europa hingegen konnten nur einstellig 

zulegen. Insbesondere die USA entwickelten 

sich äußerst dynamisch, getrieben 

insbesondere durch Investitionen in den 

Klimaschutz und in erneuerbare Energien. 

China hingegen durchlebte eine Wachstumsschwäche 

aufgrund sinkender Konsumnachfrage 

und des kriselnden Immobiliensektors, 

die nach wie vor anhält. Hoffnungsträger 

Indien hingegen zeigte steil 

aufwärts. 

Der Inlandsabsatz konnte mit fünf Prozent 

nicht ganz so stark zunehmen. Dies spiegelt 

auch die schwächere Nachfragesituation 

bei heimischen Kunden wider. Die Firmen 

waren mit 89,6 Prozent im Schnitt des vergangenen 

Jahres gut ausgelastet und haben 

auch wieder Personal aufgebaut. Ende 

2023 waren rund 66.600 Frauen und Männer 

in der Branche beschäftigt, 2,4 Prozent 

mehr als Ende 2022. 

Bürokratie belasten Mittelständler 

überproportional 

Neben der Konjunkturentwicklung bereitet 

die Regulierungswut der deutschen Regierung 

und der EU-Administration der Industrie 

große Sorgen. Als besonders „gelungene 

Beispiele für Bürokratiemonster“ führt 

Bernhard das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

und die Corporate Sustainable 

Reporting Directive (CSRD) der Europäischen 

Union an. 

Ein weiteres Ärgernis sind laut Bernhard die 

langen Genehmigungspflichten im Rahmen 

der Dual-Use-Exporte. Anträge, die vom zuständigen 

Bundesausfuhramt zügig bearbeitet 

würden, bleiben im politischen Prozess 

in Berlin stecken. Die zuständigen Ausschüsse, 

die nach Prüfung Einzelgenehmigungen 

geben, tagen nur etwa alle drei Wochen, 

und erfahrungsgemäß wird jeder Antrag 

bis zu dreimal behandelt. Bis dahin erhalten 

die Antragsteller keinerlei Zwischenbescheid, 

können ihre Kunden also nicht 

verlässlich informieren. Selbst bei Folgeprojekten, 

bei denen der Kunde zuvor schon 

genehmigte Maschinen gekauft hat, oder 

bei Bestellungen deutscher Tochterunternehmen 

dauert die Bearbeitung der Anträge 

oft sehr lange. Es besteht die Gefahr, dass 

Kunden wieder abspringen, wenn der Werkzeugmaschinenhersteller 

oft erst sechs bis 

acht Monate oder noch länger nach der Bestellung 

die Freigabe erhält und mit der Herstellung 

der Maschinen beginnen kann. Zusätzlich 

wird sein Renommée beschädigt. 

 

weitere Infos: www.vdw.de 


News & Facts 

Walter und HELLER vereinbaren 

Partnerschaft 

Die Walter AG und die Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH sind 

vor kurzem eine Technologie- und Entwicklungspartnerschaft eingegangen. 

Mit der Kooperation sollen ganzheitliche Kundenlösungen 

im Zerspanungsbereich auf den Weg gebracht werden. Durch 

die gemeinsame Entwicklung zukunftsfähiger Bearbeitungsprozesse 

wollen die Unternehmen ihre Produkte erproben, optimieren 

und in den Markt einführen. 

Die beiden Vorstandsvorsitzenden der baden-württembergischen 

Firmen freuen sich auf die enge Zusammenarbeit und sind von der 

Win-win-Strategie mehr als überzeugt. HELLER CEO Dr. Thorsten 

Schmidt: „Walter ist ein herausragender Technologiepartner, der 

umfassendes Werkzeug-Know-how und reichhaltige Erfahrung in 

der Zerspanung mitbringt. Dazu verfügt Walter über die notwendige 

Werkzeugtechnologie, die in der Metallbearbeitung einen direkten 

Produktivitätsvorteil für die HELLER Kunden darstellt. Zusammen 

mit den Stärken, die HELLER im Gepäck hat, ergeben wir 

ein gutes Paar in den Bereichen Entwicklung und Technologie“. 

Auch Christoph Geigges, President von Walter, sieht in der Partnerschaft 

klare Vorteile für beide Firmen: „Die Kooperation mit HELLER 

eröffnet uns eine Vielzahl von Möglichkeiten, da das Unternehmen 

über das Wissen und die Erfahrung verfügt, unterschiedliche Werkstücke 

bedarfsgerecht zu rüsten und zu bearbeiten. In Kombination 

mit unserem umfassenden Angebot an Zerspanungswerkzeugen 

können wir unseren Kunden so ein perfektes Paket anbieten. 

Die Zusammenarbeit mit HELLER an spezifischen Anwendungsprojekten 

im Bereich der Komponenten für die weltweite Automobilund 

Luftfahrtindustrie ist eine spannende Entwicklung, von der 

alle Beteiligten profitieren werden.“ 

 

weitere Infos: www.heller.biz //www.walter-tools.com 

HELLER CEO Dr. Thorsten Schmidt und Walter President Christoph 

Geigges unterzeichnen die Vereinbarung zur Technologie- und Entwicklungspartnerschaft 

(Bild: HELLER) 


News & Facts 

Vollmer ist in Wernesgrün mit Vortrag und Stand vertreten 

Im März 2024 treffen sich rund 200 Experten 

der Werkzeugbranche im südsächsischen 

Wernesgrün. Auf der Fachtagung 

„Wernesgrüner Werkzeugsymposium“ 

ist auch der schwäbische Schärfspezialist 

Vollmer mit seinem Informationsstand sowie 

einem Vortrag mit von der Partie. Die 

Vollmer Experten berichten über die Zukunftssicherung 

in der Werkzeugbearbeitung 

und wie die Automatisierung dazu 

beiträgt, um sowohl Prozesssicherheit als 

auch Maschinenauslastung zu erhöhen. 

Am 14. März 2024 um 11:35 Uhr findet auf 

dem Wernesgrüner Werkzeugsymposium 

der Fachvortrag des schwäbischen Schärfspezialisten 

Vollmer statt. Markus Betz und 

Tobias Schäfer gehen in ihrer Analyse darauf 

ein, wie sich in der Werkzeugbearbeitung 

automatisierte Abläufe eignen, um 

Prozesssicherheit und Maschinenauslastung 

zu verbessern. 

Zum Auftakt des Vortrags berichten die Referenten 

über das Vollmer Bildungsevent 

„VCampus“ und welche Rolle es spielt, um 

dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken. 

Anschließend erläutern sie, wie sich Automatisierungen 

auf die Kreissägenbearbeitung 

auswirken und wie die automatische 

Schleifwegeerkennung, die Vermessung 

einer Kreissäge sowie die Maschinenprogrammierung 

funktionieren. 

Beim Thema Prozesssicherheit steht 

die Hybridbearbeitung mit der Vollmer 

Maschine VHybrid 260 im Fokus – mit ihr 

lassen sich Werkzeuge in einer Aufspannung 

sowohl schleifen als auch erodieren. 

Industrie 4.0 und IoT (Internet of Things) 

bündelt Vollmer über die digitale Initiative 

V@dison. Vorgestellt werden von Markus 

Betz und Tobias Schäfer unter anderem 

das Vollmer IoT-Gateway, das Maschinendaten 

erfasst und bereitstellt, und das 

digitale Kundenportal, mit dem sich Beschaffungswege 

vereinfachen und Serviceeinsätze 

planen lassen. 

Während der Fachtagung vom 12. bis 14. 

März 2024 ist Vollmer durchgängig mit einem 

eigenen Informationsstand vertreten. 

 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 

Wels im Zeichen der Industrie 

Mit dem Zusammenspiel der beiden 

Fachmessen Intertool und Schweissen vom 

23. bis zum 26. April 2024 in der Messe Wels 

wird Österreichs größte Industrieplattform 

geschaffen. 

Die erste Edition vor zwei Jahren hat gezeigt: 

der Weg nach Wels war der richtige. 

2024 folgt Veranstalter RX nun dem 

Wunsch der Branche nach einem April-Termin 

und ergänzt die Intertool inhaltlich um 

die Schweissen, die Fachmesse für Füge-, 

Trenn- und Beschichtungstechnik. Die Abbildung 

des gesamten Prozesses der industriellen 

Produktion macht die Fachmessen 

damit zum Industrie-Hotspot in Österreich. 

Im Herzen der österreichischen 

Industrie 

„Österreich ist ein exportorientiertes Industrieland 

und der Export trägt wesentlich 

zum Wohlstand bei. Da Österreich durch 

KMUs geprägt ist, wird auch eine Messe 

für die Fertigungsindustrie benötigt. Und 

diese wichtige Plattform ist die Intertool“, 

so Manuel Hofstadler von Boehlerit. Der 

Werkzeug- und Hartmetallspezialist führt 

mittels digitalem Walk auf seinem Messestand 

durch die Produktion und präsentiert 

die härtesten CVD Diamantschneiden. 

Eine Live-Zerspanung wird praxisgerecht 

die Werkzeugverwaltung, das Datenmanagement 

sowie das Best Performer Hochvorschubfräsen 

zeigen. Boehlerit präsentiert 

sich wieder im Rahmen des „Steiereck“. 

Wissenstransfer auf zwei Bühnen 

sowie einem Forum 

Weltweit steckt die Wirtschaft in einem digital-ökologischen 

Transformationsprozess, 

was die jeweiligen regionalen Industrien 

vor große Herausforderungen stellt. Hohe 

Rohstoff- und Energiekosten, eine aktuell 

unsichere politische Lage sowie der anhaltende 

Fachkräftemangel inklusive hoher 

Lohnnebenkosten belasten die heimischen 

Unternehmen maßgeblich. 

Um sich von all diesen Einflussfaktoren unabhängiger 

zu machen, liegt bei produzierenden 

Betrieben ein starker Fokus auf der 

Verbesserung ihrer Produktivität und somit 

Wirtschaftlichkeit. Themen wie Automatisierung, 

Digitalisierung, Energie- und 

Ressourceneffizienz sowie die Einführung 

moderner, produktiver Bearbeitungsstrategien 

gewinnen noch mehr an Stellenwert. 

Diesen Themen widmen sich die mitten im 

Messegeschehen integrierten Bühnen und 

das ÖGS Forum. 

In Halle 21 zeigt das Austrian Center for Digital 

Production, kurz CDP, praxiserprobte 

Lösungen rund um digitale Transformationen 

und Automatisierung von diskreten 

Fertigungs- und Produktionsprozessen. In 

Halle 20 präsentiert das x-technik Vortragsprogramm 

die „smarte Produktion“ mit erfolgreich 

umgesetzten Projekten aus der 

Praxis. So stellen beispielsweise Hermle mit 

Swacrit Systems oder Amada mit Planfactory 

ihre smarte Fertigungslösungen vor, bei 

denen eine durchgängige Automatisierung 

für hochproduktive und prozesssichere Fertigungsabläufe 

sorgt. Zudem trägt die Digitalisierung 

beträchtlich dazu bei, relevante 

Daten und Prozesse im Geschäftsalltag 

stets im Überblick zu behalten und so die 

Performance von Maschinen, den Materialfluss 

und den gesamten Produktionsprozess 

weiter zu optimieren. Dazu zeigen 

Okuma mit SMW oder CGTech mit RO-RA, 

wie dies in der Praxis funktionieren kann. 

 

weitere Infos: www.intertool.at 


News & Facts 

Die NORTEC legt 2024 gute Basis für den Neustart 

Nach vier spannenden Messetagen unter neuer Leitung durch 

die Messe Stuttgart und den VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken), 

ging die NORTEC mit einem beachtlichen Ergebnis 

zu Ende. Vom 23. bis 26. Januar 2024 zog es 4.800 Fachbesucherinnen 

und -besucher in die Halle A1 des Messegeländes Hamburg. 

Lars Reeder, Geschäftsführer der Hein & Oetting Feinwerktechnik 

GmbH in Ahrensburg und Vorsitzender des NORTEC-Beirats, freut 

sich: „Die NORTEC lebt – hier ist eine gute Stimmung, viele spüren 

einen guten Geist und ich bin sehr zuversichtlich, dass sie beste 

Voraussetzungen hat, in der neuen Messewelt einen festen Platz 

zu besetzen.“ Dr. Markus Heering, Geschäftsführer des VDW, urteilt: 

„Wir freuen uns sehr, dass es gelungen ist, die Zahl der Besucherinnen 

und Besucher im Vergleich zur letzten Veranstaltung 

auf einen Wachstumspfad zu bringen. Damit haben wir unser erstes 

Ziel erreicht und eine gute Basis für den Neustart der Ausgabe 

2026 gelegt.“ 

Zufrieden mit dem Angebot der rund 200 NORTEC-Ausstellenden 

zeigten sich die Besucherinnen und Besucher. Die NORTEC hat ihr 

Potenzial für das Neukundengeschäft im Norden gefestigt. Die 

große Mehrheit kommt aus einem Umkreis von 100 Kilometern. 

 

weitere Infos: www.nortec-hamburg.de 

Die Lackierprozesse der Zukunft 

optimieren 

Die industrielle Lackiertechnikbranche fokussiert sich immer stärker 

auf nachhaltige und energieeffiziente Prozesse. Dies spiegeln 

auch zahlreiche technologische Entwicklungen der Aussteller der 

PaintExpo 2024 wider: Unter anderem mit energiesparenden Anlagenkonzepten, 

ressourcenschonenden Applikationen und mit moderner 

Software verbrauchen die Unternehmen weniger Energie und 

können somit wertvolle Ressourcen in den Lackierprozessen nachhaltig 

einsparen. 

Im Rahmen der bevorstehenden Ausgabe der PaintExpo vom 9. bis 

12. April 2024 in Karlsruhe zeigen beispielsweise Applikationshersteller 

und Anlagenbauer innovative Lösungen sowie Produkte für mehr 

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz. Dabei setzen Aussteller der 

Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik auf verschiedene Ansätze, 

die allerdings alle dasselbe Ziel verfolgen: optimale Lackierprozesse 

mit geringerem Energieverbrauch zu gestalten und dadurch die 

Umwelt zu schonen. 

Auf der PaintExpo 2022 präsentierten sich rund 430 Aussteller aus 27 

Ländern, mehr als 9.000 Fachbesucher aus 57 Ländern waren vor Ort. 

Auch die PaintExpo 2024 wird wieder das internationale Produkt- und 

Dienstleistungsangebot der industriellen Lackiertechnik in seiner gesamten 

Bandbreite entlang der Wertschöpfungskette abbilden. 

 

weitere Infos: www.paintexpo.de 


Werkzeuge & Werkstoffe 

Vorteile von Graphit dank Diamant-Beschichtungen nutzen 

Die Nachfrage nach Graphit auf dem 

Weltmarkt wächst kontinuierlich – mit steigender 

Geschwindigkeit. Das ist kaum verwunderlich: 

Denn der vielseitige Werkstoff 

kommt in vielen boomenden Märkten zum 

Einsatz. So bestehen beispielsweise zahlreiche 

Bauteile der Halbleiterindustrie wie 

etwa Wafer, Elektroden, Halterungen und 

Klammern aus Graphit. In der Elektromobilität 

ist der Werkstoff wichtiger Bestandteil 

von Anoden für die Batterieherstellung 

sowie von Bürsten und Kontakten für die 

Stromabnehmer. Bei der Elektrodenfertigung 

im Werkzeug- und Formenbau beispielsweise 

wird Graphit an vielen Stellen 

der Vorzug gegenüber Kupfer gegeben. 

Im Werkzeug- und Formenbau hat sich 

Graphit als Elektrodenwerkstoff bereits 

etabliert. Hier liegt das Spezialgebiet der 

1997 gegründeten CIMTRODE GmbH. 

Nach Anfängen als Elektrodenhersteller ist 

CIMTRODE heute Technologie- und Entwicklungsexperte 

sowie Ideengeber rund 

um das Thema Graphit. Ein Meilenstein in 

der Unternehmensgeschichte war die Einführung 

der „All-Inclusive Elektrode“ aus 

Graphit. Die Vorreiterrolle von CIMTRODE 

hat dazu beigetragen, dass die Verwendung 

von Elektroden heute weit verbreitet 

ist. Durch langjährige Erfahrung in der 

Graphitbearbeitung hat CIMTRODE weitere 

innovative und praxisorientierte Produkte 

entwickelt, die von Anwendern für Anwender 

konzipiert wurden. Dazu gehören 

beispielsweise die hochpräzisen SEAGULL- 

Fräser mit einer kostensparenden Schneiddruckoptimierung 

und das optische Prüfsystem 

C-VIEW. Dabei steht stets der Nutzen 

des Anwenders im Vordergrund, basierend 

auf den eigenen Erfahrungswerten 

des Unternehmens. CIMTRODE arbeitet 

kontinuierlich an erstklassigen und innovativen 

Lösungen, die dazu beitragen, Werkzeug- 

und Formenbauer in der heutigen 

Zeit wettbewerbsfähig zu halten. 

Als Firmengründer und Kopf hinter 

CIMTRODE kennt Daniel Gruber die positiven 

Eigenschaften des Werkstoffs im Werkzeug- 

und Formenbau genau: „Graphit bietet 

gegenüber Kupfer vielfältige Vorteile, 

die sich direkt positiv auf die Wirtschaftlichkeit 

der Elektrodenherstellung und des Erodierprozesses 

auswirken – keine manuelle 

Nacharbeit, kein Entgraten, kaum Abbrand, 

und die Elektrode kommt erodierfertig aus 

der Fräsmaschine. Das hat für viele Anwender 

ein enormes Einsparungspotenzial und 

erhöht zudem im Regelfall die Maßhaltigkeit 

und am Ende die Qualität der herzustellenden 

Produkte.“ Ein weiterer großer 

Vorteil sind die Gestaltungsmöglichkeiten: 

Graphit hat keinen Schmelzpunkt, sondern 

geht erst bei zirka 3.750 °C in den gasförmigen 

Zustand über. Dadurch ist er sehr wärme- 

und formstabil. Das ermöglicht filigrane 

und komplexe Elektrodengeometrien, 

die dank der HSC-Frästechnologie enorm 

variabel realisiert werden können. 

„Graphit ist mit den heutigen Technologien 

sehr einfach und gut zu bearbeiten. Dadurch 

haben Graphitelektroden die Kupferelektroden 

an vielen Stellen verdrängt“, so 

Daniel Gruber. „Möglich wurde dieser Trend 

aber erst mit Diamant-Beschichtungen für 

die entsprechenden Präzisionswerkzeuge: 

Graphit ist hochabrasiv; wie stark, hängt 

von der Korngröße ab. Bei Schlichtelektroden 

wird zum Beispiel sehr feiner Graphit 

bis zu einer Korngröße von 1 µm verwendet. 

Dadurch entsteht eine sehr hohe 

Abrasivität, die die Zerspanung enorm erschwert. 

Ohne einen wirksamen Verschleißschutz 

für die Hartmetall-Werkzeuge ist das 

wirtschaftlich kaum möglich.“ 

Genau hier kommen Diamant-Beschichtungen 

ins Spiel. CemeCon ist Pionier auf 

diesem Gebiet und hat speziell für die 

Bearbeitung von Graphit den Diamant- 

Schichtwerkstoff CCDia®CarbonSpeed® 

entwickelt. Dazu Manfred Weigand, Produktmanager 

Round Tools bei CemeCon: 

„CCDia®CarbonSpeed® ist besonders verschleißresistent. 

Als Multilayer besitzen unsere 

Diamant-Beschichtungen zudem „Rissstoppende“ 

Eigenschaften, die den Totalausfall 

des Werkzeugs durch solche Beschädigungen 

verhindern.“ 

Ohne einen wirksamen Verschleißschutz für die Hartmetall-Werkzeuge ist das Zerspanen von 

Graphit wirtschaftlich kaum möglich. Genau hier kommen Diamant-Beschichtungen von 

CemeCon ins Spiel. (Foto links: CemeCon; Foto rechts: CIMTRODE) 

Um die feinen Konturen und immer enger 

werdenden Toleranzen einzuhalten, werden 

in der Graphitbearbeitung zunehmend 

Werkzeuge mit extrem kleinen Durchmessern 

ab 0,1 mm eingesetzt. Damit die hohe 

Genauigkeit der Werkzeuge auch nach 

der Beschichtung gewährleistet ist, werden 

Präzisionswerkzeuge bei CemeCon auf 



und mittlere Unternehmen, da neben der 

Erodiermaschine nicht auch noch eine weitere 

Fräsmaschine für die Graphitbearbeitung 

angeschafft werden muss“, ergänzt 

Daniel Gruber. 

Für höchste Präzision: Die CIMTRODE 

Messtechnik 

Gerade bei filigranen Elektroden mit Toleranzen 

im µm-Bereich müssen alle Faktoren 

perfekt aufeinander abgestimmt sein. 

Nur eine hervorragende Qualitätskontrolle 

kann mögliche Fehler schon frühzeitig aufzeigen 

und gegebenenfalls zur Anpassung 

der Parameter führen. CIMTRODE hat ein 

Mess- und Prüfsystem speziell für den Formen- 

und Werkzeugbau entwickelt: C-View 

ermöglicht zum Beispiel die Kontrolle und 

Beurteilung von Verschleiß an Fräs- oder 

Bohrwerkzeugen. Zudem lässt es eine exakte 

Beurteilung von Elektrodenoberflächen 

zu, bevor man damit erodiert. Das bietet 

enorme Vorteile für den Anwender und 

es lassen sich signifikante Verbesserungen 

hinsichtlich Qualität und Prozesssicherheit 

erzielen. 

CIMTRODE hat ein Mess- und Prüfsystem speziell für den Formen- und Werkzeugbau entwickelt. 

(Foto: CIMTRODE) 

Wunsch in das gewünschte Endmaß beschichtet 

– und das jederzeit reproduzierbar 

inklusive Dokumentation. So entsteht 

eine unschlagbare Kombination aus perfekt 

geschliffenem Werkzeug und hochwertiger 

glatter Beschichtung, die für eine 

ausgezeichnete Oberflächenqualität der 

gefrästen Elektrode sorgt. 

Nass statt trocken 

Eine weitere Entwicklung, die den wachsenden 

Einsatz von Graphit begünstigt, ist die 

Nassbearbeitung: „Bis vor einigen Jahren 

galt die Trockenzerspanung als bestmögliche 

Bearbeitungsart für Graphitelektroden. 

Durch den dabei entstehenden, sehr feinen 

Staub ist dies jedoch ein unsauberer Prozess, 

der zum Beispiel in hygienischen Branchen 

wie der Medizintechnik eher schwierig 

ist“, so Daniel Gruber. „Als ein Formenbauer, 

der genau für diesen Bereich produziert, 

nach einer Lösung suchte, um auch 

die massiven Vorteile von Graphitelektroden 

zu nutzen, starteten wir eine Versuchsreihe 

zur Nassbearbeitung und waren über 

die positiven Ergebnisse selbst überrascht. 

Die Zerspanung mit Kühlschmierstoffen 

kann tatsächlich effizienter sein als ohne. 

Die Standzeiten der Werkzeuge lassen sich 

zum Teil verdoppeln. Darüber hinaus wurde 

die Maßhaltigkeit der Elektroden deutlich 

gesteigert. Das Ergebnis waren feinere, 

homogenere Oberflächen der Elektrode 

mit engen Toleranzen, was letztlich zum 

besseren Erodierergebnis führte.“ 

Das eröffnet den Weg zu weiteren Präzisionsanwendungen, 

wie der Herstellung von 

Formen für gebogene Handybildschirme. 

Zudem sind die Elektroden durch die Nassbearbeitung 

gewaschen und sauber. Das 

wirkt sich ebenfalls positiv auf die Qualitätsmessungen 

sowie auf das Erodieren 

mit höchster Genauigkeit aus. „Ein weiterer 

Vorteil ist die flexiblere Maschinennutzung. 

Durch die Nassbearbeitung werden 

Graphit-, Kupfer- und Hartbearbeitung auf 

ein und derselben Fräsmaschine möglich. 

Das senkt die finanziellen Hürden für kleine 

CemeCon setzt C-View in Kombination mit 

einem Lasermessgerät ein, um die Ein- und 

Ausgangskontrollen bei Präzisionswerkzeugen 

zu machen. Dazu Manfred Weigand: 

„Werkzeuge, selbst Schwesterwerkzeuge, 

unterscheiden sich in Durchmesser 

und Länge – wenn auch nur minimal. Um 

die exakte Schichtdicke für das geforderte 

Endmaß zu bestimmen, ist also zwingend 

eine Vermessung der Werkzeuge nötig. 

Der von CIMTRODE entwickelte Aufsatz 

mit einer 4K-Kamera für das Lasermessgerät 

ermöglicht es uns, in Sekundenschnelle 

die Werkzeuge immer am gleichen Messpunkt 

zu vermessen.“ Um die Prozesse rund 

um die Graphitbearbeitung weiter zu optimieren, 

arbeiten CIMTRODE und CemeCon 

auch schon bei weiteren Entwicklungen 

zusammen. 

Zur Verbesserung des CO2-Footprint bei 

der Herstellung forschen die großen Hersteller 

intensiv zum Recycling von Graphit 

– auch um die Nachfrage trotz des langwierigen 

Herstellungsprozesses bedienen zu 

können. Daniel Gruber ist sich sicher, dass 

die Nachfrage weiter steigen wird, da das 

Potenzial des Werkstoffs noch lange nicht 

ausgeschöpft ist und gerade erst entdeckt 

wird. 

 

weitere Infos: www.cemecon.de 



Entwicklung von Diamantschichten nach Maß 

Mit seinem fundierten Know-how im Bereich 

der Beschichtungstechnologie entwickelt 

MAPAL auch extrem harte und verschleißbeständige 

Diamantschichten zur 

Zerspanung von Materialien wie CFK, Keramik, 

Graphit und Aluminiumlegierungen. 

Vor allem für Anwendungen in der Automobil- 

und Luftfahrtindustrie, im Werkzeug- 

und Formenbau und in der Medizintechnik 

erreichen die Zerspanungslösungen 

von MAPAL damit höhere Standzeiten 

und mehr Prozesssicherheit. 

Der Werkzeughersteller verfügt an seinem 

Standort in Aalen sowie in seinen Kompetenzzentren 

über Beschichtungstechnologien, 

um Wendeschneidplatten und Vollhartmetallwerkzeuge 

mittels PVD- oder 

CVD-Verfahren zu beschichten. Die Auswahl 

des Verfahrens richtet sich nach den 

jeweiligen Anwendungsparametern. Für 

die Trockenbearbeitung und hohe Schnittgeschwindigkeiten 

wird in der Regel CVD 

gewählt, bei instabilen Bearbeitungssituationen 

oder schwierigen Zerspanungsbedingungen 

kommen die zäheren PVD-Schichten 

zum Einsatz. 

Kommt es beim Bearbeiten von Werkstoffen 

vermehrt zu adhäsiven Verschleißvorgängen, 

ist der Einsatz von diamantähnlichen 

Kohlenstoffschichten (DLC) sinnvoll. 

DLC-Schichten werden ebenfalls mit PVD 

oder einem plasmaunterstützten CVD-Verfahren 

abgeschieden. Diese Schichten werden 

von einer Mischung aus sp2-hybridisierten 

Kohlenstoffatombindungen (Graphit) 

und solchen mit sp3-Hybridisierung 

(Diamant) gebildet. Das Mischungsverhältnis 

bestimmt dabei die physikalisch-mechanischen 

Eigenschaften der Schichten. Je 

mehr sp3-Atombindungen enthalten sind, 

desto härter ist die Schicht. 

Innenansicht eines Reaktors während des HF-CVD Beschichtungsprozesses. 

Zum Fräsen oder Bohren stark abrasiver 

Materialien sind reine Diamantschichten 

erforderlich. Das in der MAPAL Gruppe eingesetzte 

Verfahren zur Synthese von Diamantschichten 

ist eine Abwandlung des 

rein thermischen CVD und nennt sich Hot‐ 

Filament‐CVD, kurz HF-CVD. Für die Beschichtung 

von Schaftwerkzeugen sind 

herkömmliche CVD-Schichten ungeeignet, 

weil es aufgrund der Werkzeuglängen 

und der hohen Beschichtungstemperaturen 

meist zu einem Längenverzug kommt. 

Bei HF-CVD erhitzen Drähte aus Refraktärmetallen 

ein Gemisch aus Wasserstoff 

und Methan auf Temperaturen bis zu 2.500 

Grad. Dabei bilden sich sehr reaktive Methylradikale, 

die sich nach und nach auf der 

bekeimten Hartmetalloberfläche als Diamantschicht 

abscheiden. MAPAL stehen 

dafür eigene CVD-Diamant-Reaktoren zur 

Verfügung. 

„In den vergangenen Jahren haben wir 

uns intensiv mit der Verbesserung des Diamantbeschichtungsprozesses 

beschäftigt 

und MAPAL bei der Werkzeugherstellung 

neue Möglichkeiten eröffnet“, berichtet 

Dr. Martin Kommer, Teamleiter R&D 

Cutting Material / Coating bei MAPAL. Der 

Werkzeughersteller habe nun die komplette 

Werkzeugauslegung von der passenden 

Geometrie über die Auswahl eines 

geeigneten Hartmetalls bis hin zur 

Beschichtung in der eigenen Hand. Damit 

können Werkzeuge noch gezielter auf 

die Anforderungen der Kunden hin ausgelegt 

werden. Die Entwicklungsabteilung 

in Aalen verfügt über ein eigenes Zerspanungszentrum, 

das neue Werkzeuge unter 

Neue Beschichtungsverfahren dank 

CVD-Diamant-Reaktoren 

REM-Aufnahme der Bruchkante eines diamantbeschichteten Vollhartmetallwerkzeugs, Vergrößerung: 

3.000-fach. 



anderem auf Standzeit und Verschleißverhalten 

untersucht. 

Da der Beschichtungsprozess über eine 

chemische Reaktion in Kombination mit einer 

mechanischen Verklemmung funktioniert, 

sind bei der Vorbehandlung das definierte 

Ätzen der Hartmetalloberfläche 

und eine Bekeimung wichtig. Weil dafür 

nicht jedes Hartmetall infrage kommt, evaluiert 

MAPAL geeignete Substrate. Ob bei 

der Beschichtung feinkörnige mikrokristalline 

oder nanokristalline Schichten entstehen, 

wird über Temperatur, Druck und 

Fluss der jeweiligen Reaktivgase während 

des Prozesses gesteuert. Theoretisch können 

per HF-CVD Schichten bis zu einer Dicke 

von 50 µm erzeugt werden. Für die Beschichtung 

seiner Werkzeuge beschränkt 

sich MAPAL derzeit auf den Bereich zwischen 

3 µm und 15 µm, abhängig der jeweiligen 

Anwendung. 

Der optimierte HF-CVD-Prozess erzeugt 

Schichten mit nahezu homogener Dicke, 

was MAPAL bei der Entwicklung seines 

OptiMill‐Composite‐Speed‐Plus nutzt. 

In der jeweiligen Zerspanungsanwendung 

kann damit die gesamte Schneidenlänge 

unabhängig von der Schnitttiefe prozesssicher 

genutzt werden. 

 

weitere Infos: www.mapal.com 

Die homogene CVD-Diamantbeschichtung 

von MAPAL sorgt für lange Standzeiten und 

hohe Prozesssicherheit, zum Beispiel beim 

OptiMill-Composite-Speed-Plus Vollhartmetallfräser 

für CFK-Werkstoffe. ©MAPAL 

Hochharter Schneidstoff für starke Bremsen 

Für die wirtschaftliche Bearbeitung von 

Bremsscheiben legt die Paul Horn GmbH 

ein neues Produktprogramm auf. Dazu gehören 

solide Voll-CBN-ISO-Schneidplatten 

und Voll-CBN-bestückte Vollradius- sowie 

Formstechplatten. Neben den Schneideinsätzen 

runden die stabilen Werkzeugträger 

das Produktprogramm ab. „Mit der Performance 

des Schneidstoffes können wir eine 

Drehmaschine nahezu in die Knie zwingen“, 

so der Horn-Produktmanager für hochharte 

Schneidstoffe, Aribert Schroth. Die Rede ist 

von kubischem Bornitrid (CBN), genau genommen 

Voll-CBN. Der Schneidstoff besitzt 

keine metallische Bindephase und hat damit 

die höchste Warmhärte aller Schneidstoffe. 

Darüber hinaus steigt die Abrasionsbeständigkeit 

gegenüber CBN-Substraten. 

Für die wirtschaftliche Bearbeitung von 

Bremsscheiben legt die Paul Horn GmbH ein 

neues Produktprogramm auf. 

Den Einsatz findet Voll-CBN hauptsächlich 

in der Gusszerspanung. 

Neben den Schneideinsätzen runden die stabilen 

Werkzeugträger das Produktprogramm von 

Horn zur Bearbeitung von Bremsscheiben ab. 

Schnittgeschwindigkeiten von weit über 

1.000 m/min, Schnitttiefen von mehreren 

Millimetern und Vorschübe von bis zu 

0,7 mm/U sind bei der Bearbeitung von 

Bremsscheiben aus Gusswerkstoffen an der 

Tagesordnung. Hier muss das eingesetzte 

Werkzeugsystem mithalten und vor allem 

lange durchhalten. Die Anforderungen 

an die Standzeit sind aufgrund des Schneidenpreises 

von Voll-CBN hoch. Sie betragen, 

je nach Operation und Zerspanvolumen, 

weit über 1.000 Bremsscheiben pro 

Schneidecke. Für die Bearbeitung der Wärmeausgleichnut 

einer Bremsscheibe bietet 

Horn zwei verschiedene Werkzeuglösungen. 

Die bestückte Formstechplatte des 

Typs S117 zeigt in der Großserienfertigung 

ihre Stärken in der Schnelligkeit und der 

hohen Standmenge. Im Prozess ist die Nut 

mit einem Einstich in knapp zwei Sekunden 

gefertigt. Für eine höhere Flexibilität stellt 

Horn die bestückten Vollradiusplatten des 

Typs S 229 zur Verfügung. Die Schneidplatte 

bietet die Möglichkeit, die Wärmeausgleichnut 

zu kopieren. Die Nut ist durch das 

Kopieren in rund vier Sekunden gefertigt. 

Bei beiden Varianten sind Nachschliffe und 

eine Nachbestückung möglich. 

Für die weiteren Zerspanaufgaben an einer 

Bremsscheibe bietet Horn eine solide 

Voll-CBN-ISO-S-Schneidplatte mit acht 

Schneidkanten. In Verbindung mit dem Trägerwerkzeug 

eignet sich das Werkzeugsystem 

für Schrupp- und Schlichtbearbeitungen. 

Die neutrale Ausführung der Schneidplatte 

schöpft die Anzahl der Schneidkanten 

voll aus. Somit stehen für die meisten 

Drehoperationen acht Schneidkanten pro 

ISO-Schneidplatte zur Verfügung. Für die 

Schlichtbearbeitung der Reibflächen sogar 

16. Der Werkzeughalter vereint wichtige Kriterien: 

Der Kraftschluss zwischen dem Hartmetall-Druckstück 

und der Schneidplatte 

geschieht über eine definierte Ringfläche. 

Dies verhindert Druckspannungen auf 

den CBN-Schneideinsatz. Der Eingriff des 

Druckstücks in die Bohrung der Schneidplatte 

zieht diese mit einer Sekundärkraft in 

den Plattensitz des Halters. Dies verhindert 

Spannfehler und erhöht die Präzision. 

 

weitere Infos: www.horn-group.com 



Mehr Nachhaltigkeit durch Beschichtungen 

Beschichtungen reduzieren Reibung, 

Verschleiß wie auch Korrosion und erhöhen 

damit die Standzeit und Lebensdauer 

von Werkzeugen um ein Vielfaches. Sie 

sind damit Musterbeispiele für mehr Ressourceneffizienz 

und Nachhaltigkeit. Dank 

ihrer Hilfe lassen sich viel mehr Teile meist 

deutlich schneller fertigen. Auf der Öko-Seite 

verbuchen die Produzenten damit weniger 

Einsatz von Ressourcen wie Werkzeuge, 

Schmierstoffe, Material, Energie und somit 

auch CO2. Durch die erhöhte Fertigungsqualität 

sinken Ausschuss, Abfall und Verschwendung. 

In manchen Fällen ermöglichen 

Beschichtungen die Trockenbearbeitung 

ganz ohne umweltbelastende 

Schmierstoffe und deren energieintensive 

Wiederaufbereitung. 

Die resultierenden Effekte und Einsparungen 

können nur Einzelfallberechnungen 

zeigen, da die Einsatzbedingungen von 

Werkzeugen sehr verschieden sind. Eine 

wichtige Größe dabei ist sicherlich deren 

Standzeit. Wenn beispielsweise die PVD 

(Physical Vapor Deposition)-Beschichtung 

BALINIT TISAFLEX von Oerlikon Balzers eine 

Standzeitsteigerung von 14 Prozent gegenüber 

bisherigen Benchmark-Produkten in 

der Inconel-Zerspanung für Turbinenkomponenten 

verspricht, so bedeutet das auch 

einen signifikanten Öko-Nutzen. 

Ein unbeschichteter Bohrer schafft 28 Löcher, 

mit der Schicht BALINIT PERTURA sind es über 

4.500 (Foto). Diese 160-fache Lebensdauerverlängerung 

spart 13,7 kg Hartmetall und 

das Äquivalent von 75 Buchen, die rund 935 

kg CO2 pro Jahr absorbieren, ein. 

Die PVD- Beschichtung BALINIT TISAFLEX von Oerlikon Balzers erhöht die Standzeit um 14 Prozent 

gegenüber bisherigen Benchmark-Produkten in der Inconel-Zerspanung und schafft damit 

einen signifikanten Öko-Nutzen. Fotos: Oerlikon 

160-fache Lebensdauer 

Noch deutlicher zeigt dies ein Lebensdauervergleich 

von beschichteten und unbeschichteten 

Werkzeugen: Während ein unbeschichteter 

Bohrer nur 28 Löcher schaffte, 

war dasselbe Werkzeug mit der PVD-Beschichtung 

BALINIT PERTURA auch nach 

über 4.500 gebohrten Löchern noch einsatzbereit. 

Diese über 160-fache Lebensdauerverlängerung 

entspricht weitreichenden 

Nachhaltigkeitseffekten, da entsprechend 

weniger Werkzeuge produziert oder 

wiederaufbereitet werden müssen und dafür 

auch weder Rohstoffe und Abfall noch 

Energie, Transportaufwand und CO2-Emissionen 

anfallen. In Zahlen: Eingespart werden 

13,7 kg Hartmetall und das Äquivalent 

von 75 Buchen, die zusammen rund 935 kg 

CO2 pro Jahr absorbieren. 

Beim hierzu eingesetzten PVD-Verfahren 

werden Verschleißschutzschichten im Vakuum 

eines Plasmareaktors direkt auf die 

Werkzeuge abgeschieden. Der dafür nötige 

Ressourcen- und Energieeinsatz ist aber 

gering im Vergleich zum Aufwand in der 

Werkzeugherstellung. Mithilfe von Ökobilanzen 

lässt sich zum Beispiel die Umweltwirkung 

der Hartmetallherstellung gegenüber 

der PVD-Beschichtung beurteilen: 

Demnach beträgt der Ressourceneinsatz 

bei der PVD-Beschichtung nur etwa 

10 Prozent im Vergleich zur Herstellung eines 

Hartmetallwerkzeugs. 

Wiederaufbereitung statt Entsorgung 

Auch eignen sich viele PVD-Beschichtungen 

hervorragend zur Wiederaufbereitung, 

also zum Nachschleifen und Wiederbeschichten 

von Werkzeugen. Der Service primeGear 

von Oerlikon Balzers zum Beispiel 

senkt die Herstellungskosten für Getriebekomponenten 

und schont die natürlichen 

Ressourcen durch die Wiederaufbereitung 

von beschichteten Schneidwerkzeugen, 

wobei die volle Leistungsfähigkeit des Original-Werkzeugs 

wieder erreicht wird. 

Werkzeugmanagement steigert 

Öko-Effizienz 

Einen nicht zu unterschätzenden Öko-Nutzen 

schafft intelligentes Werkzeug-Management 

wie etwa die Lösung „Tool ID“ 

von Oerlikon Balzers. Sie verknüpft die 

DMC (Data Matrix Code)-Codierung von 

beschichteten Werkzeugen, die Datenintegration 

in einer Cloud und die Vernetzung 

mit Fertigungsmaschinen. Damit lässt sich 

ermitteln, wie viel Einsatzzeit bis zum End 

of Life oder zur Wiederaufbereitung verbleibt. 

So lässt sich die Werkzeug-Lebensdauer 

voll ausnutzen. 

 

weitere Infos: www.oerlikon.com 



Fräser für die Miniaturbearbeitung 

Fräser und Wendeschneidplatten für die Miniaturbearbeitung im 

Durchmesserbereich Ø6 - Ø20 mm stellt INGERSOLL vor. 

Die neue HiPosSFeedV-Serie ist ideal für Kleinteile und die Miniaturindustrie. 

Zudem sind diese Werkzeuge auch einsetzbar für den 

Bearbeitungsbereich von Vollhartmetall-Schaftfräsern ab Ø6 mm. 

Durch den Vorteil der austauschbaren Wendeschneidplatten steigert 

die neue Fräserserie die Produktivität und senkt zudem die 

Kosten im Vergleich zu Vollhartmetall-Schaftfräsern. 

Ausgelegt für verschiedene Anwendungen, deckt die Serie mit 

der gepressten Wendeschneidplatte FNKT05 allgemeine Anwendungen 

ab, mit der seitlich geschliffenen Wendeschneidplatte 

FNHT05 die Schlichtbearbeitung mit geringer Schnittkraft und 

mit der Hochvorschubplatte UNKT05 Bearbeitungen mit geringer 

Schnitttiefe aber sehr hohen Zahnvorschüben. Außerdem 

steht mit der FNCT050202R-AL eine Wendeplatte für die Zerspanung 

von NE-Metallen zur Verfügung 

Die Fräser und Wendeplatten der HiPosSFeedV-Serie bieten dem 

Kunden deutliche Anwendungsvorteile: 

• Minimaler Werkzeugdurchmesser: Ø6 mm 

• Stabile Klemmung der Wendeschneidplatten 

• Gesteigerte Produktivität 

• Exzellente Spanabfuhr 

• Verbesserte Standzeit 

• Großer Anwendungsbereich 

 

weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 

Unübertroffen schnittig auf rostfreien Stählen 

Die neuentwickelte PVD-Beschichtung basiert auf einem Multilayer-System 

von AlTiN und AlCrN Einzelschichten (5-10 Schichtwechsel 

je nach Schichtdicke). Diese Beschichtung vereint eine ausgezeichnete 

Abrasionsbeständigkeit auch bei höheren Temperaturen 

mit einer guten Bruchzähigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit 

(verzögerte Rissbildung). Eine neuartige Nachbehandlungsmethode 

sorgt für glatte Schichtoberflächen und reduzierte Schichtspannungen, 

wodurch das Ankleben von Werkstückmaterial deutlich 

reduziert wird und in einem hervorragenden Bearbeitungsergebnis 

beim Fräsen von rostfreien Stählen resultiert. 

 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Die Fräsbearbeitung von rostfreien Stählen zählt zu einer der 

schwierigsten Aufgaben in der Zerspanungstechnik. Die extremen 

und zum Teil gegenläufigen Eigenschaften dieser Werkstoffklasse 

bewirken hohen Abrasionsverschleiß, schlechten Spanbruch 

und chemische Reaktionen mit dem Werkzeugmaterial, die 

zu Aufbauschneiden und im Extremfall zum Werkzeugbruch führen 

können. 

Solch hohe Anforderungen verlangen ein perfekt ausgefeiltes 

Werkzeugkonzept. Boehlerit hat sich dieser Herausforderung gestellt 

und präsentiert die neuen Sorten BCM35M und BCM40M für 

das Fräsen von rostfreien Stählen. Diese Sorten spiegeln aufgrund 

intensiver Forschung & Entwicklung alle technischen Aspekte in 

optimierter Form wider. 

Grundsätzlich bestehen beide Frässorten aus Feinstkorn-Hartmetallen 

mit unterschiedlichem Bindergehalt, weshalb diese das beste 

Härte-Zähigkeits-Verhältnis im Boehlerit Portfolio aufweisen. 

Also Abrasionsbeständigkeit gepaart mit Bruchzähigkeit. Spanformer 

und Kantenzurichtung wurden nach umfangreichen Simulationen 

und Anwendungstests festgelegt und sorgen für Schnittigkeit 

und einen perfekten Spanablauf. 

Exklusiver Laborservice 

für Diamant & CBN 

Qualitätsanalyse & -kontrolle 

Aufbereitung & Recycling 

Individuelle Beratung und Lösungen 

Tel. +49 33205 746 0 

info@vdiamant.de • vdiamant.de 

Mess- und Sortiertechnik • Laborservice • Werkzeuge 



Schärfer als je zuvor 

Mit Norton RazorStar® setzt Saint- 

Gobain Abrasives, Technologieführer für 

innovative Schleiflösungen, neue Maßstäbe: 

Das neuartige, von Saint-Gobain 

eigens entwickelte und speziell geformte 

Hochleistungs-Keramikkorn garantiert 

einen messerscharfen Schliff, eine deutlich 

schnellere Zerspanung und einen höheren 

Materialabtrag. Dank der patentierten 

sternförmigen Korngeometrie wird zudem 

eine wesentlich längere Standzeit erreicht. 

Die spezielle Zusatzbeschichtung 

des Korns sorgt darüber hinaus für eine 

erheblich reduzierte Wärmeentwicklung 

im Schleifprozess. Norton RazorStar® wurde 

insbesondere für die Metallzerspanung 

mit mittlerem bis hohem Druck entwickelt 

und kann auch in den anspruchsvollsten 

Das neuartige, von Saint-Gobain eigens entwickelte und speziell geformte RazorStar®- 

Hochleistungs-Keramikkorn garantiert einen messerscharfen Schliff, eine deutlich schnellere 

Zerspanung und einen höheren Materialabtrag. 

Neben verbesserter Schleifleistung und längerer 

Standzeit sorgt RazorStar® auch für einen kühleren 

Schliff. Dafür wird das scharfkantige Korn 

durch eine spezielle Beschichtung ergänzt, die 

die Wärmeentwicklung während des Schleifvorgangs 

erheblich reduziert. Ein weiterer Vorteil: 

Dank der längeren Standzeit der RazorStar®- 

Schleifbänder kann deren Verbrauch und damit 

das Volumen der zu entsorgenden Schleifbänder 

signifikant reduziert werden. 

Robotik- und Freihandanwendungen eingesetzt 

werden. 

Mit dem von Saint-Gobain entwickelten, innovativen 

Hochleistungs-Keramikkorn setzen 

Norton RazorStar®-Schleifbänder neue 

Maßstäbe in puncto Produktivität, Geschwindigkeit 

und Standzeit während des 

Schleifprozesses. Verbesserte Schleifleistung, 

längere Standzeit und ein kühlerer 

Schliff sorgen für unübertroffene Abtragsleistung, 

höhere Werkstückqualität, reduzierten 

Energiebedarf, weniger Abfall und 

damit geringere Prozesskosten. 

Sternförmiges Keramikkorn mit 

messerscharfen Spitzen 

„Das neue Hochleistungs-Keramikkorn repräsentiert 

die neueste Korntechnologie 

und zeichnet sich durch eine unvergleichliche 

Schleifleistung aus“, so Dr. Alexander 

Nashed, Senior Research Engineer im 

European Grinding Technology Centre von 

Saint-Gobain Abrasives in Norderstedt. „Im 

Gegensatz zu herkömmlichem Keramikkorn 

bestehen die Kanten der Körner der 

RazorStar®-Schleifbänder aus zwei linearen 

Bereichen, die sich zu messerscharfen 

Spitzen verbinden. Diese Spitzen garantieren 

von Anfang an einen optimalen Abtrag 

und zerspanen das Metall während der gesamten 

Standzeit des Schleifbandes. Die 

neuartige Korngeometrie mit entsprechender 

Mikrostruktur ermöglicht es, dass jedes 

Korn während des Schleifens in gleichmäßige, 

scharfe Strukturen gebrochen wird. 

So bleibt während der gesamten Standzeit 

des Bandes eine optimale Abtragsleistung 

sichergestellt.“ 

Höchster Anteil aufrecht positionierter 

Körner 

Darüber hinaus bietet die neue Technologie 

einen bisher unvergleichbar hohen Anteil 

an aufrecht auf der Unterlage angeordneten 

Keramikkörnern. Dadurch wird nicht nur 

ein besonders effizienter und hoher Materialabtrag 

erreicht, sondern auch für ein 

besonders homogenes Schliffbild auf der 

Oberfläche gesorgt. Dies reduziert weitere 

zeitaufwändige Nachbearbeitungen erheblich. 

Kombiniert mit der hohen Korndichte, 

dem angepassten Bindungssystem und der 

robusten Polyester-Unterlage werden die 

Haltefähigkeit der Körner und die Fähigkeit 

zur Bildung neuer scharfer Schleifkanten 

bei mittlerem bis hohem Druck gefördert. 

Neben verbesserter Schleifleistung und 

längerer Standzeit sorgt RazorStar® auch 

für einen kühleren Schliff. Dafür wird das 

scharfkantige Korn durch eine spezielle 

Beschichtung ergänzt, die die Wärmeentwicklung 

während des Schleifvorgangs erheblich 

reduziert. Die Beschichtung wirkt 

damit ähnlich wie ein Kühlmittel. Auf diese 

Weise kann eine thermische Beschädigung 

des Werkstücks verhindert werden. 

Reduzierter Energieverbrauch und 

weniger Abfall 

Dank der ausgezeichneten Zerspanungsleistung 

gestaltet sich der Schleifpro- 



Im Gegensatz zu herkömmlichem Keramikkorn bestehen die Kanten der Körner der RazorStar®- 

Schleifbänder aus zwei linearen Bereichen, die sich zu messerscharfen Spitzen verbinden. Diese 

Spitzen garantieren von Anfang an einen optimalen Abtrag und zerspanen das Metall während 

der gesamten Standzeit des Schleifbandes. 

zess deutlich schneller als mit herkömmlichem 

keramischem Korn. Die Zeitersparnis 

wirkt sich positiv auf Energieverbrauch 

und -kosten aus. Ein weiterer Vorteil: Dank 

der längeren Standzeit der RazorStar®- 

Schleifbänder kann deren Verbrauch und 

damit das Volumen der zu entsorgenden 

Schleifbänder signifikant reduziert werden. 

Norton RazorStar®-Bänder eignen sich bei 

mittleren bis hohen Abtragsraten sowohl 

für manuelle Anwendungen als auch für 

maschinengesteuerte oder vollständig automatisierte 

Schleifvorgänge. 

 

weitere Infos: www.saint-gobain.de 

Volle Härte gegen Verschleiß 

Walter zählt zu den führenden Anbietern 

von Präzisionswerkzeugen für die Metallbearbeitung 

weltweit. Mit der zum Patent 

angemeldet Tiger·tec® Gold Sorte WSM33G 

stellt das Unternehmen dies einmal mehr 

unter Beweis. Die WSM33G ist die erste Walter 

PVD-Sorte, die speziell für die hohe Beanspruchung 

be Stechen entwickelt wurde. 

Der Schneidstoff kombiniert TiAlN der dritten 

Generation und TiSiN zu einer mehrlagigen 

Schicht mit außergewöhnlicher Härte 

bei gleichzeitig gesteigerter Zähigkeit. Eine 

spezielle Nachbehandlung verringert die 

Reibung, sorgt für eine glatte Oberfläche 

und optimiert dadurch die Spanabfuhr und 

Prozesssicherheit. Der goldene Top-Layer 

erleichtert zudem die Verschleißerkennung 

durch den Anwender. Walter setzt die neue 

PVD-Beschichtung sowohl auf einschneidigen 

SX-Schneideinsätzen mit Formschluss 

und Selbstklemmung ein als auch auf Wendeschneidplatten 

des zweischneidigen 

DX18-Systems, bei dem ein zweites Prisma 

für Stabilität im Plattensitz sorgt. 

Für Anwender bedeutet die Einsetzbarkeit 

mit beiden Systemen maximale Vielseitigkeit, 

weil alle Stechbreiten zwischen 1,0 

und 10 mm abgedeckt sind. Ein weiterer 

Vorteil der Tiger·tec® Gold Sorte WSM33G 

ist ihre Anpassungsfähigkeit – auch unter 

anspruchsvoll Bedingungen. Denn die Universalsorte 

ist für 75 Prozent aller Anwendungen 

einsetzbar: Ein- und Abstechen, 

Stech- und Kopierdrehen oder Schlitzfräsen 

– ob in Stahl (ISO P30), nichtrostenden Stählen 

(ISO M30) oder für schwer zerspanbare 

Werkstoffe (ISO S30). Die universelle Einsetzbarkeit 

sowie die hohe Standzeit und 

Resistenz der mehrlagigen Schicht gegen 

plastische Verformung und Freiflächenverschleiß 

machen die WSM33G-Stechplatte 

zu einer hoch produktiven und prozesssicheren 

Wahl. 

 

weitere Infos: www.walter-tools.com 

23.– 26. April 2024 

in Nürtingen 

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·2024 27


Macht kurzen Prozess mit Ein- und Abstechen 

ARNO Werkzeuge, Karl-Heinz Arnold 

GmbH, hat sein Sortiment erweitert. Mit 

TE09 und TE14 präsentiert das Familienunternehmen 

zwei geschliffene Stechplattengrößen 

für hochpräzise kurze Einstiche 

bis 6,5 mm. Die gepressten dreischneidigen 

Platten sind je nach Anwendung verschieden 

beschichtet und werden präzisionsgeschliffen. 

Das sorgt für hohe Genauigkeit 

beim Abstechprozess genauso wie 

beim Plattenwechsel. Anwender halten 

damit präzise die geforderten Toleranzen 

ein. Die Spannung im ATS-Werkzeughalter 

des Herstellers ermöglicht einzigartige 

Stech-Operationen. 

„Mit unseren beiden neuen Baugrößen erzielen 

Anwender höchste Präzision mit geringsten 

Toleranzen beim Ein- und Abstechen“, 

verspricht Werner Meditz, Technischer 

Leiter von Arno Werkzeuge. Die neuen 

dreischneidigen Stechplatten TE09 und 

TE14 gibt es für das Ein- und Abstechen bis 

zu einer Stechtiefe von vier beziehungsweise 

6,5 mm und Einstechbreiten von 0,5 

- 6 mm. Die Platten sind gepresst und gesintert 

und werden je nach Zerspanungsprozess 

und Anwendung entsprechend beschichtet. 

Darüber hinaus sind sie komplett 

präzisionsgeschliffen. Das sorgt nicht nur 

für eine hohe Genauigkeit beim Stechen 

mit einer Toleranz von +- 0,01 mm sondern 

auch für eine hohe Wechselgenauigkeit. 

Für die Herstellung von Profilen sind auf 

Kundenwunsch Sonderbreiten bis 15 mm 

verfügbar. Damit müssen Anwender im ersten 

Schritt nur einmal einstechen, wo sonst 

drei Vorgänge notwendig sind. 

Ein- und Abstechen mit hoher 

Präzision und engen Toleranzen 

Als einzigartige Besonderheit lassen sich 

die Werkzeugplatten im ATS Trägersystem 

mit einer versenkbaren Schraube befestigen. 

Dazu ist die Auflagefläche der Platten 

ebenfalls präzisionsgeschliffen. Damit 

gelingen auch Stechprozesse entlang von 

Schultern, ohne dass die radiale Planfläche 

angegriffen wird. 

Stechplatten nach Kundenwunsch 

beschichtet 

Gepresst aus einem besonderen Substrat 

werden nach dem Sinter-Prozess daraus 

die rohen Hartmetallplatten in den Geometrie 

GA, GB und GC fürs Abstechen und 

Einstechen hergestellt. Anschließend werden 

sie je nach Anwendungsfall mit einer 

entsprechenden Beschichtung versehen. 

So entstehen Wendeschneidplatten 

für Stahl, rostfreien Stahl, Titan oder Sonderwerkstoffe. 

Für alle Werkstoffe hat Arno 

Werkzeuge unbeschichtete TE09 und TE14 

Platten als fertiggeschliffene Halbzeuge am 

Lager, die nach Kundenwunsch beschichtet 

werden. Die geschliffenen Umfänge sorgen 

genauso für höchste Wirtschaftlichkeit und 

beste Performance wie speziell geschliffene 

Spanformer, die je nach Anwendungen 

kundengerecht gefertigt sind. 

 

weitere Infos: www.arno.de 

Die höchste Präzision erzielen Anwender beim 

Einsatz der neuen Stechplatten zusammen 

mit dem ATS System von Arno Werkzeuge, 

das das Kühlmittel über zwei Kanäle direkt an 

die Schnittfläche und an die Freifläche bringt. 

Die neuen dreischneidigen Stechplatten TE09 

und TE14 gibt es für das Ein- und Abstechen 

bis zu einer Stechtiefe von vier beziehungsweise 

6,5 mm und Einstechbreiten von 0,5 - 6 mm. 

Die neuen Platten lassen sich auf Trägerwerkzeugen 

von 8 × 8 bis 20 x 20 mm aufbringen. 

Damit passen sie auch in das 

AFC Schnellwechselsystem von Arno 

Werkzeuge mit integrierten, durchgängigen 

Kühlkanälen für die Nassbearbeitung. 

Die höchste Präzision erzielen Anwender 

beim Einsatz der neuen Platten zusammen 

mit dem ATS System von Arno Werkzeuge, 

das das Kühlmittel über zwei Kanäle direkt 

an die Schnittfläche und an die Freifläche 

bringt. So gelingen Präzisionsein- und -abstiche 

zum Beispiel für die Herstellung von 

Sicherungsringen bei Hydraulikbauteilen, 

wo die Toleranzanforderungen besonders 

hoch sind. 

Zwei neue geschliffene Stechplattengrößen TE09 und TE14 erweitern das Sortiment von ARNO 

Werkzeuge. 



Mikrofräser: Präzision in Perfektion 

Beste Bauteilqualität bei maximaler Produktivität 

und Prozesssicherheit: Die Mikrofräser 

von LMT Tools erreichen eine beeindruckende 

Standzeit, exzellente Oberflächengüten 

sowie eine hohe Form- und 

Maßhaltigkeit der Bauteile und ermöglichen 

so signifikante Leistungssteigerungen 

und reduzierte Cost-per-Part in der 

Mikrozerspanung. 

Für die hochpräzise Fräsbearbeitung mit 

kleinen Werkzeugdurchmessern bietet 

der Werkzeugexperte LMT Tools ein umfangreiches 

Portfolio an prozesssicheren 

Mikrofräsern, die hervorragende Oberflächengüten 

und minimale Toleranzen bei 

gleichzeitig hoher Standzeit und gesteigerter 

Produktivität sicherstellen. 

Die hochentwickelte Halsgeometrie zeichnet 

sich durch maximale Steifigkeit und 

Stabilität aus, wodurch Vibrationen auch 

bei anspruchsvollen Bearbeitungsbedingungen 

effektiv reduziert und die Prozesssicherheit 

signifikant gesteigert wird. 

Die kompakte Ausgestaltung der Halsgeometrie 

ermöglicht darüber hinaus die Bearbeitung 

tiefer Kavitäten mit höchster 

Präzision. 

Exzellente Lösung für die 

Hartbearbeitung 

XS, kurz S, lang L sowie extralang XL mit 

Halsfreistellung für tiefe Taschen, enge Kavitäten 

und Bohrungen. Alle Varianten verfügen 

über einen Drallwinkel von 30° und 

eine Zentrumsschneide für das Rampenund 

Tauchfräsen. 

Umfangreiches Portfolio für den 

Gesenk- und Formenbau 

Schneidstoff, Beschichtung und Geometrie 

sind das Ergebnis jahrzehntelanger gemeinsamer 

Forschungsaktivitäten mit führenden 

Forschungsinstituten im Bereich 

der Schicht- und Mikrogeometrieentwicklung 

und wurden perfekt aufeinander sowie 

die spezifischen Anforderungen der 

Mikrozerspanung abgestimmt. Die leistungsfähigen 

Mikrofräser garantieren beste 

Oberflächenqualitäten im engen Toleranzbereich 

(-0,007 mm) und erzielen Bearbeitungsergebnisse, 

die höchste Qualitätsstandards 

erfüllen. 

Hochgenaue Mikrobearbeitung von 

Präzisionsteilen 

Das Mikrofräser-Programm von LMT Tools 

umfasst 3-, 4- und 6-mm-Präzisionsschäfte 

mit h5-Toleranz und einem Durchmesserbereich 

von 0,3 bis 3,0 mm. Es sind zwei 

Geometrievarianten erhältlich: eine torische 

Ausführung mit gerader Stirn für präzise 

Konturen sowie eine Ausführung mit 

Kugelkopf. Letztere erlaubt eine höhere 

Flexibilität bei der Bearbeitung von komplexen 

3-D-Formen. 

Durch die Kugelform des Fräsers können 

Rundungen und unregelmäßige Oberflächen 

präzise bearbeitet werden. Besonders 

im Gesenk- und Formenbau und bei 

der Herstellung von Werkstücken mit komplexen 

Geometrien ist dies von Vorteil. 

Die Mikrofräser von LMT Tools garantieren beste Bauteilqualität bei maximaler Produktivität 

und Prozesssicherheit. 

Einer der Hauptanwendungsbereiche ist 

die Hartbearbeitung im Gesenk- und Formenbau 

– seien es komplexe 3-D-Formflächen, 

tiefe Kavitäten, Bohrungen, Hinterschnitte 

oder Rippenstrukturen. Den hohen 

thermomechanischen Belastungskollektiven 

begegnet LMT Tools mit hochtemperaturbeständigen 

und verschleißfesten 

Schicht-Substrat-Systemen, die 

durch eine exzellente Oxidiations- und Diffusionsbeständigkeit 

sowie hohe Warmhärte 

gekennzeichnet sind. 

Für die unterschiedlichen Bearbeitungsszenarien 

hinsichtlich Steifigkeit und Kompaktheit 

stehen verschiedenste Versionen 

zur Verfügung. So deckt die Variante 

PH (ISO P, ISO H) anspruchsvolle Werkstoffe 

mit Festigkeiten von >1.000 N/mm² und 

Härten > 55 HRC ab, während die Variante 

U (ISO P, M, K, N) universell in unterschiedlichen 

Werkstoffklassen einsetzbar ist. Es 

gibt vier Ausführungslängen: extra kurz 

Hohe Standzeiten, herausragende Oberflächengüte, 

absolute Form- und Maßhaltigkeit: 

Dank ihrer exzellenten Leistungsmerkmale 

setzen die Mikrofräser von LMT 

Tools Maßstäbe in der Mikrozerspanung 

und gewährleisten hochgenaue, prozesssichere 

Bearbeitungsprozesse. „Mit dem Mikroprogramm 

ergänzen wir unsere große 

Auswahl an Werkzeuglösungen im Schaftund 

Wendeplattenbereich rund um das 

Thema Gesenk- und Formenbau, insbesondere 

in der Herstellung von Spritzgussformen. 

Damit sind wir in der Lage, 

alle Bereiche voll zu bedienen – von Stanzen 

und Pressen über Schmiedegesenke, 

Kunststoff- und Druckgussformen bis hin 

zu frei geformten Oberflächen, Elektrodenherstellung 

und Formenbau“, betont 

Dr. Sascha Beblein, Head of R&D Rotating 

Tools bei LMT Tools. 

 

weitere Infos: www.lmt-tools.com 



Hochwertige Oberflächen mit Planfräsern 

Mit neuen Werkzeuggenerationen eröffnen 

sich innovative Anwendungsmöglichkeiten 

in der Hartmetallbearbeitung – und 

insbesondere beim Planfräsen mit Wendeschneidplatten. 

Für die metallverarbeitende 

Industrie ist es entscheidend, dass die 

Werkzeuge glatte und homogene Oberflächen 

erzeugen. ISCAR hat speziell dafür clevere 

Lösungen im Portfolio. 

Besonders der Trend zur konturnahen Rohteilauslegung, 

beispielsweise durch 3-D- 

Druck oder andere präzise Fertigungstechnologien, 

erhöht die Nachfrage nach Fräsern, 

die immer hochwertigere Oberflächen 

erzielen. Nicht nur deshalb optimieren 

Werkzeughersteller ihre Produkte im 

Hinblick auf eine möglichst hohe Oberflächengüte. 

Bei der Entwicklung von Wendeschneidplatten 

(WSP)-Fräsern achten 

sie stets auf zwei Faktoren: Geometrie und 

Präzision. Zusammen mit einem passgenauen 

Plattensitz nehmen diese großen 

Einfluss auf die Oberflächenqualität beim 

Fräsen. Hier sind noch nicht alle Optionen 

ausgereizt. 

Zwei Innovationen brachten große Fortschritte 

bei der Entwicklung von Fräswerkzeugen 

für hochwertige Oberflächengüten: 

Den ersten Qualitätssprung brachten gesinterte 

Wendeschneidplatten. Dank dieses 

pulvermetallurgischen Herstellungsverfahrens 

lassen sich WSP mit zunehmend 

komplexen Formen, optimaleren Schneidengeometrien 

und höherer Genauigkeit 

produzieren. 

Der zweite wichtige Schritt kam, als Zerspaner 

den Einsatz von WSP-Fräsern als Alternative 

zum Schleifen hochfester Werkstoffe 

entdeckten. Dementsprechend stieg der 

Bedarf an passenden Werkzeugen, die hierbei 

möglichst glatte Oberflächen erzeugen. 

Anwender setzten hier in der Regel einen 

mit WSP bestückten Planfräser ein. Dieser 

gehört zu den sogenannten Mehrzahnwerkzeugen. 

Es gilt: je mehr Zähne, desto 

höher ist die Produktivität. Eine hohe Zähnezahl 

kann sich jedoch negativ auf die 

Oberflächenbeschaffenheit auswirken und 

stellt dadurch ein potenzielles Problem 

dar. Schon minimale Unterschiede im Planlauf 

des Werkzeugs belasten beispielsweise 

die Zähne ungleichmäßig. Das führt zu 

Schwingungen, wodurch die Oberflächengüte 

leidet. 

Schleifen führt zu Präzision 

Viele Werkzeughersteller schleifen deshalb 

die Schneidkanten ihrer WSP, bis sie besonders 

scharf und homogen sind. Dieser 

Prozess erhöht nicht nur die Standzeit des 

Werkzeugs, er verbessert auch dessen Präzision. 

Außerdem verhindert das Schleifen, 

dass sich die Oberfläche am Werkstückstoff 

verdichtet – ein Problem, das insbesondere 

beim Schlichten mit geringer Schnitttiefe 

auftritt. 

Die Schneidwerkzeuge werden sowohl an 

Ober- sowie Seitenflächen geschliffen und 

anschließend präzise verrundet (gehont). 

Dadurch erhalten sie die nötige Stabilität. 

Doch selbst das genaueste Schneidwerkzeug 

bringt keine Vorteile, wenn der Plattensitz 

am Fräser dieses nicht stabil hält. 

Maß- und Formtoleranzen sind am Plattensitz 

oft zu großzügig bemessen. Die WSP 

stehen dann potenziell mit variabler Länge 

über, was zu Vibrationen führt. Um diesem 

Problem zu begegnen, greifen Anwender 

auf einen Einzahn-Schlichtfräser zurück 

– einen Fräskopf mit nur einer WSP. Dieser 

erlaubt einen glatten, sauberen Schnitt und 

ermöglicht eine sehr gute Oberflächenqualität. 

Allerdings liegt er in puncto Produktivität 

weit hinter seinen Mehrzahn-Pendants 

zurück. 

Für glatte Oberflächen setzt die metallverarbeitende 

Industrie vermehrt auf Planfräser 

mit Wiper Wendeschneidplatte. 

Mit NEODO bietet ISCAR doppelseitige, quadratische Wendeschneidplatten mit Wiperschneide für verbesserte Oberflächengüten beim Schruppen, 

Vorschlichten und Schlichten. 



Der Exot: ein TANGFIN-Wendeschneidplattenfräser mit abgestuften WSP-Positionen. 

Balance ist gefragt 

Verschiedene Lösungen helfen Herstellern 

von Schneidwerkzeugen dabei, in diesem 

Spannungsverhältnis zwischen Oberflächengüte 

und Produktivität ein Gleichgewicht 

zu finden. 

Der Klassiker ist die sogenannte Wiper- 

Geometrie. Mit der speziell geformten Nebenschneide 

verbessert sich die Oberflächenqualität 

deutlich. Sie verbreitert die 

Kontaktfläche am Werkstück über den Vorschub 

pro Umdrehung hinaus. Manche Nebenschneiden-Geometrien 

minimieren zudem 

den Verschleiß. 

ISCAR bestückt seinen Planfräser der 

DOVEIQMILL-Serie mit doppelseitigen Wiper-Wendeschneidplatten. 

Diese erzeugen 

bereits beim Schruppen und Vorschruppen 

Oberflächengüten, die Anwender mit anderen 

Werkzeugen erst beim Vorschlichten 

oder Schlichten erreichen. Stahl und Gusseisen 

fräsen die DOVEIQMILL-Fräser bei einen 

Mittenrauwert Ra bis 0,4 µm. Bei diesen 

Werten ist in verschiedenen Einsatzgebieten 

keine Nachbearbeitung mehr notwendig. 

Mehr Platz für große Schneiden dank 

cleverer Lösung 

Wenn Werkzeughersteller die Anzahl der 

Zähne an Planfräsern erhöhen wollen, um 

deren Produktivität zu steigern, müssen sie 

zugleich die Wiper-Schneide verbreitern. 

Durch den limitierten Platz an der WSP ist 

dies jedoch nicht unbegrenzt möglich. Um 

dennoch mehr Zähne unterzubringen und 

dabei die erzeugte Oberflächenqualität 

nicht zu beeinträchtigen, hat ISCAR spezielle 

WSP im Portfolio. Sie sind größer als die 

Standardplatten, können aber in den vorhandenen 

Plattensitz am Fräser montiert 

werden. Dadurch stehen sie im Vergleich 

zur Standard-Wendeschneidplatte axial um 

0,03 bis 0,05 Millimeter über. Diesen zusätzlichen 

Platz nutzt ISCAR für besonders große 

Wiper-Schneiden. 

Die Exoten 

Fräser, bei denen der Anwender mittels verschiedener 

Einstellmöglichkeiten den Planlauf 

feinjustieren kann, schaffen den Spagat 

zwischen Qualität und Produktivität – 

allerdings nur während der Bearbeitung. 

Sie erzeugen zwar sehr gute Oberflächen, 

sorgen allerdings auch für lange Rüstzeiten. 

Deshalb verzichten Werkzeuganbieter 

meist auf diesen Weiterentwicklungsansatz 

und konzentrieren sich eher auf Präzision 

und Geometrie ihrer WSP. 

ISCAR ist da experimentierfreudiger und hat 

auch originelle Lösungen entwickelt: Bei der 

TANGFIN-Familie sind die Wendeschneidplatten 

beispielsweise radial und axial um 

0,05 Millimeter versetzt montiert. Dadurch 

schneidet jede WSP nur einen kleinen Ausschnitt 

– ruhig und vibrationsfrei. Durch ihre 

langen Wiper-Schneiden schaffen TANGFIN- 

Werkzeuge spiegelgatte Oberflächen mit einem 

Mittenrauwert Ra bis 0,1 µm. Ihr einzigartiges 

Design sorgt für eine optimale Spanabfuhr 

sowie einen leichten Schnitt. Dies ermöglicht 

eine Vorschubgeschwindigkeit, die 

bis zu fünfmal höher ist als bei herkömmlichen 

Schlichtwerkzeugen – und das ohne 

aufwändiges Ausrichten der WSP. 

Für die Arbeit an kleinen, durch Schultern 

begrenzte Flächen oder auf Drehmaschinen 

mit angetriebenen Einheiten, entwickelte 

ISCAR spezielle Vollhartmetallfräsköpfe 

für seine MULTIMASTER- und T-FACE- 

Serien. Diese sind mit Durchmessern von 

zwölf bis 50 Millimetern erhältlich und 

vollständig geschliffen. Mit ihrer scharfen 

Schneide bieten sie eine hohe Präzision 

bei der Bearbeitung. Außerdem haben 

sie mehr Zähne als vergleichbare Fräser mit 

demselben Durchmesser. Diese leistungsstarke 

Kombination eignet sich unter anderem 

hervorragend zum Schlichtfräsen. 

 

weitere Infos: www.iscar.de 

Hohe Präzision zum effizienten Planfräsen: Die MULTIMASTER-Serie mit auswechselbarem Hartmetallfräskopf 

von ISCAR. 



LACH DIAMANT® – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

9. Teil: Glück und Erfolg in den Jahren der Entscheidungen – 

der Aufbruch 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung 

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner 

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-, 

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

Es war an einem Tag im Januar 1981. Der Anruf 

kam überraschend und unvermittelt … 

Das Unternehmen LACH DIAMANT – Jakob 

Lach GmbH & Co. KG in Hanau am Main – 

setzte sich mittlerweile aus vier Fertigungsbetrieben 

zusammen. 

> Hanau – Ameliastraße – der neu gegründete 

Betrieb LACH-SPEZIAL-WERKZEUGE 

GMBH für die Fertigung von Diamant/ 

PKD-Werkzeugen für die Zerspanung von 

Holz, Kunststoffen und Composite-Werkstoffen 

(GFK, CFK) für die Möbel- und 

Fußboden-Industrie, Flugzeugbau und 

Leiterplatten-Fertigung. 

> Hanau – Fasanerieweg – die LACH 

DIAMANT-Fertigung kunststoff- und 

metallgebundener Diamant- und CBN- 

Schleifscheiben für das Schleifen von 

Hartmetall, gehärteten Stählen, Keramik 

und Glas. 

> Hanau – Bruchköbeler Landstraße 39 – 

mit dem Betriebsteil der Naturdiamant- 

Schleiferei für Fertigung und Service von 

Naturdiamant-Drehstählen, Profil- und 

Kopier-Diamanten und Einzel-Abricht-Diamanten 

für das Abrichten von traditionellen 

Schleifscheiben sowie im Neubau 

Haus Nr. 41 – Herstellung und Service der 

dreborid-PKD-Zerspanungs-Werkzeuge 

für Drehen und Fräsen von Aluminium, 

sonstigen NE-Werkstoffen, Graphit und 

Grün-Keramik sowie gehärteten Stählen. 

Logistik und Kommunikation mussten täglich 

von Verkauf, Arbeitsvorbereitung und Versand 

mit entsprechendem Aufwand bewältigt 

werden. Buchhaltung nebst Rechnungswesen 

waren zu dieser Zeit in extra Containern 

untergebracht. Mit anderen Worten, 

es war sehr eng geworden. Kein Wunder – 

die erfolgreiche Expansion aller LACH-Unternehmungen 

forderten ihren Preis. 

Das Produktteam wurde Tag für Tag mit 

neuen Ideen konfrontiert, die Anwendung 

polykristalliner Werkzeuge zu erweitern, 

Kosten einzusparen, Werkzeug-Standzeiten 

zu vervielfachen und neue Produkte 

und Design erst möglich zu machen. 

Wie zum Beispiel Profil-/Gewinde-Drehstähle, 

die bisher zeitaufwändig auf Profil-Schleifmaschinen 

geschliffen werden 

mussten, jetzt einfach und schnell durch 

Erodieren. 

Oder soeben entwickelte und zum Patent 

angemeldete Diamant-Abrichtrolle drebojet® 

mit der neuen Technologie „Fräsen 

anstatt Abrichten“ von traditionellen 

Schleifscheiben mit drebojet®-PKD- 

Fräsabrichtrollen (später Europa-Patent 

0038929). 

Kurzum – das war uns allen klar: So konnte 

es nicht weitergehen. Wir müssen eine 

Lösung für die Zukunft schaffen und neu 

bauen. 

drebojet 

... also griff ich zum Hörer. 

Am Apparat war ein Herr Schmitz (Name 

geändert) aus Wiesbaden, der sich als Unternehmensberater 

für israelische Firmen 

ausgab. Er suche für ein kleines Start-up- 

Unternehmen am See Genezareth Knowhow 

für die Herstellung von galvanisch beschichteten 

Diamant-Nadelfeilen. 

„Als Hersteller von Diamant-Werkzeugen“, 

so sagte er, „könnt Ihr mir da sicherlich helfen“. 

Im ersten Moment überrascht, antwortete 

ich ihm: „Warum ausgerechnet Knowhow 

für die Diamant-Belegung von Nagelfeilen. 

Das ist ein Produkt, mit dem sich auf 

der Welt zig Leute beschäftigen“ – und nach 



bei einem Frankfurter Notar wieder, um einen 

mehrere Millionen hohen Know-howund 

Lizenzvertrag inklusive der benötigten 

Erodier-Maschinen (nach LACH-EDG-Technologie) 

zur Fertigung von polykristallinen 

(PKD) Holz- und Kunststoff-Zerspanungswerkzeugen 

zu ratifizieren. 

Beide Seiten waren zufrieden. Unser Vertragspartner, 

dessen Vertrauen in LACH 

DIAMANT nicht enttäuscht wurde. Und wir 

konnten das Projekt „Neubau“ bzw. Neuansiedlung 

jetzt aufgrund verbesserter Rahmenbedingungen 

schneller angehen. In 

der Donaustraße in Hanau wurde nach anfänglicher 

Suche ein bedeutendes und großes 

jungfräuliches Grundstück gefunden. 

drebobloc 

Europa-Patent Fräsen anstatt Abrichten mit 

drebojet-Fräs-Abrichtrollen – Europa-Patentschrift 

angemeldet 1981 

drebojet 

einer kleinen Pause fügte ich hinzu: „LACH 

bzw. LACH DIAMANT hat etwas Besseres für 

dieses Start-up-Unternehmen.“ „Ja, was das 

denn sei …?“, kam jetzt die zu erwartende 

Frage. „Bedauerlicherweise kann ich Ihnen 

das jetzt noch nicht sagen – das Produkt 

befindet sich noch in der Anmeldungsphase 

zum Patent …“ 

So ging das eine Weile im ersten Gespräch 

hin und her – und setzte sich auch in den 

folgenden Gesprächen mit dem nunmehr 

neugierig gemachten Start-up-Unternehmer 

und seine Geldgeber fort. 

Erfolgreicher Abschluss 

Um die Geschichte abzukürzen: Einige Wochen 

später, am 30. März 1981, traf man sich 

Das war das eine, wenn auch das wohl erfolgreichste 

Einzelgeschäft des Jahres 1981. 

Summa summarum standen die von LACH 

DIAMANT und nun auch von LACH-SPEZIAL 

besuchten drei Fachmessen im Mittelpunkt. 

Zunächst die FAMETA in Essen. Erstmals 

führten wir einen PKD-Fräser für das 

Profilieren von Aluminium live auf einer 

Hermle-Werkzeugfräsmaschine vor. 

Nach der weltweit ersten Präsentation des 

Diamant-Werkzeuges auf der LIGNA 1979, 

stellte LACH-SPEZIAL das zweite Mal auf 

dieser Messe aus und präsentierte somit die 

neue Diamant-Technologie einer nunmehr 

faszinierten Branche. 

Und das obwohl einzelne Mitbewerber davor 

warnten, die von LACH auf Grundkörper 

gelöteten PKD-Schneiden einzusetzen. 

Angeblich würden sich die PKD-Schneiden 

beim Fräsprozess lösen und somit sowohl 

Quasi eine Weltpremiere auf der FAMETA 1980: Fräsen eines Aluminium-Profils 

mit einem PKD-Monoblock-Fräser. 

FAMETA 1980: Das was am Ende der Messe von dem ursprünglichen 

Aluminium-Klotz übrig blieb. 

Im Bild der junge Robert Lach und heutige CEO und Geschäftsführer, der gerade dabei ist, diesen Fräsvorgang mit dem ersten Monoblock-Fräser 

für Aluminium mit einer Super 8-Kamera festzuhalten. 



Schärftechnologie hatte diesen Fortschritt 

ermöglicht. 

Die Erfolge der LACH-SPEZIAL-Werkzeuge 

wurden von der Fachpresse in aller Welt 

wahrgenommen – so auch in den USA. 

Highlights auf der EMO 1981 in Hannover 

waren u. a. die weiter entwickelten CBN- 

Borazon TM -Schleifscheiben für das Werkzeugschleifen 

mit der Super-Zustell-Leistung 

der „tressex®-Bindung. 

Prüfzeugnis BG Form und BG Test 

Maschine als auch Mensch gefährden. Dieter 

Claus, der Chefingenieur sah sich veranlasst, 

die Festigkeit der gelöteten Diamant- 

Schneiden bei der Berufsgenossenschaftlichen 

Prüfstelle für Holzbearbeitungsmaschinen 

Werkzeuge noch vor Beginn der LIGNA 

einer Prüfung zu unterziehen. Die Prüfzeugnisse 

BG-Test und BG-Form belegten eindeutig 

die Werkzeugqualität und den gefahrlosen 

Einsatz der Diamant-Werkzeuge. 

Auf Fachmessen präsent 

Als Weltneuheit präsentierte LACH-SPEZIAL 

auf dieser Messe als alleiniger Hersteller 

Dia-Schaftfräser mit achswinkligen Schneiden; 

die weitere Entwicklung der LACH- 

Ein Messebericht, den ich dem MM- 

Maschinenmarkt 87/1981 entnehme, war 

für mich besonders interessant. Analog zu 

den von LACH gelöteten bzw. direkt mit 

dem Grundkörper verbundenen Diamant- 

Schneiden berichtet der Maschinenmarkt „in 

Bezug auf die bis dahin bekannten geklemmten 

Schneiden … eine andere Möglichkeit besteht 

darin, den PKD-Rohling in den Fräskörper 

direkt einzulöten. Derartige Werkzeuge 

wurden von Jakob Lach GmbH, Hanau, in einem 

umfassenden Programm vorgestellt …“. 

Dies ist besonders so erwähnenswert, 

da dies bei Messen Ende der 1990er Jahre 

als Monoblock-Kompakt-Fräswerkzeug 

bei anderen Gelegenheiten als Neuheit 

vorgestellt wurde; vorausgegangen 

war auch hier die Entwicklung der gelöteten 

Diamant-Fräser für die Holz- und 

Kunststoff-Zerspanung. 

Das schreibt die Presse 

Eine besondere Freude bescherte mir 

auch das große Interesse der erstmals 

LIGNA 1981:Präsentation der ersten achswinkligen 

PKD-Schaftfräser. 

LACH DIAMANT präsentiert auf der EMO 1981 

die neue CBN-tressex 8000-Werkzeug-Schleifscheibe 

mit maximaler Leistung. 

Diamant-Monoblock-Fräser mit gelöteten PKD-Schneiden – der Blick in die Zukunft mit noch 

mehr Schneiden – Beispiel Z=16 mit cool injection und Spanabweiser für die Aluminiumbearbeitung 

in der Serienfertigung. 



Die drebojet PKD-Fräsabrichtrolle bestückt 

mit formgeschliffenen Schneiden in action. 

Das Asahi Diamond-Team nach erfolgreichem Trainingsabschluss des Know-how-Transfers – in 

der Bildmitte Horst Lach, rechts Dieter Claus 

auf der EMO vorgestellten drebojet®- 

Fräsabrichtrollen für das Abrichten von traditionellen 

Schleifscheiben. Als erster Bezug 

und seinerzeitigen Stand der Technik 

zitiere ich aus einem Bericht aus der Zeitschrift 

„Fachberichte für Metallbearbeitung“ 

Heft 11-12/1981: „EMO 81 – Weltneuheit 

– drebojet-Diamant-Fräs-Abrichtrolle 

– die neue Technologie für das Diamant- 

Profil-Abrichten von Schleifscheiben in 

der Serienfertigung: LACH DIAMANT – 

Europas No. 1 in der Verarbeitung polykristalliner 

synthetischer Diamanten – 

präsentierte auf der EMO 81 gemeinsam 

mit der Abawerk GmbH, Aschaffenburg, 

die Weltneuheit drebojet für das Profil- 

Fräs-Abrichten von Schleifscheiben in der 

Serienfertigung. 

Diamant-Abrichtrollen herkömmlicher Art 

werden, besetzt mit natürlichen oder auch 

synthetischen Diamanten, nach verschiedenen 

Verfahren in mehreren Genauigkeitsstufen 

hergestellt; eines jedoch haben 

sie alle gemeinsam: ihre Form – gleich welcher 

Geometrie – ist geschlossen, nicht unterbrochen. 

Anders bei drebojet. Das Abrichten 

wird zu einem Fräsvorgang. LACH 

DIAMANT spricht von drebojet daher auch 

als Diamant-Fräs-Abrichtrolle. 

Polykristalline synthetische Diamanten, für 

sich in allen Bereichen der spangebenden 

Bearbeitung – Drehen – Fräsen – Hobeln – 

Bohren – von Aluminium, Kunststoffen und 

selbst sogar Holz und Gestein – als allen anderen 

Hartstoffen als überlegen gezeigt haben, 

untermauern im wahrsten Sinne dieses 

Wortes diese neue Abricht-Technologie. 

Wie beim Fräsen, ermöglichen die zwischen 

den einzelnen Schneiden-Zähnen 

liegenden „Span-Kammern“ einen maximalen 

Einstich in die Schleifscheibe und eine 

ausgezeichnete Wegführung des so freigesetzten 

Materials. 

Dass die drebojet-Fräs-Abrichtrolle auch 

beim Abrichtvorgang selbst besonders 

leistet, zeigt eine anschließende optische 

Begutachtung der so abgerichteten/ 

profilierten Schleifscheibe: Die gefrästen 

Schleifkörper stehen – anders als bei bisher 

bekannten Abrichtmethoden – absolut 

stabil (und nicht etwa zertrümmert) für 

den anschließenden Schleifvorgang zur 

Verfügung. 

Das Ergebnis zeigt sich entsprechend an 

der Verlängerung des Intervalls von Abrichten 

zu Abrichten; die jeweilige Einsatzzeit 

der Schleifscheibe wird verlängert. 

Eine technologisch weitere Neuheit bietet 

die polykristalline Diamant-Schneide: durch 

Veränderung der Schnittgeschwindigkeit 

der Diamant-Fräsrolle lässt sich auch die 

spätere Wirkrauhtiefe der drebojet-abgerichteten 

Schleifscheibe beeinflussen. 

Der Einbau automatischer Steuerungen 

in den künftigen drebojet-Abrichtprozess 

wird hier das Maximum für das Serienabrichten 

von Schleifscheiben ergeben.“ 

Über diese Neuheit wurde auch in der internationalen 

Fachpresse überschwänglich 

berichtet. 

Verständlich, dass auch unsere Mitbewerber 

und Diamant-Rollen-Hersteller auf diese von 

LACH DIAMANT vorgestellte und nunmehr 

patentierte Technologie aufmerksam wurden. 

Neben anderen interessierten Lizenznehmern 

meldete sich auch der japanische 

Diamant-Werkzeughersteller Asahi Diamond. 

Die sich anschließenden Gespräche mit dem 

Präsidenten von Asahi Diamond, Arihisa Tanaka 

begleitete unser Patentanwalt in Tokyo, 

Herr Kato; dank seiner anwaltlichen Hilfe entstand 

sowohl ein Lizenz- als auch ein Knowhow-Vertrag, 

der Nutzung und Herstellung 

der mit polykristallinen Diamanten (PKD) besetzten 

Diamant-Fräsabrichtrolle nach LACH- 

Patenten ermöglichte. Am 23. März 1982 wurden 

in Hanau beide Verträge von Präsident 

Tanaka und Horst Lach ratifiziert. 

Wann, wenn nicht jetzt? 

Nach den Lizenz- und Know-how-Verkäufen 

nach Israel und Japan – und damit außerordentlichen 

Geschäftserfolgen – fragten 

wir uns, wann der Startschuss für die 



Unsere Frau Stein-Junkuhn – nach einem Drachenboot-Rennen der „Diamond Dragon" Hanau 

2013 – auch hier mit dem richtigen Takt zum gemeinsamen Erfolg. 

Vereinigung aller ausgelagerten Betriebsteile 

erfolgen sollte? 

Alle Voraussetzungen für dieses große Vorhaben 

waren geschaffen. Beide Unternehmen, 

sowohl die Jakob Lach GmbH & Co. 

KG und besonders die durch die rasante 

Entwicklung und Verbreitung des Dia- 

Werkzeuges für alle Holz- und Composite- 

Werkstoffe aufstrebende LACH-SPEZIAL- 

WERKZEUGE GMBH standen mit ihren Ressourcen 

bereit. 

Im neuen Industriegebiet Hanau Nord 

konnte ein noch unbebautes Grundstück 

mit der Größe von 24.000 qm erworben 

werden. Der geplante erste Bauabschnitt 

sah eine große Halle für die Betriebsteile 

Natur-Diamantschleiferei, Fertigung polykristalliner 

Diamant- und CBN-Werkzeuge 

sowie für die Herstellung von Diamant- und 

CBN-Schleifscheiben vor – inklusive eines 

großzügig mit eigener Küche integrierten 

Kasinos. Das alleinstehende Verwaltungsgebäude 

für die inzwischen aus allen Nähten 

platzenden Räume der Verkaufsabteilungen 

und Buchhaltung sollten zügig folgen. 

Einweihung und Bezug waren für das 

Frühjahr 1984 geplant. 

Entwicklungsarbeiten tragen Früchte 

1969 hergestellten (Borazon TM )-CBN-Scheifscheiben, 

dann 1973 – Präsentation der ersten 

PKD-dreborid®-Zerspanungswerkzeuge 

und 1974/75 die sich anschließende Vorstellung 

der polykristallinen dreborid-G-CBN- 

Werkzeuge, Im Jahr 1977 die wiederum 

erste Vorführung von umlaufenden PKD- 

Werkzeugen – Fräsern zur Kantenbearbeitung, 

Ritzern und Sägen für zum Beispiel 

Glasfaser-Materialien zur Leiterplatten-Herstellung 

und natürlich 1979 nach der Entdeckung 

der Funkenerosion (LACH EDG-Verfahren 

beispielsweise), die eine Art „industrielle 

Revolution“ in der serienherstellenden 

Holz- und Möbel-Industrie und in der 

Aluminium verarbeitenden Automobil- und 

-Zubehör-Industrie auslöste. Und aus heutiger 

Sicht (2024) noch mehr auslösen sollte. 

Kurzum, die Entwicklung der „LACH- 

Firmen“ gedieh. 

Neue Mitarbeiter wurden aufgenommen. 

Neue Ideen und Gedanken konnten aufgenommen 

und weiter vervollständigt werden. 

Der Erfolg der Lizenz- und Know-how- 

Verkäufe hatten quasi im Hause dazu eine 

neue Verkaufsabteilung entstehen lassen; 

ab sofort wurden wir internationaler. Die 

Anfragen aus dem Ausland häuften sich. 

Vertretungen wurden nachgefragt. Gespräche 

mussten geführt werden. 

Junkuhn. Ihr Arbeitsplatz – damals noch 

im Bürotrakt der Bruchköbeler Landstraße 

– war mit dem neuesten automatischen 

Schreibgerät namens „Teletex“ ausgestattet. 

Mit „Teletex“ wurde es erstmals möglich, 

auf gleicher Maschine eingegebene 

Texte und Briefe digital zu versenden – vorausgesetzt 

der Empfänger verfügte über 

ein gleich taugliches Endgerät. Ursprünglich 

sollte „Teletex“ den so genannten Fernschreiber 

(mit Lochstreifen) einmal ablösen 

– bis der „Teletex“-Dienst selbst Anfang der 

1990er Jahre eingestellt wurde. Fax-Geräte 

und die aufkommende Daten-Technologie 

– sprich Computer – sollten danach den Büroalltag 

mehr und mehr bestimmen. 

Mit „Teletex“ als direkt Versand oder Brief 

als Original vervielfältigt konnten wir nun 

den Kontakt zu den Know-howund Lizenz- 

Interessierten in aller Welt aufnehmen. 

Das Geschäftsleitungssekretariat unter Leitung 

von Frau Stein-Junkuhn wurde im 

Hause LACH zu einer Institution, die sie 

bis zu ihrem Ausscheiden – nach über 40 

Dienstjahren als meine Assistentin beibehalten 

sollte. 

Ja – jetzt ging’s international richtig los. 

Und der nächste Meilenstein für die weitere 

Entwicklung der LACH DIAMANT- 

Unternehmungen bis zum 100jährigen Jubiläum 

im Jahre 2022 sollte auch mit einer 

Anzeige im „The Wall Street Journal“ vom 

15. Juli 1982 zu tun haben. 

Mehr dazu im nächsten Artikel – Serie 10. Teil 

„100 Jahre LACH DIAMANT“ von Horst Lach. 

 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Zwar will ich nicht unbedingt von einer 

„Goldgräberstimmung“ sprechen, die uns 

in diesen Jahren 1981-1982 erfasst hatte; 

das Wort trifft es aber ganz gut. Wir alle, 

Mitarbeiter inklusive der Verkaufs-Außendienst 

waren von dieser „Motivationswelle“ 

erfasst. Unsere vielseitigen Entwicklungsarbeiten 

des letzten Jahrzehnts trugen Früchte 

– beispielhaft begonnen mit den seit 

„Geschäftsleitungssekretariat Lach 

Diamant, Stein-Junkuhn“ 

Abgesehen vom steigenden Werkzeuggeschäft, 

verlangte das Projekt „Neubau Donaustraße“ 

volle Aufmerksamkeit. Hilfe zur 

Gestaltung des neuen Sekretariats des Geschäftsführers 

kam am 2. Januar 1982 in 

Form einer jungen Frau namens Rita Stein- 

Anzeige im Wall Street Journal. 



Honwerkzeuge für XXL-Bohrungen 

Präzise Honbearbeitungen bei Großbauteilen 

sind eine ganz besondere Herausforderung. 

Hierbei geht es teilweise 

um Bohrungen, durch die ein Ball oder gar 

eine ganze Person passt, und das bei Bohrungstiefen 

mit mehreren Metern. Der Experte 

spricht von Rohrhonen. Mit den neu 

entwickelten Mehrleisten-Honwerkzeugen 

der DH-Serie optimiert die Gehring 

Technologies GmbH + Co. KG, Ostfildern, 

diese Technologie. 

Gehring hat mit der Deephone-Reihe spezialisierte 

Maschinen für das Honen von 

Großbauteilen im Programm. Der bearbeitbare 

Durchmesserbereich für diese 

Anlagen bewegt sich zwischen 37 und 600 

mm, in Sonderfällen geht es noch größer. 

Typische Anwendungsfälle sind große Hydraulik- 

und Pneumatikzylinder, Präzisionsrohre 

im allgemeinen Anlagenbau, Extrudergehäuse, 

Flugzeuglandebeine, Kokillen 

usw. Für die Bearbeitung derartiger 

Bauteile auf den Deephone-Maschinen 

hat Gehring neue Mehrleisten-Honwerkzeuge 

entwickelt, die DH-Serie. Bei 

diesem Konzept sitzt der Werkzeugkörper 

auf einer Antriebswelle, die wiederum 

an die Maschinenspindel adaptiert wird. 

Die Länge der Antriebswelle bestimmt 

die mögliche Bohrungstiefe. Gehring bietet 

vier Abstufungen an: 1.500 mm, 3.000 

mm, 6.000 mm und 10.000 mm. Dank Bajonettanschluss 

sind schnelle Werkzeugwechsel 

möglich. Je nach Anwendungsfall 

sind Honleisten bis maximal 300 mm 

lieferbar. 

Mehr Performance durch 

Innenkühlung 

Werkzeugkörper aus der DH-Serie von Gehring mit Diamant-Honleisten. 

Für viele Anwender dürften zwei Feature 

der DH-Serie entscheidend sein: Die Werkzeuge 

inklusive Antriebswellen sind optional 

mit Innenkühlung und Luftmessung lieferbar. 

Die Innenkühlung bewirkt, dass das 

Kühlmittel genau an die Bearbeitungsstelle 

transportiert wird. Dies bedeutet eine 

höhere Performance bzw. Schnittleistung 

bei gleichzeitig höherer Oberflächenqualität. 

Zum einen wird der Spanabtrag unterstützt, 

zum anderen wird das Späne-Öl- 

Gemisch aus der Bohrung gespült, so dass 

die Gefahr der Riefenbildung durch eingeklemmte 

Späne spürbar gemindert wird. 

Auch beim Kühlmittelverbrauch schneidet 

die effektivere Innenkühlung weit besser 

ab als die herkömmliche Überflutungskühlung, 

der Anwender spart dadurch zusätzlich 

Kosten. 

Die Luftmessung findet vor allem bei herkömmlichen 

Honmaschinen Verwendung. 

Im Bereich Rohrhonen ist diese Art der 

Qualitätssicherung eher unüblich. Dabei 

liegen die Vorteile auf der Hand: Die Luftmessung 

erlaubt die Kontrolle des Durchmessers 

im laufenden Prozess. Ohne Luftmessung 

muss der Maschinenbediener die 

Bearbeitung unterbrechen und das Werkzeug 

aus der tiefen Bohrung fahren. Unter 

Umständen ist die Bohrung vor der 

Messung noch zu reinigen. Ein enormer 

Zeitaufwand. 

Aber damit nicht genug. Ein weiteres Highlight 

der Werkzeuge ist die integrierte Linearzustellung 

der Honleisten. Im Vergleich 

zur sonst üblichen rotatorischen Zustellung 

über Zahnstange reduzieren sich mit 

dieser Lösung die Schwingungen. Der Prozess 

wird dadurch nicht nur geräuschärmer, 

eine schwingungsreduzierte Bearbeitung 

kommt vor allem der Werkstückqualität 

sowie der Prozesssicherheit und Standzeit 

zugute. 

Flexible Schneidmittelbestückung 

Bezüglich der Schneidmittel legt Gehring 

großen Wert auf Flexibilität. Je nach Anwendungsfall 

stehen Diamant, CBN oder 

keramische Honleisten zur Verfügung, 

und zwar alle aus eigener Produktion. „Wir 

blicken auf eine langjährige Erfahrung 

mit allen Arten von Schneidmitteln zurück 

und bestücken neben Honwerkzeugen 

auch Finish- und Schleifwerkzeuge aller 

Fabrikate und Ausführungen“, betont 

Holger Gehrung, Leiter Vertrieb Werkzeuge 

und Schneidstoffe. Und weiter: „Durch 

die extreme Härte von Diamant- und CBN- 

Schneidkörnern und deren Bindung bzw. 

durch deren Zusammenspiel, das wir exakt 

auf die Anforderungen abstimmen, erzielen 

wir maximale Zerspanungsleistungen 

und Standzeiten.“ Als kostengünstige Alternativen 

stehen den Anwendern aber auch 

keramische Schneidmittel zur Verfügung, 

die ebenfalls hochpräzise, definierte Oberflächen 

erzielen. Diese eignen sich für die 

Bearbeitung von nahezu allen Werkstoffen. 

 

weitere Infos: www.gehring-group.com 



Präzision im Doppelpack: Partnerschaft für µm-genaue 

Fertigung 

Präzision in der Fertigung kommt nicht 

von ungefähr: Nur wenn alle Komponenten 

optimal zusammenpassen, klappt’s auch 

mit dem µm! Dazu zählen für Bearbeitungszentren 

unter anderem Nullpunktspannsysteme 

und die die passenden Schraubstöcke, 

wie die der LANG Technik GmbH 

aus Holzmaden. Um bei deren Fertigung 

nichts dem Zufall zu überlassen, vertraut 

das Unternehmen auf die PEACOCK-Fräser 

der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH. 

Den roten Teppich bekommt sie selten ausgerollt, 

auch wenn sie im Hintergrund wesentlich 

zu effizienten Bearbeitungsprozessen 

in der Zerspanung beiträgt: Die Werkstückspanntechnik 

ist für die sichere und 

präzise Fixierung des Werkstücks und damit 

für die nötige Stabilität während des 

Zerspanungsprozesses verantwortlich. Ein 

weltweit führendes Unternehmen in der 

Spann- und Automatisierungstechnik ist 

LANG Technik aus Holzmaden. Als Hersteller 

hochwertiger Innovationsprodukte für 

die zerspanende Industrie versteht sich die 

LANG Technik als Partner für alle, die auf 

der Suche nach flexiblen und prozesssicheren 

Spannvorrichtungen für Ihre Fräsbearbeitung 

sind: vom 1-Mann-Unternehmen 

bis zum Weltkonzern, aus unterschiedlichsten 

Branchen wie Maschinenbau, Medizintechnik, 

Luft- und Raumfahrt, Automobil, 

Motorsport und vielen mehr. 

LANG Technik – unter Spannung 

Die Werkstückspannung der LANG Technik bewährt sich Tag für Tag in den Fertigungshallen 

der Welt. In der Kombination aus Nullpunktspannsystem und passendem Schraubstock bringen 

sie höchste Präzision und Effizienz. 

Die Liste der Herausforderungen in der modernen 

Zerspanung ist lang: So sollen Produktionsprozesse 

vereinfacht und effizienter 

gemacht sowie die Fertigungskapazitäten 

ideal ausgeschöpft werden. Rüstzeiten 

verringern und Maschinenauslastung 

erhöhen stehen ebenfalls im Fokus – 

ein ideales Spielfeld für die Lösungen der 

LANG Technik. Manuel Daiber, Fertigungsleiter 

bei LANG Technik, weiß, worauf es dabei 

ankommt: „Formschlüssige Verbindungen 

sind der Schlüssel zu höchster Präzision. 

Deshalb haben wir bei LANG Technik 

damals die patentierte Prägetechnik entwickelt. 

Über eine separate Prägestation 

wird in wenigen Sekunden ein pyramidenstumpfartiges 

Muster in das Rohteil eingebracht, 

dass sich genau so im Spannsystem 

wiederfindet – mit enormen Vorteilen für 

den tatsächlichen Fräsvorgang!“ 

Höchste Haltekräfte, maximale Prozesssicherheit 

und exakte Wiederholgenauigkeit 

stehen dabei auf der Habenseite. Manuel 

Daiber: „Was uns dabei ausmacht, ist die 

Spannung auf lediglich drei Millimeter von 

der Auflagefläche bis zur Oberkante des 

Schraubstocks. Damit wird das Werkstück 

so wenig wie möglich belastet und der Nutzer 

profitiert vom nachhaltigen Umgang 

mit dem verwendeten Material.“ 

Die PEACOCK-Fräser der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH bringen der LANG 

Technik bei der Zerspanung der Schraubstöcke enorme Zeitersparnis – durch deutlich höhere 

Vorschübe und längere Standzeiten. 

Weltweit hat die LANG Technik 150 Mitarbeitende, 

in Holzmaden sind es rund 100. 

An diesem Standort werden hauptsächlich 

die Serienprodukte gefertigt, von der Nullpunkt- 

über die Werkstückspanntechnik bis 



Nicht unerheblichen Einfluss auf die derart 

beeindruckenden Ergebnisse hat der 

Schnittdatenrechner von ZECHA. „Damit 

bekommt man einfach Werte, die man 

auch tatsächlich fahren kann! So kann ich 

deutlich höhere Vorschübe fahren, bin erheblich 

schneller und mach auch noch das 

vier- oder fünffache an Teilen bei konstant 

guter Qualität – trotz dieser enormen Geschwindigkeit 

und den hohen Stückzahlen!“ 

Zudem müssen die Werkzeuge nicht 

vorzeitig gewechselt werden: Hatte man 

mit dem billigen Fräser vorher Sorge, ob 

er die nächsten Bauteile noch schafft, lässt 

man sie mit den ZECHA-Fräsern bedenkenlos 

durchlaufen. Gleichzeitig verkürzen sich 

die Nebenzeiten, weil deutlich seltener gerüstet 

werden muss. 

Gut aufgestellt bei Härtefällen 

Regelmäßiger Austausch und gute Betreuung machen es Manuel Daiber (links) leichter, auch 

gehärtete Stähle mit 55-60 HRC ohne Sorgen zu zerspanen – sogar übers Wochenende. 

hin zu selbst entwickelten Automationslösungen 

– alles „Made in Germany“. 

Die Herausforderung: Stähle mit 55- 

60 HRC 

Als Manuel Daiber 2020 von der Automatisierungsentwicklung 

in die Schraubstock- 

Fertigung wechselte, sah er sich mit einem 

sehr hohen Werkzeugverbrauch konfrontiert: 

„Die eingesetzten Fräser kosteten 

zwar nicht die Welt, aber da wir die Produktion 

auch ins Wochenende hineinziehen 

wollten, brauchten wir Leistung und 

Prozesssicherheit!“ Also machte er sich auf 

die Suche nach Werkzeugen, die insgesamt 

schnellere Prozesse zulassen und gleichzeitig 

auch von Freitag-Nachmittag bis Montag-Morgen 

mannlos arbeiten können. Keine 

leichte Aufgabe, wenn überwiegend gehärtete 

Stähle von 55 bis 60 HRC zu zerspanen 

sind. 

„Jedes Bauteil hat schon eine gewisse Fertigungs-Historie, 

bevor es an die Hartbearbeitung 

geht. Produziere ich dann in der 

Nachtschicht oder am Wochenende aufgrund 

eines mangelhaften oder nicht ausreichend 

performanten Werkzeugs Ausschuss, 

geht das gleich ins Geld. Dank der 

PEACOCK-Fräser von ZECHA muss ich mir 

um solche Szenarien allerdings jetzt keine 

Gedanken mehr machen!“, verrät Manuel 

Daiber. Denn ein moderner CNC-Maschinenpark, 

High-End-Mess- und Prüftechnologien, 

sorgsam ausgewählte Hartmetalle 

führender Hersteller sowie gleichbleibende 

Hartmetallqualitäten sorgen bei 

ZECHA für konstante Werkzeugqualität – 

ein wesentlicher Faktor in der autonomen 

Serienfertigung. 

PEACOCK-Fräser machen Tempo 

Die Kunst war es also, mannlos, prozesssicher, 

über Nacht höchste Qualität zu erreichen. 

Und zwar bei einigen anspruchsvollen 

Bearbeitungsaufgaben an den Schraubstöcken. 

„Durch den Einsatz eines ZECHA- 

Fräsers konnten wir drei andere Fräser komplett 

ersetzen. Das Erstaunliche daran ist: 

ich bin viermal so schnell. Und noch schöner 

ist, dass ein einzelner PEACOCK-Fräser 

noch mehr Bauteile bearbeitet als die 

drei Fräser vorher zusammen!“, ist Manuel 

Daiber begeistert. 

Klaus Bruder, Technischer Vertrieb bei der 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation 

GmbH: „Der Werkzeugrundlauf ist ebenfalls 

ein wichtiger Faktor bei der Hartbearbeitung. 

Wir arbeiten ja mit mehrschneidigen 

Werkzeugen, da reicht schon ein Hundertstel 

Rundlauffehler aus, dass theoretisch 

nicht alle Schneiden im Einsatz sind. 

Was für den Moment noch gehen mag, 

zeigt sich, wenn diese Schneiden verschleißen, 

da bekommt man mit der Oberfläche 

wie auch mit der Standzeit Probleme. Gut, 

dass wir bei den PEACOCK-Fräsern Formund 

Rundlaufgenauigkeiten von 0,005 mm 

beziehungsweise 0,003 mm mitbringen.“ 

Die PEACOCK-Fräser sind als spezielle 

Flach-Umfangsfräser mit einer High-End- 

WAD-Beschichtung konzipiert. Für zusätzlichen 

Schutz der Schneidkante bekamen 

sie je nach Ausführung entweder einen 

feinstgeschliffenen Schutzradius von max. 

0,05 mm oder haben definiert geschliffene 

Eckradien. Dieses spezielle Fräserdesign 

punktet mit großer Leistungsfähigkeit und 

Verschleißfestigkeit und bietet somit hohe 

Bearbeitungseffizienz für verschiedenste 

Materialien, Legierungsbestandteile und 

Werkstoffhärten bis 67 HRC. 

Drei-Punkte-Plan für optimierte 

Prozesse 

Manuel Daiber erinnert sich an die Zeiten, 

in denen die Produktion noch nicht ihr optimales 

Potenzial erreicht hatte: „Die Initialzündung 

kam tatsächlich mit den ZECHA- 

Werkzeugen, das muss ich ganz ehrlich sagen. 

Denn die Vorschübe, die wir jetzt fahren, 

haben wir früher nicht für möglich gehalten!“ 

Aber das war nicht alles, was er gemeinsam 

mit seinen Kollegen und der Beratung 

durch die Experten von ZECHA erreicht 

hat. Manuel Daiber: „Bei einer Verbesserung 

zählen für mich drei Punkte: Sie 

muss mehr Tempo bringen, die Kosten senken 

und es dem Bediener einfacher machen. 

Erst wenn alle diese drei Punkte erfüllt 

sind und alle etwas davon haben, bin 

ich zufrieden. Und durch den Einsatz der 

PEACOCK-Fräser von ZECHA haben wir genau 

das erreicht und sogar noch Luft für 

weitere Optimierungen gewonnen!“ 

 

weitere Infos: www.zecha.de 


Bearbeitungsprozesse 

Prof. Dr.-Ing. Bahman Azarhoushang, , Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank, M.Sc. Faramarz Hojati 

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), Hochschule Furtwangen, aza@hs-furtwangen.de 

Intelligentes Schleifen: 

Der selbstlernende virtuelle Schleifexperte 

Der „Grinding Expert“ ist ein am KSF 

entwickeltes Expertensystem für Schleifprozesse, 

das optimale Unterstützung zur 

Konzeption und Durchführung von effizienten 

Schleifprozessen durch die Auswahl 

geeigneter Abricht- und Schleifwerkzeuge 

und Abricht- und Schleifparameter bietet. 

Weiterhin ist ein Troubleshooting-Modul 

zur Fehlerbehebung bei fehlerhaften 

Schleifprozessen integriert. 

Inzwischen wurde der „Grinding Expert“ 

weiterentwickelt und in industriellen 

Schleifprozessen validiert. In einem aktuell 

am KSF durchgeführten Forschungsprojekt 

(DQ MeisterIn) wird ein KI-Modul ergänzt, 

über das firmenspezifische Detaillierungen 

bzw. Optimierungen in das System 

einfließen können. 

Auf Anhieb optimale 

Schleifergebnisse 

Der „Grinding Expert“ wurde entwickelt, 

um Maschinenbedienern dabei zu helfen, 

auf Anhieb optimale Ergebnisse bei 

Schleifprozessen zu erhalten. Es besteht 

aus einer Kombination von Datenbanken 

(Materialdaten, Maschinendaten, Schleifund 

Abrichtwerkzeugdaten sowie Parametern 

zur Ermittlung von Vorschlagdaten) 

und einem formelbasierten Regelwerk und 

stellt sicher, dass effiziente Schleifprozesse 

mit optimalen Ergebnissen durchgeführt 

werden können. Nach der Eingabe der bekannten 

Parameter (wie Werkstückmaterial, 

Soll-Oberflächengüte…) können über 

den „Grinding Expert“ geeignete Schleifscheiben, 

Abrichtparameter (incl. Abrichtwerkzeuge) 

und Schleifparameter ermittelt 

werden (Abbildung 1). Als weiterer 

Schritt wird aktuell die Optimierung per 

Künstlicher Intelligenz (KI) implementiert. 

Die Module „Schleifscheibe“, „Abrichtparameter“, 

„Schleifparameter – Vorschlag, Beurteilung 

und Troubleshooting“ wurden 

bereits im vorherigen Beitragsband beschrieben 

[Azar21]. Neu hinzugefügt wurde 

das Modul „Schleifstrategie“. 

Schleifstrategie 

Über den Menüpunkt „Schleifstrategie“ 

lassen sich beim Außenrund-Längs- und 

Einstechschleifen, Innenrund-Längs- und 

Einstechschleifen, und beim Flach-Pendel- 

und Tiefschleifen, demnächst auch 

beim Spitzenlosschleifen Vorschläge für 

eine mehrstufige Prozessführung anzeigen. 

Der Prozess wird dabei in mehreren 

Stufen, bestehend aus Abrichten, Schruppen, 

Schlichten und ggf. Feinschlichten 

und Ausfunken (je nach geforderter Rauheit, 

Formgenauigkeit und Prozessstabilität) 

untergliedert. Nach der ersten Schleif- 

Prozessstufe (Schruppen) wird in jeder weiteren 

Stufe jeweils u.a. Zustellung und Vorschub 

bzw. das Zeitspanungsvolumen und 

ggf. die Werkstückdrehzahl (beim Rundschleifen) 

reduziert, bis das Endmaß erreicht 

ist. Durch dieses Vorgehen können 

vorgegebene Maß- und Formgenauigkeiten 

sowie Oberflächenqualitäten erreicht 

werden. 

Im Beispiel (Abbildung 2) wurde für einen 

Außenrund-Einstechprozess aus den verfügbaren 

Werkstoffen (Stahl, Edelstahl, Nickel- 

und Kobaltbasierte Legierungen, Titanlegierungen, 

Aluminium, Hartchrom, 

Hartmetall, WC-CoCr, Keramik (Al2O3 und 

Cr2O3) und Gummi) Stahl, gehärtet ausgewählt. 

Verwendet werden sollte eine 

cBN-Schleifscheibe mit keramischer Bindung, 

400 mm Durchmesser und 30 mm 

Scheibenbreite mit B107 Körnung (das System 

wandelt automatisch die Körnung in 

Mesh). Die Umfangsgeschwindigkeit der 

Schleifscheibe wurde mit 50 m/s (Es wird 

empfohlen die maximal mögliche Schnittgeschwindigkeit 

auszuwählen) und der 

Werkstückdurchmesser mit 50 mm festgelegt. 

Es wurden sowohl für die Rauheit als 

auch für die Formgenauigkeit und Stabilität 

mittlere Anforderungen definiert. 

Der Grinding-Expert schlägt für die gewählten 

Parameter eine Schleifstrategie 

mit 4-stufigem Schleifprozess (Schruppen, 

Schlichten, Feinschlichten und Ausfunken) 

vor (Abbildung 3). Es wird jeweils ein 

Parameterfenster (von … bis) vorgeschlagen. 

Es empfiehlt sich, jeweils mit den konservativen 

Werten zu starten und falls der 

Prof. Dr.-Ing. 

Bahman Azarhoushang 

Institutsleiter 

Dr.-Ing. Heike Kitzig-Frank 

stellvertretende 

Institutsleiterin 

M.Sc. Faramarz Hojati 

Akademischer 

Mitarbeiter 

Abb. 1: Eingabeparameter, Verarbeitung und Ausgabeparameter des KSF-Expertensystems für 

Schleifprozesse 



zesszeit von 8 bis 14 s zu veranschlagen. 

Der nachfolgende Schlichtprozess (bis zu 

einem Aufmaß von 0,01 mm) wird mit einem 

Geschwindigkeitsverhältnis von 80 

bis 100, der Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

von 0,5 bis 0,63 m/s (Werkstückdrehzahl 

191 bis 241 U/min) und einer radialen 

Vorschubgeschwindigkeit von 0,16 

bis 0,65 mm/min bei einem Zeitspanvolumen 

von 0,43 bis 1,7 mm³/mm·s, was 

eine Prozesszeit von 2 bis 7 s verursacht, 

vorgeschlagen. Die Empfehlungen für 

den folgenden Feinschlichtprozess (letzte 

0,01 mm) wären: Geschwindigkeitsverhältnis 

110 bis 130, Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl 

145 bis 172 U/min) und radiale 

Vorschubgeschwindigkeit 0,04 bis 

0,19 mm/min. Das Zeitspanvolumen entspricht 

mit diesen Parametern 0,1 bis 

0,5 mm³/mm·s und die Prozesszeit beträgt 

3 bis 15 s. Abschließend wird ein Ausfunkprozess 

vorgeschlagen mit einem Geschwindigkeitsverhältnis 

von 110 bis 130, 

einer Werkstückumfangsgeschwindigkeit 

von 0,38 bis 0,45 m/s (Werkstückdrehzahl 

von 145 bis 172 U/min) bei 10 bis 15 Werkstückumdrehungen 

bzw. einer Prozesszeit 

von 3 bis 6 s. 

Durch die Vorschläge können die Anwender 

sehr schnell und ohne praktische Untersuchungen 

die etwaige Schleifzeit ermitteln 

die sehr hilfreich für eine einfache 

Kostenkalkulation ist. 

Abb. 2: Prozessparametervorschlag für die Bereitstellung der Schleifstrategie eines Außenrundeinstechschleifprozesses 

und unterstützte Materialien 

Fallbeispiele – Validierung in 

industriellen Schleifprozessen 

Um den Grinding-Expert zu validieren 

wurden mehrere Versuchsreihen bei unterschiedlichen 

Industriefirmen durchgeführt. 

Die Ergebnisse waren durchweg 

sehr positiv, so resultierten in allen Fällen 

optimierte Schleifprozesse, die sich durch 

eine verbesserte Genauigkeit bei höheren 

Abtragsraten, verringerter Rauheit und 

Schleifzeit auszeichnen (Abbildung 4). 

Abb. 3: Schleifstrategie-Vorschlag für einen Außenrund-Einstech-Schleifprozess 

Prozess gut läuft, die Werte anzuheben. 

Für den Abrichtprozess wird ein Überdeckungsgrad 

Ud von 3 bis 5, eine Abrichtzustellung 

von 2 mal 0,003 bis 0,004 mm mit 

einem Geschwindigkeitsverhältnis für rotierende 

Abrichter von +0,6 bis +0,8 vorgeschlagen. 

Das geeignete Abrichtintervall 

muss durch Langzeituntersuchungen an 

der Maschine definiert werden. Bis zu einem 

verbleibenden Aufmaß von 0,03 mm 

wird ein Schruppprozess mit einem Geschwindigkeitsverhältnis 

von 50 bis 60, die 

Werkstückumfangsgeschwindigkeit von 

0,83 bis 1 m/s (Werkstückdrehzahl von 317 

bis 382 U/min) und eine radiale Vorschubgeschwindigkeit 

von 0,97 bis 1,62 mm/min 

empfohlen. Bei diesen Parametern wäre 

ein spezifisches Zeitspanvolumen (Q´w) 

von 2,55 bis 4,25 mm³/mm·s und eine Pro- 

Abb. 4: Anforderungen an einen optimierten 

Schleifprozess 

Nachfolgend werden exemplarisch zwei 

über den „Grinding Expert“ optimierte Außenrundschleifprozesse 

dargestellt. 

Fallbeispiel 1 – Optimierung eines 

Außenrundlängsschleifprozesses 

Die Untersuchungen wurden auf eine Studer 

S40 Außenrundlängsschleifmaschine 

durchgeführt (Abbildung 5). Die Untersuchungsparameter, 

wie Werkstückstoff, 

Werkstückabmessung, Spezifikationen, 

Abmessungen Schleifscheibe und Abrichter, 

sowie der eingesetzte Kühlschmierstoff 

sind im Bild zu sehen. 



Vor der Optimierung wurde der Schleifprozess 

mit den in Tabelle 1 gezeigten Parametern 

durchgeführt: 

Die erzielte Oberflächenrauheit Rz nach 

dem Schleifen war 1,6 – 2 µm. 

Der Prozess wurde durch die Optimierung 

über den Grinding-Expert mit den in Tabelle 

2 zusammengestellten Parametern 

verändert: 

Durch die Optimierung mit Hilfe des Grinding-Expert 

konnte die Prozesszeit über 

70 Prozent reduziert werden. Gleichzeitig 

wurde eine feine und sehr gleichmäßige 

Oberflächenrauheit erzielt, die auf 

Rz < 1,5 µm verbessert wurde. 

Abb.5: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter 

Abb. 6: Außenrundlängsschleifmaschine Studer S40 und Untersuchungsparameter 

Fallbeispiel 2 – Optimierung eines Außenrundschleifprozesses 

(Kombination 

Einstechen und Längsschleifen) 

In Fallbeispiel 2 erfolgte die Optimierung 

auf einer Studer S21 Außenrundschleifmaschinen 

unter den in Abbildung 

6 dargestellten Optionen (Werkstückstoff, 

Werkstückabmessung, Spezifikationen 

und Abmessungen von Schleifscheibe 

und Abrichter, sowie eingesetzter 

Kühlschmierstoff). 

Vor der Optimierung wurde der Prozess 

mit den in Tabelle 3 genannten Parametern 

durchgeführt: 

Auch dieser Prozess wurde über den „Grinding 

Expert“ verbessert. Die resultierenden 

Schleifparameter sind in Tabelle 4 zu finden. 

Durch die Optimierung mit dem „Grinding 

Expert“ wurde die Prozesszeit über 75 Prozent 

reduziert. 

KI-Erweiterung 

In einem aktuell am KSF durchgeführten 

Förderprojekt „DQ-MeisterIn“ (Transfer 

2021 Carl-Zeiss-Stiftung Stuttgart) wird der 

„Grinding Expert“ nach und nach mit KI-Erweiterungen 

ergänzt. 

Im ersten Schritt werden vor der Durchführung 

von Schleifoperationen die geeigne- 

Abrichten 

Schleifen 

Abrichtzustellung aed 3 x 8 µm 

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd -0,4 

Abrichtvorschubgeschwindigkeit vfad 

Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd 

Schruppen 

(bis letzte 0,05 

mm Aufmaß) 

Schlichten 

(bis Endmaß) 

Schnittgeschwindigkeit vc 

Werkstückdrehzahl nw 

Axialvorschub vfa 

130 mm/min 

30 m/s 

30 m/s 

145 UpM 

Zustellung ae 10 µm 




1500 mm/min 

30 m/s 

145 UpM 


Ausfunken Hübe 10 

300 mm/min 

Tabelle 1: Prozessparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 1 

Schleifen 

Einstechen – 

2 mm Überlappung 


mm Aufmaß) 

Schlichten – 

Längsschleifen 

(bis Endmaß) 



Radialvorschub vfr 




20 m/s 

180 UpM 

0,6 und 0,1 (ab 

letzte 0,4 mm) 

mm/min 

20 m/s 

180 UpM 



200 mm/min 

Tabelle 3: Schleifparameter vor der Optimierung Fallbeispiel 2 

Abrichten 

Schleifen 

Abrichtzustellung aed 2 x 4 µm 

Abrichtgeschwindigkeitsverhältnis qd 0,4 

Abrichtübderdeckungsgrad Ud 3 

Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit vcd 

Schruppen 


mm Aufmaß) 

Schlichten 

(bis Endmaß) 


(Maximum der erreichbaren 

Schnittgeschwindigkeit auf der 

Maschine) 



45 m/s 

45 m/s 

650 UpM 





7500 mm/min 

45 m/s 

250 UpM 

800 mm/min 

Zustellung ae 2,5 µm 


Tabelle 2: Prozessparameter nach der Optimierung Fallbeispiel 1 

Schleifen 

Einstechen – 

2 mm Überlappung 


mm Aufmaß) 

Schlichten – 

Längsschleifen 

(bis Endmaß) 


35 m/s 

Werkstückdrehzahl nw 650 UpM (qs 60) 

Radialvorschub vfr 


1,25 mm/min 

35 m/s 

Werkstückdrehzahl nw 710 UpM (qs 135) 




1200 mm/min 

Tabelle 4: Schleifparameter nach der Optimierung durch den „Grinding 

Expert“ Fallbeispiel 2 



Abb. 7: Feedback-Modul des Grinding-Expert 

Abb. 8: „Grinding Expert“ Feedback-Funktion 

ten Schleifparameter über den „Grinding 

Expert“ ermittelt. Nach Durchführung des 

Schleifvorganges erfolgt die Rückmeldung 

ins Expertensystem über eine Feedback- 

Funktion (Abbildung 7), ob die vom „Grinding 

Expert“ vorgeschlagen Schleifparameter 

zu den gewünschten Ausgangsparametern 

(in Form von Rauheitswerten, Bearbeitungskräften 

und Schleiftemperaturen) 

erreicht wurden. Falls ja, ist eine Optimierung 

des Schleifprozesses nicht erforderlich. 

Andernfalls gibt es im Expertensystem 

ein Feedback-Modul, in das der Bediener 

die gewünschten Ausgangsparameter 

eingeben kann. 

Der „Grinding Expert“ verfügt über die wichtigsten 

Eingangsparameter für jeden Schleifprozess. 

Im Detail werden für jeden Eingangsparameter 

verschiedene Gewichtfaktoren 

festgelegt. Diese Gewichtfaktoren sind 

auch abhängig von den gewünschten Ausgangsparametern 

(z.B. Rauheit, Schleifkräfte 

und -temperatur, oder Abtragsrate). Auf der 

Grundlage der definierten Gewichtfaktoren 

und den ausgewählten Optimierungsmethoden 

können die wichtigsten Schleifparameter 

zwischen den vorhandenen Eingangsund 

Ausgangsparametern ermittelt werden. 

Der User bekommt - basierend auf diesen Erkenntnissen 

- einen neuen Vorschlag von Parametern 

angezeigt, über die die Zielparameter 

erreicht werden könnten. 

Nach einer erneuten Durchführung des 

Schleifprozesses wird dieser Feedback-Vorgang 

ggf. wiederholt, falls die gewünschten 

Ausgangsparameter noch nicht erreicht 

wurden (Abbildung 8). Sobald die Optimierung 

erfolgreich ist, ist das Optimierungsverfahren 

abgeschlossen und die neu gefundenen 

Bearbeitungsparameter werden 

User- und Prozess-basiert in die Datenbank 

des Expertensystems übertragen, um das 

Wissen des Expertensystems über den Prozess 

zu erweitern und zu vertiefen. 

Das Expertensystem wird durch die Erweiterung 

der Datenbank Schritt für Schritt optimiert. 

Daher werden für zukünftige Schleifprozesse 

auf Basis der Kundenanforderungen 

optimierte Vorschläge für Schleifparameter 

erwartet. 

Es ist erstmalig weltweit ein System verfügbar, 

das eine große industrielle Nachfrage 

bedient. Schleifende Bearbeitungsprozesse 

können zukünftig auch ohne tiefere Schleifkenntnisse 

werkstoffabhängig und effizient 

durchgeführt werden. 

Ein zusätzliches Highlight ist das Troubleshooting-Modul, 

das eine sinnvolle Behebung 

von Schleiffehlern möglich macht. 

Das System wurde erfolgreich in einigen 

industriellen Anwendungen evaluiert. Es 

konnten jeweils Prozessoptimierungen in 

Form von Verbesserung der Abtragsrate erreicht 

werden. Die Oberflächenrauheit nach 

der Optimierung war mindestens gleich 

fein, wie vor der Optimierung, in einigen Fällen 

wurden trotz erhöhter Abtragsrate durch 

die Optimierung feinere Oberflächen erzielt. 

In einem aktuellen Projekt wird der „Grinding 

Expert“ mit einem Feedback-Modul, 

und einer KI-basierten Optimierung ausgestattet, 

um die Optimierung optimal an die 

Userbedürfnisse anzupassen. 

Zugangsinformationen 

Es besteht die Möglichkeit den „Grinding 

Expert“ zwei Wochen lang unverbindlich zu 

testen. Weitere Informationen unter www. 

grindingexpert.de 

 

Zusammenfassung 

weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

Der KSF-Grinding-Expert ermöglicht 

die optimale Auswahl von: 

• Abricht- und Schleifwerkzeugen 

• Abrichter und Abrichtparametern 

• Parametern für Schleifprozesse 

Somit lassen sich durch den 

Grinding-Expert: 

• In kürzester Zeit beste Prozessparameter 

verwenden 

• Wirtschaftliche Prozesse 

sicherstellen 

• Auch ohne tiefere Kenntnis auf langjährige 

Erfahrung zugreifen 

• Auch für den User unbekannte 

Werkstoffe mit geeigneten Parametern 

schleifen 

• Hilfe beim Auftreten von Schleiffehlern 

finden 

• Zeit und Kosten sparen und die Produktivität 

steigern 

Danksagung 

Die Autoren danken der Firma Bärhausen GmbH & Co. KG und der Firma CNC-Technik Weiss GmbH für die fruchtbare Zusammenarbeit, 

die diese Arbeit erst ermöglichte. 

Das Projekt wurde unterstützt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung im Programm CoHMed Connected 

Health in Medical Mountains, Impulsprojekt 04 Digitalisierung in der Medizintechnik-Fertigung (DigiMed), Förderkennzeichen 

13FH51041A. Die KI-Erweiterung des Grindingexpert wird unterstützt von der Carl-Zeiss-Stiftung Stuttgart im Förderprogramm 

Transfer 2021, Förderkenzeichen P2021-01-013 

Literatur 

[Azar21] Azarhoushang, B.; Kitzig-Frank, H. (2021) Expertensystem für Schleifprozesse. In: B. Azarhoushang (Hg.): Moderne 

Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung. 13. Seminar 2021 Konferenzband: Abricht- und Schleiftechnologie GbR, 

4d-1 - 4d-11. 



Wer in der Natur mit dem E-Bike unterwegs ist, hört lieber Vogelgezwitscher als störende Geräusche aus dem Antrieb des Elektrofahrrads. In der 

E-Mobilität ist Laufruhe wichtig. Das ist eine technische Herausforderung, für die perfekt geschliffene Komponenten benötigt werden. (Foto: 

Liebherr-Verzahntechnik) 

Präzises Schleifen garantiert Laufruhe und Effizienz in der 

E-Mobilität 

Wer in der Natur mit dem E-Bike unterwegs 

ist, hört lieber Vogelgezwitscher als 

störende Geräusche aus dem Antrieb des 

Elektrofahrrads. Laufruhe ist aber auch 

beim Elektroauto wichtig. Da der Elektromotor 

viel leiser arbeitet als ein Diesel oder 

Benziner, fallen unangenehme Geräusche 

bei der Fahrt stärker auf. Für Hersteller von 

Antriebskomponenten in der Elektromobilität 

bedeutet das: Die Ansprüche an die 

Oberflächengüte von Bauteilen, beispielsweise 

bei Zahnrädern, sind deutlich höher. 

Die E-Mobilität braucht mikroskopisch 

perfekte Oberflächen, um auch bei hohen 

Drehzahlen und Drehmomenten jederzeit 

die geforderte Laufruhe zu bieten. Auf der 

Fachmesse GrindingHub, die der VDW (Verein 

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

vom 14. bis 17. Mai 2024 in Stuttgart 

veranstaltet, werden viele gute Lösungen 

dafür zu sehen sein. 

Kraftvoll und zugleich kompakt muss der 

Antrieb für Elektrofahrzeuge sein – eine 

technische Herausforderung, für die extrem 

hochwertige Komponenten benötigt 

werden. Bei der Produktion der Zahnradmechanik 

für E-Autos sind deshalb hochmoderne 

Fräs- und Schleifmaschinen gefragt. 

Sie arbeiten mit extremer Genauigkeit 

im Mikrometer-Bereich, das entspricht 

etwa einem Fünfzigstel der Dicke eines 

menschlichen Haares. Unter hoher Belastung 

entscheidet nämlich die Mikrogeometrie 

über das perfekte Ineinandergreifen 

der Zahnräder. Innovative Schleiftechnik ermöglicht 

sehr hohe Oberflächengüten, op- 

Genauigkeit im Mikrometer-Bereich 

Wälzschleifen eines Abtriebszahnrads für einen E- Antrieb mit abrichtfreiem CBN. Abrichtfreie 

CBN-Schleifschnecken von der Liebherr-Verzahntechnik GmbH bieten eine Reihe von Vorteilen: 

hohe Prozessstabilität aufgrund der langen Werkzeugstandzeiten, Vermeidung von Fehlerquellen 

beim Abrichten, einfaches Werkzeughandling sowie deutlich reduzierter Mess- und Prüfaufwand. 

Auch feinste Oberflächen mit einem Rz-Rauheitswert von unter drei Mikrometern können 

damit erzielt werden. (Foto: Liebherr-Verzahntechnik) 



timale Rundlaufeigenschaften und perfekte 

Zahnflanken-Geometrien. So wird auch 

gewährleistet, dass die Zahnräder an die Eigenfrequenzen 

des Antriebsstranges angepasst 

werden können und dessen Schwingungen 

optimal dämpfen. 

Mit seinen Wälzfräsen und Wälzschleifmaschinen 

trägt der GrindingHub-Aussteller 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH aus 

Kempten im Allgäu dazu bei, dass Zahnradhersteller 

hochwertige Komponenten für 

Elektrofahrzeughersteller in bestmöglicher 

Qualität und hohen Stückzahlen liefern 

können. So ist ein effizienter, geräuscharmer 

und sauberer Getriebelauf garantiert. 

Reibungsminimierung und höhere Zahnflankentragfähigkeit 

stehen dabei im Fokus. 

Diese lassen sich mit Feinschleifen und 

Polieren gewährleisten. 

Oberflächengüte auf höchstem Niveau 

Der Maschinenbauer Emag GmbH & Co. KG bietet besonders präzise Schleiflösungen für den 

Einsatz in der Elektromobilität an. Die Technik soll höchste Oberflächengüten im Mikrometerbereich 

gewährleisten und auch dafür sorgen, dass an den Verzahnungsbauteilen keine störenden 

Laufgeräusche entstehen. (Foto: Emag) 

„Die so genannten E-Antriebe weisen gegenüber 

den konventionellen Verbrennergetrieben 

weitergehende, in der Regel 

strenge Oberflächengüten der Verzahnungen 

auf“, erklärt Thomas Breith, Leiter Produktmanagement 

bei der Liebherr-Verzahntechnik 

GmbH, und nennt gleich mehrere 

Gründe dafür: erstens die geänderten 

Randbedingungen hinsichtlich der übertragbaren 

Leistungen und zweitens die 

hohen Schub-Drehmomente. Sie entstehen 

durch das so genannte Rekuperieren 

zur Wiedergewinnung von Energie beim 

Bremsvorgang. Auch die anspruchsvollen 

Anforderungen mit Blick auf hör- oder 

spürbare Schwingungen (Noise Vibration 

Harshness, NVH) erfordern eine hohe Oberflächengüte 

der Verzahnungen. Und nicht 

zuletzt sorgen reduzierte Rauigkeitswerte 

für eine bessere Batteriereichweite. „Die 

Verzahnungs-Qualität wird deshalb in allen 

Beziehungen auf ein höchstes Niveau gehoben“, 

sagt Breith. 

Exakte Vorgaben für Rauigkeit 

Aber wie lassen sich die erhöhten Anforderungen 

bei der Fertigung der Getriebekomponenten 

erfüllen? Die Erstausrüster 

(Original Equipment Manufacturer, OEM) 

geben den Zulieferern die möglichen Herstellungsverfahren 

weitgehend vor, indem 

sie bestimmte Oberflächen-Sollwerte für 

die Rauigkeit festlegen. Diese sind in internationalen 

Normen definiert – etwa Mittlere 

Rauheit (Ra), maximale Höhe des Profils 

(Rz), Kernrautiefe (Rk), reduzierte Spitzenhöhe 

(Rpk) oder reduzierte Riefentiefe 

(Rvk). Hohe, aber noch schleifbare Oberflächengüten 

werden durch das so genannte 

Feinschleifen mit Duo-Schleifschnecken sichergestellt. 

„Bei diesen Werkzeugen werden 

je Schleifhub verschieden optimierte 

Schleifschnecken-Spezifikationen zum Einsatz 

gebracht“, erklärt Breith. Das Ergebnis 

sind geometrisch hochpräzise Verzahnungs-Geometrien 

gemäß den DIN- beziehungsweise 

ISO-Auswertungen auf den 

Verzahnungs-Messgeräten. Die Rz-Werte 

liegen zwischen 1,2 und 1,8 Mikrometer. 

Mit feiner Schleifschnecke und 

Polierschnecke 

„Werden seitens des OEMs noch höhere 

Rz-Werte zwischen 0,8 und 1,2 Mikrometer 

gefordert, kommt das so genannte Polier-Schleifen 

zum Tragen“, sagt Breith. Der 

Schneckenbereich weist dann eine sehr feine 

Schleifschnecke und eine Polierschnecke 

auf. „Der Polierschnitt kann dann jedoch 

nur einen Abtrag von 2 bis 3 Mikrometer 

auf der Zahnflanke sicherstellen. 

Der Prozess muss im Auftragsfall von Bauteil 

zu Bauteil in einem Vorversuch optimiert 

werden, wobei ein Abgleich der 

Messmittel zwischen dem Hersteller und 

dem Endanwender unerlässlich ist“, so der 

Liebherr-Manager. 

Viele Herausforderungen sind zu meistern, 

um ein perfektes Ergebnis zu erzielen. Laut 

Breith ist die Grundvoraussetzung eine 

hochpräzise Verzahnungs-Schleifmaschine, 

die über die zusätzlich erforderliche Anwendungs-Software 

verfügt. „Die Optimierung 

des Prozesses wird durch eine kompetente 

Anwendungstechnik seitens des 

Maschinenherstellers umgesetzt. Die Prozess-Sicherheit 

ist nur mit sehr hochwertigen 

Spannmitteln und Schleifwerkzeugen 

möglich“, erklärt er. Dazu sei das Know-how 

des Herstellers wichtig, und eine intensive 

Kundenbetreuung werde vorausgesetzt. 

„Die sogenannten E-Antriebe weisen gegenüber 

den konventionellen Verbrennergetrieben 

weitergehende, in der Regel strenge 

Oberflächengüten der Verzahnungen auf“, 

sagt Thomas Breith, Leiter Produktmanagement 

bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. 

(Foto: Liebherr-Verzahntechnik) 



Wettbewerbsvorteile dank innovativer 

Technik 

Mit der Umstellung von Verbrennungsmotoren 

auf Elektroantriebe werden zwar 

künftig weniger Zahnräder und damit geringere 

Stückzahlen benötigt. Dafür steigen 

jedoch die Qualitätsanforderungen an 

die Zahnradhersteller, so dass Investitionen 

in innovative und flexible Technik, die auch 

kleine Stückzahlen bewältigt, lohnend sein 

können. Zulieferer, die sich für die flexible 

Produktion hochfeiner Oberflächen bei unterschiedlichen 

Konturen rüsten, können 

sich bei weiterhin steilen Wachstumsraten 

in der Elektromobilität somit Wettbewerbsvorteile 

und einen schnellen Return on Investment 

sichern. 

Auch der GrindingHub-Aussteller Emag 

GmbH mit Sitz im schwäbischen Salach bietet 

besonders präzise und prozesssichere 

Schleiflösungen für den Einsatz in der 

Elektromobilität an. Die Technik soll ebenfalls 

höchste Oberflächengüten ohne störende 

Laufgeräusche garantieren. Vor diesem 

Hintergrund rückt der deutsche Werkzeugmaschinenbauer 

die Technologie der 

Tochtergesellschaft Emag SU aus Mailand 

in den Fokus der Produktionsplaner und 

zeigt diese auch auf der GrindingHub. Die 

Spezialisten aus Italien entwickeln unter 

anderem Hochleistungslösungen für das 

Verzahnungsschleifen. 

Keine Angst vor Geisterfrequenzen 

Oliver Hagenlocher, Leiter Marketing von 

Emag, führt als herausragende Lösungen 

für die Verzahnungs-Schleifbearbeitung 

Wälzschleifmaschinen mit innovativem 

Achskonzept an. Dieses sorgt für die in der 

E-Mobilität so wichtigen perfekten Oberflächen. 

Entscheidend ist dabei, dass die Wälzschleifmaschine 

nicht über eine Tangentialachse 

verfügt, sondern die vorhandenen 

Y- und Z- Achsen durch eine simultane Bewegung 

eine „virtuelle“ Tangentialachse erzeugen. 

Daraus folgt, dass der Abstand zwischen 

A-Achse und Werkzeugkontaktpunkt 

sehr klein ist, was wiederum die so genannten 

Geisterfrequenzen auf der Oberfläche 

des Bauteils verhindern soll. 

Was gespenstisch klingt, hat ganz rationale 

Gründe. Bei Geisterfrequenzen handelt 

es sich um Frequenzen, die nicht mit den 

Zahneingriffsfrequenzen und deren Vielfachem 

zusammenfallen und die auch beim 

Schleifen in das Bauteil eingebracht werden 

können. Ursachen für Geisterfrequenzen 

sind minimale Unregelmäßigkeiten, die 

in der Serienfertigung kaum zu vermeiden 

sind. Besonders kritisch wird es, wenn diese 

Abweichungen dazu führen, dass es zu einer 

harmonischen Anregung kommt. Es ist 

viel Know-how und Prozesserfahrung nötig, 

um die Gründe für solche Unregelmäßigkeiten 

zu erkennen und zu vermeiden. 

Angenehmes Summen statt 

nervtötender Geräusche 

Wie bei Elektroautos ist auch bei E-Bikes 

eine optimale Oberflächenqualität der Bauteile 

für den Antrieb sinnvoll, allerdings in 

nicht ganz so hohem Maß. „Die derzeitigen 

E-Bike-Anwendungen spiegeln noch nicht 

die Qualitätsanforderungen der bisher vorliegenden 

PKW-E-Antriebe wider“, sagt 

Breith. Dem Liebherr-Manager zufolge ist 

es jedoch auch beim Elektrofahrrad „nicht 

ausgeschlossen, dass bestimmte Verzahnungs-Kriterien 

in Zukunft einer ähnlichen 

Steigerung wie im Automotive-Bereich folgen 

werden.“ 

Für Zulieferer, die bei der E-Mobilität vorne 

mitspielen wollen, ist also hochpräzise und 

moderne Fertigungstechnik unabdingbar. 

Denn nur mit perfekt geschliffenen Bauteilen 

fahren Elektroautos und E-Bikes mit 

maximaler Effizienz und summen in freier 

Natur mit den Bienen um die Wette, statt 

nervtötende Geräusche zu produzieren. 

 

weitere Infos: www.grindinghub.de 

Der Maschinenbauer Emag GmbH & Co. KG 

bietet für die Verzahnungs-Schleifbearbeitung 

das Maschinenmodell G 160 an. Das 

Achskonzept sorgt für die in der E-Mobilität 

wichtigen perfekten Oberflächen. Entscheidend 

ist dabei, dass die G 160 über keine Tangentialachse 

verfügt, sondern die vorhandenen 

Y- und Z-Achsen 

durch eine simultane 

Bewegung eine „virtuelle“ 

Tangentialachse 

erzeugen. 

(Foto: Emag) 


Schleifen von beschichteten Bremsscheiben bereits 

erfolgreich im Einsatz 


Die Automobilindustrie steht vor einem 

bedeutenden Wandel, angetrieben 

durch ständige Innovationen und strengere 

Umweltvorschriften. In diesem dynamischen 

Umfeld hat Supfina eine Schlüsselrolle 

eingenommen. Mit der Einführung der 

Supfina Planet BD, einem spezialisierten 

System für das Schleifen von hartstoffbeschichteten 

Bremsscheiben, setzt das Unternehmen 

neue Standards in Sachen Präzision 

und Effizienz. Die Supfina Planet BD 

ist bereits erfolgreich im Einsatz und wird 

von renommierten Kunden hochgeschätzt. 

Die Notwendigkeit einer solchen Innovation 

wurde durch die Einführung der Euro 

7-Abgasnorm verstärkt. Hartstoffbeschichtete 

Bremsscheiben, die einen wesentlichen 

Beitrag zur Reduzierung von Feinstaub-Emissionen 

leisten und gleichzeitig 

den erforderlichen Korrosionsschutz 

für Elektrofahrzeuge bieten, rückten in den 

Mittelpunkt. Supfina reagierte auf diese 

Herausforderung, indem es in Zusammenarbeit 

mit Bremsscheibenherstellern und 

-Beschichtern eine wirtschaftliche Lösung 

für das Doppelplanschleifen der Bremsscheiben 

entwickelte. Diese Lösung berücksichtigt 

die gesamte Prozesskette und 

stimmt den Schleifprozess präzise auf vorherige 

Arbeitsschritte ab. 

Mineralguss-Maschinenbett mit hervorragende Dämpfungsverhalten 

Die Supfina Planet BD verfügt über ein 

zum Patent angemeldetes, kraftneutrales 

Schleifverfahren, das eine signifikante Verbesserung 

der Form- und Lagetoleranzen 

ermöglicht. Diese Methode optimiert nicht 

nur die Werkzeuglebensdauer, sondern reduziert 

auch die Stückkosten erheblich. Zusätzlich 

trägt das Maschinenbett aus Mineralguss 

zur hohen Präzision bei, indem es 

eine hervorragende thermische Stabilität, 

Schwingungsdämpfung und chemische 

Beständigkeit gegenüber Kühlschmierstoffen 

bietet. 

Die Planet BD zeichnet sich durch ihre spezifische 

Anpassungsfähigkeit an das Schleifen 

beschichteter Bremsscheiben aus. Ihre 

extreme Steifigkeit und Vibrationsdämpfung 

ermöglichen kurze Taktzeiten und gewährleistet 

einen wirtschaftlichen Werkzeugverschleiß, 

bei höchster Präzision und 

Genauigkeit. Darüber hinaus kann die Beund 

Entladung für verschiedene Zu- und 

Abführsysteme automatisiert werden, was 

eine reibungslose Integration in unterschiedliche 

Fertigungsprozesse ermöglicht 

und zu weiteren Kosteneinsparungen führt. 

Abschließend lässt sich sagen, dass die 

Supfina Planet BD eine zukunftsweisende 

Lösung darstellt, die bereits eine hohe Resonanz 

am Markt erzielt hat. 

Die Maschine kombiniert technologische Innovationen 

mit einer präzisen Ausführung, 

um den heutigen Anforderungen in der 

Bremsentechnologie gerecht zu werden. 

Ihre Fähigkeit, sowohl die Leistung als auch 

die Nachhaltigkeit zu verbessern, macht sie 

zu einem relevanten Beitrag in einem sich 

rasch entwickelnden Sektor. Dies deutet darauf 

hin, dass die Supfina Planet BD nicht 

nur eine Antwort auf gegenwärtige Herausforderungen 

bietet, sondern auch das Potenzial 

hat, die Standards in der Zukunft der 

Bremssystemfertigung zu beeinflussen. 

Supfina Planet BD zum Schleifen von hartstoffbeschichteten Bremsscheiben 

 

weitere Infos: www.supfina.com 



Neue Maßstäbe im Drahterodieren 

Anspruchsvolle Bearbeitungsaufgaben 

im Bereich der New Energy Vehicles (NEV) 

wie beispielsweise noch glattere Oberflächen 

von Batteriekomponenten, einheitliche 

Gehäuse und geräuschärmere NEV- 

Getriebe stellen den Drahterodiermarkt im 

High-End-Bereich vor neue Herausforderungen. 

Darüber hinaus kommen die strengeren 

Anforderungen zu einem Zeitpunkt, 

an dem der Fachkräftemangel der Branche 

stark zu schaffen macht. Eine Antwort auf 

diese Herausforderungen ist die Markteinführung 

der wegweisenden Drahterodiermaschine 

UPX400 von Makino. 

Marktanforderungen erfüllt 

Noch glattere Oberflächen bei der Bearbeitung 

von NEV-Bauteilen zu erzielen, 

hat außerdem den Nebeneffekt, dass die 

Lebensdauer von Formen und Werkzeugen 

durch besseres Finishing nachweislich 

um bis zu 500 Prozent höher ist. Werkzeug 

und Formenbauer verlassen sich traditionell 

gern auf die Endbearbeitung per 

Hand, um die geforderte Oberflächgüte 

zu erreichen. Angesichts des Fachkräftemangels 

suchen sie jedoch nach Alternativen. 

Makino hat hier genau zugehört 

und die UPX400 entwickelt, um die Oberflächengüte 

zu verbessern, Polierzeiten zu 

verringern und das Metall für die Beschichtung 

vorzubereiten. Die stabile Hochpräzisionsmaschine 

wurde jedoch nicht nur 

für die härteren Bearbeitungsanforderungen 

insbesondere auf dem NEV-Markt 

konzipiert, sondern auch mit Blick auf die 

Automatisierbarkeit. 

Was ist neu? 

Durch die vollständige Trennung der XYvon 

der UV-Ebene wird die Genauigkeit 

verbessert und die Massenträgheiten reduziert. 

So kann zum Beispiel beim Schneiden 

eines Bauteils aus Stahl mit fünf Schnitten 

eine Rundheit von 0,67 μm und eine 

Oberflächenrauheit von Ra 0,033 μm erzielt 

werden. 

Der neuentwickelte EW200B Generator arbeitet 

mit wesentlich höheren Frequenzen 

als sonst üblich. Zusammen mit der vollständigen 

Isolierung des Tisches von der 

Maschine werden die parasitären Kapazitäten 

reduziert und saubere hochfrequente 

Impulse am Draht ermöglicht. Es werden 

dadurch wesentlich feinere Oberflächen in 

geringerer Zeit erreicht. Bei der gleichen 

Anzahl von Schnitten wird eine Verbesserung 

um 50 Prozent erreicht. 

Als Reaktion auf den Fachkräftemangel haben 

die Ingenieure bei Makino eine Maschine 

entwickelt, die sowohl leicht zu bedienen 

als auch auf die gleiche Weise zu 

warten ist wie die U3 oder die U6 von Makino. 

Anwender der U-Serie werden mit der 

UPX400 oder der UPX600 sehr schnell vertraut 

sein, da diese Maschinen die gleichen 

oberen und unteren unabhängigen Pumpen, 

dasselbe Hyperdrive-Extreme-System 

für eine vereinfachte Nutzung und Wartung 

der Maschine und dieselbe Hyper-I-Steuerung 

zur leichteren Bedienbarkeit nutzen. 

Obwohl es sich bei der UPX400 um eine 

wasserbasierte Drahterodiermaschine handelt, 

kann sie mit den hohen Ansprüchen, 

die an ölbasierte Maschinen gestellt werden, 

problemlos mithalten und erreicht 

ähnliche oder sogar bessere Oberflächenqualitäten 

in nur der Hälfte der Zeit. 

Automation leicht gemacht 

Im schwer zu automatisierenden Segment 

der Drahterodiermaschinen kann die 

UPX400 Arbeitsaufträge übernehmen, die 

bislang unmöglich zu automatisieren schienen. 

Der Schlüsselfaktor ist hier die Stabilität 

der Maschine. 

 

weitere Infos: www.makino.eu 

Zykluszeiten beim Hochpräzisionsschleifen optimiert 

Ob Luft- und Raumfahrt-, Automotive-, 

Maschinenbau- oder Medizin- und Elektronikbranche 

– beste Oberflächengüten 

beim Bauteilschleifen, aber auch Schnelligkeit, 

Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit 

der Bearbeitung sind entscheidende Faktoren, 

bei denen der Anwender keine Abstriche 

machen will. Der Schleifmaschinenhersteller 

Okamoto stellt der Industrie maßgeschneiderte 

Schleif-Lösungen bereit: Diese 

fortschrittlichen Maschinenkonzepte machen 

modernste Fertigungstechnologien 

möglich und erschließen die Potenziale 

innovativer Schleifmittel, um mit höchster 

Präzision beste Oberflächengüten wirtschaftlich 

herzustellen. Ein Beispiel sind 

die neuen Flachschleifmaschinen der PSG 

CAiQ-Baureihen als Ergänzung der erfolgreichen 

ACC-CAiQ-Maschinenserie. 

Die Erweiterung der ACC-CAiQ Schleifmaschinenserie 

um zwei weitere Baugrößen 

beinhaltet die PSG-126CAiQ mit Längs- x 

Querweg von 1.200 x 600 mmm und die 

PSG-157CAiQ mit 1.500 x 700 mm. Die neuen 

größeren Modelle profitieren von einem 

extrem robusten, hochbelastbaren Maschinenbett 

mit einer neuen Fahrständerkonstruktion. 

Die breiteren Querschlitten erhöhen 

dabei die Steifigkeit und Festigkeit 

der Maschine weiter. Ab der Größe 1,2 m 

sind die Maschinen mit einem verstärktem 

Schleifkopf sowie mit einem 15-kW-Spindelmotor 

und einer Ø510 mm-Schleifscheibe 

ausgerüstet. Trotz des längeren Tischhubs 

wird die Zykluszeit dank eines wartungsarmen 

Kugelrollspindel-Tischantriebs 

mit bis zu 40 m/min Vorschubgeschwindigkeit 

reduziert. 

Thomas Loscher, Technical Manager bei 

Okamoto: „Der Kugelroll-Tischantrieb ermöglicht 

neben der hochpräzisen Positionierung 

des Schleiftisches eine reibungsarme 

und sehr schnelle Bewegung. Dies führt 



zu kürzeren Zykluszeiten, da die Verfahrgeschwindigkeiten 

erhöht werden können. 

Die geringere Reibung trägt auch dazu bei, 

den Energieverbrauch zu optimieren und 

die Effizienz zu steigern. Letztendlich tragen 

damit die Kugelrollen zur präzisen Wiederholbarkeit 

der Tisch-Bewegungen bei, 

was für gleichbleibende Ergebnisse und 

Maßgenauigkeit entscheidend ist.“ 

Alle Maschinen der CAiQ-Serie verfügen 

über ein extrem steifes Gussbett mit voll unterstützten 

Führungsbahnen, die höchste 

Stabilität und Genauigkeit garantieren. Die 

handgeschabte Doppel-V-Tischführungsbahn 

sorgt für eine perfekte Verteilung des 

Schmierölfilms und gewährleistet eine ebene 

Oberfläche sowie eine gerade Tischbewegung. 

Thomas Loscher: „Unsere Techniker 

haben große Erfahrung und handwerkliches 

Geschick beim Schaben der Führungsbahnen 

im Submikrometerbereich. Dadurch 

sind die Schleifmaschinen mit handgeschabten 

V-Führungen optimal einstellt, 

um die besten Ergebnisse zu erzielen.“ 

Die zweifarbige und ergonomische Gestaltung 

der vollständig geschlossenen Maschinenumhausung 

mit verriegelnder Schiebetür 

ermöglicht den Einsatz moderner, großvolumiger 

Hochdruck-Kühlmittelsysteme, 

die die Produktivität steigern und gleichzeitig 

die Werkstattumgebung sauber halten. 

iQ denkt mit 

Oftmals hängt die Programmierung komplexer 

Aufgaben beim Präzisionsschleifen 

sehr stark von der Erfahrung des Bedieners 

ab. Die Entwicklung der Okamoto iQ-Touchscreen-Steuerung 

und ihrer einfach zu bedienenden 

Software in Verbindung mit der 

inhärenten mechanischen Genauigkeit der 

Säulenbewegungskonstruktion ermöglicht 

es weniger geschulten Bedienern, die Maschine 

mit maximaler Effizienz zu nutzen. 

So wurde die Fanuc Touch-Screen-Steuerung 

mit Okamoto iQ-Funktionen weiterentwickelt 

und lässt sich sowohl in der Produktion 

als auch im Werkzeugbau noch 

schneller und einfacher einstellen. Sie bietet 

einen größeren hochauflösenden Touchscreen 

mit schärferen Grafiken sowie sehr 

kurze Reaktionszeiten. 

Die Fanuc Touch-Screen-Steuerung mit Okamoto 

iQ-Funktionen wurde weiterentwickelt 

und lässt sich sowohl in der Produktion als 

auch im Werkzeugbau noch schneller und 

einfacher einstellen. 

Thomas Loscher: „Die grafische Touchscreen- 

Benutzeroberfläche der iQ-Flachschleifmaschinen 

ist zweifelsohne eine der besten 

Steuerungen auf dem Markt. Grafische 

Darstellungen gängiger, benutzerfreundlicher 

Schleifzyklen und Scheibenformen lassen 

sich mit Hilfe der iQ-Funktion schnell direkt 

auf dem Touchscreen einrichten. Die iQ- 

Funktion kann u. a. automatisch die optimalen 

Schleifbedingungen vorschlagen, indem 

man einfach die Körnung der Schleifscheibe 

eingibt. Unterm Strich kommt der Anwender 

dank der schnellen Einrichtungs- bzw. Programmierzeit 

schnell und effizient zum ersten 

Teil sowohl bei kleinen Losen als auch in 

der automatisierten Fertigung.“ 

 

weitere Infos: www.okamoto-europe.de 

Die neuen Flachschleifmaschinen der PSG CAiQ-Baureihen ergänzen die erfolgreiche ACC-CAiQ-Maschinenserie. 



Zehn Maschinen in unter zehn Monaten 

Für eine neue Produktionslinie zum Bearbeiten 

von Zylinderkurbelgehäusen setzt 

die HAL Automotive GmbH auf Maschinen 

und Automation der Schwäbischen Werkzeugmaschinen 

GmbH – und realisiert so 

das gesamte Projekt in unter einem Jahr. 

Mehr als 18,5 Millionen Euro Jahresumsatz, 

17 SW-Maschinen und das bei gerade mal 

65 Mitarbeitenden: Das ist die HAL Automotive 

GmbH in Plauen. Das mittelständische 

Unternehmen bearbeitet Aluminiumgussteile 

für die Automobilindustrie. Täglich 

verlassen tausende Fahrzeugteile wie 

Ölwannenoberteile oder Zylinderkopfhauben 

das Werk im Vogtland. Kurze Projektdurchlaufzeiten 

und kurze Taktzeiten sind 

an der Tagesordnung. Um die enormen Anforderungen 

der Automobilindustrie mit 

so wenig Personal bewältigen zu können, 

setzt das Unternehmen wo immer möglich 

auf Vollautomatisation und starke Partner 

aus dem Maschinenbau. 

So auch 2019, als sich ein namhafter Automobilkonzern 

mit einem Großauftrag an 

HAL wandte: Es ging um die Produktion 

von jährlich mehr als 600.000 Zylinderkurbelgehäusen, 

die ein zentrales Bauteil jedes 

Verbrennungsmotors darstellen. „Hohe 

Präzision bei hoher Stückzahl und maximaler 

Geschwindigkeit“, fasst HAL-Geschäftsführer 

Bodo Bäsler die Anforderungen an 

die Produktion des Werkstücks zusammen. 

Dabei war Höchstgeschwindigkeit 

aber nicht nur bei der Bearbeitung der Teile 

selbst gefordert, sondern auch beim Aufsetzen 

der neuen Linie. Das gesamte Projekt 

musste innerhalb eines Jahres umgesetzt 

sein. Bis dahin sollten sowohl die passenden 

CNC-Bearbeitungsmaschinen ausgewählt, 

geliefert, getestet und in Betrieb 

genommen sein als auch die zugehörige 

Automation vollständig entwickelt und installiert 

werden – ein knapper Zeitrahmen 

für ein Projekt dieser Größe. „Uns war von 

Anfang an klar, dass die Anlagen und die 

Automation aus einer Hand kommen sollen“, 

betont Bäsler. „Das ist uns wichtig, weil 

es einerseits garantiert, dass alles aufeinander 

abgestimmt ist, und andererseits für 

mehr Effizienz im Projektablauf sorgt. Gerade 

bei so einem eng getakteten Projekt ist 

das essenziell.“ 

Mehrspindligkeit sorgt für benötigte 

Taktzeit 

Gesucht wurde also ein Maschinenbauer, 

der Bearbeitungszentren mit der nötigen 

Taktzahl und Präzision innerhalb weniger 

Monate stellen und vollständig automatisieren 

konnte. „Wir haben direkt an die 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

gedacht“, erzählt Bäsler. „Mit SW verbindet 

uns eine sehr gute und langjährige Geschäftsbeziehung.“ 

Schon seit 2014 stehen 

in der Plauener HAL-Halle drei SW-Anlagen 

für die vollautomatische Bearbeitung von 

Ölwannen-Oberteilen. In puncto Leistung 

und Langlebigkeit sind die Maschinen unschlagbar, 

so Bäsler: „Mit den Anlagen sind 

wir hochzufrieden. Darin stecken noch immer 

die gleichen Spindeln wie bei der Anlieferung 

2014, und das nach über jeweils 

20.000 Stunden Laufzeit.“ 

Für die neue Produktionslinie der Kurbelgehäuse 

fiel die Wahl schnell auf fünf Maschinen 

des Typs BA W06-22 sowie auf fünf 

BA W08-22. „Als Zweispindler mit Linearmotor 

erreichen diese Anlagen auf geringem 

Platzverbrauch die Präzision und Geschwindigkeit, 

die für die Bearbeitung der 

Zylinderkurbelgehäuse benötigt wird“, erklärt 

Bäsler. „Zudem hätten wir für den 

zweiten Bearbeitungsschritt bei anderen 

Maschinenanbietern riesige Sondermaschinen 

wählen müssen, während bei SW 

die BA W08 unsere Ansprüche erfüllte. Das 

hat uns schon in der Anschaffung Platz und 

Geld eingespart und später die Instandhaltung 

vereinfacht.“ 

Aufwändige Automationslösungen für 

komplexes Produkt 

Nach der Wahl der Maschinen musste es 

dann schnell gehen. Der regionale Vertriebsleiter 

Erik Pfeiffer erinnert sich: „Die 

Bestellung ging im Dezember 2019 ein. Danach 

zählte bei uns jeder Tag.“ Nach nur 

drei Monaten wurde das erste Maschinenpaar 

aus BA W06-22 und BA W08-22 nach 

Plauen geliefert, anschließend folgten im 

Wochentakt die weiteren Maschinenpaare. 

Parallel zur Produktion der restlichen acht 

Maschinen zeigte sich SW auch für die komplette 

Automation verantwortlich – von der 

Fördertechnik über die Entwicklung der 

Greifertechnik bis hin zur Software. 

Eine besondere Herausforderung in der 

Entwicklung der Automation bildete die 

hohe Varianz an Teilen, denn die Linie 

musste insgesamt sechs verschiedene Varianten 

von 3- und 4-Zylinderkurbelgehäusen 

bearbeiten können. Der Roboter 

musste jedes dieser unterschiedlichen Teile 

greifen können, ohne sie zu beschädigen. 

Gleichzeitig war die korrekte Erkennung 

der Teilvariante essenziell, damit keine 

inkorrekten Bearbeitungsschritte vorgenommen 

werden. Um die Herausforderung 

zu meistern, setzte SW auf das Scannen von 

Data-Matrix-Codes und entwickelte zusätzlich 

einen eigenen Greifer für HAL. 

Eine Zelle der neuen Produktionslinie besteht aus je einer BA W06-22, einer BA W08-22 sowie einem 

Roboter. 

„Für so eine aufwändige Automation war 

die Zeitschiene sehr knapp. Wir hatten 

durchgängig mehrere Programmierer im 

Einsatz, um rechtzeitig fertig zu werden“, 

erklärt Pfeiffer. „Dabei hat es sich ausgezahlt, 

dass wir häufig vor Ort in Plauen waren: 

Dadurch konnten wir die Abläufe der 



Automation live testen und den Produktionsprozess 

noch weiter optimieren.“ 

Produktionslinie steht niemals still 

Nach gerade einmal sechs Monaten hatten 

alle zehn Bearbeitungszentren ihren 

Bestimmungsort in Plauen erreicht. Dabei 

wurde die neue Produktionslinie in 

Zellen aufgeteilt: Je eine BA W06 und eine 

BA W08 bilden eine solche Zelle gemeinsam 

mit einem Roboter, der erhöht vor den 

Maschinen sitzt. „Wir arbeiten in all unseren 

Produktionslinien mit Zellen und Redundanzen“, 

erklärt Bäsler. „Fällt eine Zelle 

durch Probleme oder Instandhaltungsmaßnahmen 

aus, können die anderen Zellen 

weiterarbeiten. So stellen wir sicher, 

dass die gesamte Produktionslinie niemals 

stillsteht.“ 

Für die Bearbeitung der Zylinderkurbelgehäuse 

stehen insgesamt fünf solcher Zellen 

in der Linie hintereinander, verbunden 

durch zwei Förderbänder – eines für Rohund 

eines für Fertigteile. Die vom Kunden 

angelieferten Rohteile werden auf das Rohteileband 

gelegt, wo automatisch der Data-Matrix-Code 

eingescannt und die Teilevariante 

bestimmt wird. Um den Versand zu 

vereinfachen, werden nur Rohteile der aktuell 

bearbeiteten Variante in die Linie eingeschleust, 

die Produktion bleibt immer 

sortenrein. Anschließend laufen Rohteile 

der korrekten Variante weiter über das Förderband 

zu den Maschinen. Ein Algorithmus 

berechnet dabei automatisch, wann 

das nächste Bearbeitungszentrum frei wird, 

und schleust das Rohteil zur entsprechenden 

Zelle. Ein zusätzlicher Vorrat wird automatisch 

zwischendurch aufgefüllt und stellt 

sicher, dass auch bei Pausen der Mitarbeitenden 

die Produktionslinie vollautomatisch 

weiterlaufen kann. 

Insgesamt fünf Zellen mit Automation und Fördertechnik bilden die neue Produktionslinie in 

Plauen. 

9,4 Minuten dauern beide Bearbeitungsschritte 

zusammen. Bei fünf Zellen und jeweils 

zwei Spindeln pro Maschine werden 

so alle 57 Sekunden zwei Teile fertiggestellt. 

Die fertigen Werkstücke kommen auf 

das entsprechende Förderband, das sie direkt 

zur Peripherie inklusive Waschmaschine 

am Ende der Produktionslinie führt. Anschließend 

kann das fertige Produkt verpackt 

und versandt werden. 

Seit ihrer Inbetriebnahme im Sommer 2020 

läuft die gesamte Produktionslinie rund um 

die Uhr in drei Schichten. Dank der Vollautomation 

werden dabei in jeder Schicht gerade 

einmal drei bis vier Mitarbeitende benötigt, 

sonst wären zehn bis fünfzehn nötig 

gewesen. Ein Mitarbeitender legt die Rohteile 

auf das Band, zwei führen Sichtkontrollen 

während des Prozesses durch, ein letzter 

ist für die Verpackung verantwortlich. 

Im Rückblick auf das gesamte Projekt und 

die Zusammenarbeit mit SW resümiert 

Bäsler: „Wir sind insgesamt wirklich sehr zufrieden. 

Gemeinsam mit SW haben wir das 

Projekt sogar schneller umgesetzt als gedacht: 

Noch vor Ablauf der Frist konnten 

wir unserem Automobilkunden die ersten 

serienreifen Teile präsentieren. Auch die 

Maschinen und die Automation leisten hervorragende 

Arbeit und erfüllen unsere Ansprüche 

voll und ganz.“ 

 

weitere Infos: www.sw-machines.com 

Zwei produzierte Teile pro Minute 

Kommt ein Rohteil bei der ausgewählten 

Zelle an, greift der Roboter dieses vom 

Band und gibt es für den ersten Bearbeitungsschritt 

an die vierachsige BA W06-22, 

die zunächst die Seiten des Werkstücks vorbearbeitet. 

Anschließend gibt der Roboter 

das Werkstück für die weitere Bearbeitung 

an die BA W08-22. Hier steht das Werkstück 

hochkant in der Maschine und wird 5-achsig 

bearbeitet. Bei beiden Bearbeitungsschritten 

sorgen zwei Spindeln für eine Halbierung 

der Stückzeit; ein Doppelschwenkträger 

erlaubt jeweils hauptzeitparalleles 

Be- und Entladen der Anlagen. Insgesamt 

Lediglich drei Mitarbeitende arbeiten pro Schicht an der neuen Produktionslinie. 


Komponenten & Zubehör 

Software-Suite für operative Exzellenz in der Fertigung 

Hexagon Manufacturing Intelligence veröffentlichte 

HxGN Production Machining, 

eine neue Software-Suite für die Serienfertigung: 

Diese ermöglicht es, bei der Herstellung 

von Einzelteilen, Werkzeugen und 

Komponenten mit Werkzeugmaschinen in 

jeder Größenordnung, vom Prototypen bis 

zur Serienfertigung, hervorragende Ergebnisse 

zu erzielen – und das in allen Branchen 

von der Medizintechnik bis zur Luftund 

Raumfahrt und darüber hinaus. 

Zu den Funktionen der Suite gehören CAD 

(Computer-Aided Design) für die Fertigung 

und Konstruktionsprüfung, CAM 

(Computer-Aided Manufacturing) für die 

CNC-Programmierung (Computer Numerical 

Control) von Werkzeugmaschinen, Prozesssimulation 

und G-Code-Prüfung und 

-Optimierung, Produktionsintelligenz in 

der Werkstatt sowie Automatisierung und 

Zusammenarbeit auf der Grundlage von 

Nexus, der Digital-Reality-Plattform von 

Hexagon. Die Suite ist ein zentraler Bestandteil 

der Machine Shop Excellence- 

Lösungen von Hexagon und umfasst umfangreiche 

Automatisierungs-Möglichkeiten 

und innovative Technologien. Diese 

helfen Herstellern, Material, Schneidwerkzeuge 

und CNC-Ausrüstung hocheffizient 

zu nutzen und die besten Verfahren eines 

Betriebs zu ermitteln und konsequent 

anzuwenden. 

Die HxGN Production Machining Suite integriert 

gängige Arbeitsabläufe, um Teams 

bei der Reduzierung von Fehlern und der 

Beseitigung redundanter Aufgaben in jeder 

Phase zu unterstützen – von der Angebotserstellung 

und Konstruktionsprüfung über 

die Produktion und Qualitätssicherung bis 

hin zur Produktauslieferung. Durch die Verbindung 

der Produkte aus dem Hexagon- 

Ökosystem in der Suite profitieren Hersteller 

von einer vereinfachten Beschaffung, 

Implementierung und Support. Dank ihrer 

Flexibilität eignet sich die Suite für Betriebe 

jeder Größe, für alle Arten von CNC-Maschinen 

und für alle Einzelteile und Materialien, 

vom einmaligen Prototyp bis zur Großserie. 

„Die HxGN Production Machining Suite hilft 

Fertigungsbetrieben jeder Größe dabei, ihr 

Geschäft produktiver zu gestalten, indem 

sie ein robustes Software-Toolset innerhalb 

eines vernetzten und intelligenten digitalen 

Workflows bereitstellt, das den Teams 

dabei hilft, alles von Anfang an richtig zu 

machen. Mit den Prinzipien der modellbasierten 

Fertigung und den Automatisierungsvorteilen 

der künstlichen Intelligenz 

(KI) helfen wir unseren Kunden, eine höhere 

operative Exzellenz zu erreichen“, so Chuck 

Mathews, General Manager, Production 

Software bei Hexagon. „Zu den Innovationen 

innerhalb der Suite gehört unser neues 

CAM-System ESPRIT EDGE, das die DNA von 

Hexagons Lösungen EDGECAM und ESPRIT 

mit leistungsstarker Digital-Twin- und KI- 

Technologie kombiniert“, ergänzt Mathews. 

Parth Joshi, Chief Product & Technology 

Officer bei Hexagon, fügt hinzu: „Mit unseren 

Suiten konzentrieren wir uns auf das, 

was für die Kunden am wichtigsten ist, sei 

es ein einzelnes Produkt oder die Nutzung 

von Daten in verschiedenen Arbeitsabläufen. 

Unsere Cloud-basierte Nexus-Plattform 

unterstützt zukünftige Entwicklungen, die 

die Zusammenarbeit vereinfachen und Auftragsdaten 

konsolidieren, damit Teams die 

Effizienz und Qualität ihrer Aufträge vom 

Angebot bis zur Auslieferung verbessern 

können.“ 

Die Vorbereitung von Aufträgen für die 

CNC-Programmierung wird durch maßgeschneiderte 

Design-for-Manufacturing- 

Tools erleichtert, die entwickelt wurden, 

um den Übergang von der Planung zur Produktion 

zu beschleunigen. Die Software 

DESIGNER von Hexagon akzeptiert CAD- 

Daten von beliebigen Anbietern und unterstützt 

Hersteller bei der einfachen Visualisierung 

und Analyse der Teilemodellgeometrie. 

Die Software hilft auch bei der 

Nutzung von Produktherstellungsinformationen 

(PMI), wie z. B. Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheit 

und Materialdaten. Die 

Suite ist so konzipiert, dass diese wertvollen 

Informationen über den gesamten digitalen 

Prozess hinweg erhalten bleiben, um 

die Produktion zu rationalisieren. 

Die drei CAM-Systeme von Hexagon für 

die Produktionsbearbeitung sind mit 

DESIGNER kompatibel und können jede 

Werkzeugmaschine programmieren, einschließlich 

Mehrachs-, Dreh-, Multitasking-, 

Langdreh- und Drahterodiermaschinen. 

Die Softwareanwendungen, darunter die 

weit verbreiteten EDGECAM und ESPRIT sowie 

das neue ESPRIT EDGE, bieten ein breites 

Spektrum an Bearbeitungszyklen, Programmierung 

für Messungen auf der Maschine, 

robuste Automatisierungswerkzeuge, 

maschinenoptimierten G-Code und den 

Einsatz von KI zur automatischen Erzeugung 

kollisionsfreier Positionierungen zwischen 

den Bearbeitungszonen. 

Hexagon bietet umfangreiche Funktionen 

zur Simulation und Überprüfung von CNC- 

Programmen, um Kollisionen zu vermeiden 

und den Code für fortschrittlichere Maschinen 

und komplexe Vorgänge zu optimieren. 

Vom CAM-System werden maschinenspezifische 

G-Code-Programme an die 

NCSIMUL-Software gesendet, die die gesamte 

Bearbeitungsumgebung einbezieht, 

um einen digitalen Zwilling der Maschine, 

des Teils und der Prozesse für die Optimierung 

der Zykluszeit, die Überarbeitung der 

Einrichtung und die Programmzertifizierung 

zu erzeugen. 

Neue Tools für eine intelligente Produktion 

werden mit Werkzeugmaschinen verbunden, 

um Echtzeit-Einblicke und eine 



Überwachung des Anlagenzustands zu ermöglichen 

und die datengestützte Planung, 

Angebotserstellung und kontinuierliche 

Verbesserung zu unterstützen. Die vom 

Hexagon-Partner Datanomix entwickelte 

Software Automated Production Intelligence 

erfasst automatisch Daten zur Maschinenleistung 

und bietet mobile Statusmeldungen 

für Werkzeugmaschinen, die 

eine Bearbeitung ohne Licht und ein hohes 

Maß an Automatisierung ermöglichen. 

Durch die Erfassung von Auftragsdaten können 

Betriebe jeder Größe genauere Angebote 

erstellen, indem sie Informationen über 

die bisherige Leistung von Maschinen für 

identische oder ähnliche Aufträge nutzen. 

Sowohl Fertigungsbetriebe, die hohe 

Stückzahlen produzieren müssen als auch 

auf Präzisionsfertigung spezialisierte Unternehmen 

können mit der Suite Qualitätsfunktionen 

mit geschlossenem Regelkreis 

implementieren. Auch lässt sich anhand 

von Serienmessdaten vorhersagen, wann 

Teile beginnen, aus der Toleranz zu fallen. 

Zudem sind automatische Werkzeugkorrekturen 

aufgrund von normalem Werkzeugverschleiß 

möglich. Die IMC-Software 

(Intelligent Machine Control) von Hexagon 

nutzt die statistische Prozesskontrolle, um 

die CNC-Steuerung direkt zu aktualisieren. 

So wird eine Arbeit auf Grundlage von 

Vermutungen vermieden und die Hersteller 

müssen sich nicht mehr auf Mitarbeiter 

verlassen, die manuell Korrekturen berechnen 

– dadurch wird eine vollautomatische 

„Lights-out-Produktion“ möglich. 

 

weitere Infos: www.hexagon.com 

Prozessvisualisierungssystem bewährt sich 

Ein Kernthema der Industrie 4.0 ist und 

bleibt die Überwachung und Kontrolle von 

Fertigungs- und Bearbeitungsprozessen. 

Das von der BMR elektrischer und elektronischer 

Gerätebau GmbH (kurz BMR) 2020 

entwickelte MotorView bietet eine leistungsstarke 

Lösung zur Integration eines 

Prozessüberwachungssystems bei Umrichtern 

und Motoren und eignet sich für alle 

Anwendungen, bei denen ein Spindel-Umrichter-System 

im Einsatz ist. Dazu zählen 

beispielsweise Fräsmaschinen, bei denen 

oft mehrere Arbeitsgänge mit verschiedenen 

Fräsern erfolgen und es besonders 

wichtig ist, jeden einzelnen Bearbeitungsschritt 

direkt zu verfolgen. Motorview 

hat sich bereits in verschiedenen erfolgreich 

bewährt und ist u.a. seit Jahren 

bei Schaeffler Aerospace im Einsatz. 

Erstmalige Anwendung in der 

Waferherstellung 

Jetzt wird das BMR-Prozessvisualisierungssystem, 

das in dieser Effizienz, Flexibilität 

und Kompaktheit weltweit einzigartig 

ist, erstmals in der Halbleiterindustrie eingesetzt; 

konkret bei der Genauigkeits-Maschinenbau 

Nürnberg GmbH (kurz G & N). 

Das Unternehmen entwickelt und produziert 

Präzisions-Flachschleifmaschinen für 

die Bearbeitung von Metallen, Keramiken, 

Silizium und weiteren Werkstoffen, bei denen 

die Bearbeitung besonders anspruchsvoll 

ist. Seit Herbst dieses Jahres werden 

beinahe alle automatischen Maschinen sowie 

Neuentwicklungen zusammen mit Motorview 

angeboten. Denn bereits die detaillierte 

Testphase direkt in der Fertigung vor 

Ort ergab, dass mit dem BMR-System beim 

Wafer-Schleifen 

kontinuierlich Wiederholgenauigkeiten 

von durchschnittlich fünf Mikrometer erreicht 

werden. Ein weiterer Vorteil zeigte 

sich beim Nachrüsten vorhandener Maschinen 

vor Ort, da die Motorphasen nur einmal 

durch das Gerät durchgeschleift werden 

müssen und zeit- und platzaufwändiges 

Nachrüsten entfällt. 

„Mit diesem BMR-System bieten wir unseren 

Kunden ein Plus an Sicherheit und 

Zeitersparnis“, so G & N-Geschäftsführer 

Hermann Moos. „Diese neue Anwendung 

zeigt, dass sich der Einsatz in verschiedensten 

Hightech-Anwendungen lohnt“, erklärt 

Stephan Brittling, der die Testphase 

und Kundenbetreuung vor Ort koordiniert. 

„Auch hier wird sich unser Produkt zeitnah 

amortisieren“, so Stephan Brittling weiter. 

Motorview besteht aus zwei Komponenten 

und lässt sich entsprechend einfach montieren: 

Der Sensorik-Teil wird in die Motorleitungen 

zwischen Umrichter und angetriebenen 

Motor geklemmt beziehungsweise 

eingeschleift. Dadurch laufen die Motorphasen 

über das Gerät, das alle Informationen 

über Spannungen und Ströme erfasst 

und speichert, ohne den Ablauf zu beeinträchtigen. 

Der Display-Teil ist über ein 

Kabel verbunden und stellt den erfassten 

Lastzustand der Spindel grafisch dar. Für 

die Kommunikation und Integration mit der 

Maschinensteuerung stehen digitale und 

serielle Interfaces zur Verfügung. Langfristig 

gesehen trägt das System im Sinn von 

‚Predictive Maintenance‘ zur Kostenreduzierung 

in der Produktion bei. Beispielsweise 

bietet es dem Anwender durch frühzeitiges 

Erkennen von Schneidleistungsminderung 

durch stumpf werdende Werkzeuge 

die Möglichkeit zum rechtzeitigem Werkzeugwechsel. 

Des Weiteren erkennt es umgehend 

Lagerverschleiß der Spindeln, den 

Ausfall eines Motorkabels, das Erkennen 

von Regelschwingungen oder Parametrierfehler 

im Antriebssystem. 

 

weitere Infos: www.bmr.gmbh 



Taktraten bei hochpräzisen Fertigungsprozessen erhöht 

Als Spezialist für Motion-Control- und Positioniersysteme 

unterstützt Aerotech Industriekunden 

aus der Medizintechnik bei 

hochpräzisen und branchenspezifischen 

Automatisierungsprozessen. Im stetig 

wachsenden Portfolio befinden sich Laserschweiß- 

und Schneidlösungen sowie dazu 

passende Bewegungssysteme und -komponenten, 

die den Durchsatz um das Zweibis 

Fünffache erhöhen können. 

„Als Hersteller von Automatisierungssystemen 

für die Medizintechnik bieten wir eine 

ausführliche Integrationsberatung, an dessen 

Ende entweder die Lieferung einzelner 

Komponenten, ein nahtlos integrierbares 

Subsystem oder eben eine vollständige Automatisierungslösung 

steht. Anwendungstrainings, 

Schulungen und Services runden 

unser Dienstleistungsportfolio ab“, präzisiert 

Norbert Ludwig, Geschäftsführer der 

Aerotech GmbH in Fürth. Auch öffentliche 

Webinare, die sich speziell um Themen wie 

„Laserbearbeitung in der Medizintechnik“ 

drehen, werden kostenlos und regelmäßig 

über die Homepage des Herstellers angeboten. 

„Die Branche ist im wahrsten Sinne 

des Wortes voller Bewegung, daher ist der 

stetige Erfahrungs- und Wissensaustausch 

für uns ein wichtiges Gut, welches wir speziell 

auch über Fachwebinare weiter forcieren 

wollen“, so der Motion-Control-Experte 

Norbert Ludwig weiter. 

Effektiv in der 

3-D-Lasermikrobearbeitung 

Für die hochpräzise Fertigung komplexer 

Bauteile in der Medizintechnik eignet sich 

bspw. besonders der AGV3D, ein von Aerotech 

erst 2021 am Markt lanciertes 3-D- 

Strahlablenksystem zur Lasermikrobearbeitung. 

Der thermisch stabile 3-Achs-Laserscanner 

ist geradezu prädestiniert für Anwendungen, 

in denen keine Flachfeld-Objektive 

(f-Θ-Linsen) eingesetzt werden können 

oder die Kontur des Werkstücks eine 

Fokusnachführung in z-Richtung verlangt. 

Der 5-Achs-Laserscanner AGV5D kommt speziell bei konischen, zylindrischen und eckigen Bohrungen 

zum Einsatz, die mit 2- oder 3-D-Scannern gar nicht oder nur unter sehr viel Aufwand 

herzustellen wären. 

Durch integrierte Wasser- und Luftkühlungen 

erreicht der neue Scanner außerdem 

eine maximale thermische Stabilität. Temperaturgradienten 

innerhalb des AGV3D 

werden vermieden und damit Fehler durch 

thermischen Drift reduziert. Das führt zu 

konstanten Leistungen über die gesamte 

Bearbeitungszeit hinweg bei einer gleichbleibend 

hochverfügbaren Laserbearbeitungsgenauigkeit. 

„Auf diese Weise erreicht 

der AGV3D das größte Arbeitsvolumen aller 

aktuell verfügbaren 3-D-Scanner – und 

das bei einer Vielzahl unterschiedlicher Laserwellenlängen“, 

betont Norbert Ludwig. 

Dies ermögliche Vielseitigkeit und Effizienz 

im Herstellungsprozess und mache manuelle 

Fokusanpassungen bei wechselnden 

Werkstücken überflüssig. 

Durch das große Sichtfeld des AGV3D lassen 

sich zudem auch kleinere, effizientere 

Bewegungsmechaniken zur Positionierung 

des Werkstücks verwenden. Auf Wunsch 

liefert Aerotech an Medizintechnikhersteller 

den AGV3D auch als vollständig konfiguriertes 

Scansystem inklusive Flachfeldoptik 

aus. 

Auch auf fünf Achsen unterwegs 

Der größere Bruder davon ist der 5-Achs- 

Laserscanner AGV5D, eine ebenso flexible 

wie hochpräzise Laserscannerlösung, 

die aber speziell konische, zylindrische 

und eckige Bohrungen oder auch andere 

komplexe Konturen und Geometrien erzeugt. 

„Mit 2- oder 3-D-Scannern wären 

solch komplexe Bauteile im Mikrometerbereich 

gar nicht oder nur unter sehr viel Aufwand 

herzustellen“, erklärt Norbert Ludwig. 

Der Grund liegt in den fünf Freiheitsgraden 

des AGV5D: Der Laserstrahl kann gleichzeitig 

in 5-Achsen gescannt und bewegt werden: 

Spot-Platzierung im Sichtfeld (2-DOF), 

Tiefenschärfe (1-DOF), Präzisionswinkel 

(2-DOF). Angesteuert wird der 5-Achs- 

Scanner im Übrigen über die Aerotech- 

Steuerungsplattform Automation1, die 

gleichzeitig auch die Werkstückpositionierung 

und Lasersteuerung übernimmt. 

In der Medizintechnik kommt der Scanner 

bspw. bei der Herstellung interventioneller 

kardiovaskulärer Implantate oder Hypotubes 

zum Einsatz. Häufig auch in Verbindung 

mit Femtosekundenlasern, hierfür 

stehen Optiken mit Wellenlängen von 

1030 nm, 1064 nm, 515 nm oder 532 nm zur 

Verfügung. 

 

weitere Infos: www.aerotech.com 

Präzise Mikrolaserbearbeitung ist vor allem in 

der Medizintechnik gefragt. Auf Wunsch liefert 

Aerotech den AGV3D auch als vollständig 

konfiguriertes Scansystem inklusive Flachfeldoptik 

aus. 



Höhere Maßgenauigkeit bei langen Schleifprozessen 

In nun mehr als 115 Jahren Firmengeschichte 

hat sich PRÄWEMA – kurz für “Präzisions-Werkzeug-Maschine“ 

– längst auf 

dem internationalen Maschinenmarkt etabliert. 

Bei der Gründung im Jahre 1908 

stand zunächst die Produktion von Leitund 

Zugspindel-Drehmaschinen im Mittelpunkt. 

Am heutigen Standort in Eschwege 

entwickelte sich PRÄWEMA, mit ca. 340 Mitarbeitern 

zum Hersteller spezieller Zahnradbearbeitungsmaschinen 

und ist hierfür 

heute weltweit bekannt. 

Als mittelständisches Unternehmen und 

Mitglied der DVS TECHNOLOGY GROUP 

im Bereich der Hart-Fein-Bearbeitung von 

Verzahnungen, hat PRÄWEMA das Verzahnungshonen 

zur führenden Bearbeitungsmethode 

weiterentwickelt und ist weltweiter 

Markt- und Technologieführer. 

Zur Herstellung von Einzelelementen aus 

Materialien wie HSS-Stähle und überwiegend 

Hartmetalle, setzt man auf Werkzeugschleifmaschinen 

inkl. einer Vomat 

Filtrationsanlage FA 960, mit HSS-Vorabscheider 

und energieeffizienter Kühlung. 

PRÄWEMA war auf der Suche nach einem 

Schleiföl, dass eine starke Reduzierung der 

Wartungs- und Stillstandszeiten sowie eine 

bessere Filtrierung und Filtrierfeinheit und 

dadurch eine saubere Maschine garantiert. 

Besonders wichtig war auch eine Leistungssteigerung 

der Produktion sowie eine hohe 

Energieeffizienz. 

Auf einer Fachmesse wurde der Kontakt zu 

der oelheld GmbH und Vomat GmbH hergestellt. 

Nach einer sehr guten und ausführlichen 

Produkt- und Fachberatung 

vor Ort durch oelheld und Vomat, erfolgte 

ein Schleifversuch, dessen Leistung überzeugte. 

Folgende Verbesserungen wurden 

erzielt: geringere Nachfüllmenge, besseres 

Luftabscheidevermögen, sowie weniger 

Vernebelung. Weitere Vorteile waren 

die besseren Werkzeugstandzeiten 

und eine höhere Maßgenauigkeit bei langen 

Schleifprozessen durch die bessere 

Öltemperierung. 

Für den Schleiftest wurde das Produkt 

Sinto-Grind TC-X 630 der oelheld GmbH 

eingesetzt, das einen neuen Standard in der 

Klasse der HM-Schleiföle setzt. Die Hochleistungs-Schleiföle 

der SintoGrind-Reihe 

wurden für Hochgeschwindigkeits-Schleifprozesse 

entwickelt, die äußerste Präzision 

und beste Kühlung erfordern. Das Produkt 

ist chlor- und schwermetallfrei und kann für 

folgende Anwendungsbereiche eingesetzt 

werden: Nutenschleifen, Profilschleifen sowie 

Außen- und Innenrundschleifen. 

Die Vorteile des Schleiföls liegen in der geringen 

Schaumbildung, Reduzierung des 

Ölnebels und einer Steigerung der Produktivität. 

Ein weiteres Plus ist die deutliche 

Reduzierung von Schleifbrand sowie 

ein exzellenter Schutz vor Kobaltauswaschungen. 

Eine sehr geringe Gratbildung 

Wälzschälwerkzeug hergestellt von der Firma 

Präwema 

sowie eine Verbesserung der Oberflächengüte 

wird ebenfalls gewährleistet. Die Vorteile 

sind auf die spezielle Verbindung 

des Basisöles mit hochwertigen Additiven 

zurückzuführen. 

Das Hochleistungsschleiföl ist mit einer 

Vielzahl von Materialien kompatibel, einschließlich 

Hartmetall, HSS, PKD, CBN, 

Cermet und Keramik. Die SintoGrind TC-X- 

Reihe enthält keine gefährlichen Elemente 

und weist eine hohe Alterungsbeständigkeit 

sowie beste Spül- und Kühleigenschaften 

auf. 

Das Projekt, das durch die gemeinsame 

Planung und Entwicklung von PRÄWEMA, 

oelheld und Vomat erarbeitet wurde, überzeugte 

durch eine hohe Energieeffizienz 

und Produktivität. Um die Anforderungen 

an Energie und Nachhaltigkeit zu erfüllen, 

wurde eine bedarfsgerechte Vollstromfiltration 

mit bedarfsgeregelten, frequenzgesteuerten 

Pumpen eingeplant. Um die Anforderungen 

an Energie und Nachhaltigkeit 

zu erfüllen, wurde seitens der Firma Vomat 

auch eine Freikühlfunktion eingeplant. Dadurch 

konnte das Projekt in die Tat umgesetzt 

werden und erfüllt nun die hohen 

Anforderungen an Energieeffizienz und 

Nachhaltigkeit. 

Das Fazit von PRÄWEMA, fällt nach der Umstellung 

des Schleiföls positiv aus: „Wir 

konnten bessere Werkzeugstandzeiten 

und eine höhere Maßgenauigkeit bei langen 

Schleifprozessen erreichen.“ 

Schleifprozess mit SintoGrind TC-X 630 

 

weitere Infos: www.oelheld.com 



Präzisionswerkzeuge ressourcenschonend nachschleifen 

Sauber gefilterte Kühlschmierstoffe spielen 

eine entscheidende Rolle beim Nachschleifen 

von Werkzeugen und stellen einen 

wichtigen Qualitätsfaktor dar. Der Filterhersteller 

Vomat aus Treuen gewährleistet 

durch leistungsstarke Feinstfiltrations- 

Technologie, dass während des gesamten 

Produktionsprozesses stets gereinigte 

Kühlschmierstoffe höchster Reinheit verfügbar 

sind. Besonders für das Nachschleifen 

ist die Vomat Kleinanlage FA 70+ optimal 

geeignet. Diese Einzelplatzlösung in 

kompakten Abmessungen vereint konstruktive 

Besonderheiten, die es Werkzeugherstellern 

bzw. Nachschärfern ermöglichen, 

ressourcenschonend und rentabel zu 

produzieren. 

Besonders zum Nachschleifen geeignet ist die VOMAT Kleinanlage FA 70+. Die Einzelplatzlösung 

vereint in kompakten Maßen leistungsfähige VOMAT Feinstfiltrations-Technologie. 

Die Verzahnung von Klima- und Umweltschutz 

mit Produktionseffizienz und -rentabilität 

in der industriellen Metallbearbeitung 

gewinnt zunehmend an Bedeutung. 

Ein Mosaikstein dazu ist das Nachschleifen 

von Zerspanwerkzeugen. Dieses Verfahren 

trägt dazu bei, die Umweltauswirkungen in 

verschiedenen Phasen des Lebenszyklus 

von Werkzeugen zu reduzieren, was wiederum 

zu einer Verkleinerung des CO2-Fußabdrucks 

beiträgt. 

Dies führt bei Werkzeugherstellern beziehungsweise 

auf das Nachschleifen spezialisierte 

Unternehmen zu einer erhöhten 

Nachfrage aus der Industrie nach Werkzeug-Instandsetzungs-Serviceleistungen. 

Denn dank professioneller Aufarbeitung 

bzw. dem Nachschärfen von hochpreisigen 

Präzisions-Zerspanwerkzeugen bleibt 

die Leistungsfähigkeit über den Ersteinsatz 

hinaus erhalten, und das Leistungspotenzial 

wird dank des verlängerten Lebenszyklus 

voll ausgeschöpft. Steffen 

Strobel, Vertriebsleiter des Maschinenbauers 

und Filterherstellers Vomat aus Treuen: 

„Wir begrüßen diesen Trend, da hier effektiv 

Ressourcen geschont werden. Gleichzeitig 

wird auch in der Fertigung von Zerspanwerkzeugen 

bzw. deren Nachschärfen 

die Integration von Klima- und Umweltschutz 

in die Produktionsrentabilität 

zunehmend wichtig. Denn Immer mehr 

Werkzeugschleifer und Nachschärfer legen 

Wert darauf, dass ihre Maschinen nicht 

nur hohe Effizienz und Qualität bieten, sondern 

auch nachhaltig produzieren. Dies betrifft 

nicht nur Werkzeugschleifmaschinen, 

sondern auch Peripherieanlagen wie die 

KSS-Feinstfiltration.“ 

In diesem Bereich setzen leistungsstarke 

Filterhersteller wie Vomat an. Das Produktportfolio 

der Treuener Filtrationsspezialisten 

umfasst Lösungen für Einzelanlagen, 

modulare Systeme, Zentralanlagen und 

kundenspezifische Sonderanlagen mit zentralen 

und dezentralen Funktionen. Dank 

zahlreicher konstruktiver Vorteile ermöglichen 

die Filter eine nachhaltige und gleichzeitig 

profitable Werkzeugherstellung und 

-aufbereitung. Die Einzelplatzlösung etwa 

zum Werkzeug-Nachschärfen FA 70+ ist 

dazu ein Beispiel. 

Die FA 70+ hat eine maximale Filterleistung 

von 70 Litern/Minute und stellt über einen 

langen Filtrationszeitraum sauberes Öl in NAS 

9-Qualität zur Verfügung. 

Die kompakte Anlage (Abmessungen L x B 

x H: 1300 x 1100 x 1200 mm) hat eine maximale 

Filterleistung von 70 Litern/Minute 

und stellt über einen langen Filtrationszeitraum 

sauberes Öl in NAS 9-Qualität zur Verfügung. 

Optionale Zusatzmodule wie etwa 

eine integrierbare 7 kW Kühleinheit mit der 

Regelgenauigkeit von +/- 1,0 K sowie Magnet- 

und Einwegfilter ermöglichen kundenspezifische 

Systemkomplettlösungen. Die 

Restschlammentsorgung geschieht manuell 

über spezielle Sackgebinde. 

Steffen Strobel: „Modernste Filter-, Kühlund 

Entsorgungstechnologie – bei Bedarf 

inklusive HSS-Vorfilter zur Mischbearbeitung 

– sorgen für ökonomischen und 

ökologischen Erfolg im Einklang. Darüber 

hinaus ist unser VOMAT Filter FA 70+ 

wartungsarm und beansprucht durch die 

kompakte Bauweise wenig der wertvollen 

Produktionsstellfläche.“ 

Um den Betrieb der Feinstfiltrationsanlagen 

energieoptimiert zu gestalten, setzt 

Vomat auf den Einsatz effizienter Pumpen 

mit hohem Wirkungsgrad. In Verbindung 

mit der optimierten Prozesssteuerung werden 

unnötige Energieverluste vermieden: 

So steuern Vomat Anlagen den Filterdurchlauf 

und die Rückspülzyklen automatisch je 

nach Bedarf. Dadurch wird die Lebensdauer 

der Filterelemente verlängert sowie Energie- 

und Kostenersparnisse erzielt. Gleichzeitig 

wird auch weniger Wärme dem Medium 

zugeführt, was wiederum weniger 

Kühlleistung erforderlich macht und den 

Energieaufwand weiter senkt. 

 

weitere Infos: www.vomat.de 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Aerotech 54 

ARNO Werkzeuge 12, 28 

BMR GmbH 53 

Boehlerit 25 

Cemecon 20 

CERATIZIT 6, 11 

ECTA Tools 10 

Gehring Technologies GmbH + Co. KG 37 

GrindingHub 44 

HELLER 14 

Hexagon 52 

Ingersoll 25 

Intertool 18 

ISBE GmbH 12 

ISCAR 30 

KSF 40 

LACH DIAMANT 32 

LMT Tools 29 

Makino 48 

MAPAL 10, 22 

Nortec 19 

Oelheld 55 

Oerlikon 24 

Okamoto 48 

OKUMA 13 

PaintExpo 19 

Paul Horn GmbH 8, 23 

Saint-Gobain Abrasives 26 

STUDER 15 

Supfina 47 

SW Machines 50 

Tyrolit 15 

VDMA 13, 14 

VDW 16 

Vollmer Group 18 

Vomat 56 

Walter Tools 17, 27 

WGP 11 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 38 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

Titel 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 17 

GrindingHub 3 

HELLER27 

Intertool9 

LACH DIAMANT60 

MKU®-Chemie GmbH 57 

SPR Abrasives 19 

Vollstädt Diamant GmbH 25 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 13 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 25.02.2024) 

Impressum 

12. - 14. März 2024, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün 

Fachtagung für Werkzeugschleifer „Zukunftssicherung für die Werkzeugbearbeitung“ 

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

19. - 22. März 2024, Holz-Handwerk, Nürnberg 

Europäischen Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf 

weitere Infos: www.holz-handwerk.de 

09. - 12. April 2024, PaintExpo, Karlsruhe 

Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik 

weitere Infos: www.paintexpo.de 

16. - 19. April 2024, GrindDate, Trossingen 

Wie intelligente Automation unsere Fertigungsprozesse revolutioniert 

weitere Infos: www.grinddate.de 

18. April 2024, Workshop im KSF-Labor, Tuttlingen 

scCO2-Fräsen von Metallen und Kunststoffen 

weitere Infos: www.ksf.hs-furtwangen.de 

22.- 26. April 2024, Hannover-Messe, Hannover 

Industriemesse „Energizing a sustainable industry“ 

weitere Infos: www.hannovermesse.de 

23. - 26. April 2024, 36. Control, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

weitere Infos: www.control-messe.de 

23. - 26. April 2024 Intertool, Wels 

Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik 

weitere Infos: www.intertool.at 

14. - 17. Mai 2024, GrindingHub, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Schleiftechnologie 

weitere Infos: www.grindinghub.de 

19. - 22. Juni 2024, Stone+tec, Nürnberg 

Internationales Kompetenzzentrum für Naturstein und Steintechnologie 

weitere Infos: www.stone-tec.com 

26. - 28. Juni 2024, VCampus, Biberach 

Bildungsevent für Auszubildende der Werkzeugindustrie 

weitere Infos: www.vcampus-event.de 

27. Juni 2024, 5. InnovationForum für Zerspanungstechnologie, Tuttlingen 

Wegweisende Entwicklungen, anwendungsreife Verfahren 

weitere Infos: www.innovation-forum-zerspanungstechnik.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49 911 2018-0 

Fax: +49 911 2018-100 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

+49 911 2018-200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49 911 5049882 

eric.schaefer@harnisch.com 

Layout: Brigitte Gareis 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

+49 911 2018-225 

dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

+49 911 2018-260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

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+49 9127 902346 

Mobil: +49 151 54818181 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

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Mobil: +49 176 47860138 

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