Maintenance & Entreprise n° 629

Méthode
conditionnelles sont disponibles : mesures
dimensionnelles, thermographie,
analyse d’huile, analyse vibratoire, observations
humaines. Ne perdons pas de
vue que l’Homme est un super capteur
pourvu de 5 sens généralement sousutilisés.
Exemples : mesure de côte des
charbons d’un moteur CC, bruit anormal,
salissure issue d’une abrasion anormale,
réducteur trop chaud, bruits divers.
Les tâches I et S constituent le plan de
maintenance (pdm)
E : les tâches d’entretien à programmer
suite aux anomalies constatées lors des
inspections. Le volume de travail n’est a
priori pas connu sur le E. L’expérience
indique que le E représente autant d’activité
que le I+S.
Le plan de maintenance :
C’est un dispositif de travail constitué
de trois outils et de quatre pratiques
organisationnelles. Chaque élément est
indispensable au bon fonctionnement du
dispositif : on observe fréquemment des
systèmes préventifs peu efficients car
incomplets.
La liste rassemble, pour un équipement
donné, les tâches à réaliser, les fréquences,
le temps d’exécution, les personnes
qui doivent intervenir, etc.
Les gammes sont un découpage de la
liste en plusieurs fiches d’exécution regroupant
chacune la description détaillée
du travail à réaliser et le relevé des
résultats des inspections. Le découpage
en gamme sert à l’organisation du travail
par métier ou par fréquence : en effet
la programmation cherchera à regrouper
les gammes pouvant être réalisées
simultanément dans le but de minimiser
les arrêts de production.
Les notices sont des « modes d’emploi
» décrivant le travail à réaliser (soit I soit
S). L’écriture d’une notice permet de vérifier
la faisabilité d’une opération et de
standardiser les pratiques. Ces notices
sont aussi des outils de conservation et
de transmission du savoir, ainsi que de
management car elles établissent une
référence.
La préparation sert à réunir les moyens
humains, techniques et documentaires
pour l’exécution du préventif ; La programmation
permet d’insérer dans le
planning de production les arrêts nécessaires
au préventif et d’informer tous les
acteurs concernés ; La traçabilité permet
d’enregistrer les évènements de maintenance
lié à l’équipement, et enfin le bouclage
managérial permet de garantir la
qualité de réalisation du préventif.
L’entretien (E) :
Ces chantiers, à programmer sur des
arrêts prévus, sont issus des résultats
d’inspection (I) et des demandes particulières
de l’atelier.
La réalisation maîtrisée de l’Entretien
demande une gestion méthodique des
demandes, sous forme de liste, une préparation,
une programmation et une traçabilité.
Il est fréquent de constater une gestion
approximative du E, ce qui a un effet catastrophique
sur l’efficacité du système
préventif et la crédibilité du service maintenance.
Maintenant que les outils et pratiques du
système préventif sont définis, nous allons
aborder la méthodologie de mise en
place du système, en adaptant son point
de départ à la situation plus ou moins
avancée de l’entreprise dans le préventif.
Dans tous les cas, la première étape
consiste à définir clairement l’objectif
attendu par la mise en place du préventif.
Cet objectif, c’est dans la mesure du possible
un chiffre à atteindre :
• nombre de pannes par jour, par tonne,
par mètre, … ;
• temps d’arrêts pour panne (TRS) ;
• supprimer une panne spécifique ou
supprimer un défaut qualité récurrent ;
• réduire les pannes sur une zone ou une
fonction spécifique de la machine ;
• traiter un risque sécurité ;
La connaissance précise de notre objectif
va nous guider dans la construction
du système préventif et nous permettra
de mesurer in fine son efficacité. Cette
étape essentielle est cependant rarement
formalisée correctement : sans savoir
ce que l’on veut, on risque de ne pas
l’obtenir et d’être déçu.
2- Par où commencer ?
Le diagramme ci-dessous permet de
situer son niveau d’avancement dans la
mise en place du préventif. Nous allons
décrire les étapes 1 à 4.
Etape 1 : le système préventif n’existe
pas et aucun plan de maintenance
constructeur n’est disponible. L’objectif
de cette étape est de créer la liste du
plan de maintenance (pdm), en s’appuyant
sur un groupe de travail réunissant
du personnel de maintenance, du
personnel d’exploitation et du personnel
de la Qualité.
Ce groupe, sous la direction d’un animateur
maintenance, établit une liste sans
contraintes des opérations préventives
souhaitables : généralement les propositions
viennent facilement, chacun ayant
une bonne connaissance de l’équipement
concerné. A ce stade il faut se rappeler
que 80% des pannes proviennent
de desserrage, de pollution et de problème
de lubrification/graissage : ce sont
donc les causes prioritaires à traiter.
L’animateur maintenance va ensuite filtrer
cette liste. Selon les actions proposées,
elles doivent permettre d’atteindre
l’objectif fixé (voir paragraphe précédent)
et être rentable, c’est-à-dire que le gain
espéré est cohérent avec le coût engendré.
Cette liste filtrée est ensuite mise en
forme et validée par le groupe de travail :
c’est le plan de maintenance.
Etape 2 : si le plan de maintenance
constructeur existe, retenir les tâches
correspondant à l’objectif sous forme de
liste. Cette étape consiste à couper la
liste en gammes : ce découpage se fait
dans un premier temps selon le fréquentiel,
et dans un second temps selon les
compétences des opérateurs. Attention à
prendre en compte la co-activité sur une
même machine pendant un préventif, et
aussi le redémarrage efficace de la machine.
Par exemple, si les réglages ont
été touchés pendant le préventif, la présence
d’un régleur au redémarrage est
à prévoir.
Dans cette étape, des notices sont rédigées
si nécessaire : prévoir une mise en
forme lisible en intervention (gros caractères,
photos, schéma, conditions de
sécurité…).
Vient ensuite le moment de tester les
gammes sur le terrain : c’est indispensable
pour valider les temps et la faisabilité
technique. Les observations permettent
de parfaire la mise au point des
gammes. Le personnel est ensuite formé
Janvier-Février-Mars 2013 – N°629 25