TRAMETAL N°204

LES COBOTS EN FORCE À HANOVRE
La robotique et l'automatisation font partie des technologies
clés permettant d'assurer un succès international
durable. Les cobots interagissent directement
avec les humains et donnent aux entreprises manufacturières
un avantage concurrentiel sur le marché. Lors
de l'EMO Hannover 2019, les visiteurs professionnels
trouveront d'innombrables solutions d'automatisation
et robots collaboratifs visant à améliorer la productivité.
L'automatisation et la numérisation peuvent être
utilisées pour rendre les processus de fabrication
plus efficaces. Les cobots sont d'un intérêt particulier.
Ces robots industriels collaboratifs travaillent avec les
humains - sans mesures de protection spéciales telles
que des clôtures ou des zones délimitées. Dans quels
procédés les cobots sont-ils déjà utilisés ? Comment
éviter les collisions et tout risque de blessure qui en
résulte ? Les fabricants de robotique, les fournisseurs
de divers composants périphériques pour solutions
d'automatisation, ainsi que des experts en sécurité et
des scientifiques fourniront un aperçu de la situation
actuelle et des prévisions pour les développements
futurs.
Rendre la vie professionnelle plus facile - et plus
ergonomique
« Les humains sont indispensables à une production
intelligente », déclare Jochen Vetter, responsable
de la sécurité des robots chez Pilz GmbH & Co.
KG à Ostfildern. « Les robots peuvent effectuer des
activités exigeantes sur le plan physique ou répétitives,
laissant ainsi aux humains le soin de s'occuper
de tâches plus sophistiquées. L'automatisation peut
donc également apporter une réponse au changement
démographique. » Différentes méthodes de
validation doivent être appliquées à la collaboration
homme-robot (HRC).
Par exemple, il est impératif de prendre des mesures
pour déterminer les risques pour la sécurité liés à
d'éventuelles collisions. Pilz a développé sa propre
méthode pour cela. Un système mesure les forces
agissant sur le corps humain et les compare aux
valeurs limites ISO / TS 15066 pour les robots
collaboratifs.
« Le défi consiste à éliminer toute frontière entre
les zones de travail des hommes et celles des
machines. Outre les dangers posés par le robot, les
mouvements humains doivent également être pris en
compte », explique l'expert en sécurité robotique. « La
vitesse de ceux-ci n'est pas toujours prévisible, pas
plus que les réflexes humains ou l'arrivée soudaine
d'autres personnes. » Cependant, les collisions ne
doivent jamais causer de blessures. « Elles doivent
être évitées par l'utilisation de systèmes de contrôle
plus fiables et de systèmes de contrôle intelligents et
dynamiques. capteurs intégrés au robot, mais il est
également important de définir des normes de sécurité
fiables reposant sur des principes normatifs. »
« L'interaction se développera de manière « organique »,
par exemple en termes de langage et de gestes », est
convaincu Vetter. « Cela permettra à HRC d'atteindre un
nouveau niveau de qualité pour une catégorie d'actions
différente. En outre, les solutions HRC seront désormais
liées au système de contrôle de l'usine via les normes
OPC UA ou Industry 4.0 RAMI. Les domaines d'application
potentiels ne se trouvent pas dans les grandes
entreprises. production en série, mais dans la fabrication
de petites et moyennes séries. HRC est logique dans
les situations où les employés peuvent être soulagés
- de manière ergonomique - de tâches physiquement
pénibles, telles que des travaux de maintenance. »
Préhension de pièces jusqu'à 8 kg à l'aide des
informations de sécurité
« Les limites biomécaniques spécifiées par l'ISO / TS
15066 ont jusqu'à présent limité l'utilisation de cobots à
la manipulation de petites pièces, par exemple dans des
applications d'assemblage dans l'industrie électronique
ou dans le prélèvement et le placement de boîtiers, de
pièces tournées et fraisées, etc. », déclare le professeur
Markus Glück, directeur général de la recherche et du
développement, directeur de l'innovation chez Schunk
GmbH & Co. KG, Lauffen / Neckar. « Cependant, notre
pince à course longue EGL-C permet de manipuler une
nouvelle gamme de composants. Pour la première fois,
il est possible de manipuler des pièces jusqu'à 8 kg en
toute sécurité grâce à une prise en main parfaitement
ajustée. Cela ouvre un grand potentiel, notamment pour
machines-outils ou en montage. »
Grâce à l'intelligence de sécurité intégrée (brevet en
instance), le Co-act (actionneur collaboratif) EGL-C a
réussi à atteindre des forces de préhension allant jusqu'à
450 N dans les applications collaboratives. Ce chiffre est
environ trois fois plus grand qu'auparavant et représente
une première mondiale. Il est également présenté à
l'EMO Hannover 2019. « Le HRC changera radicalement
le monde du travail », prédit le professeur Glück.
« L'accent est mis sur l'amélioration de l'ergonomie, la
création de processus de travail plus flexibles, l'amélioration
de l'efficacité et l'optimisation des processus.
Des systèmes de préhension intelligents permettront de
gérer des poids de composants plus élevés à l'avenir. De
plus, la technologie 24V permettra leur déploiement sur
des plates-formes mobiles. L’utilisation de robots légers
pour faciliter l’assemblage présente également un grand
potentiel. »
Une nouvelle ère dans le chargement de
machines-outils
« Les systèmes robotiques collaboratifs et mobiles
offrent de nouvelles possibilités pour l'automatisation
des machines-outils. Pour la première fois, l'automatisation
peut sortir de ses contraintes rigides et atteindre des
niveaux sans précédent de flexibilité et de productivité
grâce à des solutions robotiques innovantes », explique
Peter Pühringer, chef de division chez Stäubli Robotics
à Bayreuth.
SALONS & EVENEMENTS
TRAMETAL #204 Septembre 2019 9