Insulation Produzione dell'espanso rigido poliuretanico (PUR)

Produzione dell'espanso rigido poliuretanico (PUR) 

Dr. Manfred Kapps 

Dipl.- Ing. Siegfried Buschkamp 

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File No.: PU21012-0409 it 

Issue 2004-09-15 

Insulation 

Informazione tecnica

Indice 

Pag. 

1. Introduzione 3 

2. Materie prime 4 

2.1 Polioli 4 

2.2 Poliisocianati 6 

2.3 Espandenti 6 

2.4 Attivatori 8 

2.5 Stabilizzanti della schiuma 8 

2.6 Ignifughi 8 

2.7 Materie prime della Bayer MaterialScience AG 8 

2.8 Magazzinaggio delle materie prime 9 

2.9 Misure di sicurezza da osservare nella manipolazione di materie prime PUR 9 

3. Produzione degli espansi rigidi PUR 10 

3.1 Ricettazione 10 

3.2 Preparazione dei componenti della reazione 11 

3.3 La miscela reagente e la schiumatura 11 

3.4 Regole generali per la produzione degli espansi rigidi PUR 15 

4. Procedimenti per la produzione degli espansi rigidi PUR 16 

4.1 Metodo manuale di miscelazione 16 

4.1.1 Produzione di espansi sperimentali su scala di laboratorio 17 

4.1.2 Produzione di blocchi di espanso rigido PUR mediante miscelazione manuale 18 

4.2 Produzione a macchina degli espansi rigidi PUR 20 

4.2.1 Macchine ed impianti per schiumatura 20 

4.2.1.1 Macchine a bassa pressione 21 

4.2.1.2 Macchine ad alta pressione 22 

4.2.1.3 Dispositivi di dosaggio e teste di miscelazione 24 

4.3 Produzione in continuo di blocchi di espanso 25 

4.4 Produzione di lastre di espanso PUR con strati di copertura (lastre isolanti, elementi compositi) 27 

4.4.1 Produzione in continuo di lastre isolanti e pannelli a sandwich 27 

4.4.2 Produzione in discontinuo di pannelli a sandwich 31 

4.5 Espanso in loco PUR 35 

4.5.1 Applicazione a spruzzo 35 

4.5.2 Sovrapposizione di strati 36 

4.5.3 Espanso monocomponente 38 

5. Controllo della qualità, sicurezza 38 

5.1 Controllo delle condizioni di produzione e del prodotto finito 38 

5.2 Polvere di espanso rigido PUR 39 

5.3 Misure di sicurezza antincendio 39 

6. Bibliografia 40 

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1. Introduzione 

L'espanso rigido poliuretanico costituisce oggi uno 

dei migliori materiali termoisolanti. Per questa ragione 

in quasi tutte le sue applicazioni l'interesse 

s'incentra sulla coibentazione termica. Inoltre la 

possibilità di produrre l'espanso in abbinamento a 

strati di copertura di diversa natura, e realizzare 

così elementi compositi, lo rende idoneo all'impiego 

come materiale per costruzioni edili. Fra i più importanti 

campi d'applicazione degli espansi rigidi PUR 

emergono i seguenti: 

Elettrodomestici 

• Isolamento termico di frigoriferi e congelatori, 

box refrigeranti, boiler 

Industria edile 

• Lastre composite con strati di coperture rigidi 

come elementi di pareti e tetti 

• Lastre isolanti con strati di copertura flessibili 

per tetti, pareti, soffitti e pavimenti 

• Materiale per isolamento e costruzione ricavato 

mediante taglio da blocchi di espanso 

• Poliuretano a spruzzo, espanso sul posto di 

lavoro, per coibentazione e imper-meabilizzazione 

in loco 

Isolamento termico industriale 

• Isolamento di contenitori e serbatoi, tubazioni, 

condutture di teleriscaldamento, celle 

e magazzini frigoriferi 

Fig. 1: Schema della reazione poliuretanica 

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Veicoli 

• Isolamento termico di veicoli stradali e vagoni 

ferroviari nonché di container. 

La produzione dell'espanso rigido poliuretanico per 

il settore edile viene descritta nei capitoli seguenti. 

L'espanso rigido PUR si distingue in particolare per 

le seguenti caratteristiche: 

- può essere realizzato entro un ampio intervallo 

di densità, 

- aderisce a strati di copertura di diversa natura, 

senza necessità di adesivi, 

- può formarsi anche entro cavità di forma 

complessa. 

Per la produzione dell'espanso rigido PUR occorre 

usare due componenti principali liquidi - un poliolo e 

un poliisocianato - nonché un espandente. Di regola 

l'espandente viene aggiunto al componente 

poliolico insieme ad altri ausiliari, come attivatori 

(acceleranti di reazione), stabilizzanti della schiuma 

e ignifughi. La reazione di poliaddizione che ha 

inizio dopo la miscelazione del poliolo e del poliisocianato 

porta alla formazione di macromolecole con 

struttura uretanica (poliuretani). 

Durante la reazione si sviluppa una notevole quantità 

di calore che viene utilizzata in parte per l'evaporazione 

di liquidi facilmente volatili (come gli espandenti), 

che provoca a sua volta la schiumatura della 

miscela reagente con formazione dell'espanso. 

Al poliolo vengono aggiunte normalmente anche 

differenti quantità d'acqua. Questa reagisce con il 

poliisocianato per formare poliurea e anidride 

carbonica, che si comporta come co-espandente, 

ma può agire anche come espandente unico. 



Fig. 2: Reazione del poliisocianato con acqua 

In presenza di determinati attivatori gli isocianati 

possono reagire fra loro formando macromolecole 

con struttura di isocianurato (poliisocianurato = 

PIR). Poiché le reazioni degli isocianati con polioli o 

Fig. 3: Reazione dei poliisocianati in presenza di catalizzatori di trimerizzazione 

Gli espansi rigidi PIR-PUR trovano impiego ad 

esempio quando sono richieste elevate caratteristiche 

di resistenza alla fiamma. 

Informazioni più dettagliate sulla chimica poliuretanica 

possono essere desunte fra l'altro dal volume 

7 del manuale sulle materie plastiche "Poliuretani" 

di Günter Oertel [1]. 

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con isocianati possono decorrere contemporaneamente, 

o l'una immediatamente dopo l'altra, è possibile 

ottenere macromolecole che contengono 

insieme legami uretanici e isocianurici (PIR-PUR). 

2. Materie prime 

2.1 Polioli 

I polioli sono liquidi viscosi la cui caratteristica chimica 

è costituita dalla presenza di gruppi ossidrilici 

(OH) formati da atomi di ossigeno e di idrogeno. 

Questi reagiscono con i gruppi isocianici dei poli- 

isocianati per formare legami uretanici. Nel contesto 

si distingue fra polioli di tipo polietere e poliestere. 

I polioli polieteri vengono prodotti facendo reagire 

alcoli polifunzionali (ad esempio glicoli, glicerina, 

saccarosio) o ammine (ad es. etilendiammina) con 

ossidi alchilenici, oppure con ossido di propilene nel 

caso dei polioli previsti per espansi rigidi. 



Fig. 4: Formazione di polieteri sull'esempio di un alcole trifunzionale 

I polioli poliesteri si formano mediante reazione di 

acidi carbossilici polifunzionali (ad es. acido ftalico, 

tereftalico o adipico) con glicoli, glicerina e simili 

Fig. 5: Rappresentazione schematica della produzione di poliesteri 

Per l'impiego di polioli di tipo etere o estere non 

esistono regole generalmente valide; spesso i due 

tipi vengono combinati. Determinanti per la scelta 

dell'uno o dell'altro tipo sono le esigenze pratiche. 

Per ottenere materiali dotati della resistenza alla 

fiamma richiesta si consiglia spesso il coimpiego di 

polioli poliesteri aromatici, a base ad esempio di 

acido ftalico. Un'elevata viscosità e bassa funzionalità 

limitano in molti casi l'utilizzabilità dei polioli di 

tipo estere. 

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polialcoli; in questo caso i materiali di partenza reagiscono 

separando acqua e formando polioli con 

struttura di estere. 

La funzionalità di un poliolo indica il numero dei 

gruppi ossidrilici per molecola. Se il poliolo è costituito 

da una miscela di componenti aventi diversa 

funzionalità, si indica la funzionalità media. Le 

parti della molecola che sono in grado di reagire, 

come ad esempio i gruppi ossidrilici, vengono 

denominati gruppi funzionali. Grandezza di misura 

del contenuto di questi gruppi è il cosiddetto indice 

di ossidrile, o indice OH. 



Per la scelta di un poliolo è indispensabile conoscere, 

oltre alla natura chimica, l'indice di ossidrile 

(OH), la viscosità e il contenuto in acqua; nel caso 

dei polioli poliesteri può essere importante anche 

l'indice di acidità. 

2.2 Poliisocianati 

Con la denominazione di isocianati si intendono 

composti contenenti gruppi isocianici (NCO) come 

gruppi funzionali. Questi gruppi sono formati da 

atomi di azoto, carbonio e ossigeno. Per la produzione 

degli espansi rigidi vengono utilizzati quasi 

esclusivamente gli isocianati a base di MDI (metilen-difenilen-diisocianato 

detto anche difenilmetandiisocianato 

o diisocianato-difenilmetano). Questi 

sono combinazioni di MDI (in prevalenza 4,4'difenilmetandiisocianato 

con percentuali dell'isomero 

2,4'-difenilmetandiisocianato) con componenti 

a più elevato peso molecolare. Poiché nella struttura 

di questo componente macromolecolare si ripete 

una determinata unità molecolare, la miscela isocianica 

viene detta anche MDI polimerico (PMDI) 

o polimero MDI. 

Fig. 6: Difenilmetandiisocianato, polimero MDI 

Mentre l'MDI è sempre rigorosamente bifunzionale - 

vale a dire contiene due gruppi NCO - i componenti 

PMDI a più elevato peso molecolare contengono tre 

o più gruppi isocianici. Per questa ragione il PMDI 

viene definito come poliisocianato. Le funzionalità 

medie dei tipi di PMDI di uso comune sono comprese 

fra 2,5 - 3,2. 

Nel contesto vanno menzionati anche i prepolimeri 

PMDI, benché essi rivestano solo importanza secondaria 

per la produzione degli espansi rigidi. 

Questi sono formati da un tipo di PMDI nel quale 

una parte dei gruppi NCO ha già reagito con un 

poliolo: rispetto al PMDI di partenza essi presentano 

pertanto un contenuto inferiore in gruppi NCO ed 

una viscosità decisamente più elevata. Con l'ausilio 

di questi prepolimeri è possibile ovviare a certe 

difficoltà e ottenere determinati effetti: la quantità di 

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calore che si sviluppa durante la reazione nella 

produzione degli espansi viene ridotta, inoltre vengono 

influenzate la compatibilità dei componenti di 

reazione e la struttura della macromolecola. 

I poliisocianati a base di MDI utilizzati per la produzione 

degli espansi rigidi PUR sono liquidi viscosi 

con colore da brunastro a bruno scuro. I loro dati 

caratteristici sono il contenuto in NCO, la viscosità 

e l'acidità. 

L'acidità è una misura del contenuto in acido, presente 

per ragioni dovute alla tecnica di produzione, 

che può influenzare la reattività. 

2.3 Espandenti 

Come è già stato detto, nella reazione dell'isocianato 

con acqua si sviluppa anidride carbonica che 

esercita la funzione di espandente. Si parla in questo 

caso di schiumatura chimica. Tale procedimento 

comporta alcuni svantaggi, per cui svolge 

solo un ruolo secondario nella produzione degli 

espansi rigidi. Il procedimento che interessa la pratica 

è la schiumatura fisica, ottenuta mediante 

aggiunta alla miscela reagente di un liquido bassobollente 

che evapora per azione del calore sviluppato 

durante la reazione. 

Affinché il gas permanga nelle celle chiuse dell'espanso, 

è necessario usare espandenti che si 

sciolgono facilmente nei componenti e nella miscela 

di reazione; inoltre devono presentare bassa conducibilità 

termica, essere quasi insolubili nel poliuretano 

risultante e non esercitare su di esso un effetto 

plastificante. Infine devono essere innocui sotto 

l'aspetto tossicologico ed ecologico. 

Con il carburo fluoroclorurato CFC 11, o monofluorotriclorometano, 

era possibile soddisfare molto 

bene la maggior parte di questi requisiti, però il suo 

impiego si è dimostrato a rischio per l'ambiente. 

L'effetto serra (GWP = global warming potential) 

provocato dal CFC 11 e la sua capacità di danneggiare 

lo strato di ozono della stratosfera (ODP = 

ozone depletion potential) hanno condotto al divieto 

d'impiego di questo prodotto (protocollo di 

Montreal del 1987). 

L'anidride carbonica è solubile nel poliuretano e 

diffonde perciò dalle celle dell'espanso, se questo 

non viene ricoperto con uno strato impermeabile 

alla diffusione. A causa della diminuita pressione 

del gas nelle celle, il materiale può subire raggrin- 



zamenti. Inoltre la poliurea che ha origine contemporaneamente 

all'anidride carbonica può rendere 

l'espanso fragile, con conseguente effetto negativo 

sull'adesione degli strati di copertura (ad es. lamiera). 

Al posto del CFC 11 si utilizzano oggi idrocarburi 

(pentani), clorofluorocarburi idrogenati (H-CFC) 

e fluorocarburi idrogenati (H-FC). Tutti questi 

espandenti non sono diretti prodotti di sostituzione 

del CFC 11: per sviluppare le necessarie caratteristiche 

di schiumatura, occorre adattare polioli ed 

additivi ai nuovi espandenti. 

I pentani (n-, ciclo- ed iso-pentano) sono liquidi 

facilmente infiammabili i cui vapori formano con 

l'aria miscele esplosive. Utilizzandoli come espandenti 

è quindi necessario prendere determinate 

misure di sicurezza che comportano un maggiore 

dispendio di costi (cfr. Informazione tecnica N° 

1/1998 "Pentano: una via per la realizzazione di 

elementi di accoppiamento con metalli esenti da 

CFC e da H-CFC" [2]). Il maggiore vantaggio che il 

loro impiego comporta è il basso prezzo. Per la 

produzione di espansi rigidi PUR per il settore edile 

viene utilizzato in prevalenza n-pentano, perché è 

particolarmente economico e, a differenza del ciclopentano, 

non provoca un effetto plastificante, almeno 

per quanto ci risulta finora. Però l'n-pentano si 

scioglie solo in misura 

minima nei componenti della miscela, e il suo vapore 

ha una conducibilità termica più elevata. 

Tabella 1: Caratteristiche dei diversi espandenti in uso per gli espansi poliuretanici 

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Per l'impiego dei clorofluorocarburi idrogenati i 

Paesi firmatari del protocollo di Montreal avevano 

fissato un intervallo di tempo limitato, in quanto 

anch'essi presentano per l'ambiente un potenziale 

di rischio pur sempre elevato, anche se ridotto 

rispetto ai CFC. Dei tipi prodotti industrialmente - 

H-CFC 22, 142b, 141b - attualmente trova impiego 

quasi esclusivamente quest'ultimo. Esso presenta il 

vantaggio di sviluppare gas a bassa conducibilità 

termica, ma ha lo svantaggio di produrre un effetto 

plastificante. 

Il fluorocarburo idrogenato H-FC 134a - l'unico 

espandente di questo gruppo attualmente disponibile, 

insieme al 152a - trova solo limitata applicazione. 

Questo prodotto viene fluidificato sotto pressione 

e si scioglie solo difficilmente nei componenti di 

reazione: appena la pressione diminuisce, evapora 

spontaneamente, con immediato inizio della schiumatura, 

per cui la miscela di reazione può essere 

distribuita solo con difficoltà. 

Come espandenti del futuro si possono considerare 

i tipi H-FC 245fa e 365mfc, che dovrebbero essere 

presto disponibili. Entrambi sono liquidi a pressione 

normale e presentano una sufficiente solubilità nella 

miscela di reazione. 

Nella seguente tabella sono riportate le caratteristiche 

salienti degli espandenti descritti. 



2.4 Attivatori 

A temperatura ambiente i polioli e i poliisocianati 

reagiscono fra loro per la maggior parte solo a 

velocità moderata; lo stesso vale per la reazione dei 

poliisocianati con acqua. Per questa ragione alle 

miscele reattive vengono aggiunti adatti acceleranti 

(attivatori), costituiti generalmente da ammine 

terziarie, composti stanno-organici o sali alcalini di 

acidi carbossilici alifatici, che favoriscono soprattutto 

la formazione di isocianurati. I prodotti più noti 

sono: trietilammina, dimetilcicloesilammina, dibutilstagno-dilaurato, 

acetato di potassio. I singoli composti 

del numeroso gruppo degli attivatori esercitano 

un'influenza in parte molto differente sulle reazioni 

descritte. Di conseguenza è possibile utilizzare 

tale comportamento per pilotare l'andamento 

della reazione e della schiumatura in modo consono 

alle esigenze. 

2.5 Stabilizzanti della schiuma 

Nella maggior parte dei casi la schiuma che si produce 

in seguito alla formazione e all'evaporazione 

dell'espandente non è stabile: senza l'aggiunta di 

stabilizzanti si verificherebbe il collasso. Per questa 

funzione si utilizzano quasi esclusivamente composti 

silicoorganici (polisilossani polieteri) che, oltre ad 

esercitare un effetto tensioattivo, fungono da emulgatori. 

Gli stabilizzanti regolano la struttura della 

schiuma, la formazione di celle chiuse od aperte e 

le dimensioni delle stesse, per cui hanno un influsso 

essenziale sulle caratteristiche dell'espanso. 

2.6 Ignifughi 

In qualità di composti organici i poliuretani sono 

combustibili. Per ritardare la loro accensione e ridurre 

la propagazione della fiamma ci si avvale di 

un'adatta struttura chimica e dell'aggiunta di componenti 

ritardanti la fiamma. Come è già stato detto, 

i polioli poliesteri aromatici e i composti con struttura 

di poliisocianurato (PIR) ad esempio contribuiscono 

a conferire resistenza alla fiamma. Diffuso è 

anche l'impiego di polioli alogenati. Trialchil-, trisalogenoalchil- 

e triarilfosfati sono additivi ignifughi 

non reattivi. Tipici rappresentanti di questa classe 

sono il trietilfosfato, il tris-cloroisopropilfosfato e il 

bifenilcresilfosfato. Gli ignifughi solidi ed insolubili 

non trovano praticamente impiego in quanto comportano 

problemi di lavorazione, tuttavia in futuro 

potrebbero svolgere un ruolo più importante. 

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I test di estinguenza attualmente usati pongono 

differenti requisiti alla resistenza alla fiamma degli 

espansi (cfr. Informazione tecnica N° 10/1999 "Situazione 

della normativa europea sugli espansi 

rigidi PUR nel settore edile" [3]). Nella maggior parte 

dei casi per superare il test di estinguenza previsto 

bisogna combinare i diversi provvedimenti protettivi 

a disposizione. 

2.7 Materie prime della 

Bayer MaterialScience AG 

Per la produzione di espansi rigidi PUR previsti per 

un gran numero di applicazioni la Bayer Material- 

Science AG offre adatte materie prime nonché interi 

sistemi di materie prime. Questi sistemi, che possono 

essere formati da due o più componenti, sono 

prodotti la cui composizione chimica è studiata su 

misura per soddisfare i requisiti specificamente 

richiesti per singoli impieghi. 

Benché un tale sistema sia formato di regola da un 

poliolo, o da una miscela di polioli, contenente additivi 

e da un poliisocianato, tuttavia il termine di 

sistema viene applicato di frequente al poliolo, 

perché l'adattamento alle esigenze pratiche avviene 

di norma attraverso questo componente, mentre il 

poliisocianato resta invariato. Così è diffuso l'uso di 

definire formulato poliolico una combinazione 

formata da polioli e additivi. Per l'industria trasformatrice 

sono a disposizione tutte le forme di fornitura 

che vanno dal poliolo di base fino al poliolo completamente 

formulato, contenente tutti gli additivi 

necessari. Con il termine, usato di frequente, di 

formulato parziale si intende una miscela formata 

da due o più polioli alla quale prima della lavorazione 

vengono aggiunti attivatori, stabilizzanti e ignifughi. 

I componenti necessari per la produzione degli 

espansi rigidi PUR vengono distribuiti dalla Bayer 

AG con i seguenti marchi registrati: 

• Desmodur ® poliisocianati 

• Desmophen ® polioli di base e loro miscele 

• Baytherm ® sistemi/formulati di polioli per la 

produzione di espansi rigidi PUR cui non è 

specificamente richiesta resistenza alla 

fiamma 

• Baymer ® sistemi/formulati di polioli per la 

produzione di espansi rigidi PUR resistenti 

alla fiamma 

• Desmorapid ® attivatori 



• Disflamoll ® ignifughi 

• Levagard ® ignifughi 

Stabilizzanti della schiuma vengono forniti fra l'altro 

dalle società GE Bayer Silicones, Th. Goldschmidt 

AG, Air Products GmbH, Nitroil Europe Handels 

GmbH e Witco Corp. 

Per la richiesta di espandenti è possibile rivolgersi 

ad es. alle ditte Erdölchemie GmbH, Exxon Chemical 

GmbH e Haltermann (alcani), Solvay Fluor und 

Derivate GmbH e DuPont (H-CFC e H-FC). 

2.8 Magazzinaggio delle materie prime 

Tutte le materie prime destinate alla produzione 

degli espansi rigidi PUR vanno immagazzinate in 

ambienti asciutti, al riparo dall'umidità. I polioli sono 

in generale igroscopici e assorbono umidità dall'aria, 

per cui il loro contenuto percentuale in acqua 

può aumentare in breve tempo di qualche unità e 

provocare così variazioni degli indici caratteristici 

(vedi punto 3.1) nonché un accresciuto sviluppo di 

CO2, il che ha come conseguenza una diminuzione 

della densità e della stabilità dell'espanso. 

La protezione dall'umidità durante il magazzinaggio 

riveste particolare importanza per i poliisocianati. La 

poliurea che si forma nella reazione con l'umidità 

dell'aria si separa come sostanza solida, provocando 

incrostazioni nei contenitori, mentre le particelle 

solide che si depositano possono causare l'intasamento 

di tubi e ugelli. Per questa ragione l'aria insufflata 

nei contenitori durante il prelievo di materiale 

deve essere ben secca. 

Le materie prime PUR presentano in parte una 

stabilità al magazzinaggio limitata. Mentre la maggior 

parte dei componenti di base, non miscelati, 

possono essere conservati per mesi ed anni in contenitori 

chiusi, le miscele (formulati) già dopo settimane 

possono presentare cambiamenti chimici, 

che si manifestano in viraggi di colore, aumento 

della viscosità, perdita della reattività e della stabilità 

della schiuma. 

Un magazzinaggio a temperature elevate può ridurre 

fortemente la conservabilità delle materie prime. 

Di ciò si deve tener conto in particolare nel caso di 

un trasporto di lunga durata e del riscaldamento 

provocato da un'eventuale esposizione all'irraggiamento 

solare. Di regola le materie prime in commercio 

presentano per breve tempo (da qualche 

giorno a settimane) una sufficiente stabilità a tem- 

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perature fino a 50 °C. Ciò è indispensabile, perché 

nel trasporto in autocisterna, ad esempio, la temperatura 

delle materie prime può salire effettivamente 

a 50 °C. Nella maggior parte dei casi si consiglia di 

effettuare la lavorazione ad una temperatura di 20 - 

25 °C, per cui dopo la consegna è necessario provvedere 

al raffreddamento del materiale, ad esempio 

mediante uno scambiatore di calore. Un condizionamento 

termico delle materie prime è opportuno 

anche nel caso di un magazzinaggio prolungato 

delle stesse: temperature alte possono pregiudicare 

la qualità, temperature troppo basse possono provocare 

difficoltà nella lavorazione a causa dell'elevata 

viscosità. 

Vogliamo ricordare inoltre che le materie prime 

contenenti espandenti (H-FC, H-CFC) vanno in 

generale immagazzinate a temperature inferiori a 

30 °C. 

Per il resto è necessario osservare le disposizioni di 

legge sul magazzinaggio di prodotti chimici. 

2.9 Misure di sicurezza da osservare nella 

manipolazione di materie prime PUR 

Per ragioni di sicurezza, nella manipolazione delle 

materie prime PUR è necessario osservare le 

misure di protezione e prevenzione riportate nei 

fogli d'informazione e nelle schede di sicurezza dei 

prodotti. 

Il polimero MDI (PMDI) ad esempio è classificato 

fra le sostanze a rischio ed è soggetto all'obbligo di 

etichettatura, per cui va manipolato con la debita 

cautela. Per la manipolazione del PMDI è fissato un 

valore limite per la concentrazione massima ammessa 

sul posto di lavoro - in forma di gas, vapore 

o sospensione nell'aria - di una sostanza in esso 

contenuta. Il grado di possibile pericolosità dipende 

sostanzialmente dalla quantità di vapori ed aerosoli 

di isocianato che si sviluppano durante la lavorazione 

del PMDI. A prescindere dalla lavorazione a 

spruzzo, la trasformazione del PMDI fino a temperature 

di 20 - 23 °C non presenta problemi, qualora 

venga effettuata in ambienti ventilati. Sul posto di 

lavoro è necessario assicurare un'aspirazione dell'aria 

sufficiente e soprattutto ben localizzata, con 

movimento dell'aria in direzione di allontanamento 

dal posto in cui lavorano le persone. 

Vapori ed aerosoli di PMDI irritano gli occhi e le 

mucose del naso, della gola e dei polmoni, inoltre 



possono provocare reazioni di ipersensibilità. Per 

questa ragione è necessario evitarne l'inalazione. 

In tutti i lavori è necessario usare occhiali protettivi, 

guanti di protezione impermeabili e tuta chiusa. Gli 

indumenti contaminati vanno cambiati immediatamente, 

per non prolungare la durata del contatto 

con la pelle. Prima di iniziare il lavoro si dovrebbe 

applicare sulle mani una pomata dermoprotettiva. Il 

PMDI va tenuto separato da cibi, bevande ed altri 

generi di consumo. Ulteriori informazioni tecniche 

importanti per la tutela e la prevenzione possono 

essere desunte dal Profilo di sicurezza dei prodotti. 

Nella produzione degli espansi rigidi PUR è necessario 

in generale osservare le misure e regole di cui 

si è detto. 

3. Produzione degli espansi rigidi PUR 

3.1 Ricettazione 

Per un sistema di materie prime formulato come 

descritto al capitolo 2.7 si fornisce in generale una 

ricetta di lavorazione nella quale vengono precisate 

le quantità secondo cui il poliolo e il poliisocianato 

vanno combinati, ad esempio: 

100 parti in peso di poliolo 

x parti in peso di attivatore 

y parti in peso di espandente 

140 parti in peso di poliisocianato 

Se però si vuol formulare un sistema di materie 

prime partendo dai componenti di base, è necessario 

calcolare il rapporto quantitativo di miscelazione. 

A tal scopo occorre conoscere dati caratteristici 

come l'indice OH, il contenuto in acqua e il contenuto 

in NCO. Le formule per il calcolo vengono dedotte 

con il procedimento descritto qui di seguito. 

Indice KZ 

Effettuando la ricettazione occorre regolare le quantità 

dei componenti in modo che ad ogni gruppo OH 

del poliolo corrisponda un gruppo NCO del poliisocianato. 

Se questa condizione è soddisfatta, risulta 

dal cosiddetto indice, che per definizione è espresso 

dal numero delle grammomolecole (moli) di NCO 

per grammomolecola (mole) di OH moltiplicato per 

100. 

α 

Indize KZ = 

α 

NCO 

OH 

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x100 

equazione 1 

Se l'indice corrisponde a 100, la suddetta condizione 

è soddisfatta. Un indice >100 indica che i gruppi 

NCO sono in eccedenza. Gli indici delle ricette studiate 

per la produzione di espansi rigidi PUR corrispondono 

in generale a 105 - 125, nel caso degli 

espansi PIR-PUR gli indici sono compresi fra 180 e 

350. Indici superiori a 100 evidenziano che i gruppi 

OH hanno reagito completamente; i gruppi NCO in 

eccesso reagiscono ad esempio con formazione di 

strutture allofaniche (carbossilureiche). 

Poiché i valori αNCO e αOH non possono venire determinati 

direttamente, vengono calcolati con l'ausilio 

di altri dati caratteristici, quali il contenuto in 

NCO e l'indice OH. 

Calcolo dell'indice OH e di α 

OH: 

Per la determinazione dell'indice OH (IOH) un 

grammo di poliolo viene esterificato con l'anidride di 

un acido bicarbossilico e l'acido messo in libertà, 

equivalente a OH, viene titolato con idrossido di 

potassio (KOH). 

L'indice OH rappresenta quindi la quantità di KOH 

in mg impiegata per g di poliolo. Usando, anziché 

1 g di poliolo, una quantità Qpoliolo si ottiene per IOH 

la seguente definizione: 

Q 

IOH = 

Q 

KOH 

poliolo 

Se si riferisce l'equazione a millimole (mmole) KOH 

anziché a mg KOH, occorre dividere i due membri 

dell'equazione per 56,1 (peso molecolare di KOH): 

IOH QKOH 

α 

= 

= 

56, 

1 Q x 56, 

1 Q 

polyol 

αKOH = moli KOH 

KOH 

poliolo 

Poiché dalla definizione dell'indice OH consegue 

che ad ogni mole KOH corrisponde una mole OH, è 

possibile parificare α KOH e α OH: 

IOH α 

= 

56, 

1 Q 

OH 

poliolo 

Per conversione si ottiene: 

α 

OH = 

IOHx Qpoliolo 

56, 

1 

equazione 2 



Calcolo di α 

NCO: 

La quantità di NCO nel poliisocianato viene espressa 

normalmente come % in peso di NCO, per cui 

vale la relazione: 

% NCO = 

QNCO 

x100 

Q 

poliisocianato 

Tenendo conto della correlazione fra quantità e 

molarità secondo 

QNCO NCO 

42 

= α 

in cui 42 = peso molecolare di NCO 

e convertendo nello stesso tempo da mole a mmole 

(millimole), si ottiene 

% NCO = α NCO x 42 

1000 x Q 

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Da questa equazione per conversione è possibile 

calcolare α NCO: 

α NCO = 

% NCOx 

Qpoliisocianato 

4, 

2 

equazione3 

Calcolo della percentuale di poliisocianato di una 

ricetta: 

Introducendo le equazioni 2 e 3 nell'equazione 1 è 

possibile calcolare la quantità di poliisocianato occorrente 

per una determinata quantità di poliolo ad 

un indice KZ prefissato: 

Indice KZ = 

= 

da cui consegue 

Q 

poliisocia nato 

= 

% NCO x 

Q 


4, 

2 xIOHx 

Q 

% NCO x 

IOH x 

Q 

e x 56, 

1 

poliolo 


IOM x Q 

M 

1336 x% 

poliolo 

NCO 

poliolo 

xKZ 

x1336 

equazione 4 

Conoscendo l'indice OH del poliolo e il contenuto in 

NCO del poliisocianato, con questa formula è possibile 

calcolare la quantità di poliisocianato occor- 

rente per una determinata quantità di poliolo ad un 

dato indice KZ. 

3.2 Preparazione dei componenti della reazione 

Se il componente poliolico contiene già tutti gli additivi 

occorrenti per la schiumatura, prima della lavorazione 

è sufficiente regolarne la temperatura, ad 

esempio intorno a 20 °C - come avviene anche per 

il poliisocianato. Nella maggior parte dei casi il 

componente poliolico viene fornito senza attivatore 

ed espandente; entrambi gli additivi vanno aggiunti 

dopo il condizionamento termico, assicurandosi che 

anche l'espandente sia stato portato in precedenza 

alla giusta temperatura. 

Per garantire la costanza dei processi di reazione e 

schiumatura (vedi cap. 3.3), è necessaria una determinata 

temperatura, che va mantenuta costante. 

Se al poliolo vengono aggiunti anche acqua, ignifughi, 

stabilizzanti ed altri prodotti, bisogna tener presente 

che il processo di dissoluzione, che ha inizio 

dopo la loro miscelazione, richiede un certo tempo 

per compiersi. Ciò significa che al termine della 

miscelazione il componente poliolico, eventualmente, 

non ha ancora raggiunto la qualità definitiva; 

questo vale in particolare per l'aggiunta dell'acqua. 

Di conseguenza il comportamento di schiumatura di 

una miscela appena preparata può differire sensibilmente 

da quello presentato dalla stessa miscela 

dopo un certo periodo di invecchiamento, per cui 

occorre premunirsi contro questa eventualità. Per 

evitare problemi, si consiglia di riscaldare brevemente 

la miscela poliolica, senza espandente, a 

50 °C, o lasciarla riposare un'ora o due. 

Anche l'espandente può presentare un comportamento 

analogo, tuttavia le conseguenze sono di 

regola insignificanti. 

3.3 La miscela reagente e la schiumatura 

Per la produzione dell'espanso le materie prime 

contenenti gli additivi e debitamente termoregolate - 

cioè il componente poliolico ed il componente poliisocianico 

- vengono accuratamente mescolate fra 

loro. 

Dopo breve tempo ha inizio la reazione che decorre 

con sviluppo di calore. Durante la reazione la miscela 

si gonfia e schiuma di continuo in seguito allo 

sviluppo dell'espandente, finché a causa della progressiva 

reticolazione il prodotto di reazione rag- 



giunge uno stato solido stabile, che conserva la 

struttura tipica di schiuma. 

Per caratterizzare il processo di reazione e schiumatura 

si distinguono diverse fasi. 

• Il tempo di miscelazione o di agitazione 

indica il tempo necessario per omogeneizzare 

i componenti di reazione. 

• Il tempo di crema indica il tempo che intercorre 

dall'inizio della miscelazione fino ai 

primi inizi visibili della formazione di schiuma. 

In molti casi questa fase si riconosce 

chiaramente da un viraggio di colore, la cui 

percezione tuttavia nel caso di miscele che 

reagiscono solo con lentezza richiede un 

occhio allenato. 

• Il tempo di filo, o tempo di "presa", evidenzia 

il passaggio della miscela dallo stato 

liquido a quello solido e corrisponde approssimativamente 

al punto di gelo. Al raggiungimento 

di questo punto la resa di reazione 

è del 50 % circa. Il tempo di filo viene 

misurato immergendo ed estraendo ripetutamente 

una bacchetta di legno nella miscela, 

nel frattempo in gran parte espansa, 

per determinare quando si formano i primi 

fili. La misurazione ha inizio subito dopo la 

miscelazione. 

• Il tempo di montata e l'assenza di appiccicosità: 

dopo la "presa" la velocità di crescita della 

schiuma comincia a diminuire. L'intervallo 

di tempo che intercorre fra l'inizio della miscelazione 

e il momento in cui secondo la 

percezione ottica dell'operatore la crescita 

della schiuma cessa, costituisce il tempo di 

montata. Al termine di questo processo la 

superficie della schiuma è ancora appiccicosa: 

toccandola ripetutamente con una 

bacchetta di legno si determina il momento 

in cui diviene secca, vale a dire è esente 

da appiccicosità. 

• Il tempo di sfiato: 

dopo un certo tempo, gli espansi a celle 

aperte possono dischiudere la superficie e 

scaricare gas espandente in eccesso, per 

cui l'intervallo di tempo che intercorre fra 

l'inizio della miscelazione e il momento in 

cui comincia l'emissione di gas viene definito 

tempo di sfiato. 

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Fig. 7: Prova di laboratorio: determinazione del 

tempo di filo 

I tempi di reazione dipendono dalla temperatura 

dei componenti, quindi della miscela reagente, e 

diminuiscono con l'aumentare della temperatura. 

Se per esempio ad una temperatura iniziale di 

20 °C il tempo di filo, o di gelo, corrisponde a 100 s, 

a 30 °C esso si riduce a circa 60 s. Il tempo di filo 

rappresenta l'indice più preciso e attendibile per 

valutare la reattività di una miscela, per cui per stabilire 

la velocità di reazione si utilizza quasi esclusivamente 

questo parametro. Dati comparativi relativi 

alla reattività devono riferirsi sempre alla stessa 

temperatura. 

Sulla formazione della schiuma esistono diverse 

teorie. Per la maggior parte esse presuppongono 

una nucleazione (formazione di bollicine) nella fase 

originaria. Non è tuttora chiaro se tutte le celle presenti 

nell'espanso finito esistano già in questa 

prima fase di formazione. Si deve ipotizzare che 

due fattori siano responsabili del fenomeno della 

nucleazione, e precisamente la sovrasaturazione 

della miscela liquida con il gas espandente formatosi 

e la formazione di cavità (cavitazione) nella 

fase di miscelazione della materie prime. Anche la 

formazione di una fine dispersione gassosa (aria, 

espandente già formatosi) durante la miscelazione 

potrebbe svolgere un ruolo importante. 



In questa prima fase di sviluppo della schiuma riveste 

importanza essenziale la presenza di composti 

tensioattivi, come gli stabilizzanti della schiuma. 

Le bollicine disperse di gas, di forma sferica, 

crescono dapprima in seguito alla diffusione del gas 

espandente sviluppatosi. Questo processo prosegue 

fino al raggiungimento di un determinato volume, 

in corrispondenza del quale si ha la massima 

densità di impaccamento, o "packing", delle sferette 

di gas nella matrice liquida. Se tale volume viene 

superato, la schiuma formata da bollicine sferiche si 

trasforma in un sistema di celle poliedriche - in prevalenza 

dodecaedri regolari (pentagonododecaedri). 

La maggior quantità di polimero liquido si 

trova nelle nervature di sostegno della struttura, 

mentre sottili membrane fungono da facce laterali 

separando le singole celle fra loro. Questo processo 

di crescita delle celle è rappresentato nella figura 

che segue. 

Fig. 8: Crescita delle celle durante la formazione 

dell'espanso rigido PUR 

Al termine del tempo di filo la schiuma raggiunge la 

struttura e la distribuzione di massa definitive. Il 

quadro che abbiamo descritto, delle celle di forma 

sferica e delle successive strutture poliedriche, non 

corrisponde esattamente alla realtà. Poiché la 

schiuma nella fase di espansione si comporta come 

un fluido in movimento e le celle si ostacolano fra 

loro, queste assumono una forma allungata, vale a 

dire nella direzione del flusso presentano un diametro 

maggiore, rispetto alla direzione trasversale. Si 

parla in tal caso di orientamento delle celle. Questo 

stiramento delle celle che si conserva anche dopo il 

consolidamento della schiuma - a condizione ch'essa 

alla fine non venga ostacolata nel suo movimento 

di dilatazione - si riflette nelle caratteristiche dell'espanso. 

Così ad esempio la resistenza alla compressione 

nella direzione di schiumatura può essere 

fino a tre volte più elevata rispetto alla direzione 

trasversale. 

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Fig. 9: Struttura di una cella di schiuma 

La seguente figura mostra il flusso della miscela di 

reazione nella fase di schiumatura e ne evidenzia 

gli effetti. Sul fondo di un becher sono state disposte 

camere concentriche riempite contemporaneamente 

fino alla stessa altezza con miscele reagenti 

diversamente colorate. Per poter rappresentare le 

singole fasi temporali, è stata utilizzata una serie di 

becher riempiti con quantità crescenti di miscela. 

Fig. 10: Sezioni e vista esterna delle colonne di 

espanso 

A seconda del sistema di materie prime usato e 

della sua reattività nonché del volume e della densità 

della schiuma, nel nucleo dell'espanso hanno 

origine temperature comprese fra 120 e 180 °C. In 

seguito al riscaldamento aumenta proporzionalmente 

anche la pressione del gas nelle celle, che deve 

venire assorbita e neutralizzata dalle loro nervature 

e membrane. L'andamento nel tempo dell'aumento 

di volume (montata della schiuma), della pressione 

e della temperatura durante i processi di schiumatura 

e reticolazione è evidenziato dai diagrammi della 

fig. 11. Per la registrazione dei dati di misurazione 

la schiumatura è stata effettuata in un tubo in posizione 

verticale, posto in un becher contenente la 

miscela (cfr. fig. 14). 



Fig. 11: Comportamento di montata di differenti 

sistemi di espanso 

La velocità di montata della schiuma dipende dalla 

composizione della miscela reagente. Un influsso 

particolarmente elevato è esercitato dagli attivatori 

impiegati. Il seguente diagramma mostra l'altezza e 

la velocità di montata della schiuma in presenza di 

attivatori che accelerano in diversa misura lo sviluppo 

dell'espandente, cioè dell'anidride carbonica, 

e la formazione del poliuretano. 

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Fig. 12: Differente comportamento di montata in 

presenza di diversi catalizzatori (attivazione regolata 

in modo da ottenere lo stesso tempo di filo) 

Come si vede, i differenti attivatori influenzano in 

diversa misura l'inizio della schiumatura e la massima 

velocità di montata. Anche l'altezza di montata 

varia. Questa possibilità di influenzare l'andamento 

della schiumatura e della reazione viene utilizzata 

per finalizzare le caratteristiche dei sistemi alle esigenze 

di impiego. 

L'aumento di volume della schiuma formatasi è 

influenzato fra l'altro anche dalla pressione dell'aria. 

A pressione crescente l'aumento di volume si riduce 

e viceversa, per cui le variazioni atmosferiche di 

pressione esercitano un influsso notevole della 

densità dell'espanso risultante. Vale a dire, effettuando 

la schiumatura a diverse pressioni atmosferiche 

si ottengono espansi di differente densità, 

anche usando miscele contenenti espandenti alla 

stessa concentrazione. Nel caso di un materiale 

free-rise foam, ottenuto cioè lasciando montare la 

schiuma senza impedimenti, sono state determinate 

le seguenti densità in funzione della pressione 

atmosferica: 



Fig. 13: Dipendenza del volume della schiuma / della densità dell'espanso dalla pressione atmosferica 

Allo stesso modo, effettuando la schiumatura non 

coatta in luoghi situati a differente altitudine, si ottengono 

espansi di diversa densità. 

Nella determinazione della densità dell'espanso è 

quindi consigliabile tener conto della pressione 

atmosferica che si ha durante la schiumatura. 

Spesso l'espanso viene prodotto mediante schiumatura 

del poliuretano fra strati di copertura entro 

cavità di geometria complessa. Anche in questo 

Fig. 14: Schiumatura entro un tubo disposto verticalmente 

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caso la montata della schiuma è contrastata dalla 

pressione nell'ambiente circostante: un eccezionale 

innalzamento della pressione atmosferica può impedire 

il completo riempimento della cavità con la 

quantità prevista di materiale. La variazione dell'altezza 

di montata della schiuma dovuta alla pressione 

atmosferica viene dimostrata sull'esempio della 

fig. 14, nella quale la schiumatura si compie entro 

un tubo disposto verticalmente. 



3.4 Regole generali per la produzione di 

espansi rigidi PUR 

Per ottenere risultati ottimali nella produzione dell'espanso 

rigido PUR è necessario osservare determinati 

parametri e determinate regole. Per l'applicazione 

nel settore edile la schiumatura del materiale 

viene effettuata in prevalenza fra strati di copertura 

posti in posizione piana e parallela l'uno 

rispetto all'altro. La schiuma deve riempire la cavità 

compresa fra due coperture. Nella maggior parte 

dei casi un telaio sistemato ai bordi delle coperture 

provvede a limitare la propagazione della schiuma. 

Nella fase iniziale la schiuma si ancora saldamente 

a questi strati, per cui in dipendenza del materiale 

costituente e della qualità della superficie si ottiene 

un accoppiamento più o meno stabile. 

Le caratteristiche dell'espanso dipendono in gran 

parte dalla sua densità (cfr. Informazione tecnica 

14/2000 "Caratteristiche tecniche dell'espanso rigido 

PUR come materiale isolante nell'edilizia" [4]). Di 

conseguenza, per ottenere determinate caratteristiche 

è necessario regolare opportunamente la densità. 

Ciò avviene attraverso la scelta mirata del 

sistema di materie prime e l'adattamento del contenuto 

in espandente. In linea generale la densità 

determinata nella schiumatura non coatta non è 

trasferibile al materiale espanso entro cavità, in 

quanto la resistenza di attrito a contatto delle coperture 

ostacola la libera espansione della schiuma, e 

tale effetto viene rinforzato dalla contropressione 

esercitata dall'aria da spostare. Come è già stato 

detto, la schiuma presenta un moto di scorrimento 

che causa a sua volta un orientamento delle celle, 

penalizzando di conseguenza le caratteristiche 

dell'espanso. 

L'orientamento delle celle può essere ridotto mediante 

un "addensamento" dell'espanso, vale a 

dire introducendo nella cavità una quantità di 

miscela superiore a quella necessaria per riempirla 

interamente. La quantità di miscela va regolata in 

modo che la cavità sia riempita completamente 

prima dell'inizio della gelificazione. Per questa ragione 

la densità del materiale liberamente espanso 

viene aggiustata su un valore decisamente più basso 

rispetto a quello previsto per l'espanso da produrre. 

L'addensamento della schiuma ha come 

conseguenza una notevole pressione da schiuma, 

che fino all'indurimento deve venire contenuta mediante 

adatte attrezzature (ad es. pressa, stampo 

contentivo o piccola unità con chiusura), allo scopo 

di mantenere le dimensioni desiderate. La pressio- 

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ne esercitata dipende dal grado di addensamento 

E che viene definito come segue: 

Densità prevista dell'espanso 

E = 

Densità dell'espanso 

non coatto 

La seguente tabella evidenzia la dipendenza della 

pressione dal grado di addensamento (valido per 

l'intervallo di densità intorno a 35 kg/m²). 

Tabella 2: Pressione in funzione del grado di addensamento 

La permanenza nella pressa o nello stampo va 

protratta finché l'espanso presenta una stabilità 

sufficiente per essere estratto senza che si verifichino 

deformazioni di entità intollerabile. 

Il tempo di permanenza determina fra l'altro l'economicità 

della produzione. Se il tempo minimo di 

permanenza non viene rispettato, il materiale può 

"spanciare" fortemente, formando una convessità, o 

addirittura lacerarsi nella zona del nucleo. Nel diagramma 

che segue si evidenziano le variazioni 

dello spessore di una lastra di espanso in funzione 

del tempo di permanenza nello stampo. 

Fig. 15: Variazione dello spessore di una lastra in 

dipendenza del tempo di permanenza nello stampo 

Le reazioni che portano alla formazione di poliuretani, 

poliuree e poliisocianurati sono esotermiche. 

Per mantenere la velocità di reazione su un livello 

sufficientemente elevato, si dovrebbe in primo luogo 

limitare la perdita di calore di reazione attraverso 

la superficie dell'espanso: già introducendo la 



miscela fra gli strati di copertura o nello stampo la 

sottrazione di calore deve essere minima. Per questa 

ragione si consiglia di preriscaldare a 30 - 45 °C 

gli strati di copertura, lo stampo o il dispositivo di 

contenimento sul lato a contatto con la schiuma. 

Nella produzione degli espansi PIR-PUR la temperatura 

dovrebbe essere ancora più elevata (fino a 

60 °C). Tuttavia a queste temperature relativamente 

alte possono verificarsi perdite di espandente, che 

si manifestano con un aumento della densità dell'espanso 

e talora anche con la formazione di cavità 

e bolle di certe dimensioni entro lo stesso. 

Anche nella fase di indurimento, allorché la schiuma 

ha riempito completamente lo spazio previsto, si 

dovrebbe mantenere entro certi limiti la sottrazione 

di calore attraverso gli strati di copertura e il dispositivo 

di contenimento. In caso contrario l'espanso 

potrebbe infragilire in superficie e sviluppare un 

adesione insufficiente agli strati di copertura. 

La miscela reagente dovrebbe venire introdotta 

nella cavità in modo che la schiuma che si forma si 

propaghi uniformemente senza turbolenze e sposti 

l'aria completamente. I fori di sfiato vanno posizionati 

in modo che la schiuma li raggiunga quando 

l'aria è stata completamente espulsa. In questo 

modo è possibile evitare inglobamenti d'aria. Si 

consiglia anche di sistemare lo stampo o il dispositivo 

contentivo (eventualmente inclinandoli) in una 

posizione che determini la direzione del flusso della 

schiuma in montata. Nella miscelazione in continuo 

dei componenti (ad esempio con macchine) e introduzione 

della miscela in una cavità, bisogna evitare 

l'aggiunta di materiale liquido a quello che si trova 

già in fase di schiumatura. 

4. Procedimenti per la produzione di 

espansi rigidi PUR 

4.1 Metodo manuale di miscelazione 

Come metodo manuale si intendeva in origine la 

miscelazione delle materie prime con l'ausilio di una 

barra di agitazione. Oggi si usa tale termine anche 

quando i componenti vengono mescolati in un contenitore 

a mezzo di un agitatore elettrico. 

Questo metodo viene applicato oggi principalmente 

per lo sviluppo ed il controllo in laboratorio di sistemi 

di materie prime nonché per la produzione di 

blocchi di espanso di dimensioni ridotte. 

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4.1.1 Produzione di espansi sperimentali su 

scala di laboratorio 

Per la determinazione o la regolazione dei tempi di 

reazione di un sistema poliuretanico e della densità 

dell'espanso si utilizzano di regola piccoli blocchi di 

espanso con un volume di 5 - 10 litri prodotti in 

laboratorio. Poiché i risultati devono essere riproducibili, 

è necessario osservare sempre le stesse 

condizioni ed attenersi alla medesima procedura di 

produzione. 

Per la produzione si consigliano i seguenti apparecchi: 

- 1 agitatore di laboratorio Pendraulik, tipo 

LM-34 con interruttore a pedale (Pendraulik, 

- Maschinen- und Apparate GmbH, D-31832 

Springe, telefax +49 (5 41) 50 29) 

- 1 recipiente di plastica con detergente per 

la pulizia del piatto dell'agitatore 

- 1 agitatore rapido Lenart (Maschinenfabrik 

Paul Vollrath, Max-Planck-Str. 13, D-50354 

Hürth, tel.: +49 (2233) 7 98 90) 

- becher di cartone avvolti a spirale con fondo 

bordato in lamiera, 140/137 x 96 x 1 

[mm] (Brüggen & Söhne, Postfach 52303, 

D-52399 Düren) 

- 1 cronometro, precisione 1 s 

- 2 termometri con graduazione di 0,1 °C 

- 1 bilancia (suddivisione 0,1 g) 

- bacchette di legno, ca. 200 x 2 [mm] 

- scatoletta per test (cartoncino preparato 

con carta da imballaggio, base 20 x 20 cm², 

altezza 14 cm) 

- 1 sega a nastro (per tagliare provini) con 

dispositivo di aspirazione da tavolo; filtri antipolvere 

per l'addetto al lavoro di taglio 

- adatto recipiente per il raffreddamento dei 

componenti in becher di cartone (ad es. 

contenitore Dewar con ghiaccio secco) 

- 1 barometro per la misurazione della pressione 

atmosferica. 

La temperatura delle materie prime impiegate 

dovrebbe essere superiore a 23 °C. Il condizionamento 

fino alla temperatura prevista (ad es. 20 o 

23 °C) può quindi essere effettuato mediante semplice 

raffreddamento (vedi più avanti). 



Conformemente alla ricetta di preparazione poliolo 

e additivi vengono pesati in un bicchiere di cartone 

e accuratamente mescolati con agitatore; è importante 

accertarsi che all'agitatore non resti attaccato 

del materiale, per cui si consiglia di estrarre alla fine 

l'agitatore dalla miscela per eliminare mediante 

centrifugazione eventuali residui che vi aderiscono. 

Durante la miscelazione il numero di giri dell'agitatore 

dovrebbe venire aumentato gradualmente per 

evitare spruzzi. La quantità di espandente persa per 

evaporazione va determinata mediante pesata di 

ritorno e reintegrata. 

Successivamente, in un altro becher di cartone 

viene pesata una quantità di poliisocianato di circa 

una volta e mezza rispetto alla quantità prevista 

dalla ricetta. La temperatura del contenuto del 

becher viene regolata su uno dei valori indicati in 

precedenza ± 0,5 °C. A causa dell'elevata temperatura 

iniziale le materie prime vanno raffreddate. Ciò 

avviene mediante ripetuta immersione nel recipiente 

di raffreddamento, agitando contemporaneamente 

il liquido con un termometro. 

Nel bicchiere di cartone contenente la miscela 

poliolica viene pesata velocemente la quantità di 

poliisocianato prevista. Si inserisce quindi 

l'agitatore che viene immerso nella miscela a bassa 

velocità di rotazione e portato quindi al numero di 

giri voluto (ad es. 1000 giri/min). Contemporaneamente 

all'immersione si fa scattare il 

cronometro. La durata di agitazione corrisponde 

normalmente a 10 - 15 s. Subito dopo 

l'omogeneizzazione la miscela viene versata nel 

cartoncino, rilevando uno dopo l'altro tempo di 

crema, tempo di filo, tempo di montata e tempo di 

essiccamento in superficie (assenza di 

appiccicosità). 

Il cartoncino dovrebbe posare su un materiale termoisolante, 

ad esempio una lastra di espanso, affinché 

la temperatura della miscela colata si mantenga 

invariata e di conseguenza all'espanso in 

formazione non venga sottratto troppo calore a 

contatto col fondo. 

Per la determinazione della densità è possibile ritagliare 

con sega dal nucleo, a raffreddamento avvenuto, 

cubi di materiale con lati della lunghezza di 

10,0 cm. 

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4.1.2 Produzione di blocchi di espanso rigido 

PUR mediante miscelazione manuale 

Materiale espanso in blocco viene fornito in forma 

di lastre ed altri spezzoni, come semigusci per tubi. 

Con lastre tagliate è possibile realizzare elementi 

compositi di diverso tipo incollando sulle superfici 

strati di copertura. 

La "schiumatura manuale" è il metodo più semplice 

per ottenere piccoli blocchi di materiale espanso. 

Essa consente anche la lavorazione di materie 

prime ad alta viscosità e il facile incorporamento di 

sostanze solide e paste (ad es. paste coloranti). 

Inoltre richiede bassi costi di investimento. Di svantaggio 

sono il dispendio di manodopera e l'elevata 

perdita di materiale (residui rimasti nel contenitore 

di miscelazione). 

Per una quantità di impiego di circa 50 kg occorre la 

seguente attrezzatura: 

• un contenitore di miscelazione della capacità 

di 100 l 

• un agitatore rapido che consente movimenti 

rotatori e variazioni di altezza (nei casi più 

semplici è sufficiente un trapano fornito di 

agitatore) 

• una bilancia con capacità di pesatura di 

100 kg 

• una bilancia con capacità di pesatura di 1 - 

2 kg e precisione di 1 g, o un cilindro misuratore 

per piccole quantità 

• occhiali e guanti protettivi 

• cappa di aspirazione 

• detergenti. 

La quantità totale di materiale da preparare QA risulta 

dal volume V dello stampo da riempire, dalla 

densità media voluta D, dalla quantità di miscela QV 

che resta nel contenitore e dalla differenza di spinta 

S fra la miscela liquida e l'espanso finito (= peso 

dell'aria spostata, ca. 1,2 kg/m 3 a 20 °C) nonché 

dalla perdita di espandente QG che si verifica durante 

la miscelazione e la schiumatura. Vale pertanto 

la relazione 

Q A = V x D + V x S + Q V + QG 

equazione 5 

La quantità dei componenti QC da usare si calcola 

come segue: 



Q 

C 

= 

∑ 

delle 

parti in peso 

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quantità totale Q 

Un esempio al proposito: 

A 

secondo ricettazione 

volume del particolare 

stampato V = 1,2 m³ 

densità media desiderata D = 35 kg/m³ 

differenza di spinta S = 1,2 kg/m³ 

quantità di miscela che resta 

nel contenitore (determinata 

sperimentalmente) QV = 2 kg 

perdita di espandente QG = 1 kg 

(determinata sperimentalmente) 

In base all'equazione 5 si può calcolare la quantità 

di materiale da preparare: 

QA = 1,2 m³ · 35 kg/m³ + 1,2 m³ · 1,2 kg/m³ + 2 kg + 

1 kg 

= 42 kg + 1,44 kg + 2 kg + 1 kg 

= 46,44 kg 

Ricetta: 

100 p.p. poliolo 

20 p.p. espandente 

2 p.p. attivatore 

120 p.p. poliisocianato 

242 p.p. in totale 

Le quantità dei singoli componenti saranno: 

poliolo Baymer ® Qpoliolo = 

espandente QE = 

attivatore QDesmorapid 

= 

46,44 · 100 = 19,190 kg 

242 

46,44 · 20 = 3,838 kg 

242 

46,44 · 2 = 0,384 kg 

242 

poliisocianato QDesmodur = 46,44 · 120 = 23,028 kg 

242 

Nel caso più semplice lo stampo, nel quale l'espanso 

si forma e reagisce completamente, può essere 

una cassa di legno. Le superfici interne dovrebbero 

essere lisce per facilitare l'estrazione del blocco di 

espanso. Per il distacco si utilizzano carte adatte 

(ad es. carta kraft rivestita con polietilene o carta 

kraft sodata) che vengono inserite nello stampo o 

incollate alle sue pareti prima della schiumatura, 

oppure distaccanti (ad es. cere). In quest'ultimo 

caso si consiglia di ricoprire le pareti dello stampo 

con lamiera (ad es. di alluminio) o con lastre rivestite 

con resine melamminiche. È possibile rivolgersi 

ai seguenti fornitori di distaccanti: 

Acmos Chemie GmbH & Co. 

Industriestr. 37 + 49 

D-28199 Bremen 

Tel.: +49 (421) 51 89-0 

Fax: +49 (421) 51 14 15 

IGEFA GmbH 

Europaallee 68-72 

D-50226 Frechen 

Tel.: (+49) 22 34 9 57 21-0 

Fax: (+49) 22 34 5 21 37 

Goldschmidt AG 

Goldschmidtstr. 100 

D-45127 Essen 

Tel.: (+49) 201 173-01 

Fax: (+49) 201 173-3000 

Per la produzione di blocchi si procede come segue: 

lo stampo pronto all'uso viene trattato internamente 

con un distaccante. Nel contenitore di miscelazione 

tarato su una bilancia vengono versati e mescolati 

poliolo, espandente ed attivatore. Per l'ordine d'aggiunta 

vale la regola: quantità elevate hanno la 

precedenza su piccole quantità, e prodotti bassoviscosi 

sugli altoviscosi. Per ultimo viene introdotto il 

poliisocianato, pesandolo direttamente o versando 

una quantità di materiale pesata in precedenza. I 

componenti devono venire mescolati bene fra loro e 

colati nello stampo entro il tempo di crema, talora di 

durata molto breve (da 15 a 40 s circa). 

Fig. 16: Lato frontale di uno stampo per la produzione 

di blocchi 



Fig. 17: Pareti laterali e vista prospettica di uno 

stampo per blocchi 

Il procedimento più semplice è la schiumatura in 

stampo aperto. La miscela di reazione viene colata 

in una cassa di legno aperta, dove reagisce formando 

un blocco di espanso. Benché la pressione 

che agisce sulle pareti laterali sia relativamente 

bassa, tuttavia, a causa dell'ampia estensione delle 

superfici, è necessario tenerne conto nel dimensionamento 

dello stampo. Con i blocchi a base PUR, 

ad una densità di 35 kg/m³ è stata misurata una 

pressione di circa 0,1 bar e ad una densità di 60 

kg/m³ una pressione di circa 0,15 bar. Gli espansi 

PIR generano pressioni decisamente più elevate. 

Per ovviare all'innalzamento di pressione, è possibile 

aprire lo stampo già 5 - 15 min dopo l'inizio della 

reazione in modo che la schiuma possa espandersi 

liberamente. A questo scopo si tolgono due pareti 

contigue dello stampo. Il blocco, crescendo oltre le 

dimensioni dello stampo, deve ora potersi spingere 

senza impedimenti al di sopra del bordo della lastra 

di fondo. Se lo stampo non viene aperto entro il 

breve intervallo di tempo di cui si è detto, è necessario 

attendere qualche ora prima dell'apertura, per 

evitare un forte rigonfiamento o addirittura la rottura 

del blocco. Il blocco va estratto solo quando la 

pressione esercitata sullo stampo è sufficientemente 

diminuita; il momento migliore per la sformatura 

va determinato empiricamente. 

La schiuma che monta senza impedimenti forma 

una specie di cupola; le celle costituenti sono orientate 

in prevalenza in direzione verticale (in modo 

anisotropo). Si può contenere la formazione di questa 

cupola, che nel taglio da origine a una forte 

quantità di scarti, applicando sulla schiuma in fase 

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di montata un coperchio galleggiante. Quando la 

miscela colata sul fondo dello stampo comincia a 

reagire, si applica sulla schiuma un coperchio galleggiante 

che viene spinto verso l'alto durante la 

montata della schiuma. Anche in questo caso si 

può usare uno stampo di semplice costruzione, che 

però dovrebbe avere pareti interne lisce affinché il 

coperchio non si blocchi. Eventualmente il coperchio 

in salita può essere guidato a mano; il suo 

peso per unità di superficie corrisponde di regola a 

40 kg/m² circa. 

Per ottenere un blocco di forma rettangolare si può 

applicare sulle pareti un tacchetto di arresto che 

provoca anche un leggero addensamento dell'espanso. 

Fig. 18: Schiumatura ostacolata da un coperchio 

galleggiante 

Per alcune applicazioni è richiesto un materiale 

espanso formato da celle che presentano solo un 

orientamento molto debole. Questo requisito può 

essere soddisfatto versando la miscela in uno 

stampo chiudibile da tutti i lati, il che conduce ad un 

maggiore addensamento dell'espanso. In tal caso 

la pressione agente sulle pareti dello stampo è 

corrispondentemente più elevata (cfr. capitolo 3: 

"Norme generali per la produzione di espansi rigidi 

PUR"). In questo procedimento di schiumatura 

sotto pressione è necessario prevedere lunghi tempi 

di permanenza nello stampo, per evitare l'eventuale 

rottura dei blocchi. 

4.2 Produzione a macchina degli espansi rigidi 

PUR 

4.2.1 Macchine ed impianti per schiumatura 

Il procedimento descritto, di schiumatura manuale, 

riveste solo importanza secondaria per la produzione 

degli espansi rigidi PUR. Di norma, per la loro 

produzione si utilizzano attrezzature meccaniche. 

Gli impianti in uso per la lavorazione di due o più 



componenti constano come minimo di una schiumatrice 

e di un dispositivo di stampaggio. 

La schiumatrice costituisce indubbiamente il "cuore" 

dell'impianto. Essa ospita i componenti liquidi e li 

mantiene in condizioni idonee alla lavorazione, 

Fig. 19: Schema di un impianto di schiumatura per la produzione di blocchi 

I due componenti principali, poliolo e poliisocianato, 

vengono trasferiti dai serbatoi di stoccaggio ai contenitori 

di esercizio. Spesso vengono usati sistemi 

puramente bicomponenti; in tal caso i componenti 

principali contengono già tutti gli additivi indispensabili 

per la reazione, come attivatori, stabilizzanti, 

espandenti ed ignifughi. Tuttavia esiste anche la 

possibilità di ottenere combinazioni specifiche attraverso 

una stazione di premiscelazione, o di aggiungere 

gli additivi direttamente nei condotti di 

dosaggio delle pompe. Nei contenitori di esercizio i 

componenti vengono trattati in modo da renderli 

idonei alla lavorazione, vale a dire omogeneizzati e 

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inoltre provvede al dosaggio nel giusto rapporto 

quantitativo, all'omogeneizzazione di componenti e 

alla colata della miscela negli stampi. La figura seguente 

evidenzia le singole fasi del processo. 

condizionati termicamente. Quindi i dispositivi di 

dosaggio li trasferiscono in un determinato rapporto 

di miscelazione dai contenitori alla testa di miscelazione. 

Qui i partner di reazione si incontrano formando 

una miscela che viene colata nello stampo 

dove comincia a reagire e a espandersi in forma di 

schiuma. 

In linea generale si distingue fra due tipi di macchine: 

le schiumatrici a bassa pressione e le schiumatrici 

ad alta pressione. Entrambi i sistemi sono di 

facile definizione: mentre sulle macchine a bassa 

pressione i flussi dei componenti vengono trasferiti 



direttamente alle camere di miscelazione, fornite di 

agitatore, sotto una pressione di 3 - 40 bar, nelle 

schiumatrici ad alta pressione i componenti vengono 

compressi fino a 150 - 300 bar con pompe a 

pistone, quindi omogeneizzati secondo il cosiddetto 

principio di iniezione a controcorrente. In questo 

procedimento per la miscelazione si utilizza l'elevata 

energia cinetica prodotta dal flusso dei componenti 

all'entrata nella camera di miscelazione. 

4.2.1.1 Macchine a bassa pressione 

Nelle schiumatrici a bassa pressione i componenti 

vengono fatti circolare per breve tempo prima dell'i- 

Fig. 20: Concezione di una schiumatrice a bassa pressione 

4.2.1.2 Macchine ad alta pressione 

In linea generale le schiumatrici ad alta pressione 

possono essere suddivise in due categorie: con 

sistema in linea diretta e con sistema a circuito 

chiuso. 

Sistema in linea diretta 

Nei vecchi sistemi in diretta i componenti vengono 

trasferiti direttamente dai serbatoi di esercizio alla 

testa di miscelazione tramite dispositivi dosatori; 

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nizio della stampata, solitamente mediante pompe 

ad ingranaggi. Quindi vengono alimentati alla camera 

di miscelazione ad agitatore; all'entrata sincrona 

dei componenti nella camera provvedono 

semplici dispositivi di commutazione che vengono 

pilotati da timer e determinano in tal modo la durata 

dell'iniezione. Al termine dell'operazione la camera 

deve venire pulita con un detergente acquoso per 

eliminare i residui di miscela. 

vale a dire, all'inizio della stampata o all'avviamento 

della pompa dosatrice, nei condotti ad alta pressione 

che alimentano la testa di miscelazione si produce 

la pressione necessaria per la lavorazione. 

Dopo aver superato la pretensione regolabile a 

molla, nella testa si aprono gli ugelli di iniezione, 

dando inizio alla miscelazione vera e propria. 

Per ottenere una buona omogeneizzazione, è indispensabile 

poter regolare secondo necessità la 

pressione della camera di miscelazione; questa 



possibilità è assicurata dai cosiddetti torsori, posti 

a valle della camera, o dall'impiego di semplici 

lastre forate. A stabilizzare e trasformare in flusso 

laminare la miscela di reazione in uscita provvede il 

cosiddetto cono di rinvio, che suddivide il flusso 

dirigendolo verso la parete del condotto di efflusso. 

Al termine dell'iniezione la piccola camera di miscelazione 

(ca. 0,5 - 2,5 cm³) viene pulita insufflando 

un forte getto d'aria. 

Per assicurare, o regolare, l'apertura sincrona degli 

elementi dell'ugello, con carico a molla, nei condotti 

Fig. 21: Concezione di una schiumatrice ad alta pressione (sistema in linea diretta) 

Sistema a circuito chiuso 

Due sono i motivi che hanno spinto a sviluppare 

ulteriormente la tecnica di schiumatura ad alta 

pressione: la generale scarsa sicurezza nella conduzione 

di processi tramite elementi elastici a molla 

nonché le sempre crescenti esigenze poste al prodotto 

finito. 

Il sistema a circuito chiuso - nel quale i componenti 

attraverso dispositivi di dosaggio vengono trasferiti 

dal serbatoio di esercizio alla testa di miscelazione 

e quindi di ritorno al contenitore - offre numerosi 

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ad alta pressione sono installate le cosiddette camere 

di riserva che rendono possibile l'ampliamento 

volumetrico autonomo e regolabile del sistema di 

compressione e possono in tal modo ritardare l'innalzamento 

di pressione. Al termine dell'iniezione i 

due lati sotto pressione vengono riportati di colpo al 

livello di pressione iniziale tramite valvole di derivazione 

accoppiate, che presentano fori di scarico 

diversamente regolabili. Gli ugelli si chiudono e la 

macchina è pronta per l'iniezione successiva. 

vantaggi. Da un lato, già prima dell'inizio della 

stampata è possibile regolare secondo necessità la 

portata dei componenti liquidi e la pressione di iniezione; 

dall'altro, l'inversione dalla posizione di 

circuito alla posizione di iniezione si compie in teste 

di miscelazione a comando forzato (vedi sotto). 

Tutte le funzioni che sono responsabili per la 

realizzazione di un espanso di qualità ottimale, in 

particolare esente da frazioni di testa e di coda, si 

compiono a comando forzato per via meccanica o 

idraulica nella testa di miscelazione stessa. 



Fig. 22: Concezione di una schiumatrice ad alta pressione (sistema a circuito) 

4.2.1.3 Dispositivi di dosaggio e teste di 

miscelazione 

Per ottenere buoni risultati, è indispensabile poter 

effettuare in modo riproducibile e con la massima 

precisione il dosaggio dei componenti nel giusto 

rapporto stechiometrico. Per questa ragione nelle 

macchine per schiumatura a bassa e ad alta pressione 

si utilizzano esclusivamente pompe di precisione. 

Per le prime si impiegano generalmente 

pompe ad ingranaggi di costruzione nota. La portata 

viene aggiustata variando il regime del motore 

mediante meccanismi regolabili in continuo e recentemente 

mediante convertitori di frequenza. 

Per gli impianti ad alta pressione trovano impiego 

pompe a pistone (ad es. in linea, assiali e radiali) 

che portano i componenti alle pressioni di iniezione 

richieste di 100 - 300 bar. 

La parte essenziale di una schiumatrice è la testa di 

miscelazione, per cui fin dall'inizio è stato investito 

molto lavoro nello sviluppo e perfezionamento della 

tecnica di miscelazione. 

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Nella loro concezione fondamentale, le teste di 

miscelazione con agitatore e le teste con comando 

a pressione si rifanno alla tecnologia a linea diretta 

(a bassa o ad alta pressione). Nel caso delle teste 

di miscelazione autopulenti a comando forzato si 

trovano tuttavia molte differenti forme di costruzione. 

Teste di miscelazione con agitatore 

Le materie prime alimentate nella parte superiore 

della camera di miscelazione vengono mescolate 

intensamente sulla via verso l'uscita mediante agitatori 

a numero di giri variabile. Si conoscono diversi 

tipi di agitatori, ad esempio a spina, a viti, a pala, 

a foglia o a coclea. 

Teste di miscelazione con comando a pressione 

I due ugelli d'iniezione sono posizionati direttamente 

uno di fronte all'altro in una piccola camera di 

miscelazione cilindrica. Gli ugelli di aprono quando 

la pressione esercitata dai componenti è superiore 

al pretensionamento elastico dell'otturatore a spillo 

dell'ugello. Nei tempi più recenti si utilizzano anche 

ugelli a bassa perdita di pressione (fig. 23) che 

vengono comandati ad aria attraverso una mem- 



ana, per cui per aprire l'ugello la pressione del 

componente deve superare il pretensionamento 

pneumatico. 

Fig. 23: Testa di miscelazione con comando a 

pressione (ugelli a bassa perdita di pressione) 

Teste di miscelazione a comando forzato 

Oltre alla miscelazione per iniezione, in questo tipo 

di teste anche l'inversione dei flussi di materiale 

dalla posizione di circuito alla posizione di iniezione 

avviene sotto alta pressione. In tal modo gli ugelli 

vengono aperti e chiusi in modo sincrono all'inizio 

ed alla fine del processo di iniezione. Inoltre molte 

teste di questo tipo sono autopulenti, vale a dire al 

termine dell'iniezione i residui di miscela rimasti 

nella camera vengono espulsi con l'ausilio di un 

apposito pistone. 

La descrizione dei diversi tipi di teste di miscelazione 

- con comando a pistone, con ugelli a spillo, con 

otturatore a corsa o rotante - esula dall'ambito di 

questo lavoro. 

I produttori e i fornitori di impianti di schiumatura e 

di teste di miscelazione mettono volentieri materiale 

d'informazione a disposizione degli interessati (ad 

es. 

Hennecke GmbH 

Polyurethane Technology 

Birlinghovener Str. 30 

53754 Sankt Augustin 

Tel.: (+49) 22 41/339-0 

Fax: (+49) 22 41/339-204 

E-Mail: hennecke@hennecke.com 

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Le parti di macchine che vengono a contatto con la 

miscela di reazione devono venire regolarmente 

pulite. Solventi adatti vengono forniti da: 

Kraemer & Martin GmbH 

Zum Siegblick 37 - 45 

D-53757 Sankt Augustin 

Tel.: (+49) 22 41 54 97-0 

Fax: (+49) 22 41 6 41 77 

Jäkle Chemie GmbH & Co. KG 

Matthiasstraße 10-12 

D-90431 Nürnberg 

Tel.: (+49) 911 326 46-0 

Fax: (+49) 911 326 46-6 

E-Mail: chemikalien@csc-jaekle.de 

Internet: www.csc-jaekle.de 

4.3 Produzione in continuo di blocchi di 

espanso 

Volendo produrre blocchi molto lunghi e larghi, nella 

tecnologia di schiumatura discontinua si è ben 

presto al limite del processo, che fra l'altro è subordinato 

alla condizione che la miscela venga colata e 

distribuita nello stampo prima che il tempo di crema 

giunga al termine. In tal caso la migliore soluzione 

sotto l'aspetto tecnico ed economico è costituita dal 

procedimento di produzione in continuo. 

In questa tecnologia la miscela di reazione viene 

colata su un nastro trasportatore mediante una 

schiumatrice fornita di una testa di miscelazione 

mobile. 



Fig. 24: Concezione di un impianto per la produzione in continuo di blocchi di espanso 

Come distaccante ci si avvale di una foglia di carta 

piegata a forma di U, che viene trascinata insieme 

al blocco di espanso. A causa della pressione che 

agisce sui lati subito dopo la schiumatura, anche le 

delimitazioni laterali devono essere conformate 

come nastri trasportatori. 

Per evitare la formazione di una cupola e diminuire 

così le perdite dovute al taglio, nella lavorazione in 

continuo si opera in modo da ottenere blocchi prevalentemente 

rettangolari: a tal fine nella zona di 

montata si immette un nastro di carta che viene 

premuto sulla schiuma a mezzo di un adatto dispositivo. 

Il risultato è un blocco con sezione pressoché 

rettangolare. 

Il quoziente fra lunghezza della zona di compressione 

e velocità del trasportatore è paragonabile al 

tempo di permanenza nello stampo del procedimento 

discontinuo: rispetto ad esso, nella produzione 

in continuo sono possibili tempi di permanenza 

di gran lunga inferiori. Grazie ai brevi percorsi 

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che la miscela di reazione deve coprire, è possibile 

scegliere qui materiali con tempo di crema e di filo 

più brevi che assicurano una più veloce reticolazione. 

I blocchi presentano normalmente una larghezza di 

1,00 - 1,50 m, un'altezza di 40 - 100 cm e una densità 

di 30 - 200 kg/m³, per lunghezze del nastro di 

15 m circa e velocità di 2 - 7 m/min. 

Nella produzione in continuo di espanso in blocco 

occorre prestare attenzione in particolare all'angolo 

di inclinazione φ che la miscela in fase di montata 

può assumere rispetto all'orizzontale. È necessario 

regolare fra loro la portata A, la larghezza del blocco 

B, la densità D, l'altezza del blocco H e la velocità 

VN in modo che abbia origine uno stato stazionario: 

vale a dire, in modo che j resti costante e la 

posizione della linea di schiumatura si mantenga 

stabile. Aumentando l'inclinazione dell'angolo a del 

nastro è possibile produrre blocchi di maggiore 

altezza, tuttavia occorre assicurarsi che sotto la 

miscela in montata non si formi un flusso di miscela 

liquida. 



Fig. 25: Linea di schiumatura nella produzione in continuo di blocchi 

4.4 Produzione di lastre di espanso PUR con 

strati di copertura (lastre isolanti, elementi 

compositi) 

La produzione di pannelli per costruzioni edili costituiti 

da espanso rigido poliuretanico con strati di 

copertura formati da differenti materiali rappresenta 

una tecnica molto razionale ed economica. 

Impiegando su entrambi i lati coperture rigide di 

materiale, si ottengono in un'unica operazione pannelli 

a sandwich che congiungono basso peso con 

elevata rigidità ed eccellente potere isolante (cfr. 

Informazione tecnica N° 9/1999 "Importance and 

usage of polyurethane metal faced panels in industrial 

buildings" [5]). Utilizzando coperture impermeabili 

alla diffusione è possibile mantenere invariata 

l'elevata conducibilità termica iniziale dell'espanso, 

realizzando in tal modo elementi a sandwich 

con copertura in metallo dotati di potere termoisolante 

ottimale. 

Le possibilità di combinazione degli espansi rigidi 

PUR con differenti strati di copertura sono molteplici 

e vanno dalle lastre isolanti rivestite con carta ai 

pregiati elementi per magazzini di raffreddamento 

ad elevato potere isolante con un nucleo in espanso 

il cui spessore giunge fino a 24 cm e strati di 

copertura in lamiera di metallo profilata ed esente 

da distorsioni. 

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Oltre a queste esistono molte altre possibilità di 

combinazione dell'espanso con strati flessibili da un 

lato e strati rigidi dall'altro. In questo caso, tuttavia, 

è necessario tener conto del pericolo di distorsione 

dei pannelli a causa dell'asimmetria di struttura. 

Per la produzione di pannelli per il settore delle 

costruzioni è stata sviluppata una serie di procedimenti 

in continuo e in discontinuo che a seconda 

del tipo desiderato e della capacità prevista assicurano 

di volta in volta la produzione più razionale ed 

economica sotto l'aspetto tecnico. 

4.4.1 Produzione in continuo di lastre isolanti e 

pannelli a sandwich PUR 

Per la produzione su grande scala di pannelli di 

espanso forniti di strati di copertura si utilizzano 

impianti a doppio traino, che si comportano come 

uno stampo contentivo che si muove in modo sincrono. 

Gli impianti sono formati da due nastri trasportatori 

continui situati uno sull'altro in posizione 

orizzontale e ad una distanza regolabile in rapporto 

allo spessore richiesto per l'elemento da produrre. I 

trasportatori, che devono poter assorbire una certa 

pressione, scorrono in direzione opposta l'uno all'altro. 

La distanza dei punti di inversione corrisponde 

ad almeno 10 m, per cui si ha una zona di compressione 

di corrispondente lunghezza. Questa 

zona è fornita normalmente di riscaldamento a circolazione 

d'aria calda. 



Fig. 26: Rappresentazione schematica di un impianto a doppio traino con strati di copertura flessibili (sopra) e 

rigidi (sotto) 

Gli strati di copertura - carta, film, feltro, lamiera - 

vengono svolti da rotoli e introdotti nello spazio 

compreso fra i nastri trasportatori. Solo raramente 

si impiegano strati di copertura rigidi, come truciolati 

o lastre di cartongesso. In questi casi essi vengono 

prelevati dalla stazione di impilamento e introdotti a 

giunzione nell'impianto. Per lo strato superiore occorre 

un supporto che svolge nel contempo la funzione 

di distanziale. Prima di raggiungere il nastro 

trasportatore le lamiere attraversano in generale 

una stazione di profilatura. 

La miscela di reazione viene applicata sulla superficie 

dello strato inferiore prima di entrare nella zona 

sotto pressione. Essa deve essere formulata in 

modo da montare rapidamente e raggiungere lo 

strato superiore già nel tratto iniziale della zona 

sotto pressione. A causa della pressione applicata 

la lastra composita che sta formandosi viene afferrata 

e trascinata insieme ai nastri trasportatori. 

Una delimitazione laterale impedisce la fuoruscita 

della schiuma dai lati. Il sistema di tenuta deve essere 

adattato alle diverse esigenze, in relazione alla 

differente conformazione degli elementi ed alle 

tecnologie di lavorazione impiegate. Esso costituisce 

la delimitazione laterale dello stampo continuo 

e può essere realizzato in forma di profilo 

fisso, scorrevole nel senso della larghezza (nel 

caso di coperture flessibili), o in forma di catena a 

barre accoppiata al sistema in movimento (nel caso 

di lamiera profilata). 

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La velocità di produzione dell'impianto a doppio 

traino dipende dalla velocità di indurimento dell'espanso 

e dalla lunghezza della zona sotto pressione. 

Attualmente si dispone di sistemi di materie 

prime con i quali, ad uno spessore delle lastre di 3 

cm, già dopo una permanenza di 1 - 2 min nella 

zona di compressione è possibile realizzare lastre 

dotate di una rigidità abbastanza elevata da consentire 

l'immediata postlavorazione. All'uscita dal 

traino il blocco viene tagliato in elementi della lunghezza 

voluta. 

Oggi si ha la possibilità di produrre pannelli con 

spessori variabili da 30 a 240 mm e differenti profilature. 

Per assicurare un'elevata rigidità, i pannelli 

per tetti presentano di regola una profilatura più 

profonda rispetto a quelli per pareti. 

La scelta degli strati di copertura è determinata 

dalle esigenze d'impiego. Nel caso delle lastre isolanti 

per pavimentazioni si utilizzano carte bituminate 

e carte kraft sodate colorate in nero. Per l'isolamento 

di tetti, come strati di copertura trovano impiego 

principalmente carte kraft sodate rivestite con 

PE, feltri di vetro rivestiti con PE e feltri minerali. La 

necessaria impermeabilità alla diffusione è assicurata 

da strati metallici di spessore > 50 µm, ad esempio 

foglie di alluminio. Per migliorarne l'adesione, 

questi possono essere rivestiti, fra l'altro, con 

carta, polietilene o un primer di ancoraggio. Nella 

scelta degli strati di copertura si deve tener conto 



dei requisiti eventualmente richiesti al comportamento 

di estinguenza dei pannelli isolanti. 

Nella maggior parte dei casi le coperture degli elementi 

per tetti e pareti sono formate da lamiera di 

acciaio o di alluminio profilata e verniciata. A causa 

della profilatura è necessario prestare particolare 

attenzione all'uniforme distribuzione della miscela di 

reazione. Inoltre le lastre profilate possono venire 

introdotte solo con un angolo relativamente piccolo 

nel traino, per cui viene limitata anche l'altezza 

consentita per dispositivo di distribuzione della 

miscela. 

La qualità della superficie della lamiera e della vernice 

applicata ha un influsso decisivo sull'accoppiamento 

e sulla qualità superficiale del pannello 

realizzato e se non è abbastanza elevata può provocare 

un'insufficiente adesione e difetti della struttura 

dell'espanso (cfr. Informazione tecnica N° 

7/1998 "Influssi esercitati da vernici di diverso tipo 

applicate sul retro di coperture in acciaio" [6]). Mediante 

un trattamento corona delle superfici delle 

coperture poste a contatto con l'espanso è spesso 

possibile prevenire questi problemi. (Fornitore di 

apparecchi per il trattamento corona: società 

Fig. 27: Applicazione mediante iniezione o colata della miscela in forma di strisce 

La testa di miscelazione si muove ad una velocità 

Vm compresa fra 50 e 150 corse/min. La lunghezza 

l del getto di iniezione, o la lunghezza del film di 

colata che può essere generato da un tubo forato in 

più punti, può giungere a 30 cm. Tenuto conto dell'esigenza 

di doppia sovrapposizione e per una 

larghezza B del nastro si può dedurre per la velocità 

del nastro VN il seguente valore limite: 

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File No.: PU21012-0409 it 

Issue 2004-09-15 

Agrodyn Hochspannungstechnik GmbH, Bisamweg 

10, D-33803 Steinhagen, fax: +49 (5204) 92 10 33). 

È superfluo aggiungere che le superfici da trattare 

devono essere pulite ed esenti da polvere e grasso. 

Una regolazione termica uniforme (riscaldamento) 

della superficie delle coperture in lamiera è molto 

importante ed influenza fortemente la formazione 

della schiuma. Nella zona di applicazione la temperatura 

dovrebbe essere di 35 - 40 °C circa. 

Applicazione della miscela di reazione 

La miscela reagente distribuita sulla copertura inferiore 

si espande fino a raggiungere un volume 40 

volte superiore allo spessore dello strato applicato; 

è molto importante ch'essa venga distribuita omogeneamente, 

in particolare su laminati piani e sottili. 

Per raggiungere questo obiettivo si dispone di diversi 

metodi. Il sistema più diffuso, per il facile maneggio 

e l'ampiezza di variazione, consiste nell'applicare 

la miscela in forma di linea oscillante per 

tutta la larghezza della lastra. A questo fine, ad 

esempio, si muove in qua e in là una testa di miscelazione 

perpendicolarmente alla direzione di corsa 

del trasportatore. La miscela viene colata o iniettata 

in modo da formare delle strisce sul piano inferiore. 

I 

x V 

2B 

VN m = 

equazione 6 

Dall'equazione 6 e presupponendo una velocità Vm 

di 150 m/min, una lunghezza l = 0,3 m e larghezza 

B = 1 m si ottiene la seguente velocità massima del 

nastro trasportatore: 



VN mass 

0, 

3 x 150 

= = 

2 x 1 

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File No.: PU21012-0409 it 

Issue 2004-09-15 

22, 

5 

m / min. 

Le velocità di trasporto dipendono dallo spessore 

delle lastre e dalla lunghezza della zona sotto pressione 

e sono comprese fra 2 e 12 m/min. In alcuni 

casi speciali possono giungere fino a 20 m/min. 

A velocità più elevate non è possibile effettuare 

l'applicazione col sistema oscillante. In questi casi 

ci si serve di teste di miscelazione in posizione 

stazionaria ed eventualmente di speciali tecniche di 

distribuzione. 

Linea di schiumatura 

Osservando l'impianto dal lato, è possibile riconoscere 

la linea di schiumatura della miscela reagente. 

Lo stato stazionario necessario per ottenere risultati 

riproducibili si può considerare raggiunto quando la 

linea di schiumatura mantiene la sua posizione 

rispetto all'ambiente circostante: a questo fine è 

necessario regolare fra loro l'andamento della reazione 

e la velocità di trasporto. 

Fig. 28: Rappresentazione schematica della linea di 

schiumatura della miscela di reazione in un impianto 

a doppio traino 

La potenzialità della schiumatrice nonché la larghezza 

e l'altezza del doppio laminato sono parametri 

fissi. Teoricamente la velocità del traino dovrebbe 

essere regolata in modo che il materiale in 

montata raggiunga lo strato superiore senza esercitare 

alcuna pressione. 

In realtà una possibilità del genere non è data: lo 

spazio compreso fra i due strati di copertura deve 

venire riempito completamente con la schiuma, e a 

tal fine è necessaria una certa pressione che viene 

assorbita dalla miscela senza che si verifichino 

deviazioni in senso contrario alla direzione di moto. 

Una deviazione del genere porterebbe a "turbolenze". 

Una leggera turbolenza ha come conseguenza 

un livellamento della superficie della schiuma, 

leggermente ondulata, inoltre previene la formazione 

di bolle o inglobamenti d'aria sotto lo strato 

superiore. Una forte turbolenza causa notevoli 

svantaggi, perché la schiumatura della miscela 

viene fortemente disturbata dall'attrito che ne deriva. 

Le celle verrebbero stirate nella direzione di 

moto, il che pregiudicherebbe la resistenza alla 

compressione ed alla trazione nel senso dello 

spessore. Inoltre nelle lastre potrebbero formarsi 

fessure verticali. 

Fig. 29: Rappresentazione schematica del fenomeno 

di "turbolenza" 

Per questa ragione durante la produzione è importante 

osservare con l'ausilio di lampade o di apparecchi 

ottici la linea di schiumatura nel tunnel del 

traino. 

Il tempo di contatto, cioè il tempo occorrente alla 

schiuma per raggiungere la copertura superiore, 

viene determinato posando prima dell'applicazione 

della miscela un dado di espanso sul piano inferiore. 

Appena la miscela bagna il dado di espanso si 

fa scattare il cronometro e si misura il tempo che 

intercorre fino al momento in cui il dado viene a 

contatto con il piano superiore. Esso dovrebbe essere 

inferiore di 3 - 5 s al tempo di filo. 

Con l'ausilio di dispositivi di regolazione termica è 

possibile influenzare l'andamento della linea di 

schiumatura e con ciò la velocità di produzione, ma 

anche la distribuzione della densità. La temperatura 

delle materie prime, della zona di applicazione, 

degli strati di copertura nonché dei nastri trasportatori 

deve restare costante, al fine di mantenere uno 

stato stazionario. 

Di norma le temperature dei componenti corrispondono 

a 20 °C e le temperature del traino a 35 - 45 

°C; la temperatura della zona di applicazione viene 

regolata all'occorrenza intorno a 25 - 30 °C. Per la 

produzione di accoppiamenti con metallo è necessario 

preriscaldare la lamiera metallica in modo che 



nella zona di applicazione presenti una temperatura 

di 35 - 40 °C. 

Zona di indurimento 

Nella maggior parte dei casi è necessaria solo una 

pressione molto debole per conferire alla miscela 

che sta espandendosi lo spessore o la forma desiderata, 

perché essa non deve avere ancora fatto 

"presa" quando raggiunge lo strato di copertura 

superiore. Tuttavia il tunnel dove scorre il nastro va 

progettato in modo da presentare una sovrappressione 

interna di 0,5 bar, qualora sia prevista la produzione 

di lastre isolanti con densità comprese 

entro il consueto intervallo da 30 a 50 kg/m3. Questa 

pressione interna non è di natura puramente 

idrostatica, ma corrisponde alla differenza fra le 

forze di espansione, come la pressione del gas e la 

dilatazione termica, e le forze che tengono unito 

l'espanso che sta formandosi. Col procedere della 

reticolazione, e più tardi anche in seguito al raffreddamento, 

queste ultime crescono di continuo, per 

cui la differenza dei due tipi di forze diventa trascurabile 

e l'espanso può lasciare la zona sotto pressione 

del doppio trasportatore. 

Come si verifica nella schiumatura in stampo, la 

stabilità di forma del manufatto finito costituisce in 

ultima analisi il criterio per fissare il tempo di permanenza 

- qui nello stampo "mobile". La reattività 

del sistema può essere molto elevata, grazie ai 

brevi percorsi che la miscela deve coprire: con 

lastre dello spessore di 3 cm sono possibili tempi di 

permanenza di un solo minuto. 

Zona di raffreddamento 

Dopo aver lasciato la zona di raffreddamento le 

lastre/i pannelli vengono tagliati a sega in elementi 

della lunghezza desiderata. Nel successivo impilamento 

occorre evitare un accumulo di calore che 

potrebbe causare numerosi difetti quali ondulazioni 

della superficie, deformazioni come i cosiddetti 

"spanciamenti", fessurazioni e cambiamenti di colore 

del nucleo. Se si manifestano questi fenomeni, è 

necessario raffreddare le lastre/i pannelli prima di 

impilarli. Per ridurre l'ingombro, è possibile impiegare 

un'attrezzatura nella quale questi manufatti vengono 

posti l'uno contro l'altro su fenditure, e provvedere 

al raffreddamento mediante circolazione 

d'aria; la durata dell'operazione va determinata 

empiricamente. 

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Fig. 30: Impianto a doppio traino Contimat della 

società Hennecke 

4.4.2 Produzione in discontinuo di elementi 

compositi 

Mentre il processo descritto, di produzione in continuo 

di elementi compositi in un impianto a doppio 

traino, è idoneo soprattutto per grandi serie, negli 

altri casi, come la produzione di piccole serie e di 

elementi di grande spessore, o quando sussiste la 

necessità di accoppiare telai o elementi di fissaggio 

in fase di schiumatura, si prestano meglio i procedimenti 

in discontinuo. 

In questi casi, come stampi contentivi si impiegano 

semplici stampi o unità a cerniera, che sono in grado 

di assorbire pressioni relativamente elevate, 

come ad esempio presse (anche presse a più piani). 

Gli interessati possono rivolgersi ai seguenti 

fornitori di dispositivi contentivi e presse: 

Hennecke GmbH 

Polyurethan Technology 

Birlinghovener Str. 30 

53754 Sankt Augustin (Birlinghoven) 

Tel.: (+49) 22 41 3 39-0 

Fax: (+49) 22 41 3 39-2 04 

E-Mail: hennecke@hennecke.com 

www.hennecke.com 

Dieffenbacher GmbH & Co. 

Heilbronner Straße 

75031 Eppingen 

Tel.: (+49) 72 62 65-0 

Fax: (+49) 72 62 65-2 97 

E-Mail: dse@dieffenbacher.de 

www.dieffenbacher.de 



Makron Oy 

Norokatu 5 

FIN-15201 Lahti 

Tel.: (+3 58) 3 81 23 12 

Fax: (+3 58) 3 7 33 12 99 

www.makron.fi 

Manni S.p.A. 

Via Campione, 11 

S. Biagio di Bagnolo S. Vito (MN) 

Italien 

Tel.: (+39) 03 76 41 50 41 

Fax: (+39) 03 76 41 52 64 

E-Mail: info@mannipresse.it 

www.mannipresse.it 

Siempelkamp GmbH & Co 

Siempelkampstr. 75 

47803 Krefeld 

Tel.: (+49) 21 51 92-30 

Fax: (+49) 21 51 92-5360 

E-Mail: info@siempelkamp.com 

www.siempelkamp.com 

Gli strati di copertura ed eventualmente anche le 

intelaiature dovrebbero venire inseriti orizzontalmente 

in stampi contentivi (presse) riscaldabili. Se 

l'intelaiatura non fa parte dell'elemento ma dello 

stampo (per la compensazione della pressione 

della schiuma che agisce sui lati), essa deve venire 

trattata in precedenza con un distaccante, ad 

esempio a base di cera, qualora venga direttamente 

a contatto con la schiuma. 

Nella chiusura dello stampo contentivo gli strati di 

copertura dovrebbero mantenere una certa libertà 

di movimento, per poter scansarsi verso i lati qualora 

si verifichi un allungamento dovuto alla dilatazione 

termica. Ciò si può ottenere ad esempio praticando 

un gradino nell'intelaiatura. Inoltre si dovrebbe 

ridurre la tendenza all'infossamento dello strato 

superiore in posizione orizzontale con l'impiego di 

distanziali (ad esempio blocchetti di espanso). Con 

questo provvedimento è possibile prevenire tensionamenti 

negli strati di copertura, che potrebbero 

condurre alla formazione di bolle, ed evitare ondulazioni 

in superficie. Però i distanziali possono ostacolare 

la schiumatura indisturbata della miscela 

reagente. Di conseguenza è necessario determinare 

con molta cura la loro posizione e il loro numero. 

È vantaggioso fissare lo strato superiore di copertura 

al dispositivo contentivo (pressa) mediante depressione. 

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La miscela di reazione viene introdotta nella cavità 

compresa fra gli strati di copertura e l'intelaiatura 

dove si espande e riempie la cavità espellendo 

l'aria. Gli accorgimenti da osservare sono descritti 

al capitolo 3 ("Regole generali per la produzione di 

espansi rigidi PUR"). 

Di norma la miscela liquida viene introdotta attraverso 

l'intelaiatura, che deve essere fornita di fori di 

riempimento e di sfiato. L'apertura di riempimento (il 

cui diametro corrisponde alle dimensioni del tubo di 

alimentazione) nonché i fori di sfiato (del diametro 

di 2 - 5 mm) vengono praticati nell'intelaiatura in 

senso orizzontale o verticale a seconda della posizione 

di riempimento. Le aperture di riempimento 

devono essere posizionate in modo da sovrastare 

l'altezza presunta per il livello del liquido. 

In casi più rari la miscela di reazione viene colata, 

tenendo lo stampo aperto, sullo strato di copertura 

inferiore posto entro un'intelaiatura. L'unità viene 

quindi chiusa, applicando nello stesso tempo lo 

strato superiore che è fissato mediante depressione 

al "coperchio" della stessa. 

L'ermetizzazione fra intelaiatura e strati di copertura 

va eseguita con cura, accertandosi che la miscela 

non possa fuoriuscire in corrispondenza delle giunture. 

Nella pratica si sono affermati speciali profili o 

strati di copertura smussati, che vengono premuti 

uno contro l'altro dalla pressione di schiumatura, 

impedendo la fuoruscita di liquido o schiuma. 



Fig. 31: Esempi di strutture ed accoppiamenti di lastre 

Una forte fuoruscita di schiuma dai fori di sfiato può 

condurre a un notevole peggioramento della qualità 

dell'espanso, con conseguenze come orientamento 

delle celle e consistenti inglobamenti di gas. Per 

evitare tale inconveniente si possono posporre ai 

fori tessuti permeabili ai gas o espansi flessibili. 

Occorre evitare lunghi percorsi di scorrimento della 

miscela in fase di schiumatura, per non pregiudicare 

le caratteristiche dell'espanso e per non essere 

costretti a regolare la densità su valori elevati al fine 

di assicurare un sufficiente addensamento. Si ottengono 

percorsi brevi mediante 

• impiego di un tubo di riempimento 

• distribuzione preliminare della miscela di 

reazione 

• ottimizzazione della posizione di riempimento. 

Mediante la scelta di un'adatta tecnica di alimentazione 

e di un'adatta posizione di riempimento nonché 

mediante il corretto posizionamento dei fori di 

sfiato è possibile evitare inglobamenti di aria nella 

schiuma durante la montata. 

Per la produzione di elementi compositi hanno fornito 

buoni risultati diverse tecniche di alimentazione 

e differenti posizioni dello stampo: 

Tecnica a iniezione unica 

La miscela di reazione può venire introdotta con 

una sola iniezione attraverso un foro di riempimento. 

Nel caso di elementi con geometrie molto lunghe 

e sottili può essere vantaggioso posizionare il foro 

sul lato frontale. 

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File No.: PU21012-0409 it 

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Tecnica a iniezione multipla 

Nella produzione di elementi compositi con una 

lunghezza superiore a 6 m spesso si introduce la 

miscela in tempi successivi attraverso fori praticati 

sul lato longitudinale. A causa della lunga durata 

dell'operazione, è inevitabile che la miscela iniettata 

per prima sia già in gran parte espansa quando la 

miscela introdotta per ultima comincia a montare. 

Ciò porta a difetti dovuti a turbolenze, formazione di 

bolle sotto gli strati di copertura, insufficiente stabilità 

dimensionale dell'espanso, ecc. Nella seguente 

figura si evidenzia l'andamento della schiumatura in 

vista verticale (posizione orizzontale della schiuma) 

poco prima del riempimento della cavità nella tecnica 

di iniezione tripla. 

Fig. 32: Rappresentazione schematica della distribuzione 

della miscela di reazione nella tecnica multipla 

dopo la terza iniezione (40 s dopo la prima 

iniezione) 



Fig. 33: Rappresentazione schematica della turbolenza della miscela in fase di montata nella tecnica di iniezione 

multipla (80 s dopo la prima iniezione) 

È possibile ovviare a questi problemi suddividendo 

la cavità in diversi scomparti mediante tramezze e 

riempiendoli separatamente. Le tramezze possono 

essere formate ad es. da strisce di espanso rigido e 

devono essere saldamente fissate per non spostarsi 

sotto la pressione della schiuma. Uno svantaggio 

del sistema è costituito dal fatto che le tramezze si 

delineano in maniera visibile sotto gli strati di copertura. 

Gli svantaggi di questa tecnica di iniezione possono 

essere evitati con l'impiego della tecnologia Vario- 

Cast sviluppata dalla Bayer AG e realizzata dalla 

Hennecke GmbH, che offre vantaggi anche nelle 

tecniche di riempimento cosiddette a lancia, ad 

estrazione e a rastrello. 

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Fig. 34: Tecniche di riempimento nella produzione 

discontinua di elementi compositi con nucleo in 

espanso rigido PUR 

Tecnica di riempimento a lancia 

Alla testa di miscelazione viene annesso un tubo di 

efflusso la cui lunghezza corrisponde a 2/3 della 

lunghezza dell'elemento da produrre. Il foro di 

riempimento è collocato sul lato frontale. Durante il 

riempimento la lancia viene ritirata lentamente dallo 

stampo. 

Tecnica di riempimento con estrazione della 

testa 

Il sistema di riempimento è quello della tecnica a 

lancia, con la differenza che qui all'inizio l'intera 

testa di miscelazione si trova nello stampo e viene 

gradualmente estratta durante il riempimento; in 

questo caso è necessario disporre di una testa di 

miscelazione di dimensioni adeguatamente ridotte. 

Tecnica di colata a rastrello 

Il riempimento viene effettuato con un rastrello di 

colata che si muove sullo stampo aperto. Per l'impiego 

di questa tecnica occorre disporre di una 

pressa con coperchio a cerniera che si chiude immediatamente 

al termine dell'operazione. L'impianto 

di schiumatura Panel Foamer offerto dalla Hennecke 

GmbH è attrezzato con tubi o rastrelli di colata. 



Fig. 35: Impianto di schiumatura Panel Foamer 

Posizioni dello stampo: 

orizzontale: idonea per tutte le tecniche di riempimento 

descritte, 

verticale: come sopra, ad esclusione della 

colata a rastrello 

inclinata: utilizzata solo nella tecnica ad iniezione 

unica e multipla 

Gli stampi contentivi o le presse e le rispettive chiusure 

vanno progettati in modo da permettere una 

deformazione ammissibile sotto le rispettive pressioni 

di schiumatura. 

Fig. 36: Linea di produzione a funzionamento 

discontinuo (pressa a più piani) per pannelli a 

sandwich 

4.5 Espanso in loco PUR 

L'espanso in loco PUR viene prodotto direttamente 

sul posto di lavoro con i procedimenti a colata (generalmente 

multistrato) e a spruzzo, per cui è sottoposto 

a molti influssi. Nell'applicazione della 

schiuma su tetti piani, muri di edifici e serbatoi di 

magazzinaggio si deve pertanto tener conto, fra 

l'altro, delle inevitabili forti oscillazioni di temperatura 

e umidità atmosferica. Il principale vantaggio di 

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questa tecnologia è costituito dal fatto che è sufficiente 

trasportare sul posto di lavoro le materie 

prime e la schiumatrice, di scarso ingombro, invece 

di voluminosi elementi espansi. Inoltre con questo 

sistema è possibile ricoprire con strati di espanso 

relativamente uniformi anche superfici di configurazione 

complessa. 

4.5.1 Applicazione a spruzzo 

La miscela di reazione formata dai due componenti, 

poliolo (con tutti gli additivi, espandenti compresi) e 

poliisocianato, viene prodotta in prevalenza con 

macchine ad alta pressione e applicata senza apporto 

d'aria compressa. Le macchine sono trasportabili 

e fornite di lunghi tubi di alimentazione collegati 

alla testa di miscelazione. I tubi sono incamiciati 

con dispositivi di regolazione termica. La testa è 

integrata a una pistola di spruzzo che permette di 

avviare o porre termine all'operazione. 

Alla miscela viene aggiunto un adatto attivatore che 

ha il compito di accelerare i tempi di reazione e di 

indurimento dell'espanso. La miscela applicata sulla 

superficie da rivestire schiuma spontaneamente 

formando uno strato termoisolante. La reattività può 

essere regolata in modo che la miscela non coli 

neppure se viene applicata su superfici verticali o 

sopra la testa. All'operatore è richiesta la stessa 

abilità che è necessaria ad esempio per l'applicazione 

di vernici a spruzzo. 

Fig. 37: Coibentazione ed impermeabilizzazione di 

una superficie in un'unica operazione 



Già più di una volta si è accennato alla dipendenza 

della temperatura del processo di schiumatura. 

Nell'applicazione a spruzzo occorre prestare particolare 

attenzione alla temperatura delle materie 

prime e della superficie da ricoprire: poiché viene 

applicato solo uno strato molto sottile, dello spessore 

di circa 1 mm, sulle superfici fredde la miscela si 

raffredda molto rapidamente. Le conseguenze sono 

colature su superfici inclinate, cambiamenti della 

struttura cellulare e infragilimento dell'espanso. A 

questi problemi non è sempre possibile rimediare 

mediante un riscaldamento della miscela o un 

aumento della quantità di attivatore: se il tempo di 

crema è troppo breve, la miscela comincia a reagire 

già nell'aria e non può più distribuirsi uniformemente. 

Il risultato è una superficie di struttura granulare. 

A seconda del calore specifico e della conducibilità 

termica, la superficie da rivestire dovrebbe presentare 

una temperatura non inferiore ai 15 °C; inoltre 

deve essere asciutta, perché in caso contrario il 

poliisocianato reagirebbe con l'acqua formando un 

espanso con struttura cellulare grossolana e scarsa 

adesione al supporto. L'adesione viene pregiudicata 

anche se le superfici non sono pulite ed esenti da 

olio e polvere. Le superfici metalliche devono venire 

previamente protette dalla corrosione. Effettuando 

l'applicazione all'aperto, occorre accertarsi che 

l'umidità atmosferica non sia troppo elevata (< 70 

%) e che la miscela non venga trasportata dal vento 

sulle superfici che non vanno trattate. Di aiuto sono 

qui teloni protettivi. Nel contesto vogliamo richiamare 

l'attenzione in particolare sul fatto che nell'applicazione 

a spruzzo si sviluppano quantità relativamente 

elevate sia di vapori di PMDI che di nebbie 

(aerosoli) di miscela poliuretanica. Per questa ragione 

sono necessari efficienti dispositivi di aspirazione 

ed equipaggiamenti di protezione delle vie 

respiratorie, di preferenza respiratori ad alimentazione 

d'aria autonoma, perché i respiratori a filtri 

possono venire intasati dalla schiuma. 

Nell'applicazione all'esterno si ottengono nella 

maggior parte dei casi strati di espanso dello spessore 

di circa 1,5 cm con densità comprese fra 35 e 

70 kg/m³. Per ottenere spessori più elevati si effettuano 

applicazioni ripetute di materiale, tuttavia in 

questo caso occorre tener presente che la densità 

degli strati superiori di espanso diminuisce, a causa 

della più elevata temperatura del substrato. In seguito 

alla sottrazione di calore, sulle superfici libere 

dell'espanso si forma uno strato a più elevata densità, 

la "pelle di espanso". Nell'applicazione multistrato 

è necessario assicurarsi che la pelle formatasi 

si congiunga perfettamente con lo strato successivo. 

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Attrezzature per l'applicazione a spruzzo di espansi 

vengono fornite dalle seguenti società: 

Gusmer Europe S.A. 

Sector Industrial Masia d'en Barreres 

Rambla Torre de l'Onclet, 7 

Apartado Correos no 203 

08800 Vilanova i la Geltrú, Barcelona 

Tel.: (+34-93) 8 11 53 00 

Fax: (+34-93) 8 93 96 00 

E-Mail: info@gusmer-europe.com 

www.gusmer-europe.com 

Isotherm AG 

Industriestraße 6 

CH-3661 Uetendorf 

Tel.: (+41-33) 3 46 02 02 

Fax: (+41-33) 3 46 02 09 

E-Mail: isotherm@isotherm.ch 

www.isotherm.ch 

4.5.2 Sovrapposizione di strati 

La tecnica multistrato è un metodo di uso diffuso 

per la produzione dell'espanso in loco e trova applicazione 

per il trattamento di cavità che non possono 

venire riempite in un'unica operazione con la 

schiuma, perché la capacità della schiumatrice è 

limitata e la pressione della schiuma non può venire 

compensata. 

Nella tecnica multistrato la miscela reagente viene 

colata a più riprese nella cavità aperta in alto. La 

bassa pressione generata viene assorbita da una 

spessa cassaforma che non necessita di un ulteriore 

dispositivo di contenimento. 

Dopo la produzione di diversi strati di espanso la 

cassaforma può essere spostata verso l'alto; contemporaneamente 

è possibile installare il mantello 

di lamiera spesso impiegato a protezione dell'espanso, 

ad esempio nel caso di contenitori per materie 

prime. 



Fig. 38: Sovrapposizione di strati con il metodo a 

colata 

Come è già stato detto nel capitolo sull'applicazione 

a spruzzo, anche nel caso della tecnica multistrato 

le temperature delle superfici non dovrebbero essere 

inferiori a 15 °C. Per gli oggetti in metallo è sempre 

consigliabile un trattamento preliminare della 

superficie con un fondo anticorrosivo. Durante i 

lavori di isolamento l'umidità va evitata. È importante 

che la miscela venga applicata in modo uniforme: 

già piccole irregolarità dei primi strati possono riflettersi 

negativamente sulla struttura degli strati successivi. 

Infatti anche una miscela applicata uniformemente 

su una superficie non piana scorre, prima 

dell'inizio della schiumatura, nelle zone poste a 

maggiore profondità, portando localmente alla formazione 

di uno strato di espanso eccessivamente 

elevato. Di conseguenza possono aver origine cavità. 

A questo effetto indesiderato è possibile rimediare 

in gran parte riducendo la durata del tempo di 

crema: la consistenza cremosa impedisce alla miscela 

di scorrere e raccogliersi negli avvallamenti. 

Per non pregiudicare la resistenza e la stabilità di 

forma dell'espanso occorre limitare ad un massimo 

di circa 20 cm l'altezza dei singoli strati. L'applicazione 

dei singoli strati va effettuata ad intervalli 

della durata da 10 a 30 minuti; ad intervalli più lunghi 

peggiora l'adesione intermedia fra gli strati. La 

sovrapposizione di elementi di espanso lavorato 

meccanicamente (ad es. livellato con sega o pialla) 

può peggiorare l'attacco fra i singoli strati (emissioni 

di gas dalle celle tagliate). 

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La lamiera di acciaio zincata usata per rivestimenti 

va previamente trattata per migliorare l'adesione 

all'espanso. A questo scopo è possibile, ad esempio, 

applicare sulla lamiera un wash primer contenente 

acido fosforico, ricoprendolo successivamente 

con una vernice adatta. 

Lo spessore complessivo dell'isolamento è limitato 

di regola a 150 mm, non solo in considerazione 

della potenzialità della schiumatrice, ma anche a 

causa delle difficoltà che abbiamo descritto, di realizzare 

strati uniformi. 

Fig. 39: Difetti nell'applicazione di strati sovrapposti 



4.5.3 Espanso monocomponente 

Il materiale di base per la produzione di espansi 

monocomponenti PUR è una massa reattiva contenente 

espandenti che indurisce per azione dell'umidità 

dell'aria e si presta molto bene per numerosi 

impieghi, come isolamenti, incollaggi e impermeabilizzazioni, 

nonché per il riempimento di cavità e il 

montaggio. 

Questa massa reattiva è composta da un prepolimero, 

prodotto combinando un poliolo formulato 

con un isocianato, e contenente tutti gli additivi 

necessari per la schiumatura (attivatori, stabilizzanti, 

ignifughi). La formazione di schiuma si verifica in 

seguito all'evaporazione spontanea dell'espandente 

sciolto o emulsionato nel prepolimero. L'indurimento 

della schiuma ha luogo per effetto della reazione 

dei gruppi NCO liberi del prepolimero con l'umidità 

ambientale. 

Gli espansi monocomponenti vengono impiegati nel 

campo edile dall'inizio degli anni ´70. Per i differenti 

impieghi sono a disposizione diversi tipi, la maggior 

parte dei quali viene utilizzata come espansi per 

montaggio e riempimento, ad esempio, per il fissaggio 

di intelaiature di porte e finestre e di casse 

per avvolgibili nonché per il riempimento di cavità e 

aperture passanti di muri a scopo termo e fonoisolante. 

5. Controllo della qualità, sicurezza 

5.1 Controllo delle condizioni di produzione e 

del prodotto finito 

I produttori di espansi rigidi PUR e PIR hanno diverse 

possibilità per raggiungere e mantenere il 

livello desiderato di qualità. In ogni caso il presupposto 

essenziale è di disporre di un sistema di controllo 

che consenta di riconoscere tempestivamente 

cambiamenti e disturbi. Per evitare o almeno scoprire 

eventuali errori possono essere di aiuto un 

sistema di gestione della qualità secondo ISO 9000 

e corrispondenti istruzioni per la lavorazione e la 

conduzione del processo. 

Come è già stato detto, la temperatura delle materie 

prime influenza fortemente il decorso della reazione. 

Effettuando il magazzinaggio delle materie 

prime in ambienti o in contenitori condizionati si ha 

la certezza di mantenere sempre per poliisocianato 

e poliolo la stessa temperatura di lavorazione (nella 

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maggior parte dei casi una temperatura di 20 °C è 

risultata ottimale). 

Inoltre occorre controllare regolarmente la correttezza 

della ricettazione. Impiegando schiumatrici è 

necessario verificare le portate delle pompe dei 

singoli componenti. Benché gli impianti moderni 

dispongano generalmente di misuratori della portata, 

è indispensabile controllare le curve di prova. Un 

altro punto importante è la sincronia di flusso dei 

componenti, che devono giungere nella testa di 

miscelazione contemporaneamente e nei rapporti 

quantitativi previsti. Per il controllo si cola una striscia 

di miscela su un nastro di carta: dopo l'indurimento 

dell'espanso, da eventuali cambiamenti di 

colore si può facilmente accertare se avviando la 

macchina un componente giunge troppo presto 

nella testa (anticipo di flusso) o dopo il disinnesto 

scorre più a lungo degli altri (ritardo di flusso), un 

effetto che può manifestarsi in particolare nel caso 

delle teste di miscelazione con comando a pressione. 

Per controllare la bontà della miscelazione si taglia 

il provino in senso trasversale e longitudinale per 

verificare l'eventuale presenza di striature. 

Se le pompe funzionano correttamente, se il flusso 

e il deflusso dei componenti sono ben sincronizzati 

e se la miscelazione risulta soddisfacente, si procede 

alla schiumatura di un provino (cfr. capitolo 3) 

controllando, a confronto con i valori richiesti, i tempi 

di crema, di filo, di montata e di indurimento fino 

all'assenza di appiccicosità, nonché eventualmente 

il tempo di "sfiato". 

Il provino indurito viene tagliato per valutare la struttura 

e le dimensioni delle celle. Dopo il raffreddamento, 

si ritaglia un dado con lati della lunghezza di 

10 cm determinandone la densità mediante pesata. 

Le prove dovrebbero essere effettuate prima di 

iniziare la schiumatura (quindi all'inizio di ogni turno). 

Inoltre si consiglia di ripetere il test dopo ogni 

pausa prolungata, schiumando un nuovo provino e 

controllando eventuali cambiamenti di colore, struttura 

e dimensioni delle celle e all'occorrenza la 

densità. Verificare regolarmente anche le temperature 

ed eventualmente la pressione di lavorazione. 

Anche lo stampo va controllato per verificare il funzionamento 

delle chiusure, la tenuta ed eventualmente 

anche pulizia, temperatura ed applicazione 

del distaccante. 



Alimentando la miscela, controllare il funzionamento 

delle pompe per accertare se nello stampo viene 

introdotta la quantità necessaria. Spesso è possibile 

osservare direttamente il processo di schiumatura, 

ad esempio nel caso di stampi aperti per la produzione 

di blocchi o con trasportatori doppi. Con 

stampi chiusi si ha la possibilità di dedurre l'andamento 

del processo di riempimento se si osserva la 

fuoruscita di espanso dalle aperture di sfiato. 

Dopo la sformatura si può accertare se lo stampo è 

stato riempito completamente dalla schiuma. Con i 

manufatti di dimensioni relativamente piccole è 

possibile controllare la quantità introdotta mediante 

pesata del pezzo finito (tenendo ovviamente conto 

della differenza di spinta ed eventualmente della 

perdita di gas). 

I controlli descritti qui di seguito richiedono la distruzione 

dei pezzi per cui possono essere effettuati 

solo su un numero limitato di provini. I test di controllo 

vanno eseguiti non prima che siano trascorse 

24 ore dall'estrazione dallo stampo. 

Prelevare campioni da diverse zone del manufatto 

espanso, in particolare da quelle che si sono rivelate 

critiche, e controllare la densità nonché la struttura 

e le dimensioni delle celle. Nel contesto è importante 

che questi provini vengano prelevati nei punti 

iniziali e finali del percorso della miscela. A causa 

dell'addensamento delle zone marginali, la densità 

del nucleo di un espanso è inferiore alla densità 

globale, determinata in un altro punto del percorso 

di scorrimento. È importante accertarsi che in nessun 

punto la densità del nucleo sia inferiore ad un 

valore minimo ammesso, che condiziona la stabilità 

dimensionale: in dipendenza della struttura e delle 

dimensioni delle celle, della presenza di celle aperte, 

della ricettazione e del tipo di espandente usato, 

alle basse temperature gli espansi possono raggrinzarsi, 

o crescere in misura inammissibile alle 

temperature elevate. Per questa ragione è necessario 

controllare la stabilità dimensionale, esponendo 

provini di espanso o interi manufatti all'azione di 

temperature, ad esempio tre ore a -30 °C e cinque 

ore a +100 °C. 

In molti casi è necessario controllare se l'adesione 

dell'espanso agli strati di copertura è sufficiente. 

Poiché la prova oggettiva è laboriosa - essa consiste 

nel determinare la resistenza alla trazione trasversale, 

ad esempio secondo DIN 53292, per un 

rapido controllo sulla linea di produzione occorre 

scegliere un sistema più semplice, vale a dire cercare 

di staccare con la mano l'espanso dalla coper- 

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tura. L'adesione è da considerarsi buona se dopo il 

distacco rimangono residui di espanso sulla copertura. 

La forza applicata per il distacco viene registrata 

e confrontata. Naturalmente si deve tener 

presente che si tratta di una prova soggettiva e 

comparativa, irrilevante per l'accertamento dell'idoneità 

funzionale del composito, a meno che sia 

stato dimostrato che un determinato comportamento 

è indizio di un'adesione sufficiente. 

Nella maggior parte dei casi i controlli qualitativi 

descritti permettono di riconoscere tempestivamente 

difetti e disturbi ed evitare danni. Nel caso di 

speciali applicazioni, come isolamenti per basse 

temperature, tubi di teleriscaldamento, pannelli 

compositi ed espansi a spruzzo è talora opportuno 

effettuare altri controlli specificamente finalizzati ai 

requisiti pratici. 

Per una rapida valutazione della stabilità dimensionale 

di materiale applicato a spruzzo, espanso in 

loco, si ottengono risultati attendibili effettuando un 

prelievo e una prima misurazione dopo 20 minuti, e 

ripetendo la misurazione rispettivamente dopo un'ora 

e dopo 24 ore. 

Per applicazioni a temperature eccezionalmente 

elevate è necessario un collaudo di durata adeguata 

alla temperatura d'impiego prevista. Nel caso dei 

pannelli compositi occorre fra l'altro verificare planarità, 

dilatazione termica e resistenza alla piegatura. 

Gli espansi stratificati applicati a spruzzo vanno 

controllati per verificare anche l'adesione al supporto 

e l'adesione intermedia fra gli strati. 

5.2 Polvere di espanso rigido PUR 

Nel corso dei successivi trattamenti l'espanso rigido 

PUR viene lavorato spesso con seghe, frese e 

smerigliatrici. In queste operazioni si formano quantità 

considerevoli di polvere. Come molte altre polveri, 

anche quella generata dall'espanso PUR non 

solo è sgradevole per gli addetti ai lavori, ma può 

anche arrecare danno ai polmoni e alle vie respiratorie. 

Inoltre in miscela con l'aria sussiste il pericolo 

di esplosione. 

Per evitare fastidi e rischi per la salute dovuti alla 

formazione di polvere, si dovrebbero prendere 

provvedimenti adeguati: 

1. ai singoli posti di lavoro occorre prevedere 

un dispositivo di aspirazione sufficiente per 



eliminare le polveri che si formano durante 

la segatura e la smerigliatura; 

2. gli addetti ai lavori dovrebbero possibilmente 

portare mascherine con filtri adatti; 

3. pulire il posto di lavoro con un adatto aspirapolvere 

industriale almeno una volta al 

giorno, o anche più volte a seconda della 

quantità di polvere sviluppata. 

Per ulteriori informazioni rimandiamo al prospetto 

sulla protezione delle vie respiratorie dell'Ente di 

assicurazione antinfortunistica dell'industria chimica 

tedesca (Carl-Heymanns-Verlag KG, Luxemburger 

Str. 449, D-50939 Köln, tel.: +49 (221) 94 37 30, 

fax: +49 (221) 94 37 39 01). 

Come tutte le polveri combustibili, anche quelle 

prodotte dagli espansi rigidi formano con l'aria miscele 

esplosive, per cui è necessario evitare che si 

formino depositi in quantità tale da comportare possibili 

rischi (strati di polvere dello spessore di 1 mm 

sono già considerati pericolosi). Per il resto si rimanda 

alle direttive sulla protezione antideflagrante 

dell'Ente di assicurazione antinfortunistica dell'industria 

chimica tedesca. 

5.3 Misure di sicurezza antincendio 

In queste sede non viene discusso il comportamento 

all'incendio degli espansi sotto l'aspetto delle 

disposizioni delle competenti autorità comunali, 

della sorveglianza edile e degli enti di assicurazione 

antinfortunistica, in quanto esula dall'ambito della 

presente trattazione. 

Tutte le sostanze organiche, e quindi anche gli espansi 

poliuretanici, sono combustibili. Per questa 

ragione nella lavorazione e nel magazzinaggio è 

necessario adottare adeguate misure di prevenzione 

in conformità alle disposizioni delle autorità locali. 

Non si può escludere che a condizioni sfavorevoli e 

nel caso di errori di dosaggio gli espansi appena 

prodotti si infiammino spontaneamente. Per questa 

ragione è necessario tenere sotto osservazione 

materiale di recente produzione. 

In caso di combustione di espansi PUR sono idonei 

i seguenti estinguenti: acqua, acqua-schiuma, polvere 

ABC o BC (secondo DIN 14406). 

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Gli estinguenti di uso comune a base di anidride 

carbonica hanno scarsa efficacia. Per l'estinzione di 

incendi in ambienti confinati occorre usare respiratori 

autonomi. 

6. Bibliografia 

[1] G. Oertel: Kunststoff-Handbuch (Manuale 

delle materie plastiche) vol. 7, Carl Hanser 

Verlag 1993 

[2] I. Kellerhof: Pentan: Ein Weg zum FCKW- 

und HFCKW-freien Metallverbundelement - 

Entscheidungs- und Arbeitshilfen 

(Una via per la produzione di pannelli a 

sandwich con copertura metallica esenti da 

CFC e H-CFC). Informazione tecnica N° 

1/1998, Bayer AG 

[3] R. Walter: Stand der europäischen Normung 

für PUR-Hartschaumstoffe im Bauwesen 

(Situazione della normativa europea sugli 

espansi rigidi PUR). Informazione tecnica 

N° 10/1999, Bayer AG 

[4] J. Kleser: Technische Eigenschaften von 

PUR-Hartschaum als Dämmstoff im Bauwesen 

(Caratteristiche tecniche dell'espanso rigido 

PUR come isolante nel settore edile). Informazione 

tecnica N° 14/2000, Bayer AG 

[5] U. Maier, R. Walter, J. Kleser: Importance 

and usage of Polyurethane material foams 

and panels in industrial buildings. Informazione 


[6] I. Kellerhof: Einflüsse verschiedenartiger 

Rückseitenlacke von Stahldeckschichten 

auf die Produktionsqualität von Metallverbundelementen 

(Influssi esercitati sulla qualità di pannelli 

compositi da vernici di diverso tipo applicate 

sul retro delle coperture in acciaio). Informazione 




Le presenti informazioni e la nostra attività di consulenza tecnica‚ svolta a voce‚ per iscritto oppure tramite prove ed esperimenti‚ hanno 

luogo sulla scorta delle nostre migliori conoscenze. Tuttavia esse devono essere considerate quali informazioni senza alcun valore vincolante‚ 

anche per quanto concerne eventuali diritti di proprietà industriali di terzi‚ e non esimono il cliente dall’eseguire propri controlli delle 

versioni correnti dei nostri consigli e suggerimenti‚ in particolare dei nostri profili di sicurezza e delle informazioni tecniche‚ e dei prodotti da 

noi forniti allo scopo di stimarne l’idoneità all’impiego nei processi ed ai fini previsti. L’applicazione‚ l’impiego e la trasformazione dei nostri 

prodotti e dei prodotti realizzati dal cliente sulla base della nostra consulenza tecnica avvengono al di fuori delle nostre possibilità di controllo 

e ricadono pertanto sotto l’esclusiva responsabilità del cliente. La vendita dei nostri prodotti è disciplinata dalle nostre condizioni generali 

di vendita e di consegnanella versione corrente. 

Herausgeber: Business Development – Insulation 

Bayer MaterialScience AG, 

D-51368 Leverkusen 

www.bayermaterialscience.com 

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Insulation Produzione dell'espanso rigido poliuretanico (PUR)

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