sfogliabile_AL_n6_dicembre

Two major factors outside the control of the foundry are
atmospheric temperature and humidity and in many locations
in the world there can be massive changes between
the summer and winter seasons (Figure 5).
The impact of variations in humidity and foundry temperature
on the rate of hydrogen removal and hydrogen additionishugeandsothesemustbetakenintoaccountwhen
decidingonmelttreatmentparameterstoachievetrue
Process Control.
Other important factors are the rotor itself, the alloy composition
and the alloy temperature as well as the furnace
or ladle geometry.
For maximum control of the degassing process we need
to know:
• Alloy concerned
• Ladle or furnace size and shape
• Temperatureofthemelt
•Atmospheric Humidity and Temperature
inthefurnacesection
•Rotor type, size and age
• Required target hydrogen for the
casting concerned
If we have this information, then by using the Foseco Degassing
Model software we can define the parameters for a two
stagedegassingtreatment(Figure6).Byutilizingthesoftware
a sophisticated Foundry Degassing Unit can therefore
decide which rotor speed and nitrogen flow should be used
to achieve a certain quality standard
of alloy at that particular moment in
time in that foundry (Figure 7). The
foundry can define the final hydrogen
content and decide whether to
aimforthelowestnitrogenusage,
thelongestrotorservicelifeormidrange
degassing. If treatment time is
a bottleneck and cleanliness is not
the most important issue then the
foundry can even ask for the shortest
degassing time. As the rotor ages
so the treatment can adjust accordingly.
The parameters of every treatment
are also stored for maximum
traceability.
A degassing unit that thinks for itself,
adjusts the treatment parameters and records all the details
is surely Intelligent Degassing and will offer the foundry
the following advantages:
• Optimised, cost effective melt treatment
• Cleaning, Grain refinement and Hydrogen control
all in one treatment
• Catering for changes in Atmospheric conditions
• Single button input from the operator
• The required quality standard achieved every time
• Full traceability of treatment parameters
Figure 7:
Operator screen
of the SMARTT
Degassing Unit
Figura 7:
laschermataper
l’operatore dell’unità
di degasaggio SMARTT
Se disponiamo di queste informazioni, usando il software
Foseco Degassing Model è possibile definire i parametriperuntrattamentodidegasaggioinduefasi(Figura6).
Usando questo software l’Unità di Degasaggio di fonderia
può quindi decidere quale velocità del rotore e quale flusso
di azoto vada utilizzato per ottenere un certo standard
qualitativo di lega in quelle particolari condizioni ambientali
(Figura 7). La fonderia può definire il contenuto d’idrogenofinaleedecideresemirarealconsumopiùbasso
possibile di azoto, alla durata utile più lunga possibile
delrotoreoaundegasaggiodimediolivello.Seiltempo
di trattamento è il collo di bottiglia e la pulizia della lega
non è la priorità, la fonderia può anche richiedere il tempominimodidegasaggio.Iltrattamentopuòinoltreadattarsiallivellodiusuradelrotoreetuttiiparametridiogni
trattamento sono conservati per la massima tracciabilità.
Un’unità di degasaggio che bada a se stessa, adatta i
parametri di trattamento e registra tutti i dati è sicuramente
un sistema di Degasaggio Intelligente e fornirà
alla fonderia i seguenti vantaggi:
• Trattamento dei metalli ottimizzato ed efficiente
dalpuntodivista deicosti
• Input da parte dell’operatore con un unico pulsante
• Pulizia della lega, affinazione del grano e controllo
dell’idrogeno in un unico trattamento
• Ripetitività dei risultati e della qualità dei prodotti
• Gestione delle variazioni delle condizioni
atmosferiche
• Completa tracciabilità dei parametri di trattamento
REFERENCES
[1] The Aluminium Automotive manual – The European Aluminium
Association
[2]R.SIMON,R.KENDRICK,SMARTTDegassing–Controlling
the process of Hydrogen Removal from Aluminium Alloys,
WFO Bilbao 2014
[3] R. KENDRICK, G.MUNERATTI, S.CONSOLI, F.VOLTAZ-
ZA, S.BARISON, The Use of Melt Treatment to Control the
Quality of High Pressure Die Castings, Foundry Practice
257 April 2012
Figure 6:
Foseco Degassing
Model output
screen
Figura 6:
La schermata
dei parametri
di processo
del sistema Foseco
Degassing Model
December 2016 N° 06
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