„Die Zeichen stehen auf Forschung und ... - Wirtschaftsjournal

AUTOWELT Ostdeutschland 2012
Hoch belastbar
Plasmachemische Beschichtungen für optische und thermische Anwendungen
Plasma-chemical coatings for optic and thermal uses
Verschleißfeste, korrosionsbeständige und hochabsorbierende
schwarze Schichten gehören zu den spezifischen Kompetenzen
des Berliner Werkes der AHC-Oberflächentechnik
GmbH. Dafür hat es eine industrielle Großanlage für plasmachemische
Beschichtungen für Magnesiumwerkstoffe
(MAGOXID-COAT ® ) und Aluminium-und Titanwerkstoffe
(KEPLA-COAT ® ) im Einsatz. Mit der der Anlage, die ein
Elektrolytvolumen von 2,8 Kubikmeter hat, ist es möglich,
Bauteile bis zwei Meter Länge in der Großserie oder als Einzelstücke
zu beschichten. Die Oberfläche des Werkstückes
wird über Plasmaentladungen im Elektrolyten in eine weitgehend
kristalline Schicht umgewandelt (Konversion), die
aus Oxiden des entsprechenden Grundmaterials gebildet
wird. Die Konversionsschichten wachsen bei ihrer Entstehung
teilweise in das Metall hinein und weisen dadurch
eine sehr hohe Haftfestigkeit auf. Sie zeigen zudem eine
hervorragende Dauerschwingfestigkeit. Die Festigkeit des
Grundmaterials wird nicht oder nur gering beeinträchtigt.
Die KEPLA-COAT ® -Schicht ist kurzzeitig bis 2000°C temperaturbelastbar,
bei Titanwerkstoffen als Grundmaterial
dauerhaft bis 700°C. Aufgrund ihrer hohen Dichte sind die
Schichten sehr verschleißbeständig. Neben dem Verschleiß -
schutz ist ein dauerhafter Korrosionsschutz Hauptfunktion
der plasmachemischen Beschichtungen. Werden den Elektrolyten
zur Erzeugung plasmachemischer Beschichtungen
diverse Metallionen zugesetzt, können sowohl auf Magnesium
(MAGOXID-COAT ® schwarz), als auch Aluminiumoder
Titanwerkstoffen (KEPLA-COAT ® schwarz) tiefschwarze
Oxidkeramikschichten mit Dicken zwischen 5 und 15 μm
erzeugt werden.
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60 Wirtschaftsjournal | Januar 2012
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Hard-wearing, corrosion resistant and highly absorbent
black layers are among the specialized expertise of the
Berlin factory of AHC-Oberflächentechnik GmbH. Here they
have a large-scale industrial plant for plasma-chemical
coatings for magnesium (MAGOXID-COAT ® ) and aluminum
and titanium (KEPLA-COAT ® ). The plant, which has an electrolyte
volume of 2.8 cubic meters, is used to coat com -
ponents of up to two meters in length, either in series or
as individual items. In the electrolyte solution plasma dis -
charges cover the workpiece all over in a crystalline layer
(conversion) formed from oxides of the material concerned.
As they form, the conversion layers partly grow into the
metal, and so there is a very high degree of adhesion. They
also display excellent levels of fatigue strength. The strength
of the basic material is not affected, or only negligibly. The
KEPLA-COAT ® layer is resistant to short exposure to
temperatures up to 2000°C, and if applied to titanium, fully
resistant up to 700°C. The layers are extremely resistant to
wear, due to their high density. Apart from protection against
wear, another main function of plasma-chemical coating
is to prevent corrosion. When electrolyte is exposed to a
variety of metal ions in the production of plasma-chemical
coatings, jet-black oxide ceramic layers with a thickness of
5 to 15 μm can be produced on components made of
magnesium (MAGOXID-COAT ® black) and aluminum or
titanium (KEPLA-COAT ® black).
High endurance
Bremssattelgehäuse (links), beschichtet
mit DNC 471/Ox.
Brake caliper carrier (left), coated with
DNC 471/Ox.
Photo: AHC
wirtschaftsjournal.de/id12016001
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